Die vorliegende Erfindung betrifft ein Bodenbelagsmaterial aus einem olefinischen Harz.

Bodenmaterialien aus Vinylchlorid-Harzen sind in breitem Umfang als Bodenbelag von Wohn- und Appartementhäusern verwendet worden. Bei Ausbruch eines Feuers erzeugen allerdings solche Bodenbelagsmaterialien aus Vinylchlorid- Harzen schädlichen Rauch, der Chlorwasserstoffgas enthält, das sich auf den menschlichen Körper schlecht auswirkt und die Leute daran hindert, sich in Sicherheit zu bringen und das Feuer zu bekämpfen. Auch wenn ein trockenes Wartungs- und Pflegeverfahren zum Polieren des Bodens mit einer Hochgeschwindigkeits-Bohnermaschine zur täglichen Reinigung und Pflege des Bodens angewandt wird, welcher mit einem Bodenbelagsmaterial aus einem Vinylchlorid-Harz bedeckt ist, verursacht deren unsachgemäße Anwendung dahingehend Probleme, dass der Oberflächenglanz des Bodenmaterials herabgesetzt, der Abrieb der Bodenoberfläche beschleunigt, die Farbe verändert und Flusen und Blasen gebildet werden.

Demzufolge sind in letzter Zeit an Bodeamaterialien Untersuchungen durchgeführt worden, in denen halogenfreie olefinische Harze als das Basismaterial verwendet werden, in welchem anorganische Füllstoffe enthalten sind. Insbesondere ist ein Bodenmaterial aus Polypropylen als Basismaterial mit relativ guter Abriebbeständigkeit, Wärmebeständigkeit und dgl. in der Praxis angewandt worden. Dieses Bodenmaterial aus Polypropylen ist sicher, weil kein schädliches Gas wie Chlorwasserstoff und dgl. erzeugt wird, wenn ein Feuer ausbricht. Außerdem eignet es sich zur trockenen Wartung und Pflege, weil dessen Oberflächenglanz beim Polieren mit einer Bohnermaschine sogar geringfügig verbessert wird, der Abrieb niedrig ist und keine Verfärbungen und Blasenbildungen auftreten.

Obwohl der Oberflächenglanz des Polypropylen-Bodenmaterials beim Polieren mit einer Bohnermaschine, wie oben beschrieben, geringfügig verbessert wird, sind das Ausmaß der Glanzverbesserung nicht allzu ausgeprägt und seine Flusen- und Fleckenbildungsbeständigkeit nicht so gut, dass kein Raum für entsprechende Verbesserungen bliebe.

Auch ist das Klebevermögen des Bodenmaterials aus Polypropylen gering, weshalb es insofern ein ernsthaftes Problem aufweist, dass es dazu neigt, sich abzuschälen, sogar wenn es auf dem Bodenuntergrund über ein klebendes Mittel aufgebracht wird. Dieses Problem kann dadurch gelöst werden, dass man die Rückseite des Bodenmaterials mit einem handelsüblichen Primer (Grundüberzug) für Polypropylen behandelt. Da allerdings der genannte Primer Lösungsmittel enthält, bringt eine derartige Behandlung der Rückseite des Bodenbelagsmaterials mit dem Primer zum Zeitpunkt der Herstellung des Materials oder dessen Aufbringung auf den Boden ein Problem bezüglich der Feuergefährlichkeit oder der Verschlechterung der Arbeitsumgebung mit sich. Insbesondere wenn die Behandlung mit dem Primer zum Zeitpunkt der Aufbringung auf den Boden vor Ort durchgeführt wird, besteht die Befürchtung, dass die Zuverlässigkeit bezüglich des Klebevermögens verringert wird. Deshalb sollte eine derartige Behandlung mit Primer nicht angewandt werden, und es ist daher wünschenswert, das Klebevermögen des Bodenbelagsmaterials grundsätzlich zu verbessern.

Die vorliegende Erfindung wurde unter Berücksichtigung der vorgenannten Probleme zu ihrem erfolgreichen Abschluss gebracht, und zwar durch die grundsätzliche Bereitstellung eines Bodenbelagsmaterials aus Olefin-Harz mit ausgezeichneten Leistungsdaten bei dessen trockener Wartung und Pflege.

Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Bodenmaterial aus olefinischem Harz bereitzustellen, das nicht nur ein ausgezeichnetes Leistungsvermögen bei dessen trockener Wartung und Pflege, sondern auch ein ausgezeichnetes Klebevermögen zeigt und ergibt.

Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben umfangreiche Untersuchungen durchgeführt und als Ergebnis herausgefunden, dass das Leistungsvermögen bei der trockenen Wartung und Pflege eines Bodenbelagsmaterials aus olefinischem Harz deutlich verbessert ist, wenn ein Wachs in dessen Oberflächenschicht enthalten ist, und dass das Klebevermögen des Bodenbelagsmaterials ebenfalls deutlich verbessert ist, wenn ein spezifisches olefinisches Harz ausgewählt und als das Harz der Rückseitenschicht verwendet wird und Kolophonium darin gleichzeitig enthalten ist, wodurch die vorliegende Erfindung zu ihrem erfolgreichen Abschluss gebracht wurde.

Demnach ist das Bodenbelagsmaterial der vorliegenden Erfindung dadurch gekennzeichnet, dass ein Wachs in einer Menge von 1 bis 10 Gew.-% wenigstens in der Oberflächenschicht des Bodenbelagsmaterials enthalten ist, worin ein olefinisches Harz als das Basismaterial verwendet und ein anorganischer Füllstoff eingemischt sind, wobei der Wachsgehalt in der Oberflächenschicht vorzugsweise 1 bis 7 Gew.-% beträgt. Beispiele des Wachses schließen ein Polyethylen niedrigen Molekulargewichts, ein alicyclisches gesättigtes Kohlenwasserstoffharz, ein Petroleumharz und dgl. ein, welche alleine oder als eine Mischung von 2 oder mehreren davon verwendet werden können.

Ein bevorzugteres Bodenbelagsmaterial der vorliegenden Erfindung umfasst eine Rückseitenschicht, worin ein Ethylen- Vinylacetat-Copolymer oder ein gemischtes Harz aus dem genannten Copolymer und einem weiteren olefinischen Harz als Basismaterial, in welches ein anorganischer Füllstoff eingemischt ist, auf die Unterseite der oben beschriebenen Oberflächenschicht laminiert und 1 bis 10 Gew.-% Kolophonium in der genannten Rückseitenschicht enthalten sind, worin das zu verwendende Ethylen-Vinylacetat-Copolymer 35 bis 75 Gew.-% Vinylacetat enthält und der anorganische Füllstoff-Gehalt der Rückseitenschicht 50 bis 85 Gew.-% beträgt.

Da im Bodenbelagsmaterial der vorliegenden Erfindung ein olefinisches Harz als dessen Basismaterial verwendet ist, eignet es sich zur trockenen Wartung und Pflege, verglichen mit den herkömmlichen Bodenbelagsmaterialien aus Vinylchlorid, und es verursacht auch keinen Abrieb, keine Farbänderung und Blasenbildung auf seiner Oberfläche, wenn es mit einer Hochgeschwindigkeits-Bohnermaschine poliert wird. Da ferner 1 bis 10 Gew.-% Wachs in der Oberflächenschicht des Bodenbelagsmaterials enthalten sind und das Wachs auf der Oberfläche in einem dispergierten Zustand freigelegt wird, weist das Bodenbelagsmaterial einen polierten Oberflächenglanz auf. Sogar wenn sich der Oberflächenglanz einer solchen wachshaltigen Oberflächenschicht wegen Begehung und dgl. verringert, wird die Oberfläche nur geringfügig abgerieben, und es wird eine neue polierte Oberfläche mit dispergiertem Wachs durch Polieren mit einer Bohnermaschine erneut freigelegt, so dass der polierte Oberflächenglanz erneut erstellt wird, sobald poliert wird. Dem gemäß zeigt und ergibt das Bodenbelagsmaterial der vorliegenden Erfindung ein ausgezeichnetes Leistungsvermögen bei dessen trockener Wartung und Pflege. Da die Schmierung dadurch verbessert ist, dass Wachs in der Oberflächenschicht enthalten ist, werden außerdem die Flusen-, Fleckenbildungs-, Abriebbeständigkeit und dgl. ebenfalls verbessert.

Es ist notwendig, dass der Wachsgehalt der Oberflächenschicht 1 bis 10 und vorzugsweise 1 bis 7 Gew.-% beträgt. Der Gehalt würde, falls er weniger als 1 Gew.-% beträgt, keine erkennbare Verbesserung beim Oberflächenglanz sowie bei der Flusen-, Fleckenbildungs- Abriebbeständigkeit und dgl. ergeben. Beträgt der Gehalt andererseits mehr als 10 Gew.-%, würde dies nicht nur die Fleckenbildungsbeständigkeit herabsetzen, sondern auch Probleme verringerter mechanischer Eigenschaften, Wärme- und Wetterbeständigkeit verursachen.

Das Ethylen-Vinylacetat-Copolymer der Rückseitenschicht ist ein olefinisches Harz, das ein ausgezeichnetes Klebevermögen aufweist, und das in der Rückseitenschicht enthaltene Kolophonium weist eine gute Kompatibilität mit dem Ethylen- Vinylacetat-Copolymer auf und zeigt und ergibt ein gutes Anhaften an anorganische Füllstoffe wie Calciumcarbonat, Aluminiumhydroxid und dgl., so dass Verstärkungswirkung ausgeübt wird, um eine Versprödung der Rückseitenschicht zu inhibieren, indem in der Rückseitenschicht die anorganischen Füllstoffe stark festgehalten werden, die ein hohes Klebevermögen mit Klebemitteln ergeben. Da das Klebevermögen zwischen der Rückseitenschicht und Klebemitteln durch die Zugabe des Kolophoniums aus diesen Gründen verbessert wird, kann das bevorzugte Bodenmaterial der vorliegenden Erfindung fest und stark auf den Bodenuntergrund aufgetragen werden, ohne eine Behandlung mit einem Pritner durchzuführen, sondern indem einfach nur verschiedene handelsübliche Klebemittel für Bodenmaterial (Klebemittel auf Basis von Gummi, Vinylacetat, Urethan, Epoxi, Acryl und dgl.) angewandt werden. Insbesondere wird durch die Verwendung eines Ethylen- Vinylacetat-Copolymer, das 35 bis 75 Gew.-% Vinylacetat enthält, im Bodenbelagsmaterial die Klebestärke weiter verbessert, weil die Rückseitenschicht gut biegsam wird und einen hohen Gehalt an polarem Vinylacetat aufweist.

Der anorganische Füllstoffgehalt der Rückseitenschicht korreliert mit der Klebefestigkeit, und es besteht die Beziehung, dass die Klebefestigkeit mit dem Anstieg des anorganischen Füllstoffgehalts ebenfalls ansteigt, solange die Rückseitenschicht nicht spröde wird. Dementsprechend zeigt und ergibt das bevorzugte Bodenmaterial, worin der anorganische Füllstoffgehalt der Rückseitenschicht 50 bis 85 Gew.-% beträgt, eine ausgezeichnete Klebefestigkeit wegen des hohen anorganischen Füllstoffgehalts und wegen des Verstärkungseffekts von Kolophonium, um eine Versprödung der Rückseitenschicht hinreichend zu inhibieren. Beträgt allerdings der anorganische Füllstoffgehalt mehr als 85 Gew.-%, würde dies eine Herabsetzung der Klebefestigkeit verursachen, weil es dann schwierig ist, eine Versprödung der Rückseitenschicht sogar in der Gegenwart von Kolophonium zu verhindern.

Der Kolophoniumgehalt der Rückseitenschicht sollte 1 bis 10 Gew.-% betragen. Beträgt der Kolophoniumgehalt weniger als 1 Gew.-%, ist es schwierig, eine Versprödung der Rückseitenschicht hinreichend zu inhibieren und die Klebefestigkeit wesentlich zu verbessern. Beträgt andererseits der entsprechende Gehalt mehr als 10 Gew.-%, würde dies die Klebefestigkeit nicht über ein bestimmtes Maß hinaus verbessern, sondern vielmehr einen schlechten Einfluss auf die weiteren physikalischen Eigenschaften ausüben, wie eine verringerte Zugfestigkeitsbeständigkeit, einen instabilen Farbton und dgl..

Fig. 1 ist ein Querschnitt, der ein Bespiel des Bodenbelagsmaterials der vorliegenden Erfindung zeigt.

Das Bodenbelagsmaterial des in Fig. 1 dargestellten Beispiels ist ein plattenartiges Bodenmaterial (Bodenplatte) einer zweischichtigen Struktur, worin eine Rückseitenschicht 2 auf die Unterseite einer Oberflächenschicht 1 laminiert ist. Die Oberflächenschicht 1 des Bodenbelagsmaterials ist eine Schicht, worin ein olefinisches Harz einheitlich mit einem anorganischen Füllstoff und einem Wachs vermischt ist. Obwohl nicht besonders eingeschränkt, kann sie eine Dicke von ca. 1,0 bis 5,0 mm aufweisen.

Bezüglich des olefinischen Harzes der Oberflächenschicht 1 können Polypropylen und ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer in geeigneter Weise verwendet werden, und es ist bevorzugt, diese als eine Mischung mit einem Gewichtsverhältnis von 7 : 3 bis 4 : 6 einzusetzen. Ist das Mischungsverhältnis von Polypropylen größer als der obige Bereich, würde dies die Oberflächenschicht 1 hart und spröde machen, und ist es kleiner als der obige Bereich, würde dies die Oberflächenschicht 1 erweichen, wodurch Abdruck- und Abriebbeständigkeit herabgesetzt würden.

Insbesondere ist eine Mischung, enthaltend Polypropylen mit einem Schmelzindex von 1 bis 10 und ein Ethylen-Vinylacetat- Copolymer, enthaltend 35 Gew.-% oder weniger Vinylacetat, gemischt im vorgenannten Mischungsverhältnis, als das Harz der Oberflächenschicht 1 besonders bevorzugt. Da das erstgenannte Polypropylen gut ausgewogene Eigenschaften zwischen Härte und Stoßfestigkeit und Dehnung und dgl. und das zweitgenannte Ethylen-Vinylacetat-Copolymer eine niedrige Kristallinität und gute Verarbeitungseigenschaften und eine gute Dimensionsstabilität aufweisen, ermöglicht die Verwendung solch eines gemischten Harzes die Bildung der Oberflächenschicht 1 mit an Bodenmaterialien gut angepassten physikalischen Eigenschaften.

Selbstverständlich können verschiedene weitere olefinische Harze wie Polyethylen und dgl. ebenfalls als das Harz der Oberflächenschicht 1 verwendet werden.

Die Art des anorganischen Füllstoffs, der in der Oberflächenschicht enthalten ist, ist nicht besonders eingeschränkt, aber ein Pulver aus Calciumcarbonat oder Aluminiumhydroxid ist geeignet, und feine Pulver mit einer Durchschnittspartikelgröße von 10 um oder weniger und guter Verknetbarkeit kann vorzugsweise eingesetzt werden. Da Aluminiumhydroxid-Pulver ein ausgezeichneter Flammverzögerer ist, der Wasser durch thermische Zersetzung abgibt, ist ein Bodenmaterial, das strickte Flammbeständigkeit aufweisen sollte, wie ein Bodenmaterial zur Verwendung in Fahrzeugen, erhältlich, wenn das Aluminiumhydroxid-Pulver mit Calciumcarbonat-Pulver vermischt und in der Oberflächenschicht 1 enthalten ist.

Das Wachs als charakteristische Komponente der Oberflächenschicht 1 ist in der Oberflächenschicht 1 enthalten, und zwar deshalb, um ein ausgezeichnetes Leistungsverhalten bei der trockenen Wartung und Pflege zu ergeben und den Oberflächenglanz deutlich zu verbessern. Beispiele des Wachses schließen ein Polyethylen niedrigen Molekulargewichts, einen alicyclischen gesättigten Kohlenwasserstoff, ein Petroleumharz und dgl. ein, die alleine oder als Mischung von zwei oder mehreren davon verwendet werden können.

Ist ein Wachs in der Oberflächenschicht 1 auf diese Weise enthalten, wird das Wachs auf der Oberfläche in einem dispergierten Zustand freigelegt, so dass ein polierter Oberflächenglanz erhalten wird. Sogar wenn der Oberflächenglanz der Oberflächenschicht 1 durch Begehung und dgl. verringert wird, wird die Oberfläche nur geringfügig abgerieben, und es wird eine neue polierte Oberfläche mit dispergiertem Wachs freigelegt, wenn mit einer Bohnermaschine poliert wird, so dass der polierte Oberflächenglanz wieder hergestellt werden kann, sobald poliert wird. Da außerdem das Schmiervermögen verbessert ist, wenn die Oberflächenschicht 1 ein Wachs enthält, werden die Flusen-, Fleckenbildungs-, Abriebbeständigkeit und dgl. ebenfalls verbessert.

Es ist notwendig, dass der Wachsgehalt der Oberflächenschicht 1 1 bis 10 Gew.-% beträgt. Beträgt der Wachsgehalt weniger als 1 Gew.-%, würde dies keine spürbare Verbesserung des Oberflächenglanzes ergeben, sogar wenn die Oberflächenschicht 1 mit einer Bohnermaschine poliert wird, und es wäre auch keine Verbesserung der Flusen-, Fleckenbildungs-, Abriebbeständigkeit und dgl. erhältlich, weshalb es erschwert wäre, die Aufgabe der vorliegenden Erfindung zu lösen. Beträgt andererseits der entsprechende Gehalt mehr als 10 Gew.-%, würde dies nicht nur eine verringerte Fleckenbildungsbeständigkeit, sondern auch verringerte mechanische Eigenschaften, Hitze- und Wetterbeständigkeit ergeben, weshalb es ebenfalls erschwert wäre, ein genügend gutes Bodenmaterial zu erhalten. Ein bevorzugterer Wachsgehalt beträgt 1 bis 7 Gew.-%.

Auch ist es erwünscht, dass der olefinische Harzgehalt der Oberflächenschicht 1 25 bis 40 Gew.-% und der anorganische Füllstoffgehalt 57 bis 72 Gew.-% betragen. Betragen der olefinische Harzgehalt weniger als 25 Gew.-% und der anorganische Füllstoffgehalt mehr als 72 Gew.-%, würde dies eine Versprödung der Oberflächenschicht 1 verursachen, was wiederum Probleme wie Brüchigkeit, zusätzlich zur Herabsetzung der Abriebbeständigkeit, ergeben würde. Betragen andererseits der olefinische Harzgehalt mehr als 40 Gew.-% und der anorganische Füllstoffgehalt weniger als 57 Gew.-%, würde dies die Flammbeständigkeit der Oberflächenschicht 1 verringern, wodurch die Feuergefahr erhöht würde.

Gegebenenfalls kann die Oberflächenschicht 1 verschiedene Additive wie Pigmente, Peroxid-basierte Vernetzungsmittel, Schmiermittel wie ein Bisamid oder dgl., Phenol-basierte Antioxidanzien, Benzophenon-basierte Licht-Stabilisiermittel und dgl. enthalten. Die Additive können in einer Menge bis höchstens 1 und im allgemeinen von 0,5 Gew.-% oder weniger zugesetzt werden.

Die Rückseitenschicht des Bodenmaterials ist eine Schicht, worin ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer oder ein gemischtes Harz, bestehend aus dem genannten Copolymer und einem weiteren olefinischen Harz, einheitlich mit einem anorganischen Füllstoff und Kolophonium vermischt sind. Obwohl nicht besonders eingeschränkt, kann sie eine Dicke von ca. 0,1 bis 5 mm aufweisen.

Bezüglich des Ethylen-Vinylacetat-Copolymers der Rückseitenschicht 2, kann ein Copolymer, das 35 bis 75 Gew.-% Vinylacetat enthält, am bevorzugtesten verwendet werden. Die Rückseitenschicht 2, die ein solches Copolymer enthält, weist Flexibilität auf und ist wegen ihres hohen Gehalts an polarem Vinylacetat und einer geeigneten Copolymer-Moleküllänge mit Klebemitteln gut kompatibel, so dass eine Klebefestigkeit ähnlich derjenigen oder höher als diejenige von Polyvinylchlorid und dgl. erhältlich ist. Ein Copolymer, das weniger als 35 Gew.-% Vinylacetat enthält, ist wegen ungenügender Flexibilität und Klebekraft nicht bevorzugt, und ein Copolymer, das mehr als 75 Gew.-% Vinylacetat enthält, ist wegen geringer Wasser- und Alkalibeständigkeit ebenfalls nicht bevorzugt. Wird diesbezüglich ein Copolymer, das eine große Menge Vinylacetat enthält und deshalb geringerwertig bei der Wasser- und Alkalibeständigkeit ist, verwendet, ist es möglich, diese Eigenschaften zu steuern, indem eine entsprechende Menge Polyvinylalkohol oder dgl. zugemischt wird.

Im Fall, dass das Harz der Rückseitenschicht 2 ein gemischtes Harz aus dem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer und einem weiteren olefinischen Harz ist, ist es bevorzugt, ein gemischtes Harz zu verwenden, worin das Ethylen-Vinylacetat-Copolymer mit einem Verhältnis von mindestens 30 Gew.-% oder mehr, bezogen auf das Gesamtharz, zugemischt wird. Bei Verwendung eines gemischten Harzes, das weniger als 30 Gew.-% Ethylen- Vinylacetat-Copolymer enthält, wird die Rückseitenschicht 2 hart und spröde, und ihr Klebevermögen ist verringert. Polypropylen, Polyethylen oder dgl. können vorzugsweise als die weiteren olefinischen Harze herangezogen werden, um mit dem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer vermischt zu werden.

Es ist bevorzugt, den Harzgehalt der Rückseitenschicht 2 innerhalb eines Bereichs von 15 bis 50 Gew.-% einzustellen. Beträgt der Harzgehalt weniger als 15 Gew.-%, würden dies eine Versprödung der Rückseitenschicht 2 verursachen und ihr Klebevermögen verringert, und bei mehr als 50 Gew.-% würde dies eine Schrumpfung der Rückseitenschicht 2 zum Zeitpunkt der Formgebung wegen zu viel Harzgehalt ergeben, wodurch eine Abnutzung des Bodenmaterials erzeugt würde.

Der vorgenannte anorganische Füllstoff der Oberflächenschicht 1 kann auch als der in der Rückseitenschicht 2 enthaltene anorganische Füllstoff verwendet werden, und Calciumcarbonat- und Aluminiumhydroxid-Pulver mit einer Durchschnittspartikelgröße von 10 um oder weniger und guter Knetbarkeit können vorzugsweise eingesetzt werden.

Dabei ist es erwünscht, den anorganischen Füllstoffgehalt der Rückseitenschicht 2 innerhalb eines Bereichs von 50 bis 85 Gew.-% einzustellen. Der anorganische Füllstoffgehalt korreliert mit der Klebefestigkeit, wobei die Beziehung besteht, dass die Klebefestigkeit der Rückseitenschicht 2 mit dem Anstieg des anorganischen Füllstoffgehalts ebenfalls ansteigt, solange die Rückseitenschicht 2 nicht spröde wird. Beträgt der anorganische Füllstoffgehalt weniger als 50 Gew.-%, würde dies zu keiner hinreichenden Klebefestigkeit der Rückseitenschicht 2 führen und eine Schrumpfung der Rückseitenschicht 2 zum Zeitpunkt der Formgebung wegen zu viel Harzgehalt ergeben, wodurch eine Abnutzung des Bodenmaterials erzeugt würde. Ist allerdings der anorganische Füllstoffgehalt zu hoch, würde dies eine Versprödung der Rückseitenschicht 2 verursachen, so dass die Klebefestigkeit verringert würde.

Deshalb ist Kolophonium in der Rückseitenschicht 2 als charakteristische Komponente enthalten. Da das Kolophonium gute Kompatibilität mit dem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer und ausgezeichnetes Klebevermögen mit dem anorganischen Füllstoff aufweist, wirkt es als Verstärkungsmittel, das eine Versprödung der Rückseitenschicht 2 inhibiert, indem der anorganische Füllstoff in der Rückseitenschicht gut und stark festgehalten wird. Es ist schwierig, die Klebe- und mechanischen Festigkeiten der Rückseitenschicht 2 ohne Verwendung des Kolophoniums scharf zu verbessern. Ist Kolophonium in der Rückseitenschicht 2 enthalten, wird die mechanische Festigkeit der Rückseitenschicht 2 wegen dessen Verstärkungswirkung verbessert, und eine Versprödung der Rückseitenschicht 2 kann inhibiert werden, sogar wenn der anorganische Füllstoff in einer Menge von bis zu 85 Gew.-% enthalten ist, wodurch auch ein scharfer Anstieg der Klebefestigkeit ermöglicht wird.

Der Kolophoniumgehalt sollte 1 bis 10 Gew.-% betragen, weil bei einem Kolophoniumgehalt von weniger als 1 Gew.-% eine Versprödung der Rückseitenschicht 2 nicht hinreichend inhibiert und die Klebefestigkeit nicht wesentlich verbessert werden können. Beträgt der entsprechende Gehalt andererseits mehr als 10 Gew.-%, würde dies die Klebefestigkeit nicht über ein bestimmtes Maß hinaus verbessern, sondern vielmehr Probleme bei den weiteren physikalischen Eigenschaften, wie eine verringerte Zugfestigkeitsbeständigkeit, einen instabilen Farbton und dgl., ergeben.

In diesem Zusammenhang kann auch die Rückseitenschicht 2 kleine Mengen verschiedener Additive ähnlich denen der Oberflächenschicht 1 enthalten.

Das Bodenbelagsmaterial der vorgenannten Konstruktion kann beispielsweise mit dem folgenden Verfahren hergestellt werden.

Zuerst werden ein olefinisches Harz, ein anorganischer Füllstoff, ein Wachs, und, ggf., ein Additiv mit den vorgenannten Mischungsverhältnissen (Prozent-Gehalt) formuliert, worauf die Mischung in eine Extrusionsgranuliermaschine eingebracht wird, um pulverige Körner zu erhalten, die zur Bildung der Oberflächenschicht verwendet werden. Auf der anderen Seite werden ein Etyhlen- Vinylacetat-Copolymer oder ein gemischtes Harz aus genanntem Copolymer und einem weiteren olefinischen Harz mit einem anorganischen Füllstoff, Kolophonium und, gegebenenfalls, mit einem Additiv mit den vorgenannten Mischungsverhältnissen (Prozent-Gehalt) vermischt, worauf die Mischung in einem Extruder zu Platten geformt wird, um eine Platte zu erhalten, die als Rückseitenschicht verwendet wird. Danach wird die Oberseite der Platte mit den pulvrigen Körnern zur Bildung einer Oberflächenschicht laminiert, welche anschließend durch Erwärmen geliert und durch eine Druckwalze oder dgl. verpresst werden, um eine integrierte Oberflächenschicht zu bilden, wodurch ein Bodenbelagsmaterial mit 2-Schicht- Struktur erzeugt wird.

Obwohl das in Fig. 1 dargestellte Bodenmaterial ein Bodenbelagsmaterial mit 2-Schicht-Struktur ist, worin die Oberflächenschicht 1 und die Rückseitenschicht 2 zu 1 Körper laminiert sind, ist es ebenfalls möglich, ein Bodenbelagsmaterial mit einer Struktur aus 3 oder mehr Schichten als Produkt herzustellen, indem eine oder mehrere Zwischenschichten zwischen der Oberflächenschicht 1 und der Rückseitenschicht 2 angeordnet werden. In diesem Fall kann die Zwischenschicht vorzugsweise eine Schicht sein, worin ein olefinisches Harz mit einem anorganischen Füllstoff, und, gegebenenfalls, mit einem Additiv vermischt ist (eine Schicht, die Wachs und Kolophonium nicht enthält), und die Rückseitenschicht 2 kann vorzugsweise eine dünne Schicht von ca. 0,1 bis 0,5 mm zur Verbesserung des Klebevermögens sein. Alternativ dazu, wird, wenn das Klebevermögen nicht besonders wichtig ist, ein einschichtiges Bodenmaterial hergestellt, worin ein olefinisches Harz als das Basismaterial verwendet und ein anorganischer Füllstoff damit vermischt sind, wobei ein Wachs im gesamten Bodenmaterial in einer Menge von 1 bis 10 Gew.-% enthalten ist.

Als nächstes wird das Bodenbelagsmaterial der vorliegenden Erfindung unter Bezug auf verdeutlichende Beispiele sowie auf Vergleichsbeispiele beschrieben.

Diesbezüglich wurde der hierin beschriebene Schmelzindex gemäß JIS K 7210, insbesondere unter der Bedingung 14 (Schmelztemperatur: 230ºC; Testlast: 2,16 kgf) im Fall von Polypropylen oder gemäß JIS K 6730, insbesondere unter der Bedingung 4 (Schmelztemperatur: 194ºC; Testlast: 2,16 kgf) im Fall von Ethylen-Vinylacetat-Copolymer gemessen.

Eine Mischung aus 14 Gew.-% Polypropylen (Schmelzindex: 10), 14 Gew.-% Ethylen-Vinylacetat-Copolymer (Vinylacetat-Gehalt: 15 Gew.-%, Schmelzindex: 7), 70 Gew.-% Calciumcarbonat-Pulver (Durchschnittspartikelgröße: 3 um), 1,7 Gew.-% alicyclischem gesättigten Kohlenwasserstoffharz (Alcon P-140, hergestellt von Arakawa Kagaku) als Wachs und aus 0,3 Gew.-% Wärme- und Lichtstabilisator wurde in eine Extrusionsgranuliermaschine gegeben, um pulvrige Körner (Durchschnittspartikelgröße: 0,5 mm) zur Herstellung der Oberflächenschicht zu erhalten.

Auf der anderen Seite wurde eine Mischung aus 11 Gew.-% des gerade beschriebenen Polypropylens, 13,4 Gew.-% eines Ethylen- Vinylacetat-Copolymer (Vinylacetat-Gehalt: 50 Gew.-%; Schmelzindex: 20), 73,1 Gew.-% des gerade beschriebenen Calciumcarbonat-Pulvers, 2,4 Gew.-% Kolophonium und aus 0,1 Gew.-% eines Antioxidans, eines Lichtstabilisators und eines Pigments in einem Extruder zu Platten geformt, um eine 2 mm dicke Platte zu erhalten, die als Rückseitenschicht verwendet wird.

Die pulvrigen Körner zur Herstellung einer Oberflächenschicht wurden auf die so erhaltene Platte laminiert und 1 bis 10 min lang bei 130 bis 200ºC unter einem Druck von 20 bis 40 kgf erhitzt, und die so gebildete Schicht mit Oberfläche einer Dicke von 1 mm wurde geschnitten, um ein plattenartiges Bodenmaterial einer Größe von 450 · 450 mm herzustellen.

Zur Beurteilung des Leistungsvermögens bei trockener Wartung und Pflege des so erhaltenen Bodenmaterials wurde die Oberfläche des Bodenmaterials 15, 20 oder 30 s lang mit einer Hochgeschwindigkeits-Bohnermaschine (Clean Star D-430, hergestellt von Amano) poliert, und es wurden Farbänderung, Glanz, Abrieb und Blasenbildung auf der Oberflächenschicht untersucht. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.

Ebenfalls wurden Farbänderung, Glanz und Abrieb und Blasenbildung auf der Oberflächenschicht nach ein-, zwei- oder dreifachem Polieren über 20 s mit der Hochgeschwindigkeits-Bohnermaschine untersucht. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 angegeben.

Dabei wurde der Glanz gemäß JIS K 7105 (Glanz-Messung) gemessen, und Farbänderung, Abrieb und Blasenbildung wurden mit dem bloßen Auge betrachtet und bewertet.

Zur Untersuchung der Flusenbildungsbeständigkeit des Bodenmaterials wurde auch ein Flusenbildungsbeständigkeitstest durchgeführt, wobei gekratzt wurde, indem eine Last von 2,5 kgf für ein erstes Mal, von 5,0 kgf für ein zweites Mal und von 10 kgf für ein drittes Mal mit der Kante einer Platte aus Edelstahl einer Dicke von 0,5 mm angewandt wurde, worauf die Tiefe der Kratzer gemessen wurde. Ein Fleckenbildungsbeständigkeitstest wurde gemäß JIS L 1023 ebenfalls durchgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 angegeben.

Ein plattenartiges Bodenmaterial wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass ein Polyethylen mit niedrigem Molekulargewicht (Mitsui High Wax, hergestellt von Mitsui Petrochemical Industries) als das Wachs eingesetzt wurde, und es wurde der Poliertest mit der Hochgeschwindigkeits-Bohnermaschine, der Flusen- und Fleckenbildungsbeständigkeitstest in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die Ergebnisse sind in den Tabellen 1, 2 und 3 angegeben.

Ein plattenartiges Bodenmaterial wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass ein Petroleumharz (Highlets, hergestellt von Mitsui Petrochemical Industries) als das Wachs eingesetzt wurde, und es wurden der Poliertest mit der Hochgeschwindigkeits-Bohnermaschine, der Flusen- und Fleckenbildungsbeständigkeitstest in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die Ergebnisse sind in den Tabellen 1, 2 und 3 angegeben.

Eine Mischung aus 14 Gew.-% Polyethylen hoher Dichte (Schmelzindex: 7), 14 Gew.-% Ethylen-Vinylacetat-Copolymer (Vinylacetat-Gehalt: 15 Gew.-%; Schmelzindex: 7), 68,2 Gew.-% Calciumcarbonat-Pulver (Durchschnittspartikelgröße: 3 um), 3,5 Gew.-% des in Beispiel 2 verwendeten Polyethylens niedrigen Molekulargewichts als Wachs und aus 0,3 Gew.-% eines Wärme- und Lichtstabilisators wurden in eine Extrusionsgranuliermaschine gegeben, um pulvrige Körner (Durchschnittspartikelgröße: ca. 0,5 mm) zur Herstellung der Oberflächenschicht zu erhalten.

Danach wurde ein plattenartiges Bodenmaterial in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die so erhaltenen pulvrigen Körner anstatt der pulvrigen Körner von Beispiel 1 eingesetzt wurden, und es wurde der Poliertest mit der Hochgeschwindigkeits-Bohnermaschine, der Flusen- und Fleckenbildungsbeständigkeitstest in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die Ergebnisse sind in den Tabellen 1, 2 und 3 angegeben.

Zu Vergleichszwecken wurden pulvrige Körner zur Herstellung der Oberflächenschicht, die kein Wachs enthielt, hergestellt (Mischungsverhältnis von Polypropylen, Ethylen-Vinylacetat- Copolymer, Calciumcarbonat und der Additive wie in Beispiel 1), und es wurde ein plattenartiges Bodenmaterial in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die so hergestellten wachsfreien pulvrigen Körner anstatt der pulvrigen Körner von Beispiel 1 verwendet wurden.

Danach wurden Farbänderung, Glanz, Abrieb und Blasenbildung auf der Oberflächenschicht nach Polieren mit der Hochgeschwindigkeits-Bohnermaschine und der Flusen- und Fleckenbildungsbeständigkeitstest in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die Ergebnisse sind in den Tabellen 1, 2 und 3 angegeben.

Ein plattenartiges Bodenmaterial wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass 28 Gew.-% Vinylchlorid-Harz anstatt Polypropylen und Ethylen- Vinylacetat-Copolymer und somit diese wachsfreien pulvrigen Körner eingesetzt wurden, worauf der Poliertest mit der Hochgeschwindigkeits-Bohnermaschine sowie der Flusen- und Fleckenbildungsbeständigkeitstest in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt wurden. Die Ergebnisse sind in den Tabellen 1, 2 und 3 angegeben.

Ein plattenartiges Bodenmaterial wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass nur 0,5 Gew.-% des in Beispiel 2 verwendeten Polyethylens niedrigen Molekulargewichts als das Wachs eingesetzt wurden, und es wurde der Poliertest mit der Hochgeschwindigkeits- Bohnermaschine sowie der Flusen- und Fleckenbildungsbeständigkeitstest in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die Ergebnisse sind in den Tabellen 1, 2 und 3 angegeben.

Ein plattenartiges Bodenmaterial wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergetellt, mit der Ausnahme, dass sogar 12 Gew.-% des in Beispiel 2 verwendeten Polyethylens niedrigen Molekulargewichts als das Wachs eingesetzt wurden, und es wurde der Poliertest mit der Hochgeschwindigkeits- Bohnermaschine sowie der Flusen- und Fleckenbildungsbeständigkeitstest in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die Ergebnisse sind in den Tabellen 1, 2 und 3 angegeben.

Pulvrige Körner mit der gleichen Zusammensetzung wie in Beispiel 4, mit der Ausnahme, dass kein Wachs zugemischt worden war, wurden hergestellt und ein plattenartiges Bodenmaterial in der gleichen Weise wie in Beispiel 4 erzeugt. Danach wurden der Poliertest mit der Hochgeschwindigkeits-Bohnermaschine sowie der Flusen- und Fleckenbildungsbeständigkeitstest des so erzeugten Bodenmaterials in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die Ergebnisse sind in den Tabellen 1, 2 und 3 angegeben.

Anmerkung:

O bedeutet gut, und Δ bedeutet gerade noch gut.

Wie aus den Ergebnissen der Tabellen 1 und 2 ersichtlich, wird der Glanz der Oberflächenschichten der Bodenbelagsmaterialien der vorliegenden Erfindung, die 1 bis 10 Gew.-% Wachs wie in den Beispielen 1 bis 4 aufweisen, deutlich verbessert, und zwar in dem Masse, wie die Polierdauer mit der Hochgeschwindigkeits-Bohnermaschine verlängert und die Zahl der Polierungen erhöht werden. Außerdem verfärben sich die Bodenbelagsmaterialien der Beispiele 1 bis 4 nicht, erzeugen keinen erkennbaren Abrieb und bilden keine Blasen, wodurch sich das ganz ausgezeichnete Leistungsvermögen bei der trockenen Wartung und Pflege mit einer Hochleistungs-Bohnermaschine zeigt.

Dagegen ist im Fall der Bodenmaterialien der Vergleichsbeispiele 1 und 5, in denen kein Wachs in deren Oberflächenschichten enthalten ist, und im Fall von Vergleichsbeispiel 3, worin der Wachsgehalt weniger als 1 Gew.-% beträgt, der Glanz von deren Oberflächenschichten zwar in dem Masse verbessert, wie die Polierdauer mit der Hochgeschwindigkeits-Bohnermaschine verlängert und die Zahl der Polierungen erhöht werden, das Verhältnis der Glanzerhöhung ist aber im Vergleich mit den Bodenmaterialien der Beispiele 1 bis 4 extrem niedrig, wodurch sich deren unterlegenes Leistungsvermögen bei trockener Wartung und Pflege gegenüber demjenigen der Bodenmaterialien der Beispiele 1 bis 4 zeigt. Andererseits ist auch ersichtlich, dass sich das Bodenmaterial aus Vinylchlorid-Harz des Vergleichsbeispiels 2 nicht zur trockenen Wartung und Pflege eignet, weil dessen Oberflächenglanz deutlich verringert ist und dessen Farbänderung, Abrieb, Blasenbildung und dgl. in dem Masse groß werden, wie die Polierdauer mit der Hochgeschwindigkeits-Bohnermaschine verlängert und die Zahl der Polierungen erhöht werden.

Aus den in Tabelle 3 angegebenen Ergebnissen ist auch ersichtlich, dass die Tiefe der Kratzer auf den Bodenmaterialien der Beispiele 1 bis 4 nach dem Flusenbildungsbeständigkeitstest klein ist, und die Ergebnisse von deren Fleckenbildungsbeständigkeitstest sind ebenfalls ausgezeichnet, verglichen mit den Bodenmaterialien der Vergleichsbeispiele 1 und 5, in denen Wachs nicht verwendet ist, und des Vergleichsbeispiels 3, worin der Wachsgehalt weniger als 1 Gew.-% beträgt, und es zeigt sich auch, dass die erfindungsgemäßen Bodenmaterialien nahezu die gleiche Flusen- und Fleckenbildungsbeständigkeit wie diejenigen des Bodenmaterials aus Vinylchlorid-Harz des Vergleichsbeispiels 2 aufweisen. Außerdem zeigt das Bodenmaterial von Vergleichsbeispiel 4, worin 10 Gew.-% oder mehr Wachs in seiner Oberflächenschicht enthalten sind, zwar einen erhöhten Oberflächenglanz, wie in den Tabellen 1 und 2 angegeben, dessen Fleckenbildungsbeständigkeit ist allerdings verringert, wie in Tabelle 3 angegeben.

In einem Extruder wurden Platten einer Dicke von 2 mm (Platten zur Verwendung als Rückseitenschichten) mit den in den Beispielen 5 bis 12 in Tabelle 4 angegebenen jeweiligen Zusammensetzungen hergestellt. Danach wurden die pulverigen Körner zur wie in Beispiel 1 vorgesehenen Erzeugung einer Oberflächenschicht auf jede der so erhaltenen Platten laminiert und 1 bis 10 min lang bei 130 bis 200ºC unter einem Druck von 20 bis 40 kgf erhitzt, worauf die so gebildete Schicht mit Oberfläche einer Dicke von 1 mm geschnitten wurde, um ein plattenartiges Bodenmaterial einer Größe von 450 · 450 mm herzustellen.

Das Klebevermögen eines jeden der so erhaltenen Bodenmaterialien der Beispiele 5 bis 12 wurde mit einem Klebetest gemäß dem Testverfahren von JIS K 6854 untersucht. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 angegeben.

In Tabelle 4 bedeuten der Begriff "EVA (VA: 60 Gew.-%)" ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer, enthaltend 60 Gew.-% Vinylacetat, der Begriff "EVA (VA: 20 Gew.-%)" ein Ethylen- Vinylacetat-Copolymer, enthaltend 20 Gew.-% Vinylacetat, der Begriff "Polypropylen" ein Polypropylen mit einem Schmelzindex von 10 und der Begriff "Additiv" einen Hitzestabilisator.

Auch wurden in Tabelle 4 die Ergebnisse der Bewertung des Klebevermögens beurteilt mit "sehr gut", was bedeutet, dass die Probe, die notwendige Festigkeit als ein Bodenbelagsmaterial für nahezu alle handelsüblichen Klebemittel für Böden zeigte, mit "gut", was bedeutet, dass die Probe die notwendige Klebefestigkeit als Bodenmaterial für einige wenige handelsübliche Klebemittel für Böden nicht zeigt, mit "ganz gut", was bedeutet, dass die Probe, die notwendige Klebefestigkeit als Bodenmaterial für einige handelsübliche Klebemittel für Böden nicht zeigt, mit "minderwertig", was bedeutet, dass die Probe die notwendige Klebefestigkeit als Bodenmaterial für nur ganz wenige handelsübliche Klebemittel für Böden zeigt, und mit "schlecht", was bedeutet, dass die Probe die notwendige Klebefestigkeit als Bodenmaterial für nahezu alle handelsüblichen Klebemittel für Böden nicht zeigt.

Für Vergleichszwecke wurden Platten einer Dicke von 2 mm mit den in den Vergleichsbeispielen 6 bis 8 in Tabelle 4 angegebenen jeweiligen Zusammensetzungen in einem Extruder hergestellt. Danach wurden die pulvrigen Körner zur wie in Beispiel 1 vorgesehenen Oberflächenschicht auf jede der so erhaltenen Platten laminiert und unter Druck erhitzt, worauf die so gebildete Schicht mit Oberfläche einer Dicke von 1 mm geschnitten wurde, um ein plattenartiges Bodenmaterial einer Größe von 450 · 450 mm herzustellen.

Ein Klebetest eines jeden der so erhaltenen Bodenmaterialien der Vergleichsbeispiele 6 bis 8 wurde in der gleichen Weise wie in den Beispielen 5 bis 12 durchgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 angegeben.

Wie in Tabelle 4 gezeigt, wurde ein ausgezeichnetes Klebevermögen, das im Klebetest als "sehr gut" oder "gut" bewertet wurde, in allen der Bodenmaterialien der Beispiele 5 bis 12 ermittelt, in denen ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer oder ein gemischtes Harz aus solch einem Copolymer und aus Polypropylen als das Harz der Rückseitenschicht und ein anorganischer Füllstoff (Calciumcarbonat-Pulver) und 1 bis 10 Gew.-% Kolophonium enthalten waren. Dagegen wurde das kolophoniumfreie Bodenmaterial des Vergleichsbeispiels 6 mit "schlecht" beurteilt, wodurch sich der große Beitrag von Kolophonium zur Verbesserung des Klebevermögens zeigt.

Auch war das Bewertungsergebnis des Bodenmaterials von Vergleichsbeispiel 8, worin ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer nicht, aber Polypropylen allein als das Harz der Rückseitenschicht verwendet worden war, "minderwertig", und dies sogar in der Gegenwart von Kolophonium in einem Mengenbereich von 1 bis 10 Gew.-%. Dieses Ergebnis belegt, dass ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer in der Rückseitenschicht enthalten sein muss, um ein ausgezeichnetes Klebevermögen zu ergeben.

Obwohl diesbezüglich ein Bewertungsergebnis von "sehr gut" im Bodenmaterial von Vergleichsbeispiel 7 ermittelt wurde, worin Kolophonium in einer großen Menge von 15 Gew.-% verwendet worden war, konnte dieses Material nicht bevorzugt eingesetzt werden, weil die Festigkeit seiner Rückseitenschicht, die für eine Anwendung in der Praxis notwendig ist, verringert war und sich sein Aussehen wegen des durch Verfärbung von Kolophonium verursachten instabilen Farbtons geringfügig verschlechterte, wobei dies allerdings in der Praxis kein ernsthaftes Problem darstellen durfte.

Beim nächsten Vergleich der Bodenmaterialien der Beispiele 5, 6, 11 und 12 mit den Bodenmaterialien der Beispiele 7 und 8 wurden die Bodenmaterialien der Beispiele 5, 6, 11 und 12, die Calciumcarbonat-Pulver mit 50 bis 85 Gew.-% enthalten, mit "sehr gut" beurteilt, wogegen die Beurteilung im Bodenmaterial von Beispiel 7, das einen kleinen Gehalt an Calciumcarbonat-Pulver von 40 Gew.-% aufweist, und im Bodenmaterial von Beispiel 8 "gut" ist, das einen großen Gehalt an Calciumcarbonat-Pulver von 90 Gew.-% aufweist. Dieses Ergebnis belegt, dass ein besseres Klebevermögen erhältlich ist, wenn der Gehalt an anorganischen Füllstoffen wie der von Calciumcarbonat im vorgenannten Bereich festgelegt ist.

Ein gemischtes Harz aus einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer und Polypropylen wurde als das Harz der Rückseitenschicht in jedem der Bodenmaterialien der Beispiele 6 und 12 und des Bodenmaterials von Beispiel 9 verwendet, und die Bodenmaterialien der Beispiele 6 bis 11, in denen das Ethylen-Vinylacetat-Copolymer mit einem großen Mischungsverhältnis von 30% oder mehr verwendet worden war, wurden mit "sehr gut" beurteilt, wogegen das Bodenmaterial von Beispiel 9, worin das Ethylen-Vinylacetat-Copolymer mit einem kleinen Mischungsverhältnis von ca. 20% verwendet worden war, nur mit "gut" bewertet wurde. Dieses Ergebnis belegt, dass, bei Verwendung eines gemischten Harzes aus einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer und aus Polypropylen als Harz der Rückseitenschicht, ein Copolymer-Mischungsverhältnis von 30% oder mehr vorteilhaft zur Verbesserung des Klebevermögens ist.

Außerdem war, beim Vergleich der Bodenmaterialien der Beispiele 6 und 12 mit dem Bodenmaterial von Beispiel 10, das Bewertungsergebnis "sehr gut" in den Bodenmaterialien der Beispiele 6 und 12, in denen ein gemischtes Harz aus Polypropylen und einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer, enthaltend 35 Gew.-% oder mehr Vinylacetat, verwendet worden war, wogegen das Bewertungsergebnis "ganz gut" im Bodenmaterial von Beispiel 10 war, worin ein gemischtes Harz aus Polypropylen und einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer, enthaltend 20 Gew.-% oder mehr Vinylacetat, verwendet worden war. Das Bewertungsergebnis war auch "sehr gut" in den Bodenmaterialien der Beispiele 5 und 11, in denen ein Etyhlen-Vinylacetat-Copolymer, enthaltend 35 Gew.-% oder mehr Vinylacetat, allein verwendet ist. Diese Ergebnisse zeigen, dass das Klebevermögen durch die Verwendung eines Ethylen- Vinylacetat-Copolymers, das 35 Gew.-% oder mehr Vinylacetat enthält, allein oder als Mischung mit einem weiteren olefinischen Harz deutlich verbessert werden kann.

Gemäß dem Bodenbelagsmaterial der vorliegenden Erfindung wird ein olefinisches Harz als das Basismaterial verwendet, ein anorganischer Füllstoff wird zugemischt, und es ist ein Wachs in einer Menge von 1 bis 10 Gew.-%, zumindest in der Oberflächenschicht, enthalten, wobei kein schädliches Gas wie Chlorwasserstoff bei Ausbruch eines Feuers erzeugt wird, und sich das Material zur trockenen Wartung und Pflege mit einer Hochgeschwindigkeits-Bohnermaschine eignet und ausgezeichnete Beständigkeitseigenschaften gegen Flusen- und Fleckenbildungen, Abrieb und dgl. aufweist. Außerdem lässt sich das Haftungsvermögen des Bodenbelagsmaterials der vorliegenden Erfindung an den Bodenuntergrund stark verbessern, weil eine Rückseitenschicht, worin ein Ethylen- Vinylacetat-Copolymer oder ein gemischtes Harz aus einem solchen Copolymer und einem weiteren olefinischen Harz als dessen Basismaterial verwendet und ein anorganischer Füllstoff damit vermischt sind, auf die Unterseite von dessen Oberflächenschicht laminiert und 1 bis 10 Gew.-% Kolophonium in der Rückseitenschicht enthalten sind.

Das Bodenbelagsmaterial der vorliegenden Erfindung kann in breitem Umfang als Bodenbedeckung in z. B. Bauwerken wie Gebäuden, Appartementhäusern und dgl. sowie in Transportmitteln wie Fahrzeugen, Schiffen, Flugzeugen und dgl. verwendet werden.