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Dokumentenidentifikation DE69706286T2 23.05.2002
EP-Veröffentlichungsnummer 0885109
Titel VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUM HERSTELLEN VON BEHÄLTERN AUS KUNSTSTOFF
Anmelder Sidel S.A., Le Havre, FR
Erfinder VILLERS, Pascal, F-76053 Le Havre Cedex, FR
Vertreter Herrmann-Trentepohl Grosse Bockhorni & Partner GbR, 81476 München
DE-Aktenzeichen 69706286
Vertragsstaaten BE, CH, DE, FR, GB, IT, LI, NL, SE
Sprache des Dokument FR
EP-Anmeldetag 03.03.1997
EP-Aktenzeichen 979071560
WO-Anmeldetag 03.03.1997
PCT-Aktenzeichen PCT/FR97/00366
WO-Veröffentlichungsnummer 0009732712
WO-Veröffentlichungsdatum 12.09.1997
EP-Offenlegungsdatum 23.12.1998
EP date of grant 22.08.2001
Veröffentlichungstag im Patentblatt 23.05.2002
IPC-Hauptklasse B29C 49/18
IPC-Nebenklasse B29C 49/54   

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft Verbesserungen für Verfahren und Einrichtungen zur Herstellung von Behältnissen aus thermoplastischen Materialien, wie beispielsweise Flaschen, die einen Boden mit einem gekrümmten Mittelteil mit einer nach innen gewendeten Wölbung aufweisen, aus Rohlingen, die ihrerseits einen Boden mit einem gekrümmten Mittelteil mit einer nach innen gewendeten Wölbung aufweisen, wobei das Verfahren zumindest folgende Verfahrensschritte umfaßt: einen Verfahrensschritt des Heizens zumindest des Körpers des Rohlings, um das thermoplastische Material auf seine Erweichungstemperatur zu bringen, einen Verfahrensschritt, während dessen der Rohling in einer Fertigstellungsform positioniert wird, die dafür gestaltet ist, das endgültige Behältnis zu erhalten, und die insbesondere einen Formboden mit einem gewölbten Mittelteil besitzt, dessen Form und Abmessung es ihr ermöglichen, in die Vertiefung des Bodens des Rohlings eingeführt zu werden, und einen Verfahrensschritt zur Fertigstellung durch Aufblasen des Behältnisses, während dessen der gewölbte Mittelteil des Formbodens in den vertieften Mittelteil des Bodens des Rohlings eingeführt wird.

Verfahren und Einrichtungen, die es gestatten, Behältnisse ausgehend von Rohlingen zu erhalten, sind heutzutage allgemein bekannt. Sie gestatten es, Behältnisse zu erhalten, die geeignet sind, später während ihres Gebrauchs vergleichsweise starke thermische oder mechanische Beanspruchungen ohne merkliche Deformation auszuhalten. In derartigen Verfahren wird ausgehend von einer Vorform aus thermoplastischem Material, deren Körper auf eine Temperatur gebracht wird, die zumindest gleich der Erweichungstemperatur des Materials ist, ein Zwischenbehältnis ausgeformt, das Abmessungen besitzt, die größer als die des zu erhaltenden endgültigen Behältnisses sind; dieses Zwischenbehältnis wird dann thermisch behandelt, um einen Rohling mit warmgeschrumpftem Körper zu erhalten, der dann ausgeformt wird, um das endgültige Behältnis zu erhalten.

Derartige Verfahren und Einrichtungen sind beispielsweise aus dem europäischen Patent EP 0 442 836 auf den Namen der Anmelderin bekannt.

Obschon dieses bekannte Verfahren vollständig zufriedenstellend hinsichtlich der Vorteile ist, die es bezüglich den Verfahren bietet, die ihm vorausgingen, hat es sich herausgestellt, daß die erhaltenen Behältnisse einen Boden aufwiesen, der beim Warmbefüllen eine Deformation erlitt, die eine Instabilität des Behältnisses hervorrief. Man hat darauf die eigentliche Bauform des Bodens überarbeitet und es hat sich herausgestellt, daß Behältnisse, die einen gekrümmten Boden mit einer nach innen gewendeten Wölbung aufweisen, mit anderen Worten Behältnisse mit einem wegen der Form ihres Bodens, der an denjenigen einer Champagnerflasche erinnert, sogenannten "Champagnerboden", hinreichend widerstandsfähig sind.

Daraufhin wurden verschiedene Verfahren und Einrichtungen entworfen, um bei den endgültigen Behältnissen zu einer solchen Art von Boden zu gelangen. Es hat sich herausgestellt, daß die Behältnisse, die die besten mechanischen oder thermischen Gebrauchseigenschaften besitzen, diejenigen sind, die ausgehend von einem Rohling erhalten werden, der zumindest ein Ausgangsstück des gekrümmten Mittelteils mit nach innen gewendeter Wölbung des Bodens des endgültigen Behältnisses besitzen. Es hat sich bei bestimmten Anwendungen sogar herausgestellt, daß der Rohling einen Boden aufweisen muß, dessen Abmessungen denjenigen des zu erhaltenden endgültigen Behältnisses entsprechen.

So zeigt die internationale Anmeldung WO-A-96 24525 ein Verfahren und eine Einrichtung gemäß dem Oberbegriff der vorliegenden Ansprüche 1 und 10, die es gestatten, ausgehend von einem Rohling, dessen Boden die Form und die Abmessungen des Bodens des endgültigen Behältnisses besitzt, ein Behältnis mit einem speziellen Champagnerboden zu erhalten.

Im Gegensatz zum Zwischenbehältnis und dem zum Schluß vorliegenden Behältnis, die jeweils in einer unterschiedlichen Form erhalten werden, wird der Rohling an freier Luft erhalten, nachdem der Körper des Zwischenbehältnisses stark erwärmt und so eine Relaxation der Spannungen bewirkt wurde, die bei der Umwandlung der Vorform in das Zwischenbehältnis in das thermoplastische Material eingeführt wurden. Daraus folgt, daß der Rohling einem Behältnis ähnelt, dessen Körper verschwommen deformiert oder geschwollen ist, der aber dennoch einen Bodenbereich mit einer Form und mit durch das eingesetzte Verfahren bestimmten Abmessungen besitzt, das heißt entweder die Form und Abmessungen des Bodens des endgültigen Behältnisses oder ein Ausgangsstück des Mittelteils des endgültigen Bodens.

Aufgrund der relativen Unbestimmtheit der Form des Körpers des Rohlings kommt es indessen vergleichsweise häufig vor, daß in dem Moment, da der Rohling in der Fertigstellungsform plaziert wird, die Symmetrieachse des Bodenbereichs versetzt und/oder relativ zu der Achse der Fertigstellungsform geneigt ist. Die Positionierung des Rohlings in der Fertigstellungsform erfolgt nämlich auf bekannte Art mittels des Halses (der Flasche), der der einzige Teil ist, der während der verschiedenen Schritte zur Umwandlung einer Vorform in ein Behältnis keine Verformung erleidet.

Daraus ergibt sich, daß es vorkommt, daß der Bodenbereich des Rohlings im Moment, da der Kontakt mit dem gewölbten Mittelteil des Formbodens zustande kommt, nicht korrekt zentriert ist, was manchmal zur Folge hat, daß der Boden des Rohlings sich bei der Fertigstellung auf dem gewölbten Mittelteil des Formbodens in der versetzten und/oder fehlausgerichteten Position, die er einnimmt, verklemmt, so daß das zum Schluß vorliegende Behältnis keine befriedigende Form aufweist.

Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, diese Nachteile zu beheben, indem ein Verfahren vorgeschlagen wird, das es gestattet, eine korrekte Zentrierung des gekrümmten Mittelbereichs des Rohlings bezüglich des gewölbten Teils des Formbodens zu erhalten.

Diese Aufgabe wird durch die Anwendung eines Verfahrens gelöst, wie es im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegeben ist, das dadurch gekennzeichnet ist, daß, um die Zentrierung des Bodens des Rohlings relativ zum gewölbten Mittelteil des Bodens der Form im Moment ihres Kontakts zu erleichtern, eine relative Drehbewegung zwischen zumindest dem gewölbten Teil des Formbodens und dem Mittelteil des Rohlings bewirkt wird, zwischen dem Moment, in dem der Rohling in der Form plaziert wird, und demjenigen, in dem die Teile korrekt zueinander positioniert sind.

Die relative Drehbewegung zwischen dem Boden des Rohlings und dem Formboden begünstigt faktisch das Gleiten des Materials auf dem Mittelteil des Formbodens, wodurch eine korrekte Zentrierung ermöglicht wird.

Vorzugsweise und gemäß einem weiteren Merkmal wird die relative Drehbewegung bewirkt, indem zumindest der gewölbte Mittelteil des Formbodens in Drehung versetzt wird. Obwohl es schwieriger durchzuführen ist, wird die Relativbewegung alternativ dadurch erhalten, daß der Rohling relativ zur Form in Drehung versetzt wird.

Aufgabe der Erfindung ist auch eine Einrichtung gemäß Anspruch 10 zur Durchführung des Verfahrens.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform werden die Mittel zum Bewirken der Relativbewegung zwischen dem Rohling und dem Mittelteil des Formbodens von einem pneumatischen Drehmotor gebildet, der den Mittelteil antreibt. Diese Lösung ist besonders vorteilhaft, denn die Einrichtungen zur Herstellung von Behältnissen umfaßt Organe zur Verteilung von unter Druck stehendem Fluid, sowohl um die Behältnisse aufzublasen, als auch um Teile der Einrichtung zu verschieben. Insbesondere die Formböden sind im allgemeinen in einer längs der Achse der Form ausgerichteten Richtung verschiebbar, um zumindest die Plazierung des Rohlings zu erleichtern und um die Ausformung des Behältnisses zu erleichtern; in weiteren Fällen werden die Formböden während der Fertigstellungsphase längs der gleichen Achse verschoben, wie dies bei der vorgenannten französischen Anmeldung Nr. 95 01507 der Anmelderin der Fall ist, um eine leichte Verkürzung zu kompensieren, die im allgemeinen zu Beginn des Aufblasens der Fertigstellung auftritt, und um das In-Kontakt-Bringen des Formbodens mit dem Boden des Rohlings zu ermöglichen. Diese Verschiebungen der Formböden werden mittels pneumatischer Vorrichtungen erhalten und daher ist es relativ bequem wahlweise einen Teil des zur Verschiebung der Formböden dienenden Fluids abzuleiten, um den pneumatischen Drehmotor anzutreiben.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden beim Studium der folgenden Beschreibung offenbar werden, die im Licht der folgenden beigefügten Figuren erfolgt:

- die Fig. 1 und 2 veranschaulichen jede auf schematische Weise verschiedene mögliche Schritte eines Verfahrens zur Herstellung von Behältnissen aus einer Vorform, die in ein Zwischenbehältnis umgewandelt wird, das seinerseits thermisch behandelt wird, um vor dem Aufblasen des am Ende vorliegenden Behältnisses einen Rohling zu erhalten;

- die Fig. 3A bis 3C und 4A bis 4C veranschaulichen auf schematische Weise zwei Varianten einer Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens der Erfindung.

Die Fig. 1 und 2 veranschaulichen bekannte Schritte zur Herstellung eines Behältnisses, das einen zurückspringenden Boden besitzt, wobei ein Fertigstellungsschritt durchlaufen wird, der darin besteht, einen Rohling aufzublasen.

Eine Ausgangsvorform 1 wird, nachdem sie einer zur Erweichung des sie bildenden thermoplastischen Materials geeigneten Wärmebehandlung unterzogen wurde, in einer (nicht dargestellten) ersten Form plaziert, in der sie aufgeblasen oder gestreckt und dann aufgeblasen wird, um ein Zwischenbehältnis 2 zu erhalten, das einen Boden mit einem vertieften Teil 3 mit einer zum Inneren des Behältnisses 2 gewendeten Wölbung besitzt.

Das Zwischenbehältnis 2 wird dann einer Wärmebehandlung unterzogen, die es ermöglicht, die beim Aufblasen (oder beim Aufblasen mit Streckung) eingeführten Spannungen freizusetzen, was zu einem warmen Rohling 4 mit im Vergleich zum Zwischenbehältnis in Längs- und Querrichtung verkürzten Körper führt.

Die vorhergehenden Schritte werden beispielsweise unter den allgemeinen, in der europäischen Druckschrift EP 0 442 836 im Oberbegriff genannten Bedingungen ausgeführt. Es können aber andere, den allgemeinen Kenntnissen des Fachmanns entsprechende Lösungen eingesetzt und/oder kombiniert und/oder angepaßt werden, um das gewünschte Resultat zu erhalten.

Der Rohling 4 wird dann einer geeigneten Wärmebehandlung unterzogen, um es zu ermöglichen, daß er in einer (nicht dargestellten) Fertigstellungsform behandelt wird, die es gestattet, das am Ende vorliegende Behältnis 5 zu erhalten.

Der Hals 6 des am Ende vorliegenden Behältnisses entspricht vorzugsweise und bekannterweise in Form und Abmessungen demjenigen der Vorform. Er erleidet während der verschiedenen Umwandlungsschritte keine Änderung der Abmessungen.

Es ist schließlich zweckmäßig, sich in Erinnerung zu rufen, daß für den Rohling 4 und seinen Hals 6 eine besondere Wärmebehandlung zur Anwendung kommen kann, um den Kristallisationsgrad des endgültigen Behältnisses 5 im Vergleich zu dem, der durch ein klassisches Aufblasverfahren erhalten werden kann, zu erhöhen.

Daher ist die Erfindung besonders für die Herstellung von Behältnissen geeignet, die in der Lage sind beim Gebrauch starke thermische und mechanische Beanspruchungen auszuhalten.

Der Unterschied zwischen den Fig. 1 und 2 betrifft den Umstand, daß im Fall der Fig. 1 der Boden des Rohlings 4 sich deutlich von dem des endgültigen Behältnisses 5 unterscheidet, während in Fig. 2 der Boden des Rohlings demjenigen des endgültigen Behältnisses 5 entspricht. Tatsächlich besteht das an sich aus der französischen Patenanmeldung 95 01507 bekannte Verfahren, dessen Schritte in Fig. 2 dargestellt sind, unter anderem darin, das Zwischenbehältnis 2 mit einem Bodenbereich 7 herzustellen, der bei den nachfolgenden Schritten zur Ausbildung des Rohlings 4 und dem Fertigstellungsaufblasen keine Verformung mehr erleidet.

Das in Fig. 1 dargestellte Verfahren setzt im Gegensatz dazu und ebenso auf bekannte Weise voraus, daß die auf den Rohling angewandte Wärmebehandlung eine Veränderung des Bodens während des abschließenden Aufblasens gestattet, um ihm seine endgültige Form zu verleihen.

Die Phase des Freisetzens von Verspannungen, die es gestattet, ausgehend vom Zwischenbehältnis 2 zum Rohling 4 zu gelangen, führt, wie erwähnt, häufig zu einem Rohling 4, dessen Symmetrieachse 8 des vertieften Teils 3 des Bodens axial versetzt und/oder relativ zur Symmetrieachse 9 des Halses geneigt ist, die der Symmetrieachse der Einheit des am Ende vorliegenden Behältnisses 5 entspricht.

Die bei der Fertigstellungsphase verwendete Form weist wie angegeben nun aber einen Boden mit einem gewölbten Teil auf, der dazu bestimmt ist, in den vertieften Teil 3 des Bodens des Rohlings einzudringen, um eine unkontrollierte Verformung dieses vertieften Teils zu vermeiden. Hierzu ist der Formboden in axialer Richtung beweglich und wird während der Fertigstellungsphase in Kontakt mit dem Boden des Rohlings gebracht. Entsprechend der Komplexität des Fertigstellungsverfahrens kann der Formboden unmittelbar im Moment des Schließens der Form in Kontakt mit dem Rohling gebracht werden oder der Formboden kann auch, wie in der veröffentlichten französischen Patentanmeldung mit der Nummer 2 714 631 auf den Namen der Anmelderin beschrieben ist, während des Aufblasens der Fertigstellung mit dem Boden in Kontakt gebracht werden.

Wenn, wie in den Fig. 1 und 2 dargestellt ist, die Achsen 8 des Bodens des Rohlings 4 und die durch den Hals verlaufende 9 versetzt sind, führt dies manchmal zu einer schlechten Positionierung des gewölbten Teils in der Vertiefung 3 und man erhält eine deformierte Flasche.

Erfindungsgemäß und wie in den Fig. 3A bis 3C und 4A bis 4C dargestellt ist, wird eine Relativdrehung zwischen dem Rohling 4 und dem gewölbten Mittelteil 10 des Formbodens 11 hervorgerufen.

Eine in den Figuren nicht dargestellte und relativ schwierig auszuführende erste Lösung besteht darin, den Rohling relativ zur Form zu drehen. Diese Lösung ist nur vorstellbar, wenn der Formboden im Moment des Schließens der Form in Kontakt mit dem Boden des Rohlings gebracht wird. Tatsächlich erfolgt nach der Schließung, sobald das Aufblasen zur Fertigstellung beginnt, ein Anschwellen der Schulter und des Körpers des Rohlings, die in Kontakt mit den Wänden des Formhohlraums kommen. Falls die Lösung in Betracht gezogen wird, die darin besteht, den Rohling zu drehen, muß folglich unmittelbar vor diesem in Kontakt Kommen eines Teils der Schulter oder des Körpers mit den Wänden der Form die Drehung beendet werden, ohne daß das am Ende vorliegende Behältnis von schlechter Qualität sein wird.

Im übrigen führen weitere technologische Zwänge dazu, dieser Lösung diejenigen vorzuziehen, die in den Fig. 3A bis 3C und 4A bis 4C dargestellt sind und die darin bestehen, den Formboden so zu gestalten, daß der gewölbte Mittelteil 10 des Bodens 11 in Drehung versetzt wird.

Bei den in den Fig. 3A bis 3C und 4A bis 4C dargestellten Ausführungsformen, besteht der axial längs der Achse der Fertigstellungsform bewegliche Formboden 11 aus zumindest zwei Teilen: dem gewölbten Mittelteil 10, der dafür eingerichtet ist, um die Achse 12 des Bodens, die mit der Achse der Form und des zu erhaltenden Behältnisses zusammenfällt, in Drehung versetzt zu werden, und einen peripheren Teil 13, der den mittleren Drehungsteil 10 trägt.

Der periphere Teil wird vorzugsweise von der alleinigen axialen Translationsbewegung angetrieben.

In den Fig. 3A bis 3C erfolgt das in Drehung Versetzen des gewölbten Mittelteils 10 mittels eines Motors 14, beispielsweise eines Elektromotors, der an dem Block angebracht ist, der den peripheren Teil des Formbodens 11 bildet. Die Form umfaßt zudem bekannterweise zusätzlich zum Formboden 11 zwei Halbformen 15a, 15b, die die Form und die Endabmessungen des Körpers und der Schulter des endgültigen Behältnisses 5 festlegen.

Die Fig. 4A bis 4C veranschaulichen eine bevorzugte Ausführungsform einer Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens der Erfindung. Diese Ausführungsform verwendet zum Antrieb des gewölbten Mittelteils 10 einen Pneumatikmotor 16. Der Aufbau derartiger Motoren ist für verschiedene Anwendungen bekannt und wird in den Figuren nicht im Detail wiederholt. Ein derartiger Motor umfaßt eine Antriebsturbine, die von einem Fluid wie beispielsweise Druckluft angetrieben wird, und die Drehbewegung der Turbine wird auf den Mittelteil 10 mittels Getrieben oder äquivalenten Mitteln übertragen, deren Ausführung dem Können des Fachmanns zuzurechnen ist.

Auf sehr vorteilhafte Weise ist das zum In-Drehung-Versetzen des pneumatischen Motors 16 verwendete Druckfluid beispielsweise die komprimierte Luft, die dazu dient, einen Kolben 17 anzutreiben, mit dem der Formboden 11 fest verbunden ist, um die Längsverschiebung des letzteren zu bewirken und ihn in Kontakt mit dem Boden des Rohlings 4 zu bringen.

Der Formboden 11 ist nämlich bekannterweise mit dem Kolben 17 kraftschlüssig verbunden, der auf bewegliche Weise mit einer Kammer 18 verbunden ist, die in einem Ansatz 19 untergebracht ist. Dieser Ansatz 19 ist selber längs der Längsachse des Formhohlraums zwischen einer oberen Position und einer unteren Position beweglich. In der oberen Position ist der Ansatz 19 in den unteren Teilen der Halbformen 15a, 15b eingeschlossen und schließt den Formhohlraum ab. Die untere Position erlaubt das Herausnehmen des Behältnisses aus der Form.

Wenn der Ansatz wie in den Fig. 4A bis 4C in der oberen Position ist, ist es möglich, den Kolben 17 mittels eines Druckfluids zu verschieben, wie beispielsweise komprimierter Luft, die zum Aufblasen des Behältnisses in der Einrichtung zirkuliert.

Der so durch den Kolben und die Kammer gebildete Arbeitszylinder weist zwei Arbeitsrichtungen auf und zwei Leitungen 20, 21 durchqueren den Ansatz um auf beiden Seiten der Kammer 18 des Kolbens 17 einzumünden.

Eine erste Leitung 20 gestattet es, den Formboden 11 in Kontakt mit dem Boden des Rohlings zu bringen; die zweite 21 gestattet es, den Formboden zurückzunehmen, indem er heruntergefahren wird.

Um den Antrieb des Pneumatikmotors 16 durch das Fluid zu ermöglichen, das den Formboden 11 während der Fertigstellung in Kontakt mit dem Boden des Rohlings bringt, wird der Formboden 11 von einer Leitung 22 durchquert, die einerseits in die Turbine mündet und die mit der Kammer 18 auf der Seite in Verbindung steht, auf der die Leitung 20 zur Zuführung des Fluids mündet, die die Verschiebung des Arbeitszylinders 17 in der Richtung der Annäherung zwischen dem Formboden und dem Boden des Rohlings gestattet.

Wenn der Arbeitszylinder betätigt wird, um den Formboden und den Boden des Rohlings anzunähern, wird der Pneumatikmotor somit automatisch in Gang gesetzt.

Die Variante der Fig. 3A bis 3C kann zum Antrieb des Formbodens in Längsrichtung eine ähnliche Struktur wie diejenige der Fig. 4A bis 4C verwenden, abgesehen davon, daß es nicht notwendig ist, die Leitung 22 vorzusehen, da der Motor nicht pneumatisch, sondern elektrisch ist.

In den Fig. 3A bis 3C ist im übrigen der Fall dargestellt, daß der Formboden 11 dem Boden des Rohlings 4 nicht schon von der Schließung ab angenähert wird, sondern während des Aufblasens zur Fertigstellung allmählich angenähert wird.

Es kommt nämlich vor, daß im Laufe des Fertigstellungsschritts, und dies wurde in der schon erwähnten französischen Patentanmeldung 2 714 631 beschrieben und erläutert, daß der Rohling eine Höhenverkleinerung erleidet infolge des Anschwellens der Schulter und des Körpers, die, während sie mit den Wänden des zusammengesetzten Hohlraums 15a, 15b in Kontakt kommen, den Boden durch elastische Dehnung ansteigen lassen.

Um ein zu großes Überstrecken der Wände zu vermeiden, wird daher der Formboden angehoben.

Die Fig. 3A stellt somit die der Schließung der Fertigstellungsform unmittelbar folgende Phase dar: der Rohling 4 weist die maximale Länge auf und der Formboden ist in der unteren Position.

Fig. 3B gibt auf übertrieben Weise die Form des Rohlings 4 nach dem Beginn des Aufblasens wieder.

Der Rohling hat sich zusammengezogen und sein Boden ist angehoben; der Formboden 11 ist mit seinem in Drehung befindlichen gewölbten Mittelteil 10 in Anhebung begriffen. Die Fig. 3C zeigt das fertiggestellte Behältnis und die Position, die der Formboden am Ende der Phase einnimmt.

In den Fig. 4A bis 4C ist der Fall dargestellt, daß der Formboden 11 unmittelbar nach dem Schließen der Form in Kontakt mit dem Boden des Rohlings 4 gebracht wird.

In Fig. 4A hat der Formboden 11 sein Anheben noch nicht begonnen, aber der Mittelteil 10 befindet sich in Drehung. Hierzu wird ein Druckfluid Ps in die Leitung 20 eingeleitet. Das Anheben beginnt sodann und der Formboden 11 nimmt die in Fig. 4b dargestellte Position ein.

Die Fig. 4A bis 4C veranschaulichen im übrigen den Fall, daß die Form des Bodens des Rohlings nicht völlig derjenigen des Bodens des endgültigen Behältnisses 5 entspricht, und

Fig. 4B zeigt das Behältnis in seiner quasi endgültigen Form mit Ausnahme des Bodens, der noch nicht vollständig ausgeformt ist. Fig. 4C zeigt schließlich das fertige Behältnis 5 und die relative Position, die das Behältnis 5 einnimmt und die verschiedenen Teile (Wand 15a, 15b und Boden 11) der Form.

Das In-Drehung-Versetzen des gewölbten Mittelteils 10 des Formbodens gestattet es eine korrekte Zentrierung des Bodens und somit ein zufriedenstellendes endgültiges Behältnis 5 zu erhalten.

Es versteht die Erfindung keinesfalls auf die Anwendungsarten und Ausführungsformen beschränkt ist, die besonders in Betracht gezogen wurden, sondern alle Varianten umfaßt, die zum Schutzumfang gehören, der durch die Ansprüche definiert wird.


Anspruch[de]

Verfahren zur Herstellung eines Behältnisses (5), wie beispielsweise einer Flasche, aus thermoplastischem Material, das einen Boden mit einem gekrümmten Mittelteil (3) mit einer nach innen gewendeten Wölbung aufweist, aus einem Rohling (4), der seinerseits einen Boden mit einem gekrümmten Mittelteil (3) mit einer nach innen gewendeten Wölbung aufweist, wobei das Verfahren zumindest folgende Verfahrensschritte umfaßt: einen Verfahrensschritt des Heizens zumindest des Körpers des Rohlings, um das thermoplastische Material auf seine Erweichungstemperatur zu bringen, einen Verfahrensschritt, während dessen der Rohling in einer Fertigstellungsform (11; 15a, 15b) positioniert wird, die dafür gestaltet ist, das endgültige Behältnis zu erhalten, wobei die Form insbesondere einen Boden (11) mit einem gewölbten Mittelteil (10) besitzt, dessen Form und Abmessungen es ihr ermöglichen, in den vertieften Mittelteil (3) des Bodens des Rohlings eingeführt zu werden, und einen Verfahrensschritt zur Fertigstellung des Behältnisses durch Aufblasen des Behältnisses, während dessen der gewölbte Mittelteil (10) in den vertieften Mittelteil (3) des Bodens des Rohlings eingeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß, um die Zentrierung des vertieften Mittelteils (3) des Bodens des Rohlings relativ zum gewölbten Mittelteil (10) des Bodens der Form im Moment ihres Kontaktes zu erleichtern, eine relative Drehbewegung zwischen zumindest dem gewölbten Mittelteil (10) der Form und dem vertieften Mittelteil (3) des Bodens des Rohlings bewirkt wird, zwischen dem Moment, in dem der Rohling in die Form eingeführt wird, und dem Moment, in dem die Mittelteile des Bodens der Form und des Rohlings in der richtigen Position zueinander sind.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Form und die Abmessungen der Vertiefung (3) des Bodens des Rohlings (4) der Form und den Abmessungen des Bodens des endgültigen Behältnisses entsprechen und der Boden während des Verfahrensschritts der Fertigstellung nicht verändert wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Boden des Rohlings (4) während des Verfahrensschritts des Erwärmens des Rohlings nicht auf die Erweichungstemperatur des Materials gebracht wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Boden des Rohlings ein Ausgangsstück des Bodens des endgültigen Behältnisses ist, und daß der Boden des Rohlings während des Verfahrensschritts des Erwärmens wieder erwärmt wird, so daß das Material auf seine Erweichungstemperatur gebracht wird, und während des Verfahrensschritts der Fertigstellung verändert wird, um den Boden des endgültigen Behältnisses zu erhalten.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Form und die Abmessung des gewölbten Mittelteils (10) des Bodens der Form im wesentlichen den entsprechenden des gekrümmten Mittelteils (3) des Bodens des endgültigen Behältnisses entsprechen.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß während des Verfahrensschritts des Fertigstellens der Boden (11) der Form in der Form axial verschoben wird, um relativ zu dem Boden des Rohlings positioniert zu werden, und die relative Drehung zwischen den Mittelteilen des Bodens der Form und des Bodens des Rohlings während dieser Verschiebung bewirkt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß bei dem Verfahrensschritt des Fertigstellens während des Aufblasens eine deutliche Veränderung der Länge des Rohlings bewirkt wird, währenddessen der Boden der Form dem Boden des Rohlings angenähert wird, um mit ihm in Kontakt zu kommen, und während dieser Veränderung die relative Drehung zwischen den Mittelteilen des Bodens der Form und des Bodens des Rohlings bewirkt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die relative Drehung bewirkt wird, indem der Rohling (4) in der Form gedreht wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die relative Drehung bewirkt wird, indem der gewölbte Mittelteil (10) des Bodens der Form bezüglich der anderen Teile der Form gedreht wird.

10. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 9, mit einer Fertigstellungsform (11; 15a, 15b) für das Behältnis, wobei die Form einen Boden (11) mit einem gewölbten Mittelteil (10) besitzt, dessen Form und Abmessungen es ihr ermöglichen, in den vertieften Mittelteil (3) des Bodens des Rohlings während des Verfahrensschritts der Fertigstellung eingeführt zu werden, dadurch gekennzeichnet, daß sie, um die Zentrierung des Mittelteils (3) des Bodens des Rohlings relativ zum gewölbten Mittelteil (10) des Bodens der Form im Moment ihres Kontaktes zu erleichtern, Mittel (14; 16) aufweist, die dafür ausgelegt sind, eine relative Drehbewegung zwischen zumindest dem gewölbten Mittelteil (10) des Bodens der Form und dem Mittelteil (3) des Bodens des Rohlings zwischen dem Moment, in dem der Rohling in die Form eingeführt wird, und dem Moment, in dem die Mittelteile des Bodens der Form und des Rohlings in der richtigen Position zueinander sind, zu bewirken.

11. Einrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel die Drehung des Rohlings in der Form bewirken.

12. Einrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel (14; 16) die Drehung des gewölbten Mittelteils (10) des Bodens der Form bewirken.

13. Einrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel, um die Drehung des gewölbten Mittelteils des Bodens der Form zu bewirken, aus einem Motor (14; 16) bestehen, der mit diesem letzteren verbunden ist.

14. Einrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Motor ein Elektromotor (14) ist.

15. Einrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Motor ein Druckluftmotor (16) ist, der von einem in der Einrichtung verfügbaren Fluid (Ps) angetrieben wird.

16. Einrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Fluid dasjenige ist, das zum Aufblasen des endgültigen Behältnisses während des Verfahrensschritts der Fertigstellung dient, und daß sie Mittel umfaßt, wie beispielsweise eine Zweigleitung (22), um einen Teil des Aufblasfluids zum Motor zu führen.

17. Einrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Boden der Form beim Verschließen der Form und/oder bei der Streckung zur Fertigstellung unter der Einwirkung von Druckluftmitteln axial verschiebbar ist und der Motor durch einen Teil des Fluids angetrieben wird, das zur Verschiebung des Bodens der Form dient.







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