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Dokumentenidentifikation DE69709344T2 20.06.2002
EP-Veröffentlichungsnummer 0900290
Titel SILIKONE UND/ODER SILIKONCOPOLYMERE ENTHALTENDE NICHTKREISFÖRMIGE POLYESTERFASERN MIT VERBESSERTER QUERSCHNITTSTABILITÄT UND VERFAHREN ZU IHRER HERSTELLUNG
Anmelder Clemson University Research Foundation, Clemson, S.C., US
Erfinder DALTON, Samuel, James, Kingsport, US;
PHILLIPS, Mal, Bobby, Jonesborough, US
Vertreter WUESTHOFF & WUESTHOFF Patent- und Rechtsanwälte, 81541 München
DE-Aktenzeichen 69709344
Vertragsstaaten DE, ES, FR, GB, IT
Sprache des Dokument EN
EP-Anmeldetag 25.04.1997
EP-Aktenzeichen 979214020
WO-Anmeldetag 25.04.1997
PCT-Aktenzeichen PCT/US97/07020
WO-Veröffentlichungsnummer 0009741283
WO-Veröffentlichungsdatum 06.11.1997
EP-Offenlegungsdatum 10.03.1999
EP date of grant 19.12.2001
Veröffentlichungstag im Patentblatt 20.06.2002
IPC-Hauptklasse D01D 5/253
IPC-Nebenklasse D01F 6/92   D01F 6/62   D01F 1/10   

Beschreibung[de]

Diese Erfindung betrifft allgemein synthetische Fasern mit nichtkreisförmiger Querschnittsform. Spezieller betrifft diese Erfindung Additive für polymere Fluide, welche durch Verringerung der Oberflächenspannungskräfte der polymeren Fluide die Querschnittsform der Fasern erhalten.

Man erhält gewisse Vorteile von synthetischen Fasern, die andere als kreisförmige Querschnittsformen aufweisen. Fluidbewegung, hohe Fülligkeit, Isolierungswert, fühlbare und sichtbare Ästhetik sind einige der vielen Vorteile. Diese Fasern mit nichtkreisförmiger Querschnittsform werden aus dem Schmelzspinnen und Lösungsmittelspinnen von polymeren Fluiden erhalten. Spinndüsen-Lochformen sind so ausgelegt, dass sie für die gewünschte Querschnittsform dieser Fasern sorgen.

Beim Spinnen dieser Fasern mit nichtkreisförmiger Querschnittsform wirken Oberflächenspannungskräfte in den Spinnfluiden so, dass sie die Querschnittsformen, die durch die Spinndüsen-Lochformen in die Fasern eingearbeitet wurden, verformen, d. h. kreisförmig machen. Jedoch wirkt die Schmelzviskosität des polymeren Fluids den Oberflächenspannungskräften entgegen. Demgemäß hängt der Grad, zu welchem die ursprünglichen Querschnittsformen verformt werden, von dem anfänglichen Wert des Verhältnisses von Schmelzviskosität zu Oberflächenspannung sowie von der Verfestigungsstärke ab.

Der Stand der Technik, der darauf abzielt, die Beibehaltung von nichtkreisförmigen Querschnittsformen in Fasern zu verbessern, schließt die Verstärkung der Schmelzviskosität oder die Verringerung der Oberflächenspannungskräfte ein. Die Verstärkung der Schmelzviskosität ist durch Verringerung der Schmelzspinntemperatur, durch beschleunigtes Abschrecken, durch Erhöhen der Molekulargewichts oder durch Modifikation der chemischen Struktur bewerkstelligt worden.

Die Verringerung der Oberflächenspannungskräfte in polymeren Fluiden ist bei dreilappigen Filamentquerschnitten von Nylon durch die Zugabe von oberflächenaktiven Additiven zum Schmelzspinnverfahren erhalten worden. Insbesondere verbesserten ein primäres aliphatisches Amid einer Fettsäure und eine ethoxylierte Fettsäure die Beibehaltung der Querschnittsform von Nylon-Fasern deutlich, wie in den nachstehenden Vergleichsbeispielen demonstriert.

Das US-Patent Nr. 4,923,914 an Nohr et al. offenbart die Verwendung eines Additivs mit Einheiten A und B für die Bereitstellung gewünschter Eigenschaften in einer thermoplastischen Zusammensetzung. Die Einheiten sind zusammen mit der thermoplastischen Zusammensetzung bei deren Schmelzextrusionstemperatur kompatibel und als getrennte Verbindungen inkompatibel. Es ist die Einheit B, welche die gewünschte Eigenschaft bereitstellt. Diejenigen Eigenschaften, die im Nohr-Patent offenbart sind, sind verbesserte Benetzbarkeit, erhöhte Hydrophobie, Puffer-Kapazität, Ultraviolettlicht-Absorption und Licht-Stabilisierung. Die gewünschte Eigenschaft einer verbesserten Formbeibehaltung wurde nicht offenbart.

Demgemäß lehrt der Stand der Technik, dass Oberflächenspannungskräfte so wirken, dass nichtkreisförmige Querschnittsformen zu kreisförmigen verringert werden und dass gezeigt worden ist, dass spezielle Kategorien von oberflächenaktiven Mitteln bei der Bewahrung der Querschnittsform von Nylon-Fasern wirksam sind (siehe den Artikel, auf den in den nachstehenden (Vergleichs-)Beispielen 21 und 22 Bezug genommen wird). Jedoch offenbart kein Stand der Technik, welche Additive, falls überhaupt, bei der Bewahrung der Querschnittsform von Polyester- Fasern wirksam sind. Demgemäß ist die vorliegende Erfindung hauptsächlich auf die Bereitstellung einer derartigen verbesserten Formbeibehaltung bei Polyester-Fasern mit nichtkreisförmigen Querschnitten gerichtet.

Zusammenfassung der Erfindung

Die vorliegende Erfindung stellt ein Verfahren zur Verbesserung der Formbeibehaltung einer Faser mit nichtkreisförmigem Querschnitt bereit, welches die Schritte umfasst:

e) Vereinigen mindestens eines Polyesters und eines Additivs, um eine Schmelzextrusions-Zusammensetzung zu bilden,

f) Extrudieren der Schmelzextrusions-Zusammensetzung durch ein Spinndüsenloch mit nichtkreisförmiger Querschnittsform, um eine Faser zu bilden,

g) Abschrecken der Faser und

h) Aufnehmen der Faser,

dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt e) 99,9 bis 98,5 Gewichtsprozent des mindestens einen Polyesters mit 0,1 bis 1,5 Gewichtsprozent des Additivs vereinigt werden, wobei das Additiv aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus einem Silicon, Silicon-Copolymer oder fluoraliphatischen polymeren Ester besteht.

Diese Erfindung betrifft auch Fasern mit nichtkreisförmigem Querschnitt, die gemäß den hierin beschriebenen Verfahren hergestellt sind.

Eine Polyester- oder Copolyester-Faser mit nichtkreisförmigem Querschnitt, die aus der Schmelzextrusions-Zusammensetzung hergestellt ist, weist mindestens eine um vier Prozent verbesserte Formbeibehaltung auf, verglichen mit einer zweiten Faser mit dem gleichen nichtkreisförmigen Querschnitt, die aus einer zweiten Schmelzextrusions-Zusammensetzung des mindestens einen Polyesters ohne das Additiv hergestellt ist. Das Additiv konzentriert sich beim Schmelzspinnen an der Luft- Polymer-Grenzfläche.

Der erste Schritt des Verfahrens gemäß der Erfindung erfordert das Vereinigen von 99,9 bis 98,5 Gewichtsprozent mindestens eines Polyesters und 0,1 bis 1,5 Gewichtsprozent Additiv, um eine Schmelzextrusions-Zusammensetzung zu bilden. Die Schmelzextrusions-Zusammensetzung wird dann durch ein Spinndüsenloch mit nichikreisförmiger Querschnittsform extrudiert, um eine Faser zu bilden, die eine mindestens vierprozentige Verbesserung der Formbeibehaltung aufweist, verglichen mit einer zweiten Faser, die aus einer zweiten Schmelzextrusions-Zusammensetzung des mindestens einen Polyesters ohne das Additiv hergestellt ist und durch das Spinndüsenloch extrudiert ist. Die Faser wird abgeschreckt und dann aufgenommen.

Kurze Beschreibung der Figuren

Fig. 1 ist ein Spinndüsenloch für eine Faser mit einem H-förmigen Querschnitt zur Verwendung in den Beispielen der vorliegenden Erfindung.

Fig. 2 ist eine grafische Darstellung, welche die Wirkung der Menge an PDMS- Additiven auf den Formfaktor der Polyester-Fasern der Beispiele 1-8 zeigt.

Fig. 3 ist eine grafische Darstellung, welche die Wirkung der Menge an PDMS- Additiven auf den ESCA-Prozentsatz bei den Beispielen 1-8 zeigt.

Fig. 4 ist eine grafische Darstellung, welche die Wirkung des ESCA-Prozentsatzes auf den Formfaktor der Polyester-Fasern mit PDMS-Additiv in den Beispielen 1-8 zeigt.

Fig. 5 ist eine grafische Darstellung, welche die Wirkung der Menge an SILWET (eingetragene Marke)-Additiven auf den Formfaktor der Polyester-Fasern der Beispiele 9-15 zeigt.

Fig. 6 ist eine grafische Darstellung, welche die Wirkung der Menge an SILWET- Additiven auf den ESCA-Prozentsatz bei den Beispielen 9-15 zeigt.

Fig. 7 ist eine grafische Darstellung, welche die Wirkung der Menge an TEGOPREN (eingetragene Marke)-Additiven auf den Formfaktor der Polyester- Fasern der Beispiele 16-17 zeigt.

Fig. 8 ist eine grafische Darstellung, welche die Wirkung der Menge an MASIL (eingetragene Marke)-Additiven auf den Formfaktor der Polyester-Fasern der Beispiele 18-19 zeigt.

Fig. 9 ist eine grafische Darstellung, welche die Wirkung der Menge an fluoraliphatischem polymerem Ester-Additiv auf den Formfaktor der Polyester-Fasern von Beispiel 20 zeigt.

Fig. 10 ist eine grafische Darstellung, welche die Wirkung der Menge an TWEEN (eingetragene Marke)-Additiven auf den Formfaktor von Nylon 66-Fasern der Beispiele 21-22 zeigt.

Detaillierte Beschreibung der Erfindung

Diese Erfindung sorgt für eine Verringerung der Oberflächenspannungskräfte in einem Spinnfluid eines geschmolzenen Polyester- oder Copolyesterharzes beim Schmelzspinnverfahren durch die Verwendung eines oberflächenaktiven Additivs. Vorzugsweise ist das Additiv ein Silicon, ein Silicon-Copolymer oder eine fluoraliphatischer polymerer Ester und liegt in einer Schmelzextrusions-Zusammensetzung vor. Die Schmelzextrusions-Zusammensetzungen werden hergestellt, indem man 99,9 bis 98,5 Gewichtsprozent mindestens eines Polyesters und 0,1 bis 1,5 Gewichtsprozent Additiv und vorzugsweise 99,6 bis 99,0 Gewichtsprozent mindestens eines Polyesters und 0,4 bis 1,0 Gewichtsprozent Additiv vereinigt. Die resultierenden Polyester-Fasern, die aus den Schmelzextrusions-Zusammensetzungen gesponnen sind, weisen mindestens eine um vier Prozent und vorzugsweise um vierzig Prozent verbesserte Beibehaltung der Querschnittsform auf, verglichen mit Fasern, welche die gleiche Form aufweisen und aus Schmelzextrusions-Zusammensetzungen hergestellt sind, die die Additive nicht enthalten.

Die Oberflächenspannung der reinen geschmolzenen Polyester und Copolyester bei 270-300ºC beträgt etwa 28 - 26 dyn/cm. Beim Schmelzspinnen wird das geschmolzene Filament Oberflächenspannungskräften unterworfen, welche die Filamentform verformen können. Demgemäß muss, um die Form der Faser in ihrem geschmolzenen Filament-Zustand wirksam beizubehalten, die Oberflächenspannung der geschmolzenen Polyester erniedrigt werden, ohne das Verhältnis von Oberflächenspannung zu Viskosität des Polymers nachteilig zu beeinflussen. Unter Verwendung der Additive der vorliegenden Erfindung sind derartige gewünschten Ergebnisse erzielbar. Das Additiv beeinflusst die Oberfläche des Filaments an der monomolekularen Luft-Polymer-Grenzfläche beim Schmelzspinnen, um die gewünschte Formbeibehaltung zu erzielen.

Um die verbesserte Formbeibehaltung zu messen, wird der Formfaktor eines Filaments, das mit dem Additiv hergestellt ist, mit dem Formfaktor des gleichen Filaments verglichen, das ohne Additiv hergestellt ist. Der Formfaktor ist definiert als:

wobei der Umfang und die Fläche diejenigen des Faserquerschnitts sind. Ein höherer Formfaktor für ein Filament aus einer speziellen Spinndüse zeigt eine bessere Formbeibehaltung and. Die prozentuale Verbesserung der Formbeibehaltung ist definiert als:

Die Fasern der vorliegenden Erfindung werden durch Vereinigung von etwa 99,9 bis etwa 98,5 Gewichtsprozent mindestens eines Polyesters und mindestens etwa 0,1 bis etwa 1,5 Gewichtsprozent Additiv hergestellt, um eine Schmelzextrusions- Zusammensetzung zu bilden. Die Schmelzextrusions-Zusammensetzung wird durch ein Spinndüsenloch mit nichtkreisförmiger Querschnittsform extrudiert, um eine Faser zu bilden. Die Faser wird abgeschreckt und dann aufgenommen. Die Faser weist, wenn sie mit einer zweiten Faser verglichen wird, die auf die gleiche Weise hergestellt ist, außer dass die Schmelzextrusions-Zusammensetzung das Additiv nicht enthält, eine verbesserte Formbeibehaltung von mindestens vier Prozent, vorzugsweise vierzig Prozent, auf.

Beispiele 1-8

Die Additive in den Beispielen 1-8 sind Polydimethylsiloxan(PDMS)-Fluide mit variierenden Gewichtsmitteln der Molekulargewichte, wie nachstehend angegeben.

Tabelle 1 Molekulargewicht und Viskosität von PDMS-Additiven

Unter Verwendung einer Dosierpumpe werden die PDMS-Fluide in Mengen von 0,1 bis 2,0 Gewichtsprozent (Gew.-%) in die Beschickungsöffnung eines 1 Inch (2,54 cm)-Extruders mit einem Längen/Durchmesser-Verhältnis von 24/l gegeben. Der Extruder wurde bei einer Auslasstemperatur der Schmelze von 285ºC betrieben, während er Polyethylenterephthalat (PET) mit einer inneren Viskosität von 0,61, wie in 65%/35% Phenol/Tetrachlorethan gemessen, extrudierte. Der Beschickungspolyester wurde 8 Stunden in einem Patterson-Vakuumtrommeltrockner bei 115ºC getrocknet. Die Fasern wurden aus Spinndüsenlöchern mit nichtkreisförmigem Querschnitt mit einem H-förmigen Querschnitt, wie in Fig. 1 gezeigt, gesponnen. Die Fasern wurden mit Umgebungs-Querstromluft bei einer Geschwindigkeit von 9,5 m (31 Fuß) pro Minute abgeschreckt. Die Fasern wurden aufgenommen, indem man sie bei 1000 Metern pro Minute aufwickelte. Die wie gesponnenen Fasern waren von 3,3 Tex (30 Denier) pro jedes Filament.

Der Formfaktor der einzelnen wie gesponnenen Filamente wurde mit einer Bildanalysetechnik auf Computer-Basis gemessen. Das Bildanalysesystem bestand aus einem Mikroskop, einer Videokamera, einer Bildverarbeitungs-Workstation auf der Basis eines Personal Computers, einem Videomonitor und einem Videodrucker.

Die Wirkung der Menge an Additiv auf den Formfaktor ist für die Beispiele 1-8 in Fig. 2 gezeigt. Ein Vergleich einer Kontrolle ohne Additiv mit den Beispielen mit variierenden Mengen an PDMS-Fluiden wird vorgenommen. Bei allen Beispielen wurde eine signifikante Verbesserung des Formfaktors gesehen. Die PDMS-Fluide mit einer Viskosität von 200 Centistoke (Molekulargewicht = 9400) oder mehr zeigten eine größere Verbesserung des Formfaktors. Es wurde keine größere Zunahme der Formbeibehaltung gesehen, wenn man die Konzentration an PDMS- Fluiden über etwa 0,5 Gew.-% erhöhte. In diesen Beispielen wurde eine 40- prozentige Verbesserung des Formfaktors bei der Zugabe von PDMS-Fluiden beobachtet.

Die Konzentration an PDMS-Additiv auf der Oberfläche der Faser wurde durch Elektronenspektroskopie für die chemische Analyse (ESCA) gemessen. Die PDMS- Konzentration auf der Oberfläche als Funktion der Massenkonzentration in der Faser ist in Fig. 3 gezeigt. Die Oberflächenkonzentration wurde aus Messungen der Menge an elementarem Silicium auf der Oberfläche erhalten und auf die Konzentration an Additiv unter Kenntnis des Prozentsatzes an Silicium im Additiv umgerechnet.

Die Wirkung der mittels ESCA gemessenen Konzentration an PDMS-Additiv auf der Oberfläche des Filaments auf den Formfaktor ist in Fig. 4 gezeigt. Bei den PDMS- Fluiden mit einer Viskosität von 200 Centistoke oder mehr erzeugten etwa 15% Additiv auf der Oberfläche des Raumtemperatur-Filaments Formfaktoren von etwa 3,5 und darüber, wohingegen die Kontrolle ohne Additiv einen durchschnittlichen Formfaktor von 2,7 aufwies. Filamentoberflächen-Konzentrationen von bis zu etwa 60% wurden bei Formfaktoren gemessen, die so hoch wie 4,0 waren.

Beispiele 9-15

Silicon-Copolymere, die für eine verbesserte Formbeibehaltung sorgen, sind SILWET 7002, 7600, 722, 7602, 7230, 7500 und 7622, erhältlich von OSi Specialities, Inc., Danbury, CT. Diese Copolymere sind Polyalkenoxid-modifizierte Polydimethylsiloxane. Die Beispiele 9-15 wurden unter Verwendung dieser Silicon- Copolymere und der gleichen Schmelzspinnbedingungen wie in den Beispielen 1-8 erhalten. Die resultierenden Daten der Wirkung der Menge an Additiv auf den Formfaktor ist in Fig. 5 gezeigt. Die Konzentration des Additivs auf der Oberfläche des Filaments (gemessen durch ESCA) als Funktion der Massenkonzentration des Additivs, das dem Polyester-Polymer zudosiert wurde, ist in Fig. 6 gezeigt.

Die Silicon-Copolymere weisen einen breiten Bereich des hydrophilen zu lipophilen Verhältnisses (HLB) auf, abhängig vom Aufbau des Moleküls, wie in Tabelle 2 vermerkt. Diejenigen, die einen niedrigen HLB-Bereich (5-8), einen mittleren HLB- Bereich (9-12) oder einen hohen HLB-Bereich (13-17) aufweisen, sorgen alle für eine Formbeibehaltung, ungeachtet ihrer HLB-Werte.

Tabelle 2 SILWET-Silicon-Copolymere, die Formbeibehaltung zeigen

BEISPIELE 16-17

Die Beispiele 16 und 17 (Tabelle 2) sind TEGOPREN-Silicon-Copolymere, die für eine Formbeibehaltung sorgen. Diese Copolymerer sind Polyetherpolydimethylsiloxane, erhältlich von Goldschmidt Chemical Corporation, Hopewell, VA. Ihre Anwendung auf das Polyester-Filament ist wie in den Beispielen 1-8 beschrieben. Fig. 7 zeigt den Vergleich der Formbeibehaltung zu Gew.-% Additiv.

BEISPIELE 18-19

Die Beispiele 18 und 19 (Tabelle 2) sind MASIL-Silicon-Copolymere, die, wenn sie gemäß den Beispielen 1-8 angewendet werden, bei Polyester-Filamenten eine verbesserte Formbeibehaltung zeigen. Diese Copolymere sind mit Polyalkylenoxid modifizierte Silicone. Die Formdaten sind in Fig. 8 gezeigt. Diese Copolymere sind von Mazer Chemicals, einer Abteilung von PPG Industries, Inc., Gurnee, IL, erhältlich.

BEISPIEL 20

Beispiel 20 ist eine fluoraliphatisches polymeres Ester-Additiv, das für eine wirksame Formbeibehaltung bei Polyester-Polymeren sorgt. Seine Anwendung auf das geschmolzene Filament ist die gleiche wie in den Beispielen 1-8. Die Wirkung der Additiv-Konzentration auf den Formfaktor ist in Fig. 9 ersichtlich.

BEISPIELE 21-25 (Vergleich)

Die Beispiele 21 und 22 demonstrieren die Wiederholbarkeit des Standes der Technik bezüglich der Formbeibehaltung, der für Nylon offenbart ist, wie in einem Artikel offenbart, der in Chemiefasern/Textilindustrie, 24/76, 1974, von Gerhard Nachtrab und Heinz Gilch mit dem Titel: "Verbesserung von nichtkreisförmigen Filament-Querschnitten durch oberflächenaktive Additive beim Schmelzspinnen" veröffentlicht ist. Die Beispiele 23 = 25 demonstrieren, dass derartige Additive bei den Polyestern der vorliegenden Erfindung unwirksam sind.

Tabelle 3

TWEEN 80 und TWEEN 81 sind ethoxylierte Fettsäuren, die von ICI Specialty Chemicals, Wilmington, Delaware, erhältlich sind. TWEEN 80 ist ein Polyoxyethylen- (20)sorbitanmonooleat und TWEEN 81 ist ein Polyoxyethylen(5)sorbitanmonooleat. Beide wurden bei Konzentrationen bis zu 2 Gew.-% mit ZYTEL NYLON 66 101, erhältlich von DuPont Co., Wilmington, Delaware, in den Extruder eingespritzt. Das Polymer wurde über Nacht in einem Trockenmitteltrockner bei 80ºC getrocknet. Der Extruder wurde bei 275ºC betrieben. Die anderen Spinnbedingungen waren denjenigen der Beispiele 1-8 ähnlich. Die Wirksamkeit der Additive bei NYLON 66 ist in Fig. 10 ersichtlich, da der Formfaktor erhöht wird.

Als TWEEN 80 in Beispiel 23 und TWEEN 81 in Beispiel 24 unter Bedingungen wie in den Beispielen 1-8 zu Polyester gegeben wurden, waren sie als Formbeibehaltungsmittel nicht wirksam. In Beispiel 25 wurde ein primäres aliphatisches Amid einer Fettsäure zum Polyester gegeben. Man fand, dass KENAMIDE S. erhältlich von Humko Chemical Division, Witco Corp., Memphis, Tennessee, kein wirksames Formbeibehaltungsmittel für Polyester-Fasern war. KENAMIDE S ist ein gesättigtes primäres Fettamid von Stearinsäure.

Ein grosser Bereich von Polydimethylsiloxanen mit verschiedenen Molekulargewichten kann bei der Durchführung der vorliegenden Erfindung nützlich sein. Zahlreiche Silicon-Copolymere oder Blends von Silicon-Copolymeren können ebenfalls in dieser Erfindung verwendet werden. Die Copolymere oder Blends können variierende Molekulargewichte, Ethylenoxid-Propylenoxid-Verhältnisse und hydrophile zu lipophile Bilanzen aufweisen. Sie können beispielsweise vom linearen Polydimethyfsiloxan-Typ sein, wobei ein Polymer wie Polyether durch eine Hydrosilylierungsreaktion aufgepfropft worden ist, oder vom verzweigten Polydimethylsiloxan-Typ sein, wobei ein Polymer wie Polyether durch Kondensationschemie angeknüpft worden ist.

Die Additive und das Polymer können in vielfältiger Weise vereinigt werden. Beispielsweise kann das Additiv in einem Konzentrat mit der Polymermasse vor der Zugabe zu einem Extruder gemischt werden. Alternativ kann das Additiv durch Eindosieren oder Einspritzen an verschiedenen Punkten, wie bei einer Beschickungsöffnung, einer Übergangs- oder Dosierungszone, einem Mischabschnitt oder einem Spinnblock, in einen Extruder, der das Polymer enthält, eindosiert oder eingespritzt werden.

Die neuen Fasern mit verbesserter Beibehaltung der Querschnittsform sind in saugfähigen Produkten, wie Wundversorgungsprodukten, Windeln, Menstruationsprodukten und Inkontinenzprodukten für Erwachsene nützlich. Derartige Verwendungen der Fasern in saugfähigen Produkten sind in den europäischen Patenten EP 466 778, erteilt am 24. August 1994, und EP 536 308, erteilt am 2. Februar 1994, beschrieben. Sie sind auch als Faserfüllung in anderen Isolierungsprodukten, wie Kleidung, Schuhwerk, Handschuhen und Sportkleidung, nützlich. Derartige Isolierungsprodukte sind in der PCT-Veröffentlichung 96/10108, veröffentlicht am 4. April 1996, beschrieben.


Anspruch[de]

1. Verfahren zur Verbesserung der Formbeibehaltung einer Faser mit nicht kreisförmigem Querschnitt, umfassend die Schritte:

a) Vereinigen mindestens eines Polyesters und eines Additivs, um eine Schmelzextrusions-Zusammensetzung zu bilden,

b) Extrudieren der Schmelzextrusions-Zusammensetzung durch ein Spinndüsenloch mit nicht kreisförmiger Querschnittsform, um eine Faser zu bilden,

c) Abschrecken der Faser und

d) Aufnehmen der Faser, dadurch gekennzeichnet, dass in Stufe a) 99,9 bis 98,5 Gew.-% des mindestens einen Polyesters mit 0,1 bis 1,5 Gew.-% des Additivs vereinigt werden, wobei das Additiv aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Silicon, Silicon-Copolymer oder fluoraliphatischem polymerem Ester besteht.

2. Verfahren nach Anspruch 1, in dem der Polyester in einer Menge von 99,6 bis 99,0 Gew.-% mit dem Additiv in einer Menge von 0,4 bis 1,0 Gew.-% vereinigt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, in dem das Additiv Polydimethylsiloxan ist.

4. Verfahren nach Anspruch 1, in dem das Additiv ein Polyalkylenoxid-modifiziertes Polydimethylsiloxan ist.

5. Verfahren nach Anspruch 1, in dem das Additiv ein Polyether- Polymethylsiloxan-Copolymer ist.

6. Verfahren nach Anspruch 1, in dem die gebildete Faser eine mindestens 4%- ige Verbesserung der Formbeibehaltung aufweist, verglichen mit einer zweiten Faser, die aus einer zweiten Schmelzextrusions-Zusammensetzung des mindestens einen Polyesters ohne das Additiv hergestellt und durch das Spinndüsenloch extrudiert worden ist.

7. Verfahren nach Anspruch 6, in dem die gebildete Faser eine mindestens 40%-ige verbesserte Formbeibehaltung aufweist, verglichen mit der zweiten Faser.

8. Faser mit nicht kreisförmigem Querschnitt, hergestellt mit irgendeinem Verfahren der vorangehenden Ansprüche 1 bis 7.







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