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Dokumentenidentifikation DE10062966A1 18.07.2002
Titel Einzelzylinder-Pumpmodul für ein Kraftstoffeinspritzsystem einer Verbrennungsmaschine
Anmelder Robert Bosch GmbH, 70469 Stuttgart, DE
Erfinder Potschin, Roger, 74336 Brackenheim, DE;
Goettel, Thomas, 91598 Colmberg, DE
DE-Anmeldedatum 16.12.2000
DE-Aktenzeichen 10062966
Offenlegungstag 18.07.2002
Veröffentlichungstag im Patentblatt 18.07.2002
IPC-Hauptklasse F02M 59/36
Zusammenfassung Es wird ein Einzelzylinder-Pumpmodul für ein Kraftstoffeinspritzsystem einer Verbrennungsmaschine vorgeschlagen, umfassend ein Modulgehäuse (16); eine Kraftstoffpumpe (10) zur Förderung von Kraftstoff in eine an einen Leitungsanschluß (26) des Pumpmoduls anschließbare und zu einem Einspritzmodul führende Kraftstoffeinspritzleitung, wobei die Kraftstoffpumpe einen in einer zylindrischen Pumpenkammer (14) des Modulgehäuses axial beweglich aufgenommenen Pumpenkolben (12) aufweist; eine Steuerventilanordnung (30) zur Steuerung des von der Kraftstoffpumpe in die Kraftstoffeinspritzleitung geförderten Kraftstoffstroms, wobei die Steuerventilanordnung ein in einer Ventilkammer (44) des Modulgehäuses verstellbar aufgenommenes Ventilorgan (46) aufweist; und eine Stelleinrichtung (32) zur Betätigung des Ventilorgans. Erfindungsgemäß umfaßt die Stelleinrichtung eine mit dem Ventilorgan in Stellverbindung stehende piezoelektrische Hubeinheit (34). Bei einer bevorzugten Variante weist das Modulgehäuse zwei gesondert hergestellte, fest miteinander verbundene Gehäusekörper (48, 50) auf, deren einer (48) mit der Pumpenkammer und deren anderer (50) mit der Ventilkammer ausgeführt ist (Figur 1).

Beschreibung[de]
Stand der Technik

Die Erfindung betrifft ein Einzelzylinder-Pumpmodul für ein Kraftstoffeinspritzsystem einer Verbrennungsmaschine nach der im Oberbegriff des Patentanspruches 1 näher definierten Art.

Derartige Pumpmodule werden in der Praxis in sogenannten Pumpe-Leitung-Düse-Einspritzsystemen für Dieselkraftstoff eingesetzt. Dies sind modular aufgebaute Hochdruck- Einspritzsysteme, die für jeden Zylinder einer Verbrennungsmaschine ein eigenes Pumpmodul aufweisen, das über eine Hochdruck-Kraftstoffeinspritzleitung mit einem zugehörigen Düsenmodul verbindbar ist. Für allgemeine Informationen betreffend Pumpe-Leitung-Düse-Einspritzsysteme wird beispielhaft verwiesen auf die Publikation "Dieseleinspritztechnik im Überblick", Bosch-Technische Unterrichtung Nr. 1987 722038, 3. Auflage 1998, S. 49.

Gattungsgemäße Pumpmodule für Pumpe-Leitung-Düse-Einspritzsysteme werden bisher mit Magnetventilen zur Steuerung des in die Kraftstoffeinspritzleitung geförderten Kraftstoffstroms ausgerüstet. Elektromagnetische Ventilsteller bauen jedoch vergleichsweise groß, was bei den beengten Platzverhältnissen, die in der Regel in modernen Kraftfahrzeugen herrschen, nachteilig ist. Außerdem können gängige Magnetventile nur zwischen zwei Schaltstellungen, nämlich offen und geschlossen, umgeschaltet werden, was dem Wunsch nach individueller Einstellbarkeit des zeitlichen Einspritzverlaufs entgegensteht.

Vorteile der Erfindung

Die Erfindung sieht nunmehr für ein gattungsgemäßes Pumpmodul vor, daß die Stelleinrichtung eine mit dem Ventilorgan in Stellverbindung stehende piezoelektrische Hubeinheit umfaßt.

Piezosteller beanspruchen wesentlich weniger Bauraum als elektromagnetische Ventilsteller und kommen deshalb der Forderung nach einer geringen Baugröße des Pumpmoduls entgegen.

Zugleich lassen sich Piezosteller kontinuierlich zwischen ihren Endstellungen verstellen, so daß der in die Kraftstoffeinspritzleitung geleitete Kraftstoffstrom und damit die Rate des eingespritzten Kraftstoffs kontinuierlich verändert werden können. Dies erlaubt eine individuelle Formung des zeitlichen Einspritzverlaufs, d. h. ein sogenanntes "rate shaping", und vor allem eine betriebszustandsabhängige Anpassung des Einspritzverlaufs.

Eine geringe radiale Baugröße des Pumpmoduls läßt sich erzielen, wenn die piezoelektrische Hubeinheit mit im wesentlichen parallel zur Gehäuseachse des Modulgehäuses oder unter einem kleinen spitzen Winkel zu dieser verlaufender Hubrichtung an dem Modulgehäuse montierbar ist. Dies gilt insbesondere dann, wenn das Modulgehäuse axial länglich ist und die piezoelektrische Hubeinheit im Bereich einer axialen Stirnseite des Modulgehäuses an diesem montierbar ist. Eine besonders schlanke Gestaltung des Pumpmoduls ergibt sich, wenn die piezoelektrische Hubeinheit im wesentlichen innerhalb eines virtuellen axialen Hüllzylinders des Modulgehäuses angeordnet ist. Aufgrund der geringen Baugröße der piezoelektrischen Hubeinheit ist es ohne weiteres möglich, auch den Leitungsanschluß im Bereich der axialen Stirnseite des Modulgehäuses anzuordnen.

Der Fertigungsaufwand für das Pumpmodul kann bei einer besonders vorteilhaften Ausführung der Erfindung dadurch verringert werden, daß das Modulgehäuse zwei gesondert hergestellte, fest miteinander verbundene Gehäusekörper aufweist, welche mit gegenüberliegenden Anlageflächen axial aneinander anliegen, wobei einer der Gehäusekörper mit der Pumpenkammer ausgeführt ist und der andere Gehäusekörper mit der Ventilkammer ausgeführt ist. Auf diese Weise kann die Ventilkammer getrennt von dem die Pumpenkammer enthaltenden Gehäusekörper hergestellt werden. Bevorzugt ist die piezoelektrische Hubeinheit dabei an dem mit der Ventilkammer ausgeführten Gehäusekörper anbringbar.

Die beiden Gehäusekörper können lösbar miteinander verbindbar sein, so daß bei Mängeln an dem Pumpmodul nicht das gesamte Pumpmodul ersetzt werden muß, sondern Teile davon ausgetauscht werden können.

Die Mehrteiligkeit des Modulgehäuses ermöglicht es, die Ventilkammer oder/und die Pumpenkammer von der Anlagefläche ihres jeweiligen Gehäusekörpers her in diesen einzuarbeiten. Besonders leicht läßt sich dabei die Ventilkammer herstellen, wenn sie von einer Axialbohrung in der Anlagefläche ihres Gehäusekörpers gebildet ist.

Da der Hubweg der piezoelektrischen Hubeinheit für eine direkte Betätigung des Ventilorgans in der Regel nicht ausreichend ist, empfiehlt es sich, daß in dem Modulgehäuse eine im Kraftübertragungsweg zwischen der piezoelektrischen Hubeinheit und dem Ventilorgan angeordnete, den Betätigungshub der piezoelektrischen Hubeinheit übersetzende hydraulische Kraftübertragungsstrecke bzw. hydraulische Koppelung ausgebildet ist. Durch die kurze hydraulische Kraftübertragungsstrecke kann eine sehr steife, schwingungsarme Kopplung zwischen der piezoelektrischen Hubeinheit und dem Ventilorgan erreicht werden, die eine ausgesprochen exakte Ventilsteuerung zuläßt. Zudem kann mittels der hydraulischen Kraftübertragungsstrecke eine Richtungsumlenkung der Hubrichtung der piezoelektrischen Hubeinheit bewirkt werden, so daß eine große Gestaltungsfreiheit bei der Positionierung der Steuerventilanordnung und der Stelleinrichtung innerhalb des Pumpmoduls besteht.

Bei einer Ausführung des Modulgehäuses mit zwei gesondert hergestellten, fest miteinander verbindbaren Gehäusekörpern, welche mit gegenüberliegenden Anlageflächen aneinander anliegen, ist es im Hinblick auf einen geringen Herstellungsaufwand günstig, wenn die hydraulische Kraftübertragungsstrecke zumindest auf einem Teil ihrer Länge zwischen den Anlageflächen der beiden Gehäusekörper verläuft.

Weitere Vorteile und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Patentansprüchen, der Beschreibung und der Zeichnung.

Zeichnung

Zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 einen Axiallängsschnitt durch ein erstes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Pumpmoduls;

Fig. 2 einen vergrößerten Ausschnitt der Fig. 1 in schematischer Vereinfachung;

Fig. 3 einen Axiallängsschnitt durch ein zweites Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Pumpmoduls; und

Fig. 4 einen vergrößerten Ausschnitt der Fig. 3 wiederum in schematischer Vereinfachung.

Beschreibung der Ausführungsbeispiele

Das in Fig. 1 gezeigte Pumpmodul ist Teil eines modular aufgebauten Pumpe-Leitung-Düse-Dieseleinspritzsystems für einen Kraftfahrzeug-Verbrennungsmotor und wird in nicht näher dargestellter Weise in eine Einbauöffnung eines Motorblocks des Verbrennungsmotors eingesetzt und darin befestigt.

Dieses Pumpmodel umfaßt eine allgemein mit 10 bezeichnete Hochdruck-Kolbenpumpe, deren Pumpenkolben 12 in einer Zylinderbohrung 14 eines Modulgehäuses 16 des Pumpmoduls aufgenommen und in dieser Zylinderbohrung 14 mittels eines an eine Nockenwelle des Verbrennungsmotors angekoppelten Nockenfolgertriebs 18 in Richtung einer zugleich eine Gehäuseachse bildenden Zylinderachse 20 auf- und abbewegbar ist.

In einem axial nach unten gerichteten Ansaughub des Pumpenkolbens 12 wird Kraftstoff von einer nicht näher dargestellten Kraftstoffquelle über eine an das Pumpmodul anschließbare Kraftstoffversorgungsleitung in einen von dem Pumpenkolben 12 in der Zylinderbohrung 14 begrenzten Pumpenarbeitsraum 22 gesaugt. Der angesaugte Kraftstoff wird in einem axial nach oben gerichteten Förderhub des Pumpenkolbens 12 aus dem Pumpenarbeitsraum 22 in einen an diesen in dem Modulgehäuse 16 anschließenden Förderkanal 24 ausgestoßen. Der Förderkanal 24 verläuft in dem Modulgehäuse 16 bis zu einem Leitungsanschluß 26, an den eine das Pumpmodul mit einem nicht näher dargestellten Düsenmodul verbindende Hochdruck-Kraftstoffeinspritzleitung angeschlossen werden kann.

Das Düsenmodul enthält in an sich bekannter Weise eine in einen Brennraum des Verbrennungsmotors ragende Einspritzdüse sowie ein unter dem Druck des über die Kraftstoffeinspritzleitung angelieferten Kraftstoffs öffnendes, ansonsten jedoch geschlossenes Einspritzventil.

In dem Modulgehäuse 16 zweigt von dem Förderkanal 24 ein gestrichelt angedeuteter Niederdruck-Rücklaufkanal 28 ab, welcher in nicht näher dargestellter Weise zur Außenseite des Modulgehäuses 16 führt und dort mit einer zu der Kraftstoffquelle führenden Kraftstoffrücklaufleitung verbindbar ist.

Ein Steuerventil 30 erlaubt es, den Rücklaufkanal 28 wahlweise vollständig oder teilweise freizugeben oder zu sperren. Ist beim Förderhub des Pumpenkolbens 12 das Steuerventil 30 geschlossen und entsprechend der Rücklaufkanal 28 gesperrt, wird der von der Kolbenpumpe 10 geförderte Kraftstoff verdichtet und unter hohem Druck über den Förderkanal 24 in die Kraftstoffeinspritzleitung geleitet. Ist das Steuerventil 30 dagegen zumindest teilweise geöffnet, fließt ein vom Öffnungsgrad des Steuerventils 30 abhängiger Teil des aus dem Pumpenarbeitsraum 22 ausgestoßenen Kraftstoffs unter niedrigem Druck über den Rücklaufkanal 28 ab. Durch geeignete Ansteuerung des Steuerventils 30 kann so die Rate des eingespritzten Kraftstoffs nach Bedarf eingestellt und ihr zeitlicher Verlauf gestaltet werden.

Zur Betätigung des Steuerventils 30 dient ein Ventilsteller 32, der als Huberzeuger einen Hubkörper 34 aus piezoelektrischem Material aufweist, welcher bei Ansteuerung durch eine nicht gezeigte elektronische Steuereinheit des Einspritzsystems Hubbewegungen in einer achsparallelen Hubrichtung 36 ausführt. Der Hubkörper 34 ist bevorzugt von von einem Schichtenverbund aus einer Vielzahl längs der Hubrichtung 36 übereinander angeordneter, jeweils einzeln elektrisch kontaktierter Piezomaterialschichten gebildet. Er ist mit einem Kolben 38 gekoppelt, welcher in einer zylindrischen Bohrung 40 des Modulgehäuses 16 in Hubrichtung 36 beweglich aufgenommen ist.

Der Kolben 38 bildet einen Eingangsteil eines den Hub des Hubkörpers 34 übersetzenden, also vergrößernden und damit eine Kraftübertragungsstrecke darstellenden Hydraulikkopplers 42, dessen Ausgangsteil von einem in einer zylindrischen Ventilkammer 44 hin- und herbeweglichen, als Kolbenschieber ausgebildeten Ventilkörper 46 des Steuerventils 30 gebildet ist.

Das Modulgehäuse 16 weist zwei getrennt voneinander hergestellte, axial aneinandergesetzte Gehäusekörper 48, 50 auf, welche in einer achsnormalen Trennebene 52 mit einander zugewandten axialen Anlageflächen 54, 56 aneinander anliegen.

Die beiden aus einem metallischen Werkstoff, vorzugsweise Stahl, gefertigten Gehäusekörper 48, 50 sind in lösbarer Weise fest miteinander verbunden, etwa mittels einer Überwurfmutter 58, wobei es jedoch nicht ausgeschlossen ist, die Gehäusekörper 48, 50 z. B. durch Schweißen unlösbar miteinander zu verbinden.

Die den Pumpenkolben 12 aufnehmende Zylinderbohrung 14 ist vollständig im Gehäusekörper 48 enthalten. Sie endet axial vor der Trennebene 52 und ist von der trennebenenfernen axialen Stirnseite des Gehäusekörpers 48 her in diesen eingearbeitet.

Dagegen ist die Ventilkammer 44 mit dem Ventilkörper 46 vollständig in dem anderen Gehäusekörper 50 untergebracht, an dem außerdem noch der Ventilsteller 32 befestigt ist. Der Förderkanal 24 verläuft von dem einen Gehäusekörper 48 über die Trennebene 52 in den anderen Gehäusekörper 50.

Es wird nun zusätzlich auf die Skizze der Fig. 2 verwiesen, wo Details des Steuerventils 30 und des Hydraulikkopplers 42 zu erkennen sind. Dabei ist zu sehen, daß die Ventilkammer 44 des Steuerventils 30 von der Anlagefläche 56 des Gehäusekörpers 50 her als achsparallele Sackbohrung in diesen eingearbeitet ist. Der Ventilkörper 46 wird vor der Verbindung der beiden Gehäusekörper 48, 50 zugleich mit einer Ventilfeder 60 in diese Sackbohrung eingeschoben. Die Ventilfeder 60 spannt den Ventilkörper 46 in eine Öffnungsstellung vor, in der Kraftstoff aus dem Förderkanal 24 über einen die Ventilkammer 44 umschließenden Ringraum 62 an einer Steuerkante 64 der Ventilkammer 44 vorbei in den Rücklaufkanal 28 fließen kann. Beim Schließen des Steuerventils 30 wird der Ventilkörper 46 axial vor die Steuerkante 64 bewegt, was die Strömungsverbindung zwischen Förderkanal 24 und Rücklaufkanal 28 unterbricht.

Die den Kolben 38 aufnehmende Bohrung 40 ist ebenfalls von der Anlagefläche 56 des Gehäusekörpers 50 her achsparallel in diesen eingearbeitet. Ein Verbindungskanal 66 verbindet die Bohrung 40 mit der die Ventilkammer 44 bildenden Sackbohrung. Der Verbindungskanal 66 ist zwischen den Anlageflächen 54, 56 der beiden Gehäusekörper 48, 50 ausgebildet. Zu seiner Herstellung wird bevorzugt in die Anlagefläche 56 des Gehäusekörpers 50 eine beispielsweise rinnenförmige Ausnehmung eingearbeitet, welche die Bohrungen 40 und 44 schneidet.

Der von der trennebenennahen Stirnseite des Kolbens 38 abgegrenzte Raum innerhalb der Bohrung 40, der Verbindungskanal 66 und der von der trennebenennahen Endfläche des Ventilkörpers 46 abgegrenzte Raum innerhalb der Ventilkammer 44 sind mit einer Hydraulikflüssigkeit gefüllt und bilden so eine hydraulische Kraftübertragungsstrecke des Hubkopplers 42 zwischen dem Kolben 38 und dem Ventilkörper 46. Aufgrund der unterschiedlichen Größe der hydraulisch wirksamen Flächen des Kolbens 38 und des Ventilkörpers 46 wird ein geringer Hub des Kolbens 38 in einen wesentlichen größeren Hub des Ventilkörpers 46 umgesetzt.

Der Verbindungskanal 66 ermöglicht dabei eine Richtungsumlenkung der Hubwirkung des Hubkörpers 34 z. B. wie im vorliegenden Ausführungsbeispiel um 180 Grad, die große Freiheiten im Hinlick auf eine möglichst günstige Anordnung des Steuerventils 30 innerhalb des Modulgehäuses 16 erlaubt.

Eine an den Ventilkörper 46 angeformte Abstandsnase 68 verhindert, daß die hydraulisch wirksame Endfläche des Ventilkörpers 46 in dessen Öffnungsstellung durch die Ventilfeder 60 gegen die Anlagefläche 54 des Gehäusekörpers 48 gedrückt wird und so der Einwirkung des Hydraulikdrucks verloren geht.

Wie in Fig. 1 gut erkennbar ist, sind sowohl der Leitungsanschluß 26 als auch der Ventilsteller 32 innerhalb eines virtuellen, gestrichelt angedeuteten axialen Hüllzylinders 70 des Pumpmoduls an der pumpenfernen axialen Stirnseite des Modulgehäuses 16 angeordnet, was zu einer in axialer Richtung äußerst schlanken Bauform des Pumpmoduls führt.

In den Fig. 3 und 4 sind gleiche oder gleichwirkende Komponenten mit den gleichen Bezugszeichen wie in den Fig. 1 und 2 versehen, jedoch ergänzt um einen Kleinbuchstaben. Um Wiederholungen zu vermeiden, wird zur Erläuterung dieser Komponenten auf die vorangehende Beschreibung des ersten Ausführungsbeispiels verwiesen.

Das Ausführungsbeispiel der Fig. 3 und 4 unterscheidet sich vom ersten Ausführungsbeispiel im wesentlichen dadurch, daß der Ventilkörper 46a nicht achsparallel, sondern achsnormal eingebaut ist, und die Ventilkammer 44a dementsprechend von der Außenseite des Modulgehäuses 16a her im wesentlichen senkrecht zur Achse 20a in das Modulgehäuse 16a gebohrt ist. Nach außen hin ist die Ventilkammer 44a durch einen eingeschraubten Stopfen 72a verschlossen, an dem sich der Ventilkörper 46a in seiner Öffnungsstellung mit der Abstandsnase 68 abstützt.

Der Ventilsteller 32a ist mit einer zur Achse 20a geringfügig geneigten Hubrichtung 36a seines Hubkörpers 34a an dem Modulgehäuse 16a montiert, was jedoch an der insgesamt schlanken Bauform des Pumpmoduls nichts wesentliches ändert.

Das Modulgehäuse kann bei diesem zweiten Ausführungsbeispiel einen einstückigen Gehäusekörper aufweisen, der sowohl die Zylinderbohrung 14a für den Pumpenkolben 12a als auch die Ventilkammer 44a enthält und außerdem den Ventilsteller 32a trägt. Dennoch ist auch hier eine Zweiteilung des Modulgehäuses 16a ähnlich dem ersten Ausführungsbeispiel denkbar, wie es durch die gestrichelte Trennebene 52a in Fig. 3 angedeutet ist.


Anspruch[de]
  1. 1. Einzelzylinder-Pumpmodul für ein Kraftstoffeinspritzsystem einer Verbrennungsmaschine, umfassend ein Modulgehäuse (16); eine Kraftstoffpumpe (10) zur Förderung von Kraftstoff in eine an einen Leitungsanschluß (26) des Pumpmoduls anschließbare und zu einem Einspritzmodul führende Kraftstoffeinspritzleitung, wobei die Kraftstoffpumpe (10) einen in einer zylindrischen Pumpenkammer (14) des Modulgehäuses (16) axial beweglich aufgenommenen Pumpenkolben (12) aufweist; eine Steuerventilanordnung (30) zur Steuerung des von der Kraftstoffpumpe (10) in die Kraftstoffeinspritzleitung geförderten Kraftstoffstroms, wobei die Steuerventilanordnung (30) ein in einer Ventilkammer (44) des Modulgehäuses (16) verstellbar aufgenommenes Ventilorgan (46) aufweist; und eine Stelleinrichtung (32) zur Betätigung des Ventilorgans (46), dadurch gekennzeichnet, daß die Stelleinrichtung (32) eine mit dem Ventilorgan (46) in Stellverbindung stehende piezoelektrische Hubeinheit (34) umfaßt.
  2. 2. Pumpmodul nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die piezoelektrische Hubeinheit (34) mit im wesentlichen parallel zu einer Gehäuseachse (20) des Modulgehäuses (16) oder unter einem kleinen spitzen Winkel zu dieser verlaufender Hubrichtung (36) an dem Modulgehäuse (16) montierbar ist.
  3. 3. Pumpmodul nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Modulgehäuse (16) axial länglich ist und die piezoelektrische Hubeinheit (34) im Bereich einer axialen Stirnseite des Modulgehäuses (16) an diesem montierbar ist.
  4. 4. Pumpmodul nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die piezoelektrische Hubeinheit (34) im wesentlichen innerhalb eines virtuellen axialen Hüllzylinders (70) des Modulgehäuses (16) angeordnet ist.
  5. 5. Pumpmodul nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß auch der Leitungsanschluß (26) im Bereich der axialen Stirnseite des Modulgehäuses (16) angeordnet ist.
  6. 6. Pumpmodul nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Modulgehäuse (16) zwei gesondert hergestellte, fest miteinander verbundene Gehäusekörper (48, 50) aufweist, welche mit gegenüberliegenden Anlageflächen (54, 56) axial aneinander anliegen, wobei einer (48) der Gehäusekörper (48, 50) mit der Pumpenkammer (14) ausgeführt ist und der andere Gehäusekörper (50) mit der Ventilkammer (44) ausgeführt ist.
  7. 7. Pumpmodul nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Gehäusekörper (48, 50) lösbar miteinander verbindbar sind.
  8. 8. Pumpmodul nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die piezoelektrische Hubeinheit (34) an dem mit der Ventilkammer (44) ausgeführten Gehäusekörper (50) anbringbar ist.
  9. 9. Pumpmodul nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Ventilkammer (44) oder/und die Pumpenkammer (14) von der Anlagefläche (54, 56) ihres jeweiligen Gehäusekörpers (48, 50) her in diesen eingearbeitet ist.
  10. 10. Pumpmodul nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Ventilkammer (44) von einer Axialbohrung in der Anlagefläche (56) ihres Gehäusekörpers (50) gebildet ist.
  11. 11. Pumpmodul nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Modulgehäuse (16) eine im Kraftübertragungsweg zwischen der piezoelektrischen Hubeinheit (34) und dem Ventilorgan (46) angeordnete, den Betätigungshub der piezoelektrischen Hubeinheit (34) übersetzende hydraulische Kraftübertragungsstrecke (42) ausgebildet ist.
  12. 12. Pumpmodul nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die hydraulische Kraftübertragungsstrecke (42) eine Richtungsumlenkung der Hubrichtung der piezoelektrischen Hubeinheit (34) bewirkt.
  13. 13. Pumpmodul nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß bei Ausführung des Modulgehäuses (16) mit zwei gesondert hergestellten, fest miteinander verbindbaren Gehäusekörpern (48, 50), welche mit gegenüberliegenden Anlageflächen (54, 56) aneinander anliegen, die hydraulische Kraftübertragungsstrecke (42) zumindest auf einem Teil (66) ihrer Länge zwischen den Anlageflächen (54, 56) der beiden Gehäusekörper (48, 50) verläuft.






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