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Dokumentenidentifikation DE4427723C2 06.06.2002
Titel Zweiteiliges Befestigungssystem
Anmelder A. Raymond & Cie, Grenoble, FR
Erfinder Boville, Daniel, Paris, FR;
Houte, Bernard, Meylan, FR
Vertreter derzeit kein Vertreter bestellt
DE-Anmeldedatum 05.08.1994
DE-Aktenzeichen 4427723
Offenlegungstag 08.02.1996
Veröffentlichungstag der Patenterteilung 06.06.2002
Veröffentlichungstag im Patentblatt 06.06.2002
IPC-Hauptklasse F16B 21/07

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft ein zweiteiliges Befestigungssystem, bestehend aus einem mit einer Trägerplatte verbundenen Verankerungsteil und einem auf dieses aufsteckbaren Befestigungkörper aus hartelastischem Kunststoff, welcher mit an das Verankerungsteil andrückbaren Klemmwänden versehen ist.

Derartige Befestigungssysteme sind bekannt durch DE 34 06 934 C1. Das Verankerungsteil besteht hierbei aus einem sogenannten Gewindebolzen, auf den der mutternartige Befestigungskörper mit seinen glatten, elastisch nachgiebigen Klemmwänden aufgedrückt wird. Die Gewindekanten schaben dabei an den Wänden vorbei und graben sich in der Haltestellung geringfügig in die Wände ein, so daß eine mehr oder weniger starke formschlüssige Verbindung entsteht, die durch Aufdrehen der Mutter leicht wieder gelöst werden kann.

Dieses Befestigungsprinzip kann beispielsweise zur Befestigung eines Kabelhalters, eines Kühlergrills oder auch anderer Bau- oder Funktionselemente im Kraftfahrzeugbau dienen, die mit dem klemmenden Grundkörper einstückig abgespritzt sind, welcher zur Befestigung auf dem Verankerungsteil vorgesehen ist.

Das Anbringen von Verankerungsteilen, wie z. B. T-Bolzen oder Gewindebolzen auf einem Träger aus plastischem Material, ist selbstverständlich technisch möglich. Wenn man jedoch eine Lösung sucht, die im Abspritzen dieser Halteelemente mit dem Träger in einem Arbeitsgang besteht, dann muß man relativ komplizierte und teure Spritzgießmaschinen einsetzen, deren Leistung unterhalb der einfachen Gießformen liegt, welche die Entformung in einer Ebene erlauben, oder aber man benutzt Gießformen, bei denen das Aufspritzen von Verankerungsteilen vorgesehen ist.

Eine andere Lösung besteht darin, die Träger ohne die Verankerungsteile zu gießen und diese auf dem ersteren in einem zweiten Arbeitsgang zu befestigen, z. B. durch Kleben, oder durch Reibschweißen mittels Rotationskontakt unter Druck. Diese zweite Lösung bietet offensichtlich den Nachteil, daß die Verankerungsteile gesondert hergestellt werden müssen und ihr Anbringen Extramittel und zusätzliche Zeit erfordert, was nicht zu vernachlässigende Zusatzkosten verursacht.

Aufgabe der Erfindung ist es, den vorgenannten Befestigungskörper mit dem zugehörigen Verankerungsteil so zu gestalten, daß beide kostengünstig abgespritzt und problemlos entformt werden können. Eine weiter Aufgabe der Erfindung besteht darin, die zusammenwirkenden Verankerungsmittel so auszubilden, daß gleichzeitig stärkere Haltekräfte erzeugt werden.

Diese Aufgaben werden auf einfache Weise durch die im Anspruch 1 angegebenen Gestaltungsmerkmale gelöst, wobei durch das Eingraben der scharfkantigen Lamellen in die Rippen gleichzeitig eine enorme Steigerung der Haltekräfte erreicht wird.

In den Unteransprüchen sind zwei Realisierungsmöglichkeiten für das neue Verankerungsprinzip angegeben, welche je nach den örtlichen Gegebenheiten und dem Einsatzzweck ihre Vorzüge haben.

So kann das Verankerungsteil entsprechend den Merkmalen der Ansprüche 2 bis 4 als plattenförmiger Steg ausgebildet sein, auf den der Befestigungskörper mit zwei parallelen Klemmwänden von der Seite her aufgedrückt und gemäß Anspruch 5 in seiner Verankerungsposition sicher verriegelt wird.

Das Verankerungsteil kann entsprechend den Merkmaien der Ansprüche 6 und 7 aber auch als gerippter Bolzen und das Aufsteckteil entsprechend als Hülse ausgebildet sein, wobei letztere zunächst in Achsrichtung auf den Bolzen aufgedrückt und dann die Lamellen und Rippen durch eine Vierteldrehung in Eingriff gebracht werden.

Zeichnungsbeschreibung

Die vorgenannten Ausführungsbeispiele der Erfindung sollen nachfolgend anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert werden. Es zeigt

Fig. 1 das Verankerungsteil in Form eines plattenförmigen Steges in Seitenansicht,

Fig. 2 eine Vorderansicht dieses Plattensteges,

Fig. 3 eine Draufsicht auf diesen Plattensteg,

Fig. 4 den zugehörigen Befestigungskörper in Seitenansicht,

Fig. 5 den gleichen Befestigungskörper in Vorderansicht mit Blick auf die Eingangsöffnung,

Fig. 6 den gleichen Befestigungskörper in Draufsicht,

Fig. 7 den Befestigungskörper gemäß Fig. 4 bis 6 vor dem Aufdrücken auf den Plattensteg nach Fig. 1 bis 3,

Fig. 8 den Befestigungskörper nach dem Aufdrücken auf den Plattensteg im Schnitt,

Fig. 9 die gleiche Montagesituation in Vorderansicht,

Fig. 10 die gleiche Montagesituation in Draufsicht,

Fig. 11 das Verankerungsteil in der Form eines gerippten Bolzens in Vorderansicht,

Fig. 12 der gerippte Bolzen in Draufsicht,

Fig. 13 den zugehörigen Befestigungskörper in der Form einer Hülse im Axialschnitt,

Fig. 14 die Befestigungshülse im Radialschnitt,

Fig. 15 die Befestigungshülse vor dem Aufdrücken auf dem gerippten Bolzen,

Fig. 16 die Befestigungshülse nach dem Aufdrücken auf dem gerippten Bolzen im Axialschnitt,

Fig. 17 die auf dem Bolzen aufgedrückte Befestigungshülse vor der Verankerung im Radialschnitt und

Fig. 18 die auf dem Bolzen aufgedrückte Befestigungshülse nach der Verankerung im Radialschnitt

In den Fig. 1 bis 3 ist ein Verankerungsteil in Form eines plattenförmigen Steges 1 dargestellt, welcher etwa rechtwinklig mit einer Trägerplatte 2 einstückig verbunden und aus einem im Vergleich zum hartelastischen Kunststoff des Befestigungselementes weicheren thermoplastischen Kunststoffmaterial gespritzt ist. Der Plattensteg 1 ist auf beiden Seiten mit mehreren, zueinander parallelen Rippen 3 versehen, welche an ihren Kämmen 3' abgestumpft sind und von der Trägerplatte 2 etwa senkrecht wegstreben. An der Oberkante 15 des Plattenstegs 1 ist eine flache Aussparung 13 vorgesehen.

In den Fig. 4 bis 6 ist der zugehörige Befestigungskörper 4 abgebildet, welcher aus hartelastischem Kunststoff hergestellt ist und in irgend einen Halte- oder Befestigungskörper integriert sein kann. Zum Aufstecken auf den vorgenannten Plattensteg 1 besitzt der Befestigungskörper 4 eine U-förmige Grundform mit zwei zueinander parallelen Klemmwänden 5, die an ihrem einen Ende durch eine Querwand 6 verbunden sind und an ihrem entgegengesetzten Ende über ihre ganze Höhe eine Öffnung 7 zum Einführen des Plattenstegs 1 aufweisen. Die Klemmwände 5 sind hierbei zur Versteifung oberhalb der Öffnung 7 durch ein Querhaupt 8 miteinander verbunden.

Auf den Klemmwänden 5 sind an deren Innenseiten mehrere, zum Boden 15 der Klemmwände 5 parallele scharfkantige Lamellen 9 übereinander angeformt, die sich beim Aufstecken auf den Plattensteg 1 mit den Rippen 3 kreuzen und sich dabei zumindest teilweise in die Rippenkämme 3' eingraben. Die Lamellen 9 bilden im Querschnitt einen spitzen Winkel, dessen vom Boden 11 abgewandter Schenkel 12 etwa senkrecht auf die Klemmwand 5 gerichtet ist.

Die Klemmwände 5 sind an der Öffnungsseite, d. h. beiderseits der Öffnung 7 mit schräg nach außen gerichteten Einführwänden 10 versehen, wobei die Lamellenkanten 9' an der Öffnungsseite in gleicher Weise abgeschrägt sind. Am Querhaupt 8 ist auf dessen Rückseite ein zwischen die Klemmwände 5 schräg nach unten weisender Verriegelungsfinger 14 auffederbar angeformt, dessen Zweck aus der Fig. 8 erkennbar wird.

Damit die Lamellen 9 sich beim Aufdrücken der Klemmwände 5 auf die Rippen 3 des Plattenstegs 1 auch sicher in die Rippenkämme 3' eingraben, ist bei der Formgebung darauf zu achten, daß der Abstand "a" zwischen den einander gegenüberliegenden Lamellenkanten 9' kleiner ist als die Dicke "D" des Plattensteges 1 - gemessen an den Rippenkämmen 3' - und größer als die Dicke des Steges 1 - gemessen am Rippengrund 3".

In Fig. 7 ist der Befestigungskörper 4 beim Aufdrücken auf den gerippten Plattensteg 1 dargestellt. Hierbei ist letzterer mit einer Trägerplatte 2 einstückig verbunden, während der Befestigungskörper 4 über die Trägerplatte 2 in Richtung des Pfeiles "P" auf den Plattensteg 1 aufgedrückt wird.

In den Fig. 8 bis 10 ist das Befestigungskörper 4 nach dem Aufdrücken auf, den Plattensteg 1 dargestellt, wobei in der Vorderansicht (Fig. 9) und der Draufsicht (Fig. 10) deutlich zu erkennen ist, wie die Lamellen 9 sich mit ihren scharfen Kanten 9' in die Rippenkämme 3' des Plattensteges 1 eingegraben haben.

Im Schnittbild nach Fig. 8 ist ferner erkennbar, wie der vom Querhaupt 8 nach rückwärts abstehende Verriegelungsfinger 14 in die obere Aussparung 13 des Plattensteges 1 eingerastet ist und dadurch ein unbeabsichtigtes Zurückschieben des Befestigungskörpers 4 unmöglich gemacht wird, so daß die einmal vorgenommene Verankerung auch absolut sicher hält und nur durch Zurückbiegen des Fingers 14 wieder gelöst werden kann.

In den Fig. 11 und 12 ist das Verankerungsteil in Form eines Bolzens 16 dargestellt, welcher - genau wie der Plattensteg 1 - etwa rechtwinklig mit der Trägerplatte 2 einstückig verbunden und aus verhältnismäßig weichem thermoplastischen Kunststoffmaterial hergestellt ist. Der Bolzen 16 ist an seiner Mantelfläche 17 auf zwei diametral gegenüberliegenden Bereichen "A" von je 1/4 des Kreisumfangs mit mehreren, achsparallelen Rippen 18 versehen.

Außerdem sind auf der Mantelfläche 17 jeweils an einem Ende der Rippenbereiche "A" Anschlagrippen 19 angeformt, welche genau um 180° versetzt angeordnet sind und etwas über die Rippen 18 hinausragen.

In den Fig. 13 und 14 ist im Schnitt eine auf den Bolzen 16 aufsteckbare zylindrische Hülse 20 dargestellt, welche mit einer Kappe 21 verschlossen oder in irgend ein in der Zeichnung nicht dargestelltes Halte- oder Befestigungselement integriert sein kann.

An der Innenwand 22 der Hülse 20 sind über je zwei Viertelbogenbereiche "B1" mehrere scharfkantige Lamellen 9 überander und radial nach innen abstehend angeformt, während in den dazwischenliegenden Bereichen "B2" die Innenwand 22 glatt ist. In diesen Bereichen ist der Innendurchmesser "D2" der Innenwand 22 deutlich größer als der Außendurchmesser "d" des Bolzens 16 an den Rippenkämmen 18' und gleich oder nur geringfügig größer als der Kammabstand "K" über den Anschlagrippen 19.

Demgegenüber ist der Innendurchmesser "D1" zwischen den einander gegenüberliegenden Lamellenkanten 9' etwas kleiner als der Außendurchmesser "d" an den Rippenkämmen 18'. An der Außenwand 23 der Hülse 20 sind genau gegenüberliegend zwei Flügelrippen 24 angeformt, mit welchen die Befestigungshülse 20 von Hand gedreht werden kann.

Die Wirkungsweise dieser Befestigungsvariante ist in den Fig. 15 bis 18 anschaulich dargestellt. Fig. 15 zeigt die Befestigungshülse 20 beim Aufdrücken auf den gerippten Bolzen 16 in Richtung der Pfeile "S", wobei die Hülse 20 zum Bolzen 16 so ausgerichtet sein muß, daß der Lamellenbereich "B1" genau über dem Bereich "A2" zwischen den Rippen 18 angeordnet ist. In dieser Lage läßt sich die Befestigungshülse 20 bis auf die Trägerplatte 2 niederdrücken (siehe Fig. 16/17.

Sodann wird die Befestigungshülse 20 mittels der Flügelblätter 24 in Richtung der Pfeile "T" um 90° gedreht, bis die Lamellenbereiche "B1" gegen die Anschlagrippen 19 anliegen (Fig. 18). Während dieser Drehbewegung haben die scharfen Kanten 18' der Lamellen 18 sich in die Kämme 9' der Rippen 9 eingegraben und sorgen nun für einen festen Halt zwischen Hülse 20 und Bolzen 16. Diese Verbindung läßt sich nur lösen, wenn die Hülse 20 mittels der Flügelblätter 24 wieder um 90° in die Ausgangslage zurückgedreht werden (Fig. 17).


Anspruch[de]
  1. 1. Zweiteiliges Befestigungssystem, bestehend aus einem mit einer Trägerplatte verbindbarem Verankerungsteil und einem auf dieses aufsteckbaren Befestigungskörper aus hartelastischem Kunststoff, welcher mit an das Verankerungsteil andrückbaren Klemmwänden versehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Verankerungsteil (1, 16) aus einem im Vergleich zum hartelastischen Kunststoff des Befestigungselementes weicheren Kunststoff besteht und mit mehreren, zueinander parallelen Rippen (3, 18) versehen ist, welche von der Trägerplatte (2) senkrecht wegführen, und daß auf den Klemmwänden (5) des Befestigungskörpers (4, 20) scharfkantige Lamellen (9) angeformt sind, die sich beim Aufstecken auf das Verankerungsteil (1, 16) mit den Rippen (3, 18) kreuzen und sich dabei zumindest teilweise in die Rippenkämme (3', 18') eingraben.
  2. 2. Befestigungssystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Verankerungsteil als plattenförmiger Steg (1) ausgebildet ist, und daß die Klemmwände (5) des Befestigunskörpers (4) zueinander parallel verlaufen, an ihrem einen Ende durch eine Querwand (6) verbunden sind und an ihrem entgegengesetzten Ende über ihre ganze Höhe eine Öffnung (7) zum Einführen des plattenförmigen Stegs (1) aufweisen, wobei die Klemmwände (5) im Bereich oberhalb der Öffnung (7) durch ein Querhaupt (8) miteinander verbunden sind.
  3. 3. Befestigungssystem nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Klemmwände (5) an der Öffnungsseite mit schräg nach außen gerichteten Einführwänden (10) versehen sind, wobei die Lamellenkanten (9') im Bereich der Öffnung (7) in gleicher Weise angeschrägt sind.
  4. 4. Befestigungssystem nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand "a" zwischen den einander gegenüberliegenden Lamellenkanten (9') kleiner ist als die Dicke "D" des plattenförmigen Steges (1) - gemessen an den Rippenkämmen (3') - und größer als die Dicke "d" des Steges (1) - gemessen am Rippengrund (3").
  5. 5. Befestigungssystem nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß vom Querhaupt (8) ein zwischen die Klemmwände (5) schräg nach unten weisender Verriegelungsfinger (14) auffederbar angeformt ist, welcher in der Verankerungsposition in eine Aussparung (13) des Plattenstegs (1) einrastet.
  6. 6. Befestigungssystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Verankerungsteil als Bolzen (16) ausgebildet ist, dessen Mantelfläche (17) auf zwei diametral gegenüberliegenden Bereichen (A) von je 1/4 des Kreisumfangs mit achsparallenen Rippen (18) versehen ist, und daß der Befestigungkörper als zylinderförmige Hülse (20) ausgebildet ist, auf deren Innenwand (22) über je zwei Viertelbereiche "B1" mehrere scharfkantige Lamellen (9) übereinander und radial nach innen abstehend angeformt sind, wobei der Innendurchmesser "D2" der Zylinderwände (21) im Bereich zwischen den Lamellen (9) größer ist als der Außendurchmesser "d" des Bolzens (16) - gemessen an den Rippenkämmen (18') - und wobei der Innendurchmesser "D1" zwischen den einander gegenüberliegenden Lamellenkanten (9') kleiner ist als der Außendurchmesser "d" an den Rippenkämmen (18').
  7. 7. Befestigungssystem nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Mantelfläche (17) des Bolzens (16) jeweils an einem Ende der Rippenbereiche "A" Anschlagrippen (19) angeformt sind, welche genau um 180° versetzt angeordnet sind und dabei soweit über die Rippenkämme (18') hinausragen, daß ihr äußerer Kammabstand "K" gleich oder geringfügig kleiner ist als der Innendurchmesser "D2" der Zylinderwand (21) im Bereich "B2" zwischen den Lamellen (9).






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