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Dokumentenidentifikation DE4218816C2 05.09.2002
Titel Hydroimpulsschrauber
Anmelder Cooper Power Tools GmbH & Co., 73463 Westhausen, DE
Erfinder Anders, Heinz-Gerhard, Dipl.-Ing., 73434 Aalen, DE;
Kettner, Konrad Karl, Dipl.-Ing. (FH), 73434 Aalen, DE;
Polzer, Bernhard, 73469 Riesbürg, DE
Vertreter Grünecker, Kinkeldey, Stockmair & Schwanhäusser, 80538 München
DE-Anmeldedatum 06.06.1992
DE-Aktenzeichen 4218816
Offenlegungstag 09.12.1993
Veröffentlichungstag der Patenterteilung 05.09.2002
Veröffentlichungstag im Patentblatt 05.09.2002
IPC-Hauptklasse B25B 23/145
IPC-Nebenklasse B25B 21/02   

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft einen Hydroimpulsschrauber mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 1.

In solchen Hydroimpulsschraubern wird die Abtriebswelle über das Schlagwerk mit Schlägen beaufschlagt, wodurch die Abtriebswelle und damit das mit ihr verbundene Schraubwerk ruckartig gedreht werden. Bei Schraubverbindungen müssen die Schrauben oder Muttern bis zu einem vorgegebenen Drehmoment angezogen werden.

Aus der EP 0 292 752 A2 ist ein solcher Hydroimpulsschrauber bekannt, bei dem Hydraulikkammern des Schlagwerks mit einer Messkammer verbunden sind, die über eine kraftbeaufschlagte Ventilkugel als Druckmessglied mit einem Zylinder verbunden ist. Ein Kolben des Zylinders betätigt über eine Druckstange ein Abschaltventil zur Unterbrechung der Druckluftzufuhr zum Druckluftmotor. Eine derartige hydraulische/mechanische Abschaltung zeigt prinzipiell gute Ergebnisse, jedoch bereitet die Einstellung des Abschaltpunktes mitunter erhebliche Schwierigkeiten. Zur Einschaltung des Abschaltpunktes muss nämlich die Vorspannung der die Ventilkugel beaufschlagenden Druckfeder eingestellt werden, was nur relativ grob und mit viel Feingefühl möglich ist. Aufgrund der zur Abschaltung zu bewegenden mechanischen Teile kann es zu Störungen kommen, was zu fehlerhaften Schraubverbindungen führt.

Aus der US 3 334 487 A ist ein Impulsschrauber mit einer Abschalteinrichtung bekannt. Der Impulsschrauber weist einen Motor und eine Impulseinheit mit wenigstens einer Lamelle auf. Die Antriebswelle des Motors ist mit einem Zylinder der Impulseinheit verbunden, in der eine Abtriebswelle exzentrisch gelagert ist. Der Zylinder der Impulseinheit bildet einen Hohlraum, in dem die Lamelle dreht. Eine Messkammer ist mit dem Hohlraum verbunden und dient zum Anlegen eines Drucks in dem Hohlraum an einen Kolben, der mit einer Bohrung und einem Kolbenfolger sowie in Kombination mit einer Feder zum Abschalten des Motors dient, falls ein voreingestelltes Drehmoment erreicht wird. Durch ein spezielles Bauteil ist das Drehmoment einstellbar. Dieses Bauteil ist mit einem Gehäuseteil verschraubt.

Die JP 03264271 A betrifft eine Drehmomentsteuerung für eine automatische Befestigungsvorrichtung. Ein elektromagnetisches Schaltventil dient zum Zuführen oder Abführen von Drucköl zum hydraulischen Zylinder zur Betätigung der Einrichtung. Das elektromagnetische Schaltventil wird durch einen Steuerschaltkreis gesteuert, der mit einem Vergleichsschaltkreis verbunden ist. Durch diesen wird ein von der Anzugdrehmomenteinrichtung erhaltener erwünschter Wert des Anzugdrehmoments mit einem dem tatsächlichen Drehmoment entsprechenden Wert von einem Druckdetektor verglichen. Je nach Ergebnis dieses Vergleichs erfolgt entsprechend eine Abschaltung der Vorrichtung oder nicht.

Der Erfindung liegt im Hinblick auf die EP 0 292 752 A2 die Aufgabe zugrunde, einen Hydroimpulsschrauber dahingehend zu verbessern, dass mit geringem technischen Aufwand und in sicherer Weise ein weitgehend punktgenaues Abschalten des Schraubers gewährleistet ist, wobei eine schnelle, präzise und leicht wiederholbare Neueinstellung der Abschaltwerte möglich sein soll.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.

Die Anordnung eines elektromechanischen Drucksensors gewährleistet eine präzise Erfassung der im Schlagwerk auftretenden Druckwerte, so dass bereits vor erreichen des Grenzdrehmomentes, bei dem die Abschaltung ausgelöst werden soll, der Schraubfall auf ordnungsgemäßes Anziehen überwacht werden kann. Durch die Anordnung des Drucksensors ist der im Schrauber zu betreibende technische Aufwand nur auf die Erfassung der herrschenden Drücke und auf die Abführung der Signalleitungen beschränkt, die erfindungsgemäß durch eine zentrale Axialbohrung in der Antriebswelle des Motors abgeführt werden. Die Verarbeitung der Signale und die daraus sich ergebenden notwendigen Eingriffe erfolgen durch eine Steuereinrichtung, die über die elektrischen Signalleitungen mit dem Drucksensor verbunden ist.

Vorzugsweise ist die Messkammer als koaxiale Bohrung in der Abtriebswelle angeordnet und mit einer in den Zylinderraum mündenden radialen Bohrung verbunden. Der Drucksensor ist in einem zylindrischen Träger angeordnet, der die Messkammer begrenzt und der mit geringem radialen Spiel in der Bohrung liegt, wobei der Träger an einem axialen Anschlag gegen ein Herausdrücken aus der Bohrung aufgrund der in der Messkammer wirkenden Kräfte abgestützt ist.

Vorzugsweise liegen die elektrischen Signalleitungen in einem Rohrstück, welches mit radialem Spiel in der Axialbohrung der Antriebswelle liegt und an dessen dem Drucksensor zugewandten Ende ein Anschlussstecker angeordnet ist.

Das Rohr ist an seinem dem Drucksensor abgewandten Ende gehäusefest gehalten, so dass das Rohrstück wie der über den Anschlussstecker eingeschlossene Träger mit dem Drucksensor gehäusefest steht.

Die elektrischen Signalleitungen des Drucksensors können so unmittelbar über eine gehäusefeststehende Anschlussplatte mit einem abführenden Kabelbaum verbunden werden, so dass Störungen auf der elektrischen Übertragungsstrecke weitgehend ausgeschlossen sind. Der trotz rotierender Abtriebswelle stehende Drucksensor benötigt daher keine Schleifringe oder ähnliches zur Übertragung seiner Signale.

Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Unteransprüchen, der Beschreibung und der Zeichnung, in der ein nachfolgend im einzelnen beschriebenes Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt ist.

Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung eines Impulsschraubers mit Steuereinrichtung und Druckluftzufuhr;

Fig. 2 einen Schnitt durch den Impulsschrauber nach Fig. 1, und

Fig. 3 in vergrößerter Darstellung den an einem Träger angeordneten Drucksensor und dessen gehäusefeste Abstützung.

In Fig. 1 ist schematisch ein Impulsschrauber 1 dargestellt, an dessen pistolenförmigen Handgriff 110 ein kombinierter Anschluß 100 für die Druckluft sowie ein elektrischer Kabelbaum 104 vorgesehen ist. An den Anschluß 100 wird das Anschlußende 101 eines Druckluftschlauches 102 angeschlossen und mittels einer Überwurfmutter 103 gesichert. Im Druckluftschlauch 102 ist der elektrische Kabelbaum 104 geführt, dessen im Anschlußende 101 liegendes Ende eine Steckbuchse 105 aufweist, die beim Einstecken des Anschlußendes 101 mit einem im pistolenförmigen Handgriff 110 angeordneten Stecker 106 zusammenwirkt. Für die Druckluftversorgung wie für den elektrischen Anschluß ist somit ein kombinierter Anschluß vorgesehen, so daß nur eine Anschlußleitung 107 zum Impulsschrauber führt.

Das dem Impulsschrauber abgewandte Ende der Anschlußleitung 107 ist mit einer Weiche 108 verbunden, in der der Kabelbaum 104 druckdicht aus dem Druckluftschlauch abgeleitet und einer elektrischen Steuereinheit 20 zugeführt ist. Die Druckluft wird über ein Steuerventil 109 der Weiche 108 zugeführt und von dort über den Druckluftschlauch 102 zum Druckluftmotor des Schraubers 1 geleitet. Das Steuerventil 109 ist ein elektromagnetisches Steuerventil und steht über eine Steuerleitung 111 mit der Steuereinheit 20 in Verbindung. Bei geöffnetem Steuerventil 109 strömt über die Wartungseinheit 112 Druckluft aus einer nicht näher dargestellten Druckluftquelle zum Schrauber 1.

Wie Fig. 2 zeigt, besteht der Schrauber 1 im wesentlichen aus einem Antriebsmotor 2, nämlich einem Druckluftmotor und einem hydraulischen Schlagwerk 3, welches zwischen der Antriebswelle 4 des Druckluftmotors 2 und der Abtriebswelle 6 geschaltet ist, welche an ihrem aus dem Gehäuse herausragenden Ende 6a drehfest eine Aufnahme 30 für ein nicht näher dargestelltes Werkzeug trägt, zum Beispiel ein Spannfutter für Schraubwerkzeuge oder dergleichen.

Das Gehäuse des Schraubers 1 besteht aus einem hinteren, zylinderförmigen Gehäuseteil 1b mit einem radial abstehenden, revolverähnlichen Handgriff 110. Der Gehäuseteil 1b nimmt im wesentlichen den Druckluftmotor 2 auf. Ein vorderer, ebenfalls zylinderförmiger Gehäuseteil 1a nimmt im wesentlichen das Schlagwerk 3 auf und ist etwa in der Trennebene zwischen Druckluftmotor 2 und Schlagwerk 3 auf das Gehäuseteil 1b aufgeschraubt.

Der Druckluftmotor 2 besteht aus einem Zylindermantel 22 mit einer vorderen, dem Schlagwerk 3 zugewandten axialen Endplatte 23 sowie einer hinteren, axialen Endplatte 24. Auf der dem Zylindermantel 22 abgewandten Seite stützt sich die hintere Endplatte 24 über einen haubenartigen Luftverteiler 25 an einer inneren Schulter 27 des hinteren Gehäuseteils 1b axial ab. In dem Luftverteiler 25 sind Ventilmittel 26 gehalten, über die Druckluft aus einer hinteren Druckluftkammer 16 in den Druckluftmotor 2 einströmt. Die Druckluftkammer 16 ist durch den Luftverteiler 25, das Gehäuseteil 1b und einen das Gehäuseteil 1b abschließenden Verschlußdeckel 59 begrenzt. Über einen Druckluftkanal 69 wird die Druckluftkammer 16 von dem am Handgriff 110angeschlossenen Druckluftschlauch 102 mit Druckluft gespeist.

Die hintere Endplatte 24 ist über einen aus dem Gehäuse ragenden Schieber 28 um die Gehäuseachse schwenkbar, wodurch über in der hinteren Endplatte 24 angeordnete, nicht dargestellte Strömungskanäle der Druckluftmotor von Rechts- auf Linkslauf schaltbar ist. Zur Sicherung der gewählten Schaltstellung ist in einer radialen Bohrung der Endplatte 24 eine Rastkugel 29 gehalten, die unter Federkraft in eine Rastöffnung des Gehäuseteils 1b einrastet.

Die Antriebswelle 4 des Druckluftmotors 2 ist mit Wälzlagern in den Endplatten 23 und 24 drehbar gelagert. Im Bereich des Zylindermantels sind in Axialschlitzen der Antriebswelle 4 Lamellen 31 angeordnet, die in bekannter Weise die Drucklufträume und Entspannungsräume des Druckluftmotors begrenzen und die Drehmomente auf die Antriebswelle 4 einleiten. Über einen Entlastungskanal 68 wird verbrauchte, entspannte Luft im Bereich des Anschlusses 100 (Fig. 1) aus dem Handgriff 110 abgeblasen.

Die Anordnung aus Luftverteiler 25, hinterer Endplatte 24, Zylindermantel 22 und vorderer Endplatte 23 ist axial durch einen Sicherungsring 32 fixiert, welcher in dem dem Schlagwerk 3 zugewandten offenen Ende des Gehäuseteils 1b eingelassen ist.

Das aus der vorderen Endplatte 23 herausragende Ende 17 der Antriebswelle 4 hält drehfest einen Abschlußdeckel 18, der ein Außengewinde 19 aufweist. Mit diesem ist der Deckel 18 in einen Becher 5 eingeschraubt, dessen Außenmantel genau koaxial zur Drehachse der Antriebswelle 4 liegt. Im Becher. 5 ist exzentrisch zur Drehachse der Antriebswelle 4 eine Zylinderbohrung 9 eingebracht, die von einer gleichachsig zur Antriebswelle 4 liegende Abtriebswelle 6 durchragt ist. Die Abtriebswelle 6 ist im Boden 5a des Bechers 5 sowie in einem Schlagwerkdeckel 21 drehbar gelagert, wobei die Lager als Gleitlager ausgebildet sind. Dichtringe sichern die Anordnung gegen ein Austreten der Hydraulikflüssigkeit.

Der Schlagwerkdeckel 21 liegt drehfest an einer Schulter 33 im Becher 5 an und wird in dieser Lage axial durch den Abschlußdeckel 18 gehalten. Zwischen dem Schlagwerkdeckel 21 und dem Abschlußdeckel 18 ist ein Ausgleichsraum 34 gebildet, welcher durch einen federbelasteten Kolben 35 begrenzt ist. Der Ausgleichsraum 34 ist über eine Ausgleichsbohrung 36 mit dem Innenraum der Zylinderbohrung 9 verbunden.

Die Abtriebswelle 6 ist an ihren Lagerenden im Durchmesser kleiner ausgebildet, wobei die gebildeten Ringschultern 37 am Boden 5a des Bechers 5 bzw. am Schlagwerkdeckel 21 anliegen, wodurch die Abtriebswelle 6 axial spielfrei gehalten ist.

Im Innenraum der Zylinderbohrung 9 weist die Abtriebswelle 6 zumindest einen Axialschlitz auf, in dem eine Lamelle 7 gehalten ist, die unter der Kraft von Federn 38 an der Zylinderinnenwand 8 druckdicht anliegt. Wie insbesondere aus der EP 0 292 752 A2 bereits bekannt, teilen die Lamelle 7 und der ihr diametral gegenüberliegende Abschnitt der Abtriebswelle 6 in vorbestimmten Stellungen den exzentrisch zur Antriebswelle 6 liegenden Innenraum der Zylinderbohrung 9 in zwei Kammern auf, die über Strömungsbohrungen 39, 40 miteinander verbunden sind.

Dreht der Druckluftmotor 2, so nimmt die Antriebswelle 4 den Becher 5 mit der exzentrisch zur Drehachse darin angeordneten Zylinderbohrung 9 in Drehrichtung mit, wobei die Abtriebswelle 6 feststeht. In dem Moment, wo die Lamelle und der ihr diametral gegenüberliegende Bereich den Innenraum der Zylinderbohrung 9 in zwei nur über die Strömungsbohrungen 39, 40 miteinander verbundene Kammern aufteilt, ist eine Kraftübertragung über das Hydraulikmedium und die Lamellen auf die Abtriebswelle 6 möglich. Nachdem eine gewisse Menge des Hydraulikmediums über die Strömungsbohrungen 39, 40 in die drucklose Kammer abgeströmt ist, dreht sich die Abtriebswelle 6 relativ zur Zylinderbohrung 9, wodurch aufgrund der exzentrischen Lage der Zylinderbohrung 9 die Dichtwirkung wieder aufgehoben wird und das unter Druck stehende Hydraulikmedium in die drucklose Kammer abströmt. Die Abtriebswelle 6 bleibt stehen. Bei einem Weiterdrehen des Bechers 5 mit der Zylinderbohrung ergibt sich in Drehrichtung dann erneut ein Abschließen einer Kammer, wodurch wiederum Drehmomente auf die Abtriebswelle 6 übertragen werden können.

Die Strömungskanäle 39 und 40 münden in eine gemeinsame Axialbohrung 42, in die ein Steuerkolben 41 von der Stirnseite des aus dem Gehäuseteil 1a herausragenden Endes 6a der Abtriebswelle 6 einschraubbar ist. Mit dem Steuerkolben kann der Durchtrittsquerschnitt der Strömungskanäle 39, 40 geändert und somit die Härte des Schlagimpulses mechanisch eingestellt werden.

Auf der dem Druckluftmotor 2 zugewandten Seite der Abtriebswelle 6 ist zentral eine Axialbohrung 13 eingebracht, die in ihrem dem Druckluftmotor 2 zugewandten Endabschnitt 15 im Durchmesser erweitert ist. Wie insbesondere aus der vergrößerten Darstellung gemäß Fig. 3 ersichtlich, bildet das innere Ende der Axialbohrung eine Meßkammer 10, die über eine Radialbohrung 14 mit dem Innenraum der Zylinderbohrung 9 in Verbindung steht, so daß der in den Hydraulikkammern des Schlagwerks 3 anstehende Druck gleichzeitig in der Meßkammer 10 ansteht.

Die Meßkammer 10 ist durch einen Träger 50 begrenzt, der entsprechend der Axialbohrung 13 an seinem dem Druckluftmotor 2 zugewandten Endabschnitt 50a (Fig. 3) im Durchmesser erweitert ausgebildet ist. An der so gebildeten Ringschulter 51 des Trägers ist ein Dichtring 52 angeordnet, um einen Austritt von Hydraulikflüssigkeit aus der Meßkammer 10 zu verhindern. Der Träger 50 ist mit geringem radialen Spiel in der Axialbohrung 13 eingesetzt, so daß sich die Abtriebswelle 6 um den Träger 50 drehen kann. Der Träger 50 ist gehäusefest gehalten.

Um die auf die Stirnseite des Trägers 50 mit dem darin angeordneten Drucksensor 11 wirkenden Kräfte abzustützen, liegt das freie Ende des Endabschnitts 50a des Trägers 50 an einem Axiallager 53 an, welches im dargestellten Ausführungsbeispiel als Wälzlager ausgebildet ist. Das Axiallager 53 ist im Abschlußdeckel 18 gehalten, der seinerseits auf der dem Schlagwerk 3 abgewandten Seite axial am Innenring 67 des die Antriebswelle 4 in der vorderen Endplatte 23 abstützenden Wälzlagers anliegt.

Der Endabschnitt 50a ist mit einer axialen Aufnahme 54 versehen, die als zentrale Sacklochbohrung von der dem Axiallager 53 zugewandten Stirnseite des Endabschnitts 50a eingebracht ist. In der Aufnahme 54 ist ein elektrisches Kontaktpaar 55 angeordnet, welches in einem Isolationsstück 56 gehalten ist. Das Isolationsstück 56 ist paßgenau in der Aufnahme 54 gehalten und liegt am Boden der Aufnahme 54 spielfrei an. Das Kontaktpaar 55 ist über Verbindungsleitungen 57 mit dem im Kopf des Trägers 50 angeordneten Drucksensor 11 verbunden.

Die Antriebswelle 4 des Druckluftmotors 2 weist eine durchgehende, zentrale Axialbohrung 43 auf, durch die mit radialem Spiel ein Rohrstück 44 ragt, welches Signalleitungen 12 als Kabelkanal dient. Das Rohrstück 44 trägt an seinem dem Schlagwerk 3 zugewandten Ende einen Stecker 46 mit einem dem Kontaktpaar 55 entsprechenden Kontaktpaar 45, welches in einem den Stecker bildenden Isolationsstück 47 gehalten ist. Der Stecker 45 liegt mit radialem Spiel im erweiterten Ende 48 der Axialbohrung 43. Durch Einstecken des Steckers 45 in die Aufnahme 54 im Endabschnitt 50a des Trägers 50 wird die elektrische Verbindung zwischen dem Drucksensor 11 und den Signalleitungen 12 geschaffen, wobei der Drucksensor 11, der Träger 50 und das den Kabelkanal bildende, vorzugsweise aus Isolationsmaterial bestehende Rohrstück 43 gehäusefest gehalten ist, also drehfest liegt.

An seinem der Druckluftkammer zugewandten Ende ist das Rohrstück gehäusefest in einem Lagerstück 49 gehalten, welches zentral in dem kreisförmigen Luftverteiler 25 festliegt. Das Lagerstück 49 weist eine Bohrung auf, durch die die Signalleitungen 12 zu einer Anschlußplatte 60 geführt sind, wo die Signalleitungen 12 mit einem ableitenden Kabelbaum 104 verbunden sind. Auch die Anschlußplatte 60 ist gehäusefest im Schrauber gehalten.

Die Anschlußplatte 60 dient ferner der Verbindung der Anschlußleitungen 71 eines Stellungssensors 70 mit dem ableitenden Kabelbaum 104. Der Stellungssensor 70 ist in der Schulter 27 des Gehäuseteiles 1b gehalten und tastet die Drehstellung der hinteren Endplatte 24 ab, wodurch erkannt werden kann, ob der Schrauber rechtsdrehend oder linksdrehend benutzt wird.

Der Stellungssensor 70 ist im Ausführungsbeispiel als induktiver bzw. Magnetfeldsensor ausgebildet, dem ein in der Endplatte eingelassenes, insbesondere magnetisches Metallstück (nicht dargestellt) gegenüberliegt. In der einen Stellung für Rechtslauf liegt das Metallstück dem Stellungssensor 70 gegenüber, wodurch sich auf den Leitungen 71 signifikante Signale ergeben; in der anderen Stellung liegt dem Stellungssensor 70 kein Metallstück gegenüber, wodurch die entsprechenden Signale auf den Leitungen 71 fehlen. Auf diese Weise kann der Rechts- bzw. Linkslauf des Schraubers erkannt werden.

In ähnlicher Weise ist der im Handgriff 110 gelagerte Einschalter des Schraubers 1 ausgebildet. Im Handgriff 110 ist ein Stellungssensor 80 angeordnet, dem ein im vorzugsweise aus Kunststoff gespritzten Taster 66 angeordnetes Metallstück 82 gegenüberliegt. Der Sensor 80 ist über Leitungen 81 und die Anschlußplatte 60 mit dem ableitenden Kabelbaum 104 verbunden. Bei Niederdrücken des Tasters 66 wird das Metallstück 82 dem Sensor 80 genähert, wodurch sich entsprechend signifikante Signale auf den Leitungen 81 ergeben. Hingegen liegt in der durch eine Feder 58 vorgegebenen Ruhelage das Metallstück 82 so weit vom Sensor 80 entfernt, daß signifikante Signale auf den Leitungen 81 nicht auftreten.

Über den Kabelbaum 104 werden die Signale der Sensoren 70 und 80 sowie des Drucksensors 11 einer elektronischen Steuereinheit 20 mitgeteilt, die die empfangenen Signale verarbeitet und das Steuerventil 109 für die Druckluftzufuhr entsprechend steuert. Durch die Erkennung Rechtslauf/Linkslauf kann die Steuereinheit die Kriterien für die Schraubverbindung festlegen. Beim Lösen einer Schraube (Linkslauf) kann eine maximale Lösekraft eingestellt werden, während beim Festziehen einer Schraube (Rechtslauf) entsprechende Parameter für die Schraubverbindung vorgegeben werden. Tritt ein entsprechender Druck in der Hydraulikflüssigkeit des Schlagwerks auf, kann hieraus mittelbar auf das Anzugsmoment geschlossen werden, so daß über den im hydraulischen Schlagwerk 3 auftretenden Druck eine dem Drehmoment angepaßte Abschaltung des Schraubers verwirklicht werden kann.

Die im Ausführungsbeispiel gezeigten induktiven Sensoren 70, 80 können als kapazitive Sensoren, Mikroschalter oder dergleichen ausgeführt sein. Das im Ausführungsbeispiel extern angeordnete Steuerventil kann auch im Schrauber 1, zum Beispiel im Handgriff 110 integriert sein. Die externe Anordnung bedingt aufgrund der Länge der Zuleitung einen langsamen Druckaufbau in der Druckluftkammer 16, so daß der Druckluftmotor vorteilhaft langsam anläuft.


Anspruch[de]
  1. 1. Hydroimpulsschrauber mit einem Antriebsmotor (2), vorzugsweise einem Druckluftmotor, und einem hydraulischen Schlagwerk (3), das einen drehfest mit der Antriebswelle (4) des Motors (2) verbundenen Zylinder (5) und eine relativ zu diesem drehbare Abtriebswelle (6) aufweist, die exzentrisch zur Zylinderbohrung (9) den Zylinder (5) durchragt und eine axial ausgerichtete Lamelle (7) aufweist, die unter Federkraft an der Zylinderinnenwand (8) dichtend anliegt, mit einer Messkammer (10), die hydraulisch mit dem Innenraum des Zylinders (5) verbunden ist und einem in der Messkammer (10) angeordneten Druckmessglied (11), das mit einer Steuereinrichtung (20) zum Abschalten des Antriebsmotors (2) wirkungsverbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Druckmessglied ein elektromechanischer Drucksensor (11) ist, der über elektrische Signalleitungen (12), die durch eine zentrale Axialbohrung (43) in der Antriebswelle (4) des Motors (2) abgeführt sind, mit einer elektronischen Steuereinrichtung (20) verbunden ist, welche ein Steuerventil (109) für den Antriebsmotor (2) schaltet.
  2. 2. Hydroimpulsschrauber nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Meßkammer (10) als koaxiale Bohrung (13) in der Abtriebswelle (6) angeordnet und mit einer in den Innenraum des Zylinders (9) mündenden radialen Bohrung (14) verbunden ist.
  3. 3. Hydroimpulsschrauber nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die koaxiale Bohrung (13) in ihrem dem Antriebsmotor (2) zugewandten Endabschnitt (15) im Durchmesser erweitert ist.
  4. 4. Hydroimpulsschrauber nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Drucksensor in einem zylindrischen Träger (50) angeordnet ist, der die Meßkammer (10) begrenzt und mit geringem radialen Spiel in der axialen Bohrung (13) liegt, wobei der Träger (50) an einem axialen Anschlag (53) gegen ein Herausdrücken aus der axialen Bohrung (13) abgestützt ist.
  5. 5. Hydroimpulsschrauber nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (50) vorzugsweise über ein insbesondere als Wälzlager ausgebildetes Axiallager (53) an der Antriebswelle (4) des Motors (2) abgestützt ist.
  6. 6. Hydroimpulsschrauber nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Signalleitungen (12) in einem Rohrstück (44) liegen, an dessen dem Drucksensor (11) zugewandten Ende ein Anschlussstecker (46) angeordnet ist.
  7. 7. Hydroimpulsschrauber nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohrstück (44) an seinem dem Drucksensor (11) abgewandten Ende gehäusefest gehalten ist.
  8. 8. Hydroimpulsschrauber nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Abtriebswelle (6) um den Träger (50) dreht.
  9. 9. Hydroimpulsschrauber nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Signalleitungen (12) des Drucksensors (11) über eine Anschlussplatte (60) mit einem Kabelbaum (104) verbunden sind.
  10. 10. Hydroimpulsschrauber nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass in einem Handgriff des Schraubers (1) ein Stellungssensor (80) zum Abtasten der Stellung des Ein/Aus-Tasters (57) angeordnet ist.
  11. 11. Hydroimpulsschrauber nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Schrauber eine Umschalteinrichtung für Rechts- und Linkslauf aufweist und an der Umschalteinrichtung ein Stellungssensor (70) zur Laufrichtungserkennung angeordnet ist.
  12. 12. Hydroimpulsschrauber nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Leitungen (71, 81) der Stellungssensoren (70, 80) über die Anschlussplatte (60) mit dem Kabelbaum (104) verbunden sind.
  13. 13. Hydroimpulsschrauber nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Kabelbaum in dem Druckluft zum Antriebsmotor zuführenden Druckluftschlauch (102) angeordnet ist.






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