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Agglomerierte Pigmente, Verfahren zu ihrer Herstellung, wässrige Pigmentdispersion und wässrige Tintezusammensetzung - Dokument DE69706273T2
 
PatentDe  


Dokumentenidentifikation DE69706273T2 23.05.2002
EP-Veröffentlichungsnummer 0851005
Titel Agglomerierte Pigmente, Verfahren zu ihrer Herstellung, wässrige Pigmentdispersion und wässrige Tintezusammensetzung
Anmelder Seiko Epson Corp., Tokio/Tokyo, JP;
Mikuni Color Ltd., Himeiji, Hyogo, JP
Erfinder Nakamura, Hiroto, Suwa-shi, Nagano, JP;
Komatsu, Hidehiko, Suwa-shi, Nagano, JP;
Tsukahara, Michinari, Suwa-shi, Nagano, JP;
Yamazaki, Hideo, Suwa-shi, Nagano, JP;
Waki, Minoru, Himeji-shi, Hyogo, JP;
Okamoto, Naoki, Himeji-shi, Hyogo, JP;
Adachi, Kazumi, Himeji-shi, Hyogo, JP
Vertreter Diehl, Glaeser, Hiltl & Partner, 80333 München
DE-Aktenzeichen 69706273
Vertragsstaaten CH, DE, FR, GB, IT, LI, NL, SE
Sprache des Dokument EN
EP-Anmeldetag 19.12.1997
EP-Aktenzeichen 974030967
EP-Offenlegungsdatum 01.07.1998
EP date of grant 22.08.2001
Veröffentlichungstag im Patentblatt 23.05.2002
IPC-Hauptklasse C09B 67/08
IPC-Nebenklasse C09B 67/22   C09D 11/00   

Beschreibung[de]
Hintergrund der Erfindung 1. Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein agglomeriertes Pigment, ein Verfahren zur Herstellung desselben, eine wässrige Pigmentdispersion und eine Tintenzusammensetzung auf Wasserbasis. Die Verwendung des neuen erfindungsgemäßen agglomerierten Pigments ergibt leicht eine wässrige Pigmentdispersion, in der sich das Pigment in befriedigend dispergiertem Zustand befindet und nach der Herstellung während der Lagerung wenig Veränderung der Viskosität oder des Pigmentpartikeldurchmessers erfährt. Diese wässrige Pigmentdispersion kann vorteilhaft als Farbstoff für Tinten auf Wasserbasis verwendet werden, wie als Tinten für Tintenstrahldrucker, Tinten für Schreibgeräte, usw.

2. Beschreibung des Standes der Technik

In letzter Zeit wurde auf dem Gebiet des Einsatzes von Pigmenten anstelle von Farbstoffen als Färbungsmittel für Tinten für Tintenstrahldrucker, Tinten für Schreibgeräte, usw. viel geforscht, weil Pigmente hervorragende Echtheitseigenschaften haben. In diesem Anwendungsbereich ist es von Bedeutung, feine Pigmentpartikel stabil in Wasser zu dispergieren, da Pigmente im Unterschied zu Farbstoffen in Wasser unlöslich sind. Eine allgemein verwendete Technik zur Verbesserung der Benetzbarkeit eines Pigments durch Wasser und somit zur Verhinderung der Sedimentierung von Pigment besteht darin, dem Pigment ein oder mehrere Dispersionsmittel ausgewählt aus verschiedenen Tensiden, wasserlöslichen Harzen und dergleichen zuzufügen und das Pigment unter Verwendung einer Dispergiermaschine wie einem Sandmahlwerk oder einer Kugelmühle zu feineren Partikeln zu zerkleinern.

Beispielsweise offenbart JP-A-54-10023 (der Begriff "JP-A" bedeutet hier eine "ungeprüfte veröffentlichte japanische Patentanmeldung") eine Tintenzusammensetzung auf Wasserbasis für Schreibgeräte, die ein Pigment, ein Dispersionsmittel und ein wässriges Medium umfasst, wobei das Dispersionsmittel ein Polymer mit einem hydrophilen Anteil und einem oleophilen Anteil ist und das wässrige Medium nicht- flüchtiges hydrophiles organisches Lösungsmittel ist. In JP-A-56-147871 ist eine Schreibflüssigkeit beschrieben, die mindestens ein Pigment, ein polymeres Dispersionsmittel und ein wässriges Medium umfasst, das nicht-ionisches Tensid enthält. In JP-A-5 G-155262 wird über eine Schreibflüssigkeit und dergleichen berichtet, deren Stabilität durch Verwendung einer Kombination aus einem Pigment und Farbstoff mit ähnlichen Farben verbessert worden ist. Diese Tintenzusammensetzungen haben jedoch Probleme, wie Ausflockung von dispergierten Feinteilchen und Änderungen der Eigenschaften, z. B. Viskosität. Die Tintenzusammensetzungen des Standes der Technik haben somit unzureichende Stabilität und sind zur Verwendung in den dünnen Röhrchen von Schreibgeräten oder den feinen Düsen von Druckköpfen von Tintenstrahldruckern nicht geeignet, deren Auflösung sich in den letzten Jahren immer weiter erhöht hat.

Es sind viele Vorschläge für Techniken zur Beseitigung der oben genannten Nachteile gemacht worden, die die Verbesserung der Stabilität durch Modifizierung der chemischen Eigenschaften eines Dispersionsmittels oder Einwirkung einer Oberflächenbehandlung auf ein Pigment oder dergleichen umfassen. Eine Tintenzusammensetzung für Tintenstrahlschreibvorgänge, die ein polymeres Dispersionsmittel enthält, ist beispielsweise in JP-A-4-85375 beschrieben. In JP-A-5-179183 ist eine pigmenthaltige Tinte auf Wasserbasis für Tintenstrahldrucker beschrieben, die ein polymeres Dispersionsmittel mit einem Grundgerüst enthält, das aus regulär angeordneten hydrophilen Anteilen und hydrophoben Anteilen besteht. In JP-B-4-23666 (der Begriff "JP-B" bedeutet hier eine "geprüfte japanische Patentveröffentlichung") wird eine Pigmenttinte auf Wasserbasis zum Zeichnen und dergleichen beschrieben, die ein hydrophiliertes Pigment verwendet, das durch Behandlung der Oberflächenhohlräume eines Pigments mit N-Alkanolamin und Adsorbieren von nicht-ionischem Tensid auf der behandelten Oberfläche erhalten wird. Diese Pigmentdispersionen, die ein Dispersionsmittel mit modifizierten chemischen Eigenschaften enthalten oder ein Pigment enthalten, das einer Oberflächenbehandlung oder dergleichen unterzogen wurde, können weitaus höhere Stabilität zeigen als Pigmentdispersionen, die ohne Verwendung einer solchen Technik hergestellt sind. Die oben beschriebenen Techniken sollten jedoch hauptsächlich Dispersionen von Ruß stabilisieren, das eine relativ hohe Polarität hat und porös ist.

Andererseits neigen organische Pigmente weniger stark zum Adsorbieren von Dispersionsmitteln, weil deren Partikeloberflächen im Allgemeinen geringe Polarität aufweisen. Es sind Techniken vorgeschlagen worden, nach denen vorab ein Pigmentderivat, das durch Bildung von Teilen synthetisiert wird, die eine Affinität für ein Dispersionsmittel haben oder polare Gruppen einbauen, auf der Oberfläche eines Pigments adsorbiert und die adsorbierten Pigmentderivatmoleküle als Adsorptionsstellen für das Dispersionsmittel verwendet werden. Beschichtungszusammensetzungen oder Drucktinten, die ein solches Pigmentderivat verwenden, sind z. B. in JP-B-58-28303, JP-A-5-98200 und JP-B-8-3049 beschrieben. Da diese Techniken jedoch hauptsächlich nicht- wässrige Pigmentdispersionen produzieren sollten, ist es schwierig gewesen, diese Techniken direkt auf wässrige Dispersionen anzuwenden.

Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben umfassende Untersuchungen durchgeführt, um eine wässrige Dispersion von organischem Pigment mit befriedigender Pigmentdispergierbarkeit und hervorragender Lagerbeständigkeit zu erhalten. Als Ergebnis hat sich herausgestellt, dass eine wässrige Dispersion von organischem Pigment mit der gewünschten hervorragenden Pigmentdispergierbarkeit und Lagerbeständigkeit aus einem agglomerierten organischen Pigment erhalten wird, das durch Behandeln der Oberfläche von sulfonierten Agglomeraten eines organischen Pigments mit einwertigen Gegenionen erhalten wurde, um die Agglomeratoberfläche in einen positiv geladenen Zustand zu versetzen. Die vorliegende Erfindung wurde basierend auf diesem Fund erreicht.

Zusammenfassung der Erfindung

Somit besteht eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung in der Bereitstellung eines agglomerierten organischen Pigments zur Verwendung als ein Rohmaterial für eine wässrige Dispersion von organischem Pigment mit hervorragender Pigmentdispergierbarkeit und Lagerbeständigkeit und in der Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung des agglomerierten Pigments.

Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung einer wässrigen Pigmentdispersion und einer Tintenzusammensetzung auf Wasserbasis, die beide aus dem agglomerierten organischen Pigment erhalten werden.

Die vorliegende Erfindung betrifft ein agglomeriertes organisches Pigment, welches umfasst

(1) eine organische Pigmentverbindung,

(2) entweder eine sulfonierte organische Pigmentverbindung, die durch Einbauen von wenigstens einer Sulfonatgruppe in die organische Pigmentverbindung erhalten wird, oder ein sulfoniertes organisches Pigmentderivat, das durch Einbauen von wenigstens einer Sulfonatgruppe in ein Derivat der organischen Pigmentverbindung erhalten wird,

(3) einwertige anorganische Gegenionen, die an die Sulfonatgruppen der Komponente (2) gebunden sind, und

(4) zwei- oder höherwertige anorganische Gegenionen, die an Sulfonatgruppen der Komponente (2) gebunden sind, und wobei jedes eine wenigstens einwertige positive Ladung aufweist,

wobei die Oberfläche des agglomerierten organischen Pigments als Ganzes positiv geladen ist.

Die vorliegende Erfindung betrifft des Weiteren ein Verfahren zur Herstellung des oben beschriebenen agglomerierten organischen Pigments, welches die Schritte umfasst:

(1) in Kontakt bringen einer organischen Pigmentverbindung mit entweder einer sulfonierten organischen Pigmentverbindung, die durch Einbauen von wenigstens einer Sulfonatgruppe in die organische Pigmentverbindung erhalten wird, oder eines sulfonierten organischen Pigmentderivats, das durch Einbauen von wenigstens einer Sulfonatgruppe in ein Derivat der organischen Pigmentverbindung erhalten wird, um dadurch sulfonierte Agglomerate der organischen Pigmentverbindung zu erhalten,

(2) Behandeln der sulfonierten Agglomerate mit einer Verbindung, die ein einwertiges anorganisches Ion enthält, um wenigstens eine der Ionenbindungen von, jedem der zwei- oder höherwertigen anorganischen Gegenionen, die an die Sulfonatgruppen gebunden worden sind, mit den einwertigen anorganischen Ionen zu ersetzen, um dadurch die zwei- oder höherwertigen anorganischen Gegenionen in zwei- oder höherwertige anorganische Gegenionen mit wenigstens einwertiger positiver Ladung umzuwandeln, wobei dadurch Gegenion- ersetzte Agglomerate erhalten werden, und

(3) Waschen der Gegenion-ersetzten Agglomerate, um die anorganischen Ionen, die nicht an die Sulfonatgruppen gebunden sind, zu entfernen.

Die vorliegende Erfindung betrifft ferner eine wässrige Dispersion und eine Tintenzusammensetzung auf Wasserbasis, die beide feine organische Pigmentpartikel enthalten, die durch Pulverisieren des oben beschriebenen agglomerierten organischen Pigments erhalten werden.

Der Begriff "agglomeriertes organisches Pigment" bedeutet hier einen Feststoff, der hauptsächlich durch die Agglomerierung und Aggregation von Kristallen einer organischen Pigmentverbindung gebildet ist, und schließt Feinpartikel oder Pulverpartikel mit einem Partikeldurchmesser von etwa 10 nm oder größer, Körner mit einem Partikelgrößer von etwa 1 mm oder größer und Agglomerate mit einem Partikeldurchmesser von etwa 1 cm oder größer ein.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 ist eine Diagrammansicht, die den Oberflächenzustand von Pigmentagglomeraten zeigt, in die Sulfonatgruppen eingebaut worden sind, die jedoch keiner Waschbehandlung mit einwertigen Metallionen unterzogen wurden.

Fig. 2 ist eine Diagrammansicht, die den Oberflächenzustand von Pigmentagglomeraten zeigt, die einer Oberflächenbehandlung nach dem erfindungsgemäßen Verfahren unterzogen wurden.

Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen

Die in dem erfindungsgemäßen agglomerierten organischen Pigment enthaltene organische Pigmentverbindung unterliegt keinen speziellen Einschränkungen. Die organische Pigmentverbindung kann beispielsweise ein Chinacridonpigment, Phthalocyaninpigment, Azopigment, Chinophthalonpigment oder Isoindolinonpigment sein. Die Pigmentverbindung ist auch nicht im Farbton eingeschränkt und kann eine Magenta- Pigmentverbindung, eine Gelb-Pigmentverbindung oder Cyan- Pigmentverbindung sein.

Bevorzugte Beispiele für das Magenta-Pigment schließen Chinacridonpigmente ein, wie C. I. Pigment Red 122, 202 und 209 und C. I. Pigment Violet 19. Beispiele hierfür schließen weiterhin C. I. Pigment Red 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 17, 22, 23, 30, 31, 38, 88, 112, 114, 123, 146, 149, 166, 168, 170, 172, 177, 178, 179, 185, 190, 193 und 219 ein.

Beispiele für das gelbe Pigment schließen C. I. Pigment Yellow 1 (Echtgelb G), 2, 3, 5, 6, 10, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 24, 55, 74, 81, 83 (Disazo Yellow HR), 95, 97, 98, 100, 101, 104, 108, 117, 120, 138 und 153 ein. Beispiele hierfür schließen ferner Isoindolinonpigmente wie C. I. Pigment Yellow 109 und 110 ein.

Beispiele für das Cyan-Pigment, schließen Phthalocyaninpigmente wie C. I. Pigment Blue 15 (Phthalocyaninblau R), 15 : 1, 15 : 2, 15 : 3 (Phthalocyaninblau G), 15 : 4, 15 : 6 (Phthalocyaninblau E) und 16 ein. Beispiele hierfür schließen ferner C. I. Pigment Blue 56 und 60, C. I. Pigment Orange 5, 13, 16, 36, 43 und 51 und C. I. Pigment Green 7, 10 und 36 ein.

Zur Herstellung des erfindungsgemäßen agglomerierten organischen Pigments kann jedes der genannten Pigmente allein oder in einer geeigneten Kombination von zwei oder mehr derselben verwendet werden.

Das agglomerierte organische Pigment kann beispielsweise nach einem Verfahren hergestellt werden, umfassend

(1) einen Schritt, der sulfonierte Agglomerate ergibt, bei dem eine organische Pigmentverbindung in Kontakt mit entweder einer sulfonierten organischen Pigmentverbindung, die durch Einbauen von wenigstens einer Sulfonatgruppe in die organische Pigmentverbindung erhalten wird, oder einem sulfonierten organischen Pigmentderivat gebracht wird, das durch Einbauen von wenigstens einer Sulfonatgruppe in ein Derivat der organischen Pigmentverbindung erhalten wird, um dadurch sulfonierte Agglomerate der organischen Pigmentverbindung zu erhalten,

(2) einen Schritt, der Gegenion-ersetzte Agglomerate ergibt, bei dem die sulfonierten Agglomerate mit einer Verbindung behandelt werden, die ein einwertiges anorganisches Ion enthält, um wenigstens eine der Ionenverbindungen von jedem der zwei- oder höherwertigen anorganischen Gegenionen, die an die Sulfonatgruppen gebunden worden sind, mit den einwertigen anorganischen Ionen zu ersetzen, um dadurch die zwei- oder höherwertigen anorganischen Gegenionen in zwei- oder höherwertige anorganische Gegenionen mit wenigstens einwertiger positiver Ladung umzuwandeln, wobei dadurch Gegenion-ersetzte Agglomerate erhalten werden, und

(3) einen Schritt, bei dem anorganische Ionen entfernt werden, der Waschen der Gegenion-ersetzten Agglomerate umfasst, um die anorganischen Ionen, die nicht an die Sulfonatgruppen gebunden sind, zu entfernen.

In dem Schritt, der sulfonierte Agglomerate ergibt, werden Sulfonatgruppen in ein organisches Pigment eingebaut, das im Allgemeinen in einem agglomerierten Zustand vorliegt. Der Einbau der Sulfonatgruppen kann beispielsweise bewirkt werden, indem entweder eine sulfonierte organische Pigmentverbindung oder ein sulfoniertes organisches Pigmentderivat in eine beliebige der genannten organischen Pigmentverbindungen eingebaut wird.

Die sulfonierte organische Pigmentverbindung kann leicht hergestellt werden, indem eine organische Pigmentverbindung durch eine normale Sulfonierungsreaktion (z. B. Behandlung mit rauchender Schwefelsäure) behandelt wird, um dadurch Sulfonatgruppen einzubauen. Das sulfonierte organische Pigmentderivat kann auch leicht durch ähnliche Behandlung eines organischen Pigmentderivats durch die normale Sulfonierungsreaktion hergestellt werden.

Die sulfonierten Agglomerate können speziell beispielsweise wie folgt hergestellt werden. Eine organische Pigmentverbindung wird mit einer sulfonierten organischen Pigmentverbindung oder sulfoniertem organischem Pigmentderivat gemischt, und die Mischung der beiden wird in einem wässrigen Lösungsmittel mit hoher Lösekraft (z. B. Schwefelsäure) aufgelöst. Ein organisches Lösungsmittel (z. B. Benzol, Toluol oder Hexan) wird zu der resultierenden Lösung gegeben, um die gelösten Substanzen von der wässrigen Phase in die organische Phase zu überführen. Danach wird die wässrige Phase entfernt und das organische Lösungsmittel in der restlichen organischen Phase abgedampft, wodurch die Zielpigmentagglomerate mit eingebauten Sulfonatgruppen erhalten werden können. Das Mischen der organischen Pigmentverbindung mit der sulfonierten organischen Pigmentverbindung oder dem sulfonierten organischen Pigmentderivat kann in jedem Schritt in der Herstellung der organischen Pigmentverbindung als Agglomerate oder nach der Bildung der organischen Pigmentverbindung als Agglomerate durchgeführt werden. Alternativ kann ein Verfahren verwendet werden, in dem eine wässrige Lösung der sulfonierten organischen Pigmentverbindung oder des sulfonierten organischen Pigmentderivats zu einer wässrigen Suspension der Pigmentverbindung gegeben wird, um dadurch die sulfonierte organische Pigmentverbindung oder das sulfonierte organische Pigmentderivat auf die Oberfläche der Pigmentverbindung aufzubringen.

Das organische Pigmentderivat unterliegt keinen speziellen Einschränkungen, solange es eine Verbindung ist, die in die organische Pigmentzielverbindung stabil eingebaut werden kann. Die Verwendung einer Verbindung, die mit der organischen Pigmentzielverbindung verträglich ist und das gleiche Grundgerüst wie die organische Pigmentzielverbindung hat, ist jedoch bevorzugt. Wenn die Zielpigmentverbindung ein organisches Pigment vom Chinacridontyp ist (z. B. Magenta- Pigment mit einem Chinacridongrundgerüst entsprechend C. I. Pigment Red 122, 202 oder 209, oder C. I. Pigment Violet 19), kann das organische Pigmentderivat beispielsweise eine Verbindung sein, die durch die allgemeine Formel (I)

wiedergegeben wird, in der R&sub1;, R&sub2;, R&sub3; und R&sub4; jeweils unabhängig für ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom (z. B. Chlor oder Brom) oder eine Methylgruppe stehen, M ein Gegenmetallion ist und n eine Zahl von 1 oder größer (z. B. 1 bis 10) ist. Besonders bevorzugte Beispiele für die durch die allgemeine Formel (I) wiedergegebene Verbindung schließen eine Verbindung, in der R&sub1;, R&sub2;, R&sub3; und R&sub4; jeweils ein Wasserstoffatom ist, eine Verbindung, in der R&sub1; und R&sub4; jeweils ein Wasserstoffatom und R&sub2; und R&sub3; jeweils eine Methylgruppe sind, eine Verbindung, in der R&sub1; und R&sub4; jeweils ein Wasserstoffatom und R&sub2; und R&sub3; jeweils ein Chloratom sind, und eine Verbindung ein, in der R&sub1; und R&sub4; jeweils ein Chloratom und R&sub2; und R&sub3; jeweils ein Wasserstoffatom sind.

Wenn die Zielpigmentverbindung ein Kupfer-Phthalocyaninpigment ist, kann das organische Pigmentderivat beispielsweise eine Verbindung sein, die durch die allgemeine Formel (II)

wiedergegeben wird, in der T ein Gegenmetallion ist und m eine Zahl von 1 oder größer (z. B. 1 bis 10) ist.

Die jeweils durch die allgemeinen Formeln (I) und (II) wiedergegebenen Verbindungen bestehen jeweils aus Block A, der das Grundgerüst ist, das für das organische Pigment charakteristisch ist, und Block B, der ein oder mehrere eingebaute Sulfonatgruppen umfasst. Es ist bevorzugt, eine Verbindung zu wählen, in der Block A eine ähnliche chemische Struktur wie diejenige der dispergierten Substanz (Pigmentverbindung) hat.

Außer der Herstellung über die direkte Sulfonierung von Pigmentagglomeraten nach dem oben beschriebenen Verfahren kann ein sulfoniertes Isoindolinonpigment durch die Kondensation von 4,5,6,7-Tetrachlorisoindolin mit einem sulfonierten aromatischen primären Diamin hergestellt werden, weil ein Isoindolinonpigment durch die Kondensation von 4,5,6,7-Tetrachlorisoindolin mit einem aromatischen primären Diamin synthetisiert werden kann.

Die sulfonierte organische Pigmentverbindung oder das sulfonierte organische Pigmentderivat besteht wie oben beschrieben im Allgemeinen aus einem Teil (Block A) mit einer chemischen Struktur ähnlich derjenigen der dispergierten Substanz (Pigmentverbindung) und einem Teil (Block B), der eine oder mehrere funktionale Sulfonatgruppen umfasst und zum Solubilisieren der Verbindung oder des Derivats im Dispersionsmedium (Wasser) dient. In der sulfonierten organischen Pigmentverbindung oder dem sulfonierten organischen Pigmentderivat wirkt Block A so, dass das Aufbringen auf der Pigmentverbindung fester als bei üblichen darauf adsorbierten Dispersionsmitteln funktioniert, während Block B in Wasser Hydrolyse eingeht und somit das Oberflächenpotential der Pigmentpartikel dahingehend verschiebt, dass die Partikeloberfläche negativ geladen ist und die elektrische Abstoßung unter den Partikeln in der Dispersion verstärkt wird. Die Wirkung der sulfonierten Verbindung oder des Derivats geht somit über die Dispergier-/Stabilisierungsfunktion gewöhnlicher Dispersionsmittel hinaus. Zudem können in der erfindungsgemäßen Pigmentdispersion, die nachfolgend beschrieben wird, die Pigmentpartikel sogar mit besserer Dispergierbarkeit und Stabilität hergestellt werden, indem in Kombination hiermit ein bekanntes Tensid verwendet wird.

Die Einbaumenge an Sulfonatgruppen ist vorzugsweise 10 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente oder mehr pro Gramm der Pigmentagglomerate. Wenn die Einbaumenge an Sulfonatgruppen unter 10 · 10&supmin;&sup6; Äquivalenten liegt, hat die aus den Pigmentagglomeraten hergestellte Dispersion möglicherweise unzureichende Lagerbeständigkeit und erleidet Sedimentierung der dispergierten Substanz. Hinsichtlich der Einbaumenge an Sulfonatgruppen gibt es keine spezielle Obergrenze. Vom Kostenaspekt her beträgt deren Menge vorzugsweise jedoch nicht mehr als 60 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente. Das liegt daran, dass es Fälle gibt, bei denen sich die Wirkung der Verbesserung der Lagerbeständigkeit nicht mehr steigern lässt, wenn die Einbaumenge an Sulfonatgruppen auf über 60 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente erhöht wird.

Nachfolgend werden die sulfonierten Agglomerate, die durch den oben beschriebenen Schritt, der sulfonierte Agglomerate ergibt, erhalten werden, mit einer Verbindung behandelt, die ein einwertiges anorganisches Ion enthält. Beispiele für die Verbindung, die ein einwertiges anorganisches Ion enthält, schließen die Hydroxide von starken Alkalis, z. B. Alkalimetallen (z. B. Lithium, Natrium und Kalium) und Ammoniumhydoxid ein. Die sulfonierten Agglomerate werden vorzugsweise mit einer wässrigen Natriumhydroxidlösung mit einer Konzentration von etwa 0,1 bis 1 N behandelt.

Speziell werden die sulfonierten Agglomerate in eine wässrige Lösung von starkem Alkali gegeben, und die resultierende Mischung wird mit einem Farbschüttelgerät oder dergleichen geschüttelt.

Die sulfonierten Agglomerate enthalten viele Sulfonatgruppen, von denen ein Teil vermutlich durch zweiwertige oder höhere anorganische Gegenionen vernetzt ist. Es wird beispielsweise wie in Fig. 1 gezeigt angenommen, dass Sulfonatgruppen auf jedem Agglomerat jeweils mit einer anderen Sulfonatgruppe auf demselben Agglomerat oder mit einer Sulfonatgruppe auf einem anderen Agglomerat mit, Calcium (Ca) oder Magnesium (Mg) als zweiwertigem anorganischem Gegenion vernetzt sind. Es wird angenommen, dass, wenn diese Agglomerate mit einer Verbindung eines einwertigen anorganischen Ions behandelt werden, eine Seite jeder Vernetzung durch das einwertige anorganische Ion (z. B. Na) unter gleichzeitiger Spaltung ersetzt wird und die Sulfonatgruppe auf der anderen Seite der Vernetzung z. B. eine -SO&sub3;Mg&spplus; oder -SO&sub3;Ca&spplus; Gruppe wird, wie in Fig. 2 gezeigt ist. Demzufolge befindet sich die Oberfläche der Gegenion- ersetzten Agglomerate, die durch Behandlung mit der Verbindung eines einwertigen anorganischen Ions erhalten werden, in einem positiv geladenen Zustand.

Beispiele für die zweiwertigen oder höheren anorganischen Gegenionen schließen Ionen der Erdalkalimetalle (z. B. Barium, Calcium und Magnesium), Kupfer, Eisen, Aluminium, Nickel, Zinn, Strontium und Zink ein.

Die Behandlung mit der Verbindung eines einwertigen anorganischen Ions wird vorzugsweise in einem solchen Grad durchgeführt, dass die Oberfläche der Gegenion-ersetzten Agglomerate bis zu einem positiven Ladungszustand kommt.

In dem erfindungsgemäßen Verfahren wird dann der Schritt des Entfernens anorganischer Ionen durchgeführt, in dem die Gegenion-ersetzten Agglomerate gewaschen werden, um die anorganischen Ionen zu entfernen, die nicht an die Sulfonatgruppen gebunden sind. Die Reinigungsflüssigkeit, die verwendet werden kann, unterliegt keinen Einschränkungen, solange es eine wässrige Flüssigkeit ist, die in einem solchen Maße frei von Ionen ist, dass die Auflösung der Salze in ihr nicht verhindert wird. Die Verwendung von ionenausgetauschtem Wasser oder einer Mischung aus Wasser und Ethylether ist jedoch bevorzugt (die Mischung hat, die verbesserte Fähigkeit, in Agglomerate einzudringen).

Die erfindungsgemäße wässrige Dispersion kann hergestellt werden, indem das oben beschriebene agglomerierte Pigment gleichförmig in Wasser dispergiert wird. Eine an sich konventionell bekannte Dispergiertechnik kann zur Herstellung der Dispersion verwendet werden.

Beispielsweise wird vorab ein wässriger Träger hergestellt, der ein geeignetes Dispersionsmittel enthält, das darin in einer Menge gelöst ist, die für die Zugabemenge des erfindungsgemäßen oberflächenbehandelten agglomerierten Pigments geeignet ist. Das oberflächenbehandelte agglomerierte organische Pigment wird zu dem Träger gegeben. Nachfolgend wird das agglomerierte organische Pigment unter Verwendung einer bekannten Dispergiermaschine (z. B. einer Mischmühle wie einer Perlmühle oder Strahlmühle) zu feinen Partikeln zerkleinert. Wenn die resultierende Dispersion grobe Partikel enthält, wird die Dispersion vorzugsweise Zentrifugalbehandlung mit einer Zentrifuge, Behandlung mit einem Filter oder dergleichen unterzogen, um die groben Partikel zu entfernen.

Die Pigmentdispersion hat vorzugsweise einen Pigmentgehalt im Bereich von 5 bis 70 Gewichtsteilen auf 100 Gewichtsteile der Pigmentdispersion. Wenn die Pigmentdispersion eine Pigmentkonzentration unter 5 Gewichtsteilen hat, werden verschiedene Additivbestandteile in ihren Zugabemengen durch den Feststoffgehalt begrenzt, wenn die Additive der Dispersion zur Herstellung einer Tinte zum Tintenstrahlschreiben oder für Schreibgeräte zugefügt werden, da es notwendig ist, eine große Menge der Pigmentdispersion zuzugeben. Zudem vermindert sich die Dispergiereffizienz (die Menge des festen Pigments, die pro Zeiteinheit behandelt werden kann). Wenn die Dispersion eine Pigmentkonzentration über 70 Gewichtsteilen hat, hat die Dispersion eine erhöhte Viskosität, was auch zu verminderter Dispergiereffizienz führt.

In dem oben beschriebenen Dispergierschritt findet Einschluss von Metallionen statt. Diese Metallionen sind aus der Dispergiermaschine gekommen oder sind die ursprünglich in dem Dispersionsmittel vorhandenen Metallionen. Es ist daher bevorzugt, den Einschluss von Metallionen in dem Dispergierschritt zu berücksichtigen, wenn Pigmentagglomerate in dem Schritt des Entfernens anorganischer Ionen zur Herstellung des agglomerierten Pigments gewaschen werden.

Hinsichtlich des Dispersionsmittels, das in der erfindungsgemäßen wässrigen Dispersion verwendet werden kann, gibt es keine Einschränkungen, solange es in der Lage ist, den dispergierten Zustand von fein pulverisierten Pigmentpartikeln aufrechtzuerhalten, und es, falls diese Partikel zu großen Sekundärpartikeln agglomeriert sind, so wirkt, dass diese großen Partikel zu Primärpartikeln oder kleinen Sekundärpartikeln verkleinert werden und die feinen Pigmentpartikel an der erneuten Agglomerierung gehindert werden. Beispiele für Dispersionsmittel mit einer solchen Wirkung in der vorliegenden Erfindung sind wie folgt.

In der vorliegenden Erfindung sollte die sulfonierte organische Pigmentverbindung oder das sulfonierte organische Pigmentderivat durch die Hydrolyse ihres bzw. seines B- Blocks negativ geladen sein. Von diesem Aspekt her sind anionische Dispersionsmittel am meisten bevorzugt. Nichtionische Dispersionsmittel, die zu Abstoßung durch sterische Hinderung führen, sind auch verwendbar.

Beispiele für die anionischen Dispersionsmittel schließen Dispersionsmittel mit niedrigem Molekulargewicht ein, wie Salze höherer Fettsäuren, Salze höherer Alkyldicarbonsäuren, Salze höherer Alkohol/Schwefelsäureester, Salze höherer Alkylsulfonsäuren, Salze von Alkylbenzolsulfonsäuren, Salze von Alkylnaphthalinsulfonsäuren, Salze von Naphthalinsulfonsäuren, Salze von Naphthalinsulfonsäure/Formalin- Polykondensaten, Salze von höherer Fettsäure/Aminosäurekondensaten, Salze von Dialkylsulfosuccinaten, Salze von Alkylsulfosuccinaten, Salze von Naphthensäuren, Salze von (Alkylether)carbonsäuren, acylierte Peptide, Salze von α- Olefinsulfonsäuren, N-Acylmethyltaurin, Alkylethersulfate, sekundäre höhere Alkoholethoxysulfate, Salze von Alkyletherphosphaten, Salze von Alkylphosphaten, Ammoniumsalze von Polyoxyethylenalkylethersulfaten, Natriumsalze von Polyoxyethylenalkylethersulfaten, Ammoniumsalze von Polyoxyethylenalkylphenylethersulfaten, Natriumsalze von Polyoxyethylenalkylphenylethersulfaten, Polyoxyethylenalkylsulfatmonoethanolaminen, Ammoniumsalze von Polyoxyethylenalkyletherphosphaten, Kaliumsalze von Polyoxyethylenalkyletherphosphaten, Polyoxyethylenalkyletherphosphatdiethanolamine, Natriumalkylnaphthalinsulfonate und Natriumlaurylsulfat. Beispiele hierfür schließen ferner polymere Dispersionsmittel wie alkalilösliche Harzdispersionsmittel, z. B. Acrylsäure/Styrol-Copolymere, Acrylester/Methacrylsäure- Copolymere, Acrylsäure/Methacrylester-Copolymere und Styrol/Maleinsäure-Copolymere ein. Zum Auflösen eines solchen polymeren Dispersionsmittels in Wasser kann ein Neutralisierungsmittel wie Ammoniak oder ein Alkanolamin (z. B. Monoethanolamin, N,N-Dimethylethanolamin, Diethanolamin, N-Butylethanolamin oder Triethanolamin) verwendet werden.

Beispiele für die erfindungsgemäß verwendbaren nicht-ionischen Dispersionsmittel schließen fluorchemische Tenside, Silikontenside, Polyoxyethylensorbitanmonolaurat, Polyoxyethylensorbitanmonostearat, Polyoxyethylenalkylphenylether, Sorbitanmonostearat, Acetylenglykol, Ethylenoxidaddukte von Acetylenglykol (Acetylenglykolalkoholethylenoxid), Propylethanolamid, Polyoxyethylenalkylether und Polyoxyethylenalkylphenylether ein.

Die Einbaumenge des Dispersionsmittels beträgt vorzugsweise 0,1 bis 200 Gewichtsteile auf 100 Gewichtsteile des Pigments, um die Dispergierbarkeit von feinen Pigmentpartikeln weiter zu verbessern. Wenn seine Einbaumenge unter 0,1 Gewichtsteilen liegt, kann die Stabilität der Dispersion nicht gewährleistet werden. Wenn seine Einbaumenge 200 Gewichtsteile übersteigt und diese Dispersion zur Herstellung einer Tinte für Tintenstrahldrucker oder Schreibgeräte verwendet wird, kann das Dispersionsmittel die Viskosität der Tinte erhöhen oder andere Eigenschaften der Tinte nachteilig beeinflussen.

Außer Wasser, das als Hauptlösungsmittel dient, kann ein hoch siedendes wasserlösliches organisches Lösungsmittel mit geringer Flüchtigkeit in die erfindungsgemäße Pigmentdispersion eingebracht werden, um unerwünschtes Austrocknen oder Gefrieren zu verhindern. Beispiele für die wasserlöslichen organischen Lösungsmittel schließen mehrwertige Alkohole wie Ethylenglykol, Diethylenglykol, Propylenglykol, Polyethylenglykol, Glycerin und Diglycerin ein.

Die erfindungsgemäße Pigmentdispersion kann nach Bedarf andere Additive enthalten. Beispiele hierfür schließen Regulierungsmittel für den pH-Wert, wie Kaliumdihydrogenphosphat und Dinatriumhydrogenphosphat, und Additive zur Schimmelverhütung, Fäulnisverhütung, Rostverhinderung usw. ein, wie Benzoesäure, Dichlorophen, Hexachlorophen, Sorbinsäure, p-Hydroxybenzoesäureester, Ethylendiamintetraessigsäuresalze, Natriumdehydroacetat, 1,2-Benzothiazolin-3-on (Handelsbezeichnung Proxel XLII, hergestellt von ICI Ltd.) und 3,4-Isothiazolin-3-on.

Die erfindungsgemäße Tintenzusammensetzung kann aus der wässrigen Pigmentdispersion nach einem bekannten Verfahren hergestellt werden.

In dem oben beschriebenen Verfahren zur Herstellung des agglomerierten Pigments und in dem Verfahren zur Herstellung der Dispersion ist es möglich, die Menge der eingebauten Sulfonatgruppen, die Menge der eingebauten einwertigen Metallionen, die Menge der eingebauten zwei- und höherwertigen Metallionen, die Menge der Metallionen, die in die Dispersion eingegangen sind, usw. zu ermitteln, indem eine Probe verascht und die resultierende Asche mit einer geeigneten Analysevorrichtung (z. B. Gerät zur Elementaranalyse) analysiert wird. Das Verfahren kann basierend auf den Ergebnissen der Analyse gesteuert werden.

Das Prinzip der vorliegenden Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen erläutert. Die vorliegende Erfindung sollte jedoch nicht als durch die folgende Erklärung eingeschränkt angesehen werden.

Fig. 1 ist eine Diagrammübersicht, die einen Modelloberflächenzustand von Pigmentagglomeraten illustriert, die wie hier bereits erläutert dem Einbau der Sulfonatgruppen, jedoch nicht der Waschbehandlung mit einwertigen Metallionen unterzogen wurden. In den Pigmentagglomeraten a und b, die in Fig. 1 gezeigt sind, wurden Vernetzungen durch zweiwertige Metallionen gebildet, die als Gegenionen für die Sulfonatgruppen vorhanden sind.

Die Erfinder haben gefunden, dass eine Pigmentdispersion mit wesentlich verbesserter Lagerbeständigkeit erhalten wird, wenn der Gehalt der in die Sulfonatgruppen von agglomeriertem organischem Pigment eingebauten Gegenmetallionen reguliert wird, so dass die Summe der Produkte der Äquivalentmenge von jeder Art von eingebauten Metallionen und der Kehrwert der Wertigkeit der Ionen nicht kleiner als das Neutralisationsäquivalent der Sulfonatgruppen ist. Es hat sich herausgestellt, dass ein effektives Verfahren zur Durchführung des oben gesagten in der Behandlung organischer Agglomerate mit eingebauten Sulfonatgruppen mit wässriger Lösung des Hydroxids eines einwertigen Metallions und Waschung der resultierenden Agglomerate mit ionenausgetauschtem Wasser besteht, bevor die Agglomerate in Wasser dispergiert werden.

Fig. 2 ist eine Diagrammansicht, die einen Modelloberflächenzustand von organischen Agglomeraten darstellt, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren durch Behandlung der organischen Agglomerate mit eingebauten Sulfonatgruppen mit dem Hydroxid eines einwertigen Metallions und nachfolgendes Waschen der resultierenden Agglomerate mit ionenausgetauschtem Wasser erhalten wurden. Wenn die oben beschriebenen sulfonierten Agglomerate, wie jene, die in Fig. 1 gezeigt sind, mit einer Verbindung einer einwertigen anorganischen Ionenverbindung behandelt werden, wird jede Vernetzung gespalten, wobei eine Seite derselben durch das einwertige anorganische Ion ersetzt wird und die andere Seite der Vernetzung zu einer -SO&sub3;Mg&spplus; oder -SO&sub3;Ca&spplus; Gruppe wird. Als Ergebnis werden die Vernetzungen zwischen den Pigmentagglomeraten c und d beseitigt oder geschwächt. Daher nimmt die Oberfläche der Gegenion-ersetzten Agglomerate, die durch die Behandlung mit einer Verbindung eines einwertigen anorganischen Ions erhalten werden, einen positiv geladenen Zustand an.

Die Beziehung zwischen der Orientierung von Metallionen als Gegenionen in einem agglomerierten Pigment und der Lagerbeständigkeit einer Pigmentdispetsion wird hier bezogen auf die in Fig. 1 und 2 gezeigten Modelle erörtert.

Es ist eine bekannte Tatsache, dass die Lagerbeständigkeit, einer Pigmentdispersion durch elektrische Abstoßung oder durch die auf sterische Hinderung zurückgeführte Kraft beeinflusst wird, die durch Polymeradsorption verursacht wird. Die vorliegende Erfindung basiert auf ersterer, d. h. elektrischer Abstoßung. Beim Erreichen der vorliegenden Erfindung wurde nämlich der Grad, bis zu dem an Sulfonatgruppen eines agglomerierten Pigments gebundene Gegenmetallionen dissoziieren, zur Erhöhung der elektrischen Abstoßung berücksichtigt. Wenn das agglomerierte Pigment in Wasser dispergiert wird, dissoziieren die Metallionen durch Hydrolyse. Diese Dissoziation findet sowohl in dem Modell von Fig. 1 als auch in dem von Fig. 2 in ähnlicher Weise statt. Im Fall der in Fig. 1 gezeigten Agglomerate, in denen ursprünglich zwischen den Pigmentagglomeraten vernetzende ionische Bindungen vorhanden waren, fallen die ionischen Bindungen zwischen den Pigmentpartikeln jedoch nicht vollständig weg und die Pigmentpartikel neigen zum Ausflocken, solange die hydrolytische Dissoziationsreaktion der Metallionen unvollständig bleibt. Im Fall der in Fig. 2 gezeigten Pigmentagglomerate, zwischen denen ursprünglich keine vernetzenden ionischen Bindungen vorhanden waren, werden andererseits Ausflockung und resultierende Viskositätsänderung jedoch verhindert, da die Pigmentpartikel voneinander unabhängig sind, selbst wenn die hydrolytische Dissoziatiosreaktion von Metallionen unvollständig bleibt. Daher hat die Pigmentdispersion vermutlich verbesserte Lagerbeständigkeit.

Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf Beispiele näher erläutert, der Bereich der Erfindung sollte jedoch nicht als durch diese Beispiele eingeschränkt angesehen werden.

Beispiel 1 (1) Herstellung von agglomeriertem Magenta-Pigment

Zu 80 Gewichtsteilen rauchender Schwefelsäure (mit einer SO&sub3;-Konzentration von 25%) bei 5 bis 10ºC wurden unter Rühren über einen Zeitraum von 15 Minuten 10 Gewichtsteile Chinacridon gegeben. Die erhaltene Mischung wurde weitere 10 Stunden bei 15 bis 20ºC gerührt und dann in 1000 Gewichtsteile Eiswasser gegeben. Die resultierende Suspension wurde filtriert, und das so abgetrennte Reaktionsprodukt wurde gewaschen und getrocknet, um ein sulfoniertes organisches Pigmentderivat zur erfindungsgemäßen Verwendung zu erhalten. Das erhaltene sulfonierte organische Pigmentderivat hatte ein durchschnittliches Molekulargewicht von 480 und eine Sulfonatgruppe pro Chinacridonmolekül.

Das so erhaltene monosulfonierte organische Pigmentderivat (1,44 Gewichtsteile) und C. I. Pigment Red 122 (200 Gewichtsteile) wurden in 12 N Schwefelsäurelösung aufgelöst. Zu der wässrigen Lösung wurde dann Benzol gegeben, um das Magenta-Pigment und das monosulfonierte organische Pigmentderivat in die organische Phase zu überführen. Nach Entfernen der Schwefelsäurelösung wurde das Benzol verdampft, um so sulfonierte Agglomerate von C. I. Pigment Red 122 zu erhalten.

Nachfolgend wurden die erhaltenen sulfonierten Magenta- Pigmentagglomerate mehrfach mit 1 N Natriumhydroxidlösung gewaschen, um Verunreinigungen einschließlich Benzol zu entfernen. Nachfolgend wurden die Agglomerate weiter mit ionenausgetauschtem Wasser gewaschen, um ein erfindungsgemäßes oberflächenbehandeltes agglomeriertes Magenta-Pigment zu erhalten.

(2) Bestimmung von Metallionen

Das oberflächenbehandelte agglomerierte Magenta-Pigment wurde auf einen Platintiegel gegeben, und Schwefelsäure wurde zugegeben, um das Pigment zu verkohlen und zu veraschen. Die resultierende veraschte Probe wurde in verdünnter Salzsäure aufgelöst, und die Lösung wurde Elementaranalyse mit einem ICP Emissionsspektrophotometer (SPS-4000, hergestellt von Seiko Denshi Kogyo K. K., Japan) unterworfen. Die eingebaute Menge (M) von jeder Art von Metallionen als Gegenionen für die Sulfonatgruppen des oberflächenbehandelten agglomerierten Magenta-Pigments wurde nach der folgenden Gleichung

M = Ma - Mb

bestimmt.

In der obigen Gleichung ist M die eingebaute Menge an Metallionen, Ma ist die Menge der Metallionen in dem erfindungsgemäßen oberflächenbehandelten agglomerierten Magenta- Pigment, das durch Alkaliwäsche und Wäschen mit ionenausgetauschtem Wasser aus den sulfonierten Agglomeraten erhalten worden war, die durch Einbau des sulfonierten organischen Pigmentderivats in das organische Pigment erhalten worden waren, und Mb ist die Menge der Metallionen in einem agglomerierten Magenta-Pigment, das aus Agglomeraten des organischen Pigments erhalten wurde, das nicht das sulfonierte organische Pigmentderivat enthielt, indem die Agglomerate mit Alkali und ionenausgetauschtem Wasser gewaschen wurden.

Die eingebaute Menge an einwertigen Metallionen pro Gramm des in Beispiel 1(1) oben hergestellten oberflächenbehandelten agglomerierten Magenta-Pigments betrug 10 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente. Die eingebaute Menge an zweiwertigen und höheren Metallionen betrug 15 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente.

(3) Bestimmung der Sulfonatgruppen

Eine Probe [das in dem obigen Beispiel 1(1) hergestellte oberflächenbehandelte agglomerierte Magenta-Pigment] wurde nach dem Sauerstoffkolbenverbrennungsverfahren behandelt, und das Verbrennungsgas wurde in 0,3% wässriger Wasserstoffperoxidlösung absorbiert. Nachfolgend wurde die Lösung mittels Ionenchromatographie (20001, hergestellt von Dionex Co.) analysiert, um die Menge an Sulfationen (zweiwertig) zu ermitteln, die dann in die Menge an Sulfonatgruppen (einwertig) umgewandelt wurde. Die eingebaute Menge an Sulfonatgruppen pro Gramm des oben in Beispiel 1(1) hergestellten oberflächenbehandelten agglomerierten Magenta- Pigments betrug 15 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente.

(4) Elektrifizierungscharakteristika der Agglomeratoberfläche

Die Elektrifizierungscharakteristika des oberflächenbehandelten agglomerierten Magenta-Pigments wurden unter Verwendung der folgenden Gleichung

C = (M1 + M2/2,5) - S

ermittelt.

In der obigen Gleichung ist C die Menge der Ladungen pro Gramm des oberflächenbehandelten agglomerierten Magenta- Pigments, M1 ist die eingebaute Menge an äquivalenten einwertigen Metallionen pro Gramm des oberflächenbehandelten agglomerierten Pigments, M2 ist die eingebaute Menge an äquivalenten zweiwertigen und höheren Metallionen pro Gramm des oberflächenbehandelten agglomerierten Pigments, S ist die eingebaute Menge an äquivalenten Sulfonatgruppen pro Gramm des oberflächenbehandelten agglomerierten Pigments, und der Wert von 2,5 ist im Fall von Beispiel 1 aus der eingebauten Menge an zweiwertigen und höheren Metallionen und den Wertigkeiten der Metallionen berechnet worden.

Aus den Einbaumengen an äquivalenten Sulfonatgruppen und Metallionen (einwertigen Metallionen und zweiwertigen und höheren Metallionen) wurde die Menge der Ladungen pro Gramm des in Beispiel 1(1) hergestellten oberflächenbehandelten agglomerierten Magenta-Pigments mit 1 · 10&supmin;&sup6; Äquivalenten berechnet. Somit wurde gefunden, dass das agglomerierte Pigment einen positiv geladenen Zustand aufwies.

(5) Herstellung von Magenta-Pigmentdispersion

Zwanzig Gewichtsteile des oben in Beispiel 1(1) erhaltenen agglomerierten Magenta-Pigments wurden mit 4 Gewichtsteilen alkalineutralisiertem Styrol/Acrylharz (als Dispersionsmittel verwendet, durchschnittliches Molekulargewicht 7000, Säurewert 200, neutralisiert mit Ammoniak) und 76 Gewichtsteilen ionenausgetauschtem Wasser gemischt. Diese Mischung wurde eine Stunde mit einem Sandmahlwerk (hergestellt von Inoue Seisakusho K. K, Japan) behandelt, um das Pigment zu dispergieren. Die resultierende Dispersion wurde zentrifugiert, um grobe Partikel zu entfernen, um dadurch eine erfindungsgemäße Magenta-Pigmentdispersion zu erhalten.

(6) Metallionenmenge und Sulfonatgruppenmenge in der Dispersion

Die in dem obigen Beispiel 1(5) erhaltene Magenta- Pigmentdispersion wurde in der gleichen Weise wie oben in Beispiel 1(2) auf den Gehalt aller Metallionen analysiert. Als Ergebnis wurde gefunden, dass die Gesamtmenge an einwertigen Metallionen und zweiwertigen und höheren Metallionen, die pro Gramm der in dem obigen Beispiel 1(5) hergestellten Magenta-Pigmentdispersion enthalten war, 125 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente betrug. Die Gesamtmenge aller Metallionen, die durch die Oberflächenbehandlung in das wie in dem obigen Beispiel 1(1) hergestellte agglomerierte Pigment eingebaut wurden, wurde als 5 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente pro Gramm der Dispersion aus Beispiel 1(2) ermittelt. Demzufolge betrug die Menge an Metallionen, die in dem Dispersionsherstellungsschritt in dem obigen Beispiel 1(5) in die Dispersion gekommen waren, 120 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente pro Gramm der Dispersion. Andererseits enthielt die in dem obigen Beispiel 1(5) hergestellte Magenta-Pigmentdispersion Sulfonatgruppen in einer Menge von 3 · 10&supmin;&sup6; Äquivalenten pro Gramm der Dispersion. Daher betrug die Gesamtmenge aller Metallionen, die pro Gramm der Magenta-Pigmentdispersion enthalten waren, das 47,67-fache der Menge an Sulfonatgruppen, die in das oberflächenbehandelte agglomerierte Magenta- Pigment eingebaut waren.

Beispiel 2 (1) Herstellung von agglomeriertem Magenta-Pigment

In Beispiel 2 wurde ein oberflächenbehandeltes agglomeriertes Magenta-Pigment in der gleichen Weise wie in Beispiel 1(1) erhalten, außer dass 50 Gewichtsteile C. I. Pigment Red 122 (nachfolgend mit R-122 abgekürzt), 5 Gewichtsteile C. I. Pigment Red 202 (nachfolgend mit R-202 abgekürzt), 5 Gewichtsteile C. I. Pigment Red 209 (nachfolgend mit R-209 abgekürzt) und 50 Gewichtsteile C. I. Pigment Violet 19 (nachfolgend mit V-19 abgekürzt) zusammen mit 0,792 Gewichtsteilen des in Beispiel 1(1) hergestellten monosulfonierten organischen Pigmentderivats verwendet wurden.

In dem so erhaltenen oberflächenbehandelten agglomerierten Magenta-Pigment betrug die eingebaute Menge an einwertigen Metallionen pro Gramm des Pigments 10 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente, während diejenige an zweiwertigen und höheren Metallionen 15 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente betrug. Die eingebaute Menge an Sulfonatgruppen pro Gramm des oberflächenbehandelten agglomerierten Pigments betrug 15 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente. Daher wies das oberflächenbehandelte agglomerierte Pigment einen positiv geladenen Zustand auf, wobei die Ladungsmenge 2 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente (pro Gramm) betrug.

(2) Herstellung von Magenta-Pigmentdispersion

Dreißig Gewichtsteile des oberflächenbehandelten agglomerierten Magenta-Pigments, 6 Gewichtsteile Polyoxyethylen- (C=4)-Phenylether und 10 Gewichtsteile Diethylenglykol wurden mit einer Lösung gemischt, die durch Auflösen von 0,1 Gewichtsteilen Dikaliumphosphat und 0,01 Gewichtsteilen 1,2-Benzothiazolin-3-on (Proxel XL-2, Zeneca Co.) in 53, 89 Gewichtsteilen ionenausgetauschtem Wasser hergestellt war. Diese Mischung wurde in der gleichen Weise wie in dem obigen Beispiel 1(5) einem Dispergierschritt unterzogen, um eine Magenta-Pigmentdispersion herzustellen.

Die Gesamtmenge an einwertigen Metallionen und zweiwertigen und höheren Metallionen, die pro Gramm der so erhaltenen Magenta-Pigmentdispersion enthalten war, betrug 322 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente. Die Gesamtmenge aller Metallionen, die durch die in dem obigen Beispiel 2(1) beschriebene Oberflächenbehandlung in das agglomerierte Pigment eingebaut wurden, betrug 12 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente pro Gramm der Dispersion. Demzufolge betrug die Menge an Metallionen, die in dem Dispersionsherstellungsschritt in die Dispersion gekommen waren, 310 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente pro Gramm der Dispersion. Andererseits enthielt die Magenta-Pigmentdispersion Sulfonatgruppen in einer Menge von 4,5 · 10&supmin;&sup6; Äquivalenten pro Gramm der Dispersion. Daher betrug die Gesamtmenge aller Metallionen, die, pro Gramm der Magenta-Pigmentdispersion enthalten waren, das 71,56-fache der Menge an Sulfonatgruppen, die in das oberflächenbehandelte agglomerierte Magenta-Pigment eingebaut waren.

Beispiel 3 (1) Herstellung von agglomeriertem Magenta-Pigment

In Beispiel 3 wurde ein oberflächenbehandeltes agglomeriertes Magenta-Pigment in der gleichen Weise wie in Beispiel 1(1) erhalten, außer dass V-19 (200 Gewichtsteile) und 2,88 Gewichtsteile des in Beispiel 1(1) hergestellten monosulfonierten organischen Pigmentderivats verwendet wurden.

In dem so erhaltenen oberflächenbehandelten agglomerierten Magenta-Pigment betrug die eingebaute Menge an einwertigen Metallionen pro Gramm des Pigments 15 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente, Während diejenige der zweiwertigen und höheren Metallionen 40 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente betrug. Die eingebaute Menge an Sulfonatgruppen pro Gramm des oberflächenbehandelten agglomerierten Pigments betrug 30 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente. Daher wies das oberflächenbehandelte agglomerierte Pigment einen positiv geladenen Zustand auf, wobei die Ladungsmenge 1 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente (pro Gramm) betrug.

(2) Herstellung von Magenta-Pigmentdispersion

Vierzig Gewichtsteile des in dem obigen Beispiel 3(1) erhaltenen oberflächenbehandelten agglomerierten Magenta- Pigments, 6 Gewichtsteile alkalineutralisiertes Styrol/Acrylharz (als Dispersionsmittel verwendet, durchschnittliches Molekulargewicht 7000, Säurewert 200, neutralisiert mit Ammoniak), 2 Gewichtsteile Natriumpropylsulfosuccinat und 8 Gewichtsteile Diethylenglykol wurden mit einer Lösung gemischt, die durch Auflösen von 0,01 Gewichtsteilen 1,2-Benzothiazolin-3-on (Proxel XL-2, Zeneca Co.) in 43,99 Gewichtsteilen ionenausgetauschtem Wasser hergestellt war. Diese Mischung wurde in der gleichen Weise wie in dem obigen Beispiel 1(5) einem Dispergierschritt unterzogen, um eine Magenta-Pigmentdispersion herzustellen.

Die Gesamtmenge an einwertigen Metallionen und zweiwertigen und höheren Metallionen, die pro Gramm der so erhaltenen Magenta-Pigmentdispersion enthalten war, betrug 92 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente. Die Gesamtmenge aller Metallionen, die durch die in dem obigen Beispiel 3(1) beschriebene Oberflächenbehandlung in das agglomerierte Pigment eingebaut wurde, betrug 22 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente pro Gramm der Dispersion. Demzufolge betrug die Menge an Metallionen, die in dem Dispersionsherstellungsschritt in die Dispersion gekommen waren, 70 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente pro Gramm der Dispersion. Andererseits enthielt die Magenta-Pigmentdispersion Sulfonatgruppen in einer Menge von 8 · 10&supmin;&sup6; Äquivalenten pro Gramm der Dispersion. Daher betrug die Gesamtmenge aller Metallionen, die pro Gramm der Magenta-Pigmentdispersion enthalten waren, das 11,5-fache der Menge an Sulfonatgruppen, die in das oberflächenbehandelte agglomerierte Magenta-Pigment eingebaut waren.

Beispiel 4 (1) Herstellung von agglomeriertem Magenta-Pigment

In Beispiel 4 wurde ein oberflächenbehandeltes agglomeriertes Magenta-Pigment in der gleichen Weise wie in Beispiel 1(1) erhalten, außer dass R-122 (300 Gewichtsteile) und 2,88 Gewichtsteile des in Beispiel 1(1) hergestellten monosulfonierten organischen Pigmentderivats verwendet wurden.

In dem so erhaltenen oberflächenbehandelten agglomerierten Magenta-Pigment betrug die eingebaute Menge an einwertigen Metallionen pro Gramm des Pigments 15 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente, während diejenige der zweiwertigen und höheren Metallionen 30 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente betrug. Die eingebaute Menge an Sulfonatgruppen pro Gramm des oberflächenbehandelten agglomerierten Pigments betrug 20 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente. Daher wies das oberflächenbehandelte agglomerierte Pigment einen positiv geladenen Zustand auf, wobei die Ladungsmenge 12 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente (pro Gramm) betrug.

(2) Herstellung von Magenta-Pigmentdispersion

Vierzig Gewichtsteile des in dem obigen Beispiel 4(1) erhaltenen oberflächenbehandelten agglomerierten Magenta- Pigments und 8 Gewichtsteile Natriumpropylsulfosuccinat wurden mit 52 Gewichtsteilen ionenausgetauschtem Wasser gemischt. Diese Mischung wurde in der gleichen Weise wie in dem obigen Beispiel 1(5) einem Dispergierschritt unterzogen, um eine Magenta-Pigmentdispersion herzustellen.

Die Gesamtmenge an einwertigen Metallionen und zweiwertigen und höheren Metallionen, die pro Gramm der so erhaltenen Magenta-Pigmentdispersion enthalten war, betrug 258 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente. Die Gesamtmenge aller Metallionen, die durch die in dem obigen Beispiel 4(1) beschriebene Oberflächenbehandlung in das agglomerierte Pigment eingebaut wurde, betrug 18 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente pro Gramm der Dispersion. Demzufolge betrug die Menge an Metallionen, die in dem Dispersionsherstellungsschritt in die Dispersion gekommen waren, 240 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente pro Gramm der Dispersion. Andererseits enthielt die Magenta-Pigmentdispersion Sulfonatgruppen in einer Menge von 8 · 10&supmin;&sup6; Äquivalenten pro Gramm der Dispersion. Daher betrug die Gesamtmenge aller Metallionen, die pro Gramm der Magenta-Pigmentdispersion enthalten waren, das 32,25-fache der Menge an Sulfonatgruppen, die in das oberflächenbehandelte agglomerierte Magenta-Pigment eingebaut waren.

Beispiel 5 (1) Herstellung von agglomeriertem Magenta-Pigment

In Beispiel 5 wurde ein oberflächenbehandeltes agglomeriertes Magenta-Pigment in der gleichen Weise wie in Beispiel 1(1) erhalten, außer dass R-122 (400 Gewichtsteile) und 9,6 Gewichtsteile des in Beispiel 1(1) hergestellten monosulfonierten organischen Pigmentderivats verwendet wurden.

In dem so erhaltenen oberflächenbehandelten agglomerierten Magenta-Pigment betrug die eingebaute Menge an einwertigen Metallionen pro Gramm des Pigments 10 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente, während diejenige der zweiwertigen und höheren Metallionen 120 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente betrug. Die eingebaute Menge an Sulfonatgruppen pro Gramm des oberflächenbehandelten agglomerierten Pigments betrug 50 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente. Daher wies das oberflächenbehandelte agglomerierte Pigment einen positiv geladenen Zustand auf, wobei die Ladungsmenge 8 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente (pro Gramm) betrug.

(2) Herstellung von Magenta-Pigmentdispersion

Fünf Gewichtsteile des in dem obigen Beispiel 5(1) erhaltenen oberflächenbehandelten agglomerierten Magenta-Pigments wurden mit einem Gewichtsteil alkalineutralisiertem Styrol/Acrylharz (als Dispersionsmittel verwendet, durchschnittliches Molekulargewicht 7000, Säurewert 200, neutralisiert mit Ammoniak) und mit 94 Gewichtsteilen ionenausgetauschtem Wasser gemischt. Diese Mischung wurde in der gleichen Weise wie in dem obigen Beispiel 1(5) einem Dispergierschritt unterzogen, um eine Magenta-Pigmentdispersion herzustellen.

Die Gesamtmenge an einwertigen Metallionen und zweiwertigen und höheren Metallionen, die pro Gramm der so erhaltenen Magenta-Pigmentdispersion enthalten war, betrug 91,5 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente. Die Gesamtmenge aller Metallionen, die durch die in dem obigen Beispiel 5(1) beschriebene Oberflächenbehandlung in das agglomerierte Pigment eingebaut wurde, betrug 6,5 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente pro Gramm der Dispersion. Demzufolge betrug die Menge an Metallionen, die in dem Dispersionsherstellungsschritt in die Dispersion gekommen waren, 85 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente pro Gramm der Dispersion. Andererseits enthielt die Magenta-Pigmentdispersion Sulfonatgruppen in einer Menge von 2,5 · 10&supmin;&sup6; Äquivalenten pro Gramm der Dispersion. Daher betrug die Gesamtmenge aller Metallionen, die pro Gramm der Magenta-Pigmentdispersion enthalten waren, das 36,6-fache der Menge an Sulfonatgruppen, die in das oberflächenbehandelte agglomerierte Magenta-Pigment eingebaut waren.

Beispiel 6 (1) Herstellung von agglomeriertem Magenta-Pigment

In Beispiel 6 wurde ein oberflächenbehandeltes agglomeriertes Magenta-Pigment in der gleichen Weise wie um Beispiel 1(1) erhalten, außer dass R-122 (400 Gewichtsteile) und 9,6 Gewichtsteile des in Beispiel 1(1) hergestellten monosulfonierten organischen Pigmentderivats verwendet wurden.

In dem so erhaltenen oberflächenbehandelten agglomerierten Magenta-Pigment betrug die eingebaute Menge an einwertigen Metallionen pro Gramm des Pigments 40 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente, während diejenige der zweiwertigen und höheren Metallionen 70 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente betrug. Die eingebaute Menge an Sulfonatgruppen pro Gramm des oberflächenbehandelten agglomerierten Pigments betrug 50 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente. Daher wies das oberflächenbehandelte agglomerierte Pigment einen positiv geladenen Zustand auf, wobei die Ladungsmenge 28 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente (pro Gramm) betrug.

(2) Herstellung von Magenta-Pigmentdispersion

Zehn Gewichtsteile des in dem obigen Beispiel 6(1) erhaltenen oberflächenbehandelten agglomerierten Magenta- Pigments und 2 Gewichtsteile alkalineutralisiertes Styrol/Acrylharz (als Dispersionsmittel verwendet, durchschnittliches Molekulargewicht 7000, Säurewert 200, neutralisiert mit Ammoniak) wurden mit einer Lösung gemischt, die durch Auflösen von 0,01 Gewichtsteilen 1,2-Benzothiazolin- 3-on (Proxel XL-2, Zeneca Co.) in 87,99 Gewichtsteilen ionenausgetauschtem Wasser hergestellt worden war. Diese Mischung wurde in der gleichen Weise wie in dem obigen Beispiel 1(5) einem Dispergierschritt unterzogen, um eine Magenta-Pigmentdispersion herzustellen.

Die Gesamtmenge an einwertigen Metallionen und zweiwertigen und höheren Metallionen, die pro Gramm der so erhaltenen Magenta-Pigmentdispersion enthalten war, betrug 36 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente. Die Gesamtmenge aller Metallionen, die durch die in dem obigen Beispiel 6(1) beschriebene Oberflächenbehandlung in das agglomerierte Pigment eingebaut wurde, betrug 11 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente pro Gramm der Dispersion. Demzufolge betrug die Menge an Metallionen, die in dem Dispersionsherstellungsschritt in die Dispersion gekommen waren, 25 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente pro Gramm der Dispersion. Andererseits enthielt die Magenta-Pigmentdispersion Sulfonatgruppen in einer Menge von 5 · 10&supmin;&sup6; Äquivalenten pro Gramm der Dispersion. Daher betrug die Gesamtmenge aller Metallionen, die pro Gramm der Magenta-Pigmentdispersion enthalten waren, das 7,2-fache der Menge an Sulfonatgruppen, die in das oberflächenbehandelte agglomerierte Magenta-Pigment eingebaut waren.

Beispiel 7 (1) Herstellung von agglomeriertem Magenta-Pigment

In Beispiel 7 wurde ein oberflächenbehandeltes agglomeriertes Magenta-Pigment in der gleichen Weise wie in Beispiel 1(1) erhalten, außer dass V 19 (300 Gewichtsteile) und 5,76 Gewichtsteile des in Beispiel 1(1) hergestellten monosulfonierten organischen Pigmentderivats verwendet wurden.

In dem so erhaltenen oberflächenbehandelten agglomerierten Magenta-Pigment betrug die eingebaute Menge an einwertigen Metallionen pro Gramm des Pigments 30 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente, während diejenige der zweiwertigen und höheren Metallionen 30 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente betrug. Die eingebaute Menge an Sulfonatgruppen pro Gramm des oberflächenbehandelten agglomerierten Pigments betrug 40 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente. Daher wies das oberflächenbehandelte agglomerierte Pigment einen positiv geladenen Zustand auf, wobei die Ladungsmenge 12 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente (pro Gramm) betrug.

(2) Herstellung von Magenta-Pigmentdispersion

Sechzig Gewichtsteile des in dem obigen Beispiel 7(1) erhaltenen oberflächenbehandelten agglomerierten Magenta- Pigments, 10 Gewichtsteile alkalineutralisiertes Styrol/Acrylharz (als Dispersionsmittel verwendet, durchschnittliches Molekulargewicht 7000, Säurewert 200, neutralisiert mit Ammoniak) und 2 Gewichtsteile Natriumpropylsulfosuccinat wurden mit einer Lösung gemischt, die durch Auflösen von 0,1 Gewichtsteilen Dikaliumphosphat in 27,9 Gewichtsteilen ionenausgetauschtem Wasser hergestellt worden war. Diese Mischung wurde in der gleichen Weise wie in dem obigen Beispiel 1(5) einem Dispergierschritt unterzogen, um eine Magenta-Pigmentdispersion herzustellen.

Die Gesamtmenge an einwertigen Metallionen und zweiwertigen und höheren Metallionen, die pro Gramm der so erhaltenen Magenta-Pigmentdispersion enthalten war, betrug 83 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente. Die Gesamtmenge aller Metallionen, die durch die in dem obigen Beispiel 7(1) beschriebene Oberflächenbehandlung in das agglomerierte Pigment eingebaut wurde, betrug 36 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente pro Gramm der Dispersion. Demzufolge betrug die Menge an Metallionen, die in dem Dispersionsherstellungsschritt in die Dispersion gekommen waren, 47 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente pro Gramm der Dispersion. Andererseits enthielt die Magenta-Pigmentdispersion Sulfonatgruppen in einer Menge von 24 · 10&supmin;&sup6; Äquivalenten pro Gramm der Dispersion. Daher betrug die Gesamtmenge aller Metallionen, die pro Gramm der Magenta-Pigmentdispersion enthalten waren, das 3,458-fache der Menge an Sulfonatgruppen, die in das oberflächenbehandelte agglomerierte Magenta-Pigment eingebaut waren.

Beispiel 8 (1) Herstellung von agglomeriertem Magenta-Pigment

In Beispiel 8 wurde ein oberflächenbehandeltes agglomeriertes Magenta-Pigment in der gleichen Weise wie in Beispiel 1(1) erhalten, außer dass R-122 (50 Gewichtsteile), V-19 (50 Gewichtsteile) und 2,16 Gewichtsteile des in Beispiel 1(1) hergestellten monosulfonierten organischen Pigmentderivats verwendet wurden.

In dem so erhaltenen oberflächenbehandelten agglomerierten Magenta-Pigment betrug die eingebaute Menge an einwertigen Metallionen pro Gramm des Pigments 15 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente, während diejenige der zweiwertigen und höheren Metallionen 80 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente betrug. Die eingebaute Menge an Sulfonatgruppen pro Gramm des oberflächenbehandelten agglomerierten Pigments betrug 45 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente. Daher wies das oberflächenbehandelte agglomerierte Pigment einen positiv geladenen Zustand auf, wobei die Ladungsmenge 2 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente (pro Gramm) betrug.

(2) Herstellung von Magenta-Pigmentdispersion

Fünfzig Gewichtsteile des in dem obigen Beispiel 8(1) erhaltenen oberflächenbehandelten agglomerierten Magenta- Pigments, 5 Gewichtsteile Natriumpropylsulfosuccinat, 5 Gewichtsteile Polyoxyethylen-(C=4)phenylether und 8 Gewichtsteile Diethylenglykol wurden mit 43,99 Gewichtsteilen ionenausgetauschtem Wasser gemischt. Diese Mischung wurde in der gleichen Weise wie in dem obigen Beispiel 1(5) einem Dispergierschritt unterzogen, um eine Magenta- Pigmentdispersion herzustellen.

Die Gesamtmenge an einwertigen Metallionen und zweiwertigen und höheren Metallionen, die pro Gramm der so erhaltenen Magenta-Pigmentdispersion enthalten war, betrug 157 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente. Die Gesamtmenge aller Metallionen, die durch die in dem obigen Beispiel 8(1) beschriebene Oberflächenbehandlung in das agglomerierte Pigment eingebaut wurde, betrug 47, 5 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente pro Gramm der Dispersion. Demzufolge betrug die Menge an Metallionen, die in dem Dispersionsherstellungsschritt in die Dispersion gekommen waren, 110 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente pro Gramm der Dispersion. Andererseits enthielt die Magenta-Pigmentdispersion Sulfonatgruppen in einer Menge von 22,5 · 10&supmin;&sup6; Äquivalenten pro Gramm der Dispersion. Daher betrug die Gesamtmenge aller Metallionen, die pro Gramm der Magenta-Pigmentdispersion enthalten waren, das 7-fache der Menge an Sulfonatgruppen, die in das oberflächenbehandelte agglomerierte Magenta-Pigment eingebaut waren.

Beispiel 9 (1) Herstellung von agglomeriertem Magenta-Pigment

In Beispiel 9 wurde ein oberflächenbehandeltes agglomeriertes Magenta-Pigment in der gleichen Weise wie in Beispiel 1(1) erhalten, außer dass V 19 (200 Gewichtsteile) und 1,44 Gewichtsteile des in Beispiel 1(1) hergestellten monosulfonierten organischen Pigmentderivats verwendet wurden.

In dem so erhaltenen oberflächenbehandelten agglomerierten Magenta-Pigment betrug die eingebaute Menge an einwertigen Metallionen pro Gramm des Pigments 10 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente, während diejenige der zweiwertigen und höheren Metallionen 20 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente betrug. Die eingebaute Menge an Sulfonatgruppen pro Gramm des oberflächenbehandelten agglomerierten Pigments betrug 15 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente. Daher wies das oberflächenbehandelte agglomerierte Pigment einen positiv geladenen Zustand auf, wobei die Ladungsmenge 3 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente (pro Gramm) betrug.

(2) Herstellung von Magenta-Pigmentdispersion

Zwanzig Gewichtsteile des in dem obigen Beispiel 9(1) erhaltenen oberflächenbehandelten agglomerierten Magenta- Pigments, 4 Gewichtsteile alkalineutralisiertes Styrol/Acrylharz (als Dispersionsmittel verwendet, durchschnittliches Molekulargewicht 7000, Säurewert 200, neutralisiert mit Ammoniak) und 5 Gewichtsteile Diethylenglykol wurden mit 71 Gewichtsteilen ionenausgetauschtem Wasser gemischt. Diese Mischung wurde in der gleichen Weise wie in dem obigen Beispiel 1(5) einem Dispergierschritt unterzogen, um eine Magenta-Pigmentdispersion herzustellen.

Die Gesamtmenge an einwertigen Metallionen und zweiwertigen und höheren Metallionen, die pro Gramm der so erhaltenen Magenta-Pigmentdispersion enthalten war, betrug 51 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente. Die Gesamtmenge aller Metallionen, die durch die in dem obigen Beispiel 9(1) beschriebene Oberflächenbehandlung in das agglomerierte Pigment eingebaut wurde, betrug 6 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente pro Gramm der Dispersion. Demzufolge betrug die Menge an Metallionen, die in dem Dispersionsherstellungsschritt in die Dispersion gekommen waren, 45 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente pro Gramm der Dispersion. Andererseits enthielt die Magenta-Pigmentdispersion Sulfonatgruppen in einer Menge von 3 · 10&supmin;&sup6; Äquivalenten pro Gramm der Dispersion. Daher betrug die Gesamtmenge aller Metallionen, die pro Gramm der Magenta-Pigmentdispersion enthalten waren, das 17-fache der Menge an Sulfonatgruppen, die in das oberflächenbehandelte agglomerierte Magenta-Pigment eingebaut waren.

Beispiel 10 (1) Herstellung von agglomeriertem Phthalocyaninpigment

Zu 100 Gewichtsteilen rauchender Schwefelsäure (mit einer SO&sub3;-Konzentration von 25%) mit 5 bis 10ºC wurden unter Rühren über einen Zeitraum von 15 Minuten 10 Gewichtsteile Kupfer-Phthalocyaninpigment (C. I. Pigment Blue 15 : 3) zugegeben. Die erhaltene Mischung wurde weiter mehrere Stunden bei 70 bis 90ºC gerührt und dann in Eiswasser gegossen. Die resultierende Suspension wurde filtriert, und das so abgetrennte Reaktionsprodukt wurde gewaschen und getrocknet, um ein sulfoniertes organisches Pigment zu erhalten.

Das so erhaltene monosulfonierte organische Pigment (4 Gewichtsteile) und C. I. Pigment Blue 15 : 3 (200 Gewichtsteile) wurden in 12 N Schwefelsäurelösung aufgelöst. Zu der wässrigen Lösung wurde dann Benzol gegeben, um das Phthalocyaninpigment und das monosulfonierte Phthalocyaninpigment in die organische Phase zu überführen. Nach Entfernen der Schwefelsäurelösung wurde das Benzol verdampft, um so sulfonierte Agglomerate von C. I. Pigment Blue 15 : 3 zu erhalten.

Nachfolgend wurden die erhaltenen sulfonierten Phthalocyaninpigmentagglomerate mehrfach mit 1 N Natriumhydroxidlösung gewaschen, um Verunreinigungen einschließlich Benzol zu entfernen. Nachfolgend wurden die Agglomerate weiter mit ionenausgetauschtem Wasser gewaschen, um ein erfindungsgemäßes oberflächenbehandeltes agglomeriertes Phthalocyaninpigment zu erhalten.

In dem so erhaltenen oberflächenbehandelten Phthalocyaninpigment betrug die eingebaute Menge an einwertigen Metallionen pro Gramm des Pigments 15 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente, während diejenige der zweiwertigen und höheren Metallionen 30 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente betrug. Die eingebaute Menge an Sulfonatgruppen pro Gramm des oberflächenbehandelten agglomerierten Pigments betrug 25 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente. Daher wies das oberflächenbehandelte Pigment einen positiv geladenen Zustand auf, wobei die Ladungsmenge 2 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente (pro Gramm) betrug.

(2) Herstellung von Phthalocyaninpigmentdispersion

Zwanzig Gewichtsteile des oben in Beispiel 10(1) erhaltenen agglomerierten Phthalocyaninpigments wurden mit 4 Gewichtsteilen alkalineutralisiertem Styrol/Acrylharz (verwendet als Dispersionsmittel, durchschnittliches Molekulargewicht 7000, Säurewert 200, neutralisiert mit Ammoniak) und 110 Gewichtsteilen ionenausgetauschtem Wasser gemischt. Diese Mischung wurde in der gleichen Weise wie in dem obigen Beispiel 1(5) einem Dispergierschritt unterworfen, um eine Phthalocyaninpigmentdispersion herzustellen.

Beispiel 11 (1) Herstellung von agglomeriertem Phthalocyaninpigment

Ein oberflächenbehandeltes agglomeriertes Phthalocyaninpigment wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 10(1) erhalten, außer dass 80 Gewichtsteile Phthalocyaninpigment (C. I. Pigment Green 7) und 1 Gewichtsteil eines [in der gleichen Weise wie in dem obigen Beispiel 10(1)] daraus erhaltenen monosulfonierten Phthalocyaninpigments verwendet wurden.

In dem so erhaltenen oberflächenbehandelten agglomerierten Phthalocyaninpigment betrug die eingebaute Menge an einwertigen Metallionen pro Gramm des Pigments 9 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente, während diejenige der zweiwertigen und höheren Metallionen 18 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente betrug. Die eingebaute Menge an Sulfonatgruppen pro Gramm des oberflächenbehandelten agglomerierten Pigments betrug 15 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente. Daher wies das oberflächenbehandelte agglomerierte Pigment einen positiv geladenen Zustand auf, wobei die Ladungsmenge 1 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente (pro Gramm) betrug.

(2) Herstellung von Phthalocyaninpigmentdispersion

Das oberflächenbehandelte agglomerierte Phthalocyaninpigment wurde in der gleichen Weise wie in dem obigen Beispiel 10(1) einem Dispergierschritt unterzogen, um eine Phthalocyaninpigmentdispersion herzustellen.

Beispiel 12 (1) Herstellung von agglomeriertem Isoindolinonpigment

Zu 80 Gewichtsteilen rauchender Schwefelsäure (mit einer SO&sub3;-Konzentration von 25%) mit 5 bis 10ºC wurden unter Rühren über einen Zeitraum von 15 Minuten 10 Gewichtsteile Isoindolinonpigment (C. I. Pigment Yellow 109) gegeben. Die erhaltene Mischung wurde weitere zehn Stunden bei 20 bis 30 ºC gerührt und dann in Eiswasser gegossen. Die resultierende Suspension wurde filtriert, und das so abgetrennte Reaktionsprodukt wurde gewaschen und getrocknet, um ein monosulfoniertes organisches Pigment zu erhalten.

Das so erhaltene monosulfonierte organische Pigment (3 Gewichtsteile) und 140 Gewichtsteile des Isoindolinonpigments (C. I. Pigment Yellow 109) wurden in 12 N Schwefelsäurelösung aufgelöst. Zu der wässrigen Lösung wurde dann Benzol gegeben, um das Isoindolinonpigment und das monosulfonierte Isoindolinonpigment in die organische Phase zu überführen. Nach Entfernen der Schwefelsäurelösung wurde das Benzol verdampft, um so sulfonierte Pigmentagglomerate zu erhalten.

Nachfolgend wurden die erhaltenen sulfonierten Isoindolinonpigmentagglomerate mehrfach mit 1 N Natriumhydroxidlösung gewaschen, um Verunreinigungen einschließlich Benzol zu entfernen. Nachfolgend wurden die Agglomerate weiter mit ionenausgetauschtem Wasser gewaschen, um ein erfindungsgemäßes oberflächenbehandeltes agglomeriertes Isoindolinonpigment zu erhalten.

In dem so erhaltenen oberflächenbehandelten Isoindolinonpigment betrug die eingebaute. Menge an einwertigen Metallionen pro Gramm des Pigments 17 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente, während diejenige der zweiwertigen und höheren Metallionen 28 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente betrug. Die eingebaute Menge an Sulfonatgruppen pro Gramm des oberflächenbehandelten agglomerierten Pigments betrug 25 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente. Daher wies das oberflächenbehandelte Pigment einen positiv geladenen Zustand auf, wobei die Ladungsmenge 3 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente (pro Gramm) betrug.

(2) Herstellung von Isoindolinonpigmentdispersion

Dreißig Gewichtsteile des oben in Beispiel 12(1) erhaltenen agglomerierten Isoindolinonpigments, 5 Gewichtsteile alkalineutralisiertes Styrol/Acrylharz (verwendet als Dispersionsmittel, durchschnittliches Molekulargewicht 7000, Säurewert 200, neutralisiert mit Ammoniak), 1 Gewichtsteil Natriumpropylsulfosuccinat und 8 Gewichtsteile Diethylenglykol wurden mit 156 Gewichtsteilen Ionenausgetauschtem Wasser gemischt, in dem 0,01 Gewichtsteile 1,2-Benzothiazolin-3-on (Proxel XL-2, Zeneca Co.) gelöst waren. Diese Mischung wurde in der gleichen Weise wie in dem obigen Beispiel 1(5) einem Dispergierschritt unterworfen, um eine Isoindolinonpigmentdispersion herzustellen.

Beispiel 13 (1) Herstellung von agglomeriertem Isoindolinonpigment

Ein oberflächenbehandeltes agglomeriertes Isoindolinonpigment wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 12(1) erhalten, außer dass 300 Gewichtsteile Isoindolinonpigment (C. I. Pigment Yellow 110) und 8 Gewichtsteile des in dem obigen Beispiel 12(1) erhaltenen monosulfonierten organischen Pigments verwendet wurden.

In dem so erhaltenen oberflächenbehandelten agglomerierten Isoindolinonpigment betrug die eingebaute Menge an einwertigen Metallionen pro Gramm des Pigments 20 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente, während diejenige der zweiwertigen und höheren Metallionen 38 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente betrug. Die eingebaute Menge an Sulfonatgruppen pro Gramm des oberflächenbehandelten agglomerierten Pigments betrug 30 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente. Daher wies das oberflächenbehandelte Pigment einen positiv geladenen Zustand auf, wobei die Ladungsmenge 5 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente (pro Gramm) betrug.

(2) Herstellung von Isoindolinonpigmentdispersion

Das in dem obigen Beispiel 13(1) hergestellte oberflächenbehandelte agglomerierte Isoindolinonpigment wurde in der gleichen Weise wie in dem obigen Beispiel 12(2) einem Dispergierschritt unterworfen, um eine Isoindolinonpigmentdispersion herzustellen.

Beispiel 14 (1) Herstellung von agglomeriertem Isoindolinonpigment

Ein oberflächenbehandeltes agglomeriertes Isoindolinonpigment wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 12(1) erhalten, außer dass 55 Gewichtsteile Isoindolinonpigment (C. I. Pigment Yellow 109), 55 Gewichtsteile eines anderen Isoindolinonpigments (C. I. Pigment Yellow 110) und 2 Gewichtsteile des in dem obigen Beispiel 12(1) erhaltenen monosulfonierten organischen Pigments verwendet wurden.

In dem so erhaltenen oberflächenbehandelten agglomerierten Isoindolinonpigment betrug die eingebaute Menge an einwertigen Metallionen pro Gramm des Pigments 13 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente, während diejenige der zweiwertigen und höheren Metallionen 25 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente betrug. Die eingebaute Menge an Sulfonatgruppen pro Gramm des oberflächenbehandelten agglomerierten Pigments betrug 21 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente. Daher wies das oberflächenbehandelte Pigment einen positiv geladenen Zustand auf, wobei die Ladungsmenge 2 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente (pro Gramm) betrug.

(3) Herstellung von Isoindolinonpigmentdispersion

Zwanzig Gewichtsteile des in dem obigen Beispiel 14(1) hergestellten oberflächenbehandelten agglomerierten Isoindolinonpigments wurden mit 4 Gewichtsteilen alkalineutralisiertem Styrol/Acrylharz (verwendet als Dispersionsmittel, durchschnittliches Molekulargewicht 7000, Säurewert 200, neutralisiert mit Ammoniak), 4 Gewichtsteilen Diethylenglykol und 10&supmin;&sup6; Gewichtsteilen ionenausgetauschtem Wasser gemischt. Diese Mischung wurde in der gleichen Weise wie in dem obigen Beispiel 1(5) einem Dispergierschritt unterworfen, um eine Isoindolinonpigmentdispersion herzustellen.

Beispiel 15 (1) Herstellung von agglomeriertem Anthrachinonpigment

Ein Anthrachinonpigment (C. I. Pigment Red 168) wurde in der gleichen Weise wie in dem obigen Beispiel 10(1) sulfoniert, um ein monosulfoniertes Anthrachinonpigment herzustellen.

Ein oberflächenbehandeltes Anthrachinonpigment wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 10(1) erhalten, außer dass 160 Gewichtsteile des Anthrachinonpigments (C. I. Pigment Red 168) und 3 Gewichtsteile des monosulfonierten Anthrachinonpigments verwendet wurden.

In dem so erhaltenen oberflächenbehandelten agglomerierten Anthrachinonpigment betrug die eingebaute Menge an einwertigen Metallionen pro Gramm des Pigments 16 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente, während diejenige der zweiwertigen und höheren Metallionen 35 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente betrug. Die eingebaute Menge an Sulfonatgruppen pro Gramm des oberflächenbehandelten agglomerierten Pigments betrug 28 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente. Daher befand sich das oberflächenbehandelte agglomerierte Pigment in einem positiv geladenen Zustand, wobei die Ladungsmenge 2 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente (pro Gramm) betrug.

(2) Herstellung von Anthrachinonpigmentdispersion

Dreißig Gewichtsteile des in dem obigen Beispiel 15(1) hergestellten oberflächenbehandelten agglomerierten Anthrachinonpigments, 6 Gewichtsteile Polyoxyethylen-(C=4)- phenylether und 10 Gewichtsteile Diethylenglykol wurden mit 154 Gewichtsteilen ionenausgetauschtem Wasser gemischt, das 0,1 Gewichtsteile Dikaliumphosphat und 0,01 Gewichtsteil 1,2-Benzothiazolin-3-on (Proxel XL-2, Zeneca Co.) darin gelöst enthielt. Diese Mischung wurde in der gleichen Weise wie in dem obigen Beispiel 1(5) einem Dispergierschritt ausgesetzt, um eine Anthrachinonpigmentdispersion herzustellen.

Beispiel 16 (1) Herstellung von agglomeriertem Perinonpigment

Ein Perinonpigment (C. I. Pigment Orange 43) wurde in der gleichen Weise wie in dem obigen Beispiel 10(1) sulfoniert, um ein monosulfoniertes Perinonpigment herzustellen.

Ein oberflächenbehandeltes agglomeriertes Perinonpigment wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 10(1) erhalten, außer dass 230 Gewichtsteile des Perinonpigments (C. I. Pigment Orange 43) und 5 Gewichtsteile des monosulfonierten Perinonpigments verwendet wurden.

In dem so erhaltenen oberflächenbehandelten agglomerierten Perinonpigment betrug die eingebaute Menge an einwertigen Metallionen pro Gramm des Pigments 23 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente, während diejenige der zweiwertigen und höheren Metallionen 45 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente betrug. Die eingebaute Menge an Sulfonatgruppen pro Gramm des oberflächenbehandelten agglomerierten Pigments betrug 35 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente. Daher befand sich das oberflächenbehandelte agglomerierte Pigment in einem positiv geladenen Zustand, wobei die Ladungsmenge 6 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente (pro Gramm) betrug.

(2) Herstellung von Perinonpigmentdispersion

Das in dem obigen Beispiel 16(1) hergestellte oberflächenbehandelte agglomerierte Perinonpigment wurde in der gleichen Weise wie in dem obigen Beispiel 10(1) einem Dispergierschritt unterworfen, um eine Perinonpigmentdispersion herzustellen.

Vergleichsbeispiel 1

Vergleichsbeispiel 1 betrifft eine Dispersion, die aus nicht-sulfoniertem agglomeriertem Pigment hergestellt war, das aus Magenta-Pigmentagglomeraten bestand, die keine sulfoniertes Pigmentderivat enthielten. Diese Dispersion wurde nach dem folgenden Verfahren hergestellt.

R-122 (20 Gewichtsteile), 4 Gewichtsteile alkalineutralisiertes Styrol/Acrylharz (als Dispersionsmittel verwendet, durchschnittliches Molekulargewicht 7000, Säurewert 200, mit Ammoniak neutralisiert) und 5 Gewichtsteile Diethylenglykol wurden mit einer Lösung gemischt, die durch Auflösen von 0,1 Gewichtsteilen Dikaliumphosphat und 0,01 Gewichtsteilen 1,2-Benzothiazolin-3-on (Proxel XL-2, Zeneca Co.) in 70,89 Gewichtsteilen ionenausgetauschtem Wasser hergestellt war. Diese Mischung wurde in der gleichen Weise wie in dem obigen Beispiel 1(5) einem Dispergierschritt unterzogen, um eine Dispersion des nicht-sulfonierten Magenta-Pigments herzustellen. Die, Menge an Metallionen, die in der so erhaltenen Dispersion enthalten waren, betrug 70 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente pro Gramm der Dispersion.

Vergleichsbeispiel 2

Vergleichsbeispiel 2 betrifft eine Dispersion eines oberflächenbehandelten agglomerierten Magenta-Pigments, wobei die Äquivalentmenge an Metallionen, die pro Gramm der Dispersion enthalten waren, das 80-fache der Äquivalentmenge an in das oberflächenbehandelte agglomerierte Magenta- Pigment eingebauten Sulfonatgruppen überstieg, die pro Gramm der Dispersion enthalten waren.

(1) Herstellung von agglomeriertem Magenta-Pigment

Ein oberflächenbehandeltes agglomeriertes Magenta-Pigment wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1(1) erhalten, außer dass R-122 (200 Gewichtsteile) und 1,44 Gewichtsteile des in Beispiel 1(1) hergestellten monosulfonierten organischen Pigmentderivats verwendet wurden.

In dem so erhaltenen oberflächenbehandelten agglomerierten Magenta-Pigment betrug die eingebaute Menge an einwertigen Metallionen pro Gramm des Pigments 10 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente, während diejenige der zweiwertigen und höheren Metallionen. 15 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente betrug. Die eingebaute Menge an Sulfonatgruppen pro Gramm des oberflächenbehandelten agglomerierten Pigments betrug 15 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente. Daher befand sich das oberflächenbehandelte agglomerierte Pigment in einem positiv geladenen Zustand, wobei die Ladungsmenge 1 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente (pro Gramm) betrug.

(2) Herstellung der Magenta-Pigmentdispersion

Zwanzig Gewichtsteile des in dem obigen Vergleichsbeispiel 2(1) hergestellten oberflächenbehandelten agglomerierten Magenta-Pigments und 4 Gewichtsteile alkalineutralisiertes Styrol/Acrylharz (als Dispersionsmittel verwendet, durchschnittliches Molekulargewicht 7000, Säurewert 200, neutralisiert mit Ammoniak) wurden mit einer Lösung gemischt, die durch Auflösen von 0,1 Gewichtsteilen Dikaliumphosphat und 0,01 Gewichtsteilen 1,2-Benzothiazolin-3-on (Proxel XL-2, Zeneca Co.) in 75,89 Gewichtsteilen ionenausgetauschtem Wasser hergestellt war. Diese Mischung wurde einem Dispergierschritt in der gleichen Weise wie in dem obigen Beispiel 1(5) unterzogen, um eine Magenta-Pigmentdispersion herzustellen.

Die Gesamtmenge an einwertigen Metallionen und zweiwertigen und höheren Metallionen, die pro Gramm der so erhaltenen Magenta-Pigmentdispersion enthalten waren, betrug 255 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente. Die Gesamtmenge aller Metallionen, die durch die Oberflächenbehandlung wie in dem obigen Vergleichsbeispiel 2(1) beschrieben in das agglomerierte Pigment eingebaut worden waren, betrug 5 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente pro Gramm der Dispersion. Demzufolge betrug die Menge an Metallionen, die in dem Dispersionsherstellungsschritt in die Dispersion gekommen waren, 250 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente pro Gramm der Dispersion. Andererseits enthielt die Magenta-Pigmentdispersion, Sulfonatgruppen in einer Menge von 3 · 10&supmin;&sup6; Äquivalenten pro Gramm der Dispersion. Daher betrug die Gesamtmenge aller Metallionen, die pro Gramm der Magenta-Pigmentdispersion enthalten waren, das 85-fache der Menge an Sulfonatgruppen, die in das oberflächenbehandelte agglomerierte Magenta- Pigment eingebaut waren.

Vergleichsbeispiel 3

Vergleichsbeispiel 3 betrifft auch eine Dispersion von oberflächenbehandeltem agglomeriertem Magenta-Pigment, in der die Gesamtmenge aller Metallionen, die pro Gramm der Magenta-Pigmentdispersion enthalten waren, das 80-fache der Menge an äquivalenten Sulfonatgruppen überstieg, die in das oberflächenbehandelte agglomerierte Magenta-Pigment eingebaut waren, das pro Gramm der Dispersion enthalten war.

(1) Herstellung von agglomeriertem Magenta-Pigment

Ein oberflächenbehandeltes Magenta-Pigment wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1(1) erhalten, außer dass R- 122 (200 Gewichtsteile) und 2,88 Gewichtsteile des in Beispiel 1(1) hergestellten monosulfonierten organischen Pigmentderivats verwendet wurden.

In dem so erhaltenen oberflächenbehandelten agglomerierten Magenta-Pigment betrug die eingebaute Menge an einwertigen Metallionen pro Gramm des Pigments 15 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente, während diejenige der zweiwertigen und höheren Metallionen 40 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente betrug. Die eingebaute Menge an Sulfonatgruppen pro Gramm des oberflächenbehandelten agglomerierten Pigments betrug 30 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente. Daher befand sich das oberflächenbehandelte agglomerierte Pigment in einem positiv geladenen Zustand, wobei die Ladungsmenge 1 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente (pro Gramm) betrug.

(2) Herstellung der Magenta-Pigmentdispersion

Zwanzig Gewichtsteile des in dem obigen Vergleichsbeispiel 3(1) hergestellten oberflächenbehandelten agglomerierten Magenta-Pigments, 4 Gewichtsteile alkalineutralisiertes Styrol/Acrylharz (als Dispersionsmittel verwendet, durchschnittliches Molekulargewicht 7000, Säurewert 200, neutralisiert mit Ammoniak) und 5 Gewichtsteile Diethylenglykol wurden mit 71 Gewichtsteilen ionenausgetauschtem Wasser gemischt. Diese Mischung wurde einem Dispergierschritt in der gleichen Weise wie in dem obigen Beispiel 1(5) unterzogen, um eine Magenta-Pigmentdispersion herzustellen.

Die Gesamtmenge an einwertigen Metallionen und zweiwertigen und höheren Metallionen, die pro Gramm der so erhaltenen Magentapigmentdispersion enthalten waren, betrug 501 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente. Die Gesamtmenge aller Metallionen, die durch die Oberflächenbehandlung wie in dem obigen Vergleichsbeispiel 3(1) beschrieben in das agglomerierte Pigment eingebaut worden war, betrug 11 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente pro Gramm der Dispersion. Demzufolge betrug die Menge an Metallionen, die in dem Dispersionsherstellungsschritt in die Dispersion gekommen waren, 490 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente pro Gramm der Dispersion. Andererseits enthielt die Magenta-Pigmentdispersion Sulfonatgruppen in einer Menge von 6 · 10&supmin;&sup6; Äquivalenten pro Gramm der Dispersion. Daher betrug die Gesamtmenge aller Metallionen, die pro Gramm der Magenta-Pigmentdispersion enthalten waren, das 83,5-fache der Menge an Sulfonatgruppen, die in das oberflächenbehandelte agglomerierte Magenta-Pigment eingebaut waren.

Vergleichsbeispiel 4

In Vergleichsbeispiel 4 wurden sulfonierte Agglomerate von Phthalocyaninpigment (C. I. Pigment Blue 15 : 3) in der gleichen Weise wie in dem obigen Beispiel 10(1) erhalten. Nachfolgend wurden die sulfonierten Agglomerate, ohne Waschen mit 1 N Natriumhydroxidlösung und ionenausgetauschtem Wasser unterzogen worden zu sein, zur Herstellung einer Phthalocyaninpigmentdispersion in der gleichen Weise wie in dem obigen Beispiel 10(2) verwendet.

Vergleichsbeispiel 5

In Vergleichsbeispiel 5 wurden sulfonierte Agglomerate von Phthalocyaninpigment (C. I. Pigment Yellow 110) in der gleichen Weise wie in dem obigen Beispiel 12(1) erhalten. Nachfolgend wurden die sulfonierten Agglomerate, ohne Waschen mit 1 N Natriumhydroxidlösung und ionenausgetauschtem Wasser unterzogen worden zu sein, zur Herstellung einer Phthalocyaninpigmentdispersion in der gleichen Weise wie in dem obigen Beispiel 12(2) verwendet.

Bewertung der Eigenschaften

Die in den Beispielen 1 bis 16 hergestellten erfindungsgemäßen Dispersionen und die in den Vergleichsbeispielen 1 bis 5 hergestellten Vergleichsdispersionen wurden auf Viskositätsänderung und Partikeldurchmesseränderung untersucht, um die Lagerbeständigkeit zu bewerten.

(1) Verfahren zur Bewertung der Viskositätsänderung

Jede Dispersion wurde 10 Tage in einer auf 70ºC thermostatisierten Kammer stehen gelassen, die in vollständig verschlossenem Zustand gehalten wurde, um Verdunstung zu verhindern. Die Dispersionen wurden unter Verwendung eines Rotationsviskoelastometers (RFSII, hergestellt von Rheometrics Inc.) auf Viskositätsänderung untersucht. Der Wert von [Viskosität nach dem Stehen lassen]/[Anfangsviskosität] wurde aus den erhaltenen Viskositätswerten berechnet und in den folgenden beiden Beurteilungen bewertet. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt, wobei A und B die folgenden Bedeutungen haben.

A (geeignet für die praktische Anwendung):

0,9 bis 0,95 (0,95 ausschließend) oder 1,05 bis 1,1 (1,05 ausschließend)

B (ungeeignet für die praktische Anwendung):

unter 0,9 oder über 1,1

(2) Verfahren zur Bewertung der Änderung des durchschnittlichen Partikeldurchmessers

Jede Dispersion wurde unter den gleichen Bedingungen wie bei der Viskositätsänderungsmessung stehen gelassen, um eine Änderung des durchschnittlichen Partikeldurchmessers unter Verwendung einer Partikelgrößenanalysevorrichtung vom Lichtstreuungs-Zeta-Potentialtyp zu untersuchen (ELS-800, hergestellt von Otsuka Denshi Co., Ltd., Japan). Die Proben wurden nach Verdünnung auf das 10 000- bis 1000-fache analysiert, so dass sie zu einer Extinktion von etwa 0,1 bis 0,2 führten. Der Wert von [durchschnittlichem Partikeldurchmesser nach dem Stehen lassen]/[Anfangspartikeldurchmesser] wurde aus den erhaltenen Durchmesserwerten berechnet und basierend auf den gleichen Kriterien wie oben bewertet. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt, wobei A und B die gleichen Bedeutungen wie oben haben.

Tabelle 1

Wie aus den oben angegebenen Bewertungsergebnissen hervorgeht, waren die in den Beispielen 1 bis 16 hergestellten erfindungsgemäßen Pigmentdispersionen hervorragende Dispersionen mit verminderter Viskositätsänderung und verminderter Pigmentpartikeldurchmesseränderung.

Die Viskositätsänderung und Pigmentpartikeldurchmesseränderung während der Lagerung können unter Verwendung der mit erfindungsgemäßem oberflächenbehandeltem agglomeriertem Pigment hergestellten wässrige Pigmentdispersion herabgesetzt werden, und damit lassen sie sich über längere Zeiträume lagern. Daher kann die erfindungsgemäß bereitgestellte Pigmentdispersion vorteilhaft als Färbungsmittel zur Herstellung von Tinten für Tintenstrahldrucker verwendet werden, die in den letzten Jahren zunehmend höherentwickelte Funktionen aufweisen mussten, sowie für Schreibgeräte.

Obwohl die Erfindung detailliert und unter Bezugnahme auf spezifische Ausführungsformen derselben beschrieben worden ist, ist es für den Fachmann offensichtlich, dass verschiedene Veränderungen und Modifikationen vorgenommen werden können, ohne von dem Bereich ihrer Patentansprüche abzuweichen.


Anspruch[de]

1. Agglomeriertes organisches Pigment, welches umfasst,

(1) eine organische Pigmentverbindung,

(2) entweder eine sulfonierte organische Pigmentverbindung, die durch Einbauen vor wenigstens einer Sulfo-Gruppe in die organische Pigmentverbindung erhalten wird, oder ein sulfoniertes organisches Pigmentderivat, das durch Einbauen von wenigstens einer Sulfonatgruppe in ein Derivat der organischen Pigmentverbindung erhalten wird,

(3) einwertige anorganische Gegenionen, die an die Sulfonatgruppen der Komponente (2) gebunden sind, und

(4) zwei- oder höherwertige anorganische Gegenionen, die an Sulfonatgruppen der Komponente (2) gebunden und, und wobei jedes eine wenigstens einwertige positive Ladung aufweist,

wobei die Oberfläche des agglomerierten organischen Pigments als Ganzes positiv geladen ist.

2. Agglomeriertes Pigment gemäß Anspruch 1, wobei die organische Pigmentverbindung ein Chinacridonpigment, ein Phthalocyaninpigment, ein Azopigment, ein Chinophthalonpigment oder ein Isoindolinonpigment ist.

3. Agglomeriertes Pigment gemäß Anspruch 2, wobei das Chinacridonpigment ein C. I. Pigment Red 122, 202 oder 209 oder C. I. Pigment Violet 19 ist.

4. Agglomeriertes Pigment gemäß Anspruch 2, wobei das Phthalocyaninpigment C. I. Pigment Blue 15, 15 : 1, 15 : 2, 15 : 3, 15 : 4, 15 : 6 oder 16 ist.

5. Agglomeriertes Pigment gemäß Anspruch 2, wobei das Isoindolinonpigment ein C. I. Pigment Yellow. 109 oder C. I. Pigment Yellow 110 ist.

6. Agglomeriertes Pigment gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei der Gehalt der sulfonierten organischen Pigmentverbindung oder des sulfonierten organischen Pigmentderivats wenigstens 10 · 10&supmin;&sup6; Äquivalente gemessen an der Menge an Sulfonatgruppen pro Gramm des agglomerierten Pigments beträgt.

7. Verfahren zur Herstellung des agglomerierten organischen Pigments gemäß Anspruch 1, welches den Schritt umfasst:

(1) in Kontakt bringen einer organischen Pigmentverbindung mit entweder einer sulfonierten organischen Pigmentverbindung, die durch Einbauen von wenigstens einer Sulfonatgruppe in die organische Pigmentverbindung erhalten wird, oder eines sulfonierten organischen Pigmentderivats, das durch Einbauen von wenigstens einer Sulfonatgruppe in ein Derivat der organischen Pigmentverbindung erhalten wird, um dadurch sulfonierte Agglomerate der organischen Pigmentverbindung zu erhalten;

(2) Behandeln der sulfonierten Agglomerate mit einer Verbindung, die ein einwertiges anorganisches Ion enthält, um wenigstens eine der Ionenbindungen von jedem der zwei- oder höherwertigen anorganischen Gegenionen, die an die Sulfonatgruppen gebunden worden sind, mit den einwertigen anorganischen Ionen 4 zu ersetzen, um dadurch die zwei- oder höherwertigen anorganischen Gegenionen in zwei- oder höherwertige anorganische Gegenionen mit wenigstens einwertiger positiver Ladung umzuwandeln, wobei dadurch Gegenion- ersetzte Agglomerate erhalten werden; und

(3) Waschen der Gegenion-ersetzten Agglomerate, um die anorganischen Ionen die nicht an die Sulfonatgruppen gebunden sind, zu entfernen.

8. Verfahren gemäß Anspruch 7, wobei die sulfonierten Agglomerate durch Auflösen der organischer Pigmentverbindung und der sulfonierten organischen Pigmentverbindung oder des sulfonierten organischen Pigmentderivats in einem Lösungsmittel für beide, und danach Entfernen des Lösungsmittels aus der resultierenden Lösung, erhalten werden.

9. Verfahren gemäß Anspruch 7, wobei die sulfonierten Agglomerate durch Bereiten einer wässrigen Aufschlämmung der organischen Pigmentverbindung, Hinzufügen eine wässrigen Lösung der sulfonierten organischer Pigmentverbindung oder des sulfonierten organischen Pigmentderivats, und danach Entfernen des Aufschlämmungsmittels und des Wassers, erhalten werden.

10. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 7 bis 9, wobei die Verbindung, welche ein einwertiges anorganisches Ion enthält, ein Alkalimetallhydroxid ist.

11. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 7 bis 10, wobei die Gegenion-ersetzten Agglomerate mit ionenausgetauschtem Wasser gewaschen werden.

12. Dispersion umfassend Partikel, die durch Pulverisierung des agglomerierten organischen Pigments gemäß Anspruch 1 erhalten werden, ein Dispersionsmittel und Wasser.

13. Dispersion gemäß Anspruch 12, wobei die Gesamtmenge der Äquivalente aller enthaltener Metallionen pro Gramm der Dispersion bis zum 80-fachen des Neutralisationsäquivalents der Sulfonatgruppen, enthalten pro Gramm der Dispersion, beträgt.

14. Wasserbasierende Tintenzusammensetzung umfassend

Partikel, die aus dem agglomerierten organischen Pigment aus Anspruch 1 erhalten werden, ein Dispersionsmittel und Wasser.







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