Die vorliegende Erfindung betrifft ein Bodenbelagsmaterial
aus einem olefinischen Harz.
STAND DER TECHNIK
Bodenmaterialien aus Vinylchlorid-Harzen sind in breitem
Umfang als Bodenbelag von Wohn- und Appartementhäusern
verwendet worden. Bei Ausbruch eines Feuers erzeugen
allerdings solche Bodenbelagsmaterialien aus Vinylchlorid-
Harzen schädlichen Rauch, der Chlorwasserstoffgas enthält,
das sich auf den menschlichen Körper schlecht auswirkt und
die Leute daran hindert, sich in Sicherheit zu bringen und
das Feuer zu bekämpfen. Auch wenn ein trockenes Wartungs- und
Pflegeverfahren zum Polieren des Bodens mit einer
Hochgeschwindigkeits-Bohnermaschine zur täglichen Reinigung
und Pflege des Bodens angewandt wird, welcher mit einem
Bodenbelagsmaterial aus einem Vinylchlorid-Harz bedeckt ist,
verursacht deren unsachgemäße Anwendung dahingehend Probleme,
dass der Oberflächenglanz des Bodenmaterials herabgesetzt,
der Abrieb der Bodenoberfläche beschleunigt, die Farbe
verändert und Flusen und Blasen gebildet werden.
Demzufolge sind in letzter Zeit an Bodeamaterialien
Untersuchungen durchgeführt worden, in denen halogenfreie
olefinische Harze als das Basismaterial verwendet werden, in
welchem anorganische Füllstoffe enthalten sind. Insbesondere
ist ein Bodenmaterial aus Polypropylen als Basismaterial mit
relativ guter Abriebbeständigkeit, Wärmebeständigkeit und
dgl. in der Praxis angewandt worden. Dieses Bodenmaterial aus
Polypropylen ist sicher, weil kein schädliches Gas wie
Chlorwasserstoff und dgl. erzeugt wird, wenn ein Feuer
ausbricht. Außerdem eignet es sich zur trockenen Wartung und
Pflege, weil dessen Oberflächenglanz beim Polieren mit einer
Bohnermaschine sogar geringfügig verbessert wird, der Abrieb
niedrig ist und keine Verfärbungen und Blasenbildungen
auftreten.
Obwohl der Oberflächenglanz des Polypropylen-Bodenmaterials
beim Polieren mit einer Bohnermaschine, wie oben beschrieben,
geringfügig verbessert wird, sind das Ausmaß der
Glanzverbesserung nicht allzu ausgeprägt und seine Flusen-
und Fleckenbildungsbeständigkeit nicht so gut, dass kein Raum
für entsprechende Verbesserungen bliebe.
Auch ist das Klebevermögen des Bodenmaterials aus
Polypropylen gering, weshalb es insofern ein ernsthaftes
Problem aufweist, dass es dazu neigt, sich abzuschälen, sogar
wenn es auf dem Bodenuntergrund über ein klebendes Mittel
aufgebracht wird. Dieses Problem kann dadurch gelöst werden,
dass man die Rückseite des Bodenmaterials mit einem
handelsüblichen Primer (Grundüberzug) für Polypropylen
behandelt. Da allerdings der genannte Primer Lösungsmittel
enthält, bringt eine derartige Behandlung der Rückseite des
Bodenbelagsmaterials mit dem Primer zum Zeitpunkt der
Herstellung des Materials oder dessen Aufbringung auf den
Boden ein Problem bezüglich der Feuergefährlichkeit oder der
Verschlechterung der Arbeitsumgebung mit sich. Insbesondere
wenn die Behandlung mit dem Primer zum Zeitpunkt der
Aufbringung auf den Boden vor Ort durchgeführt wird, besteht
die Befürchtung, dass die Zuverlässigkeit bezüglich des
Klebevermögens verringert wird. Deshalb sollte eine derartige
Behandlung mit Primer nicht angewandt werden, und es ist
daher wünschenswert, das Klebevermögen des
Bodenbelagsmaterials grundsätzlich zu verbessern.
Die vorliegende Erfindung wurde unter Berücksichtigung der
vorgenannten Probleme zu ihrem erfolgreichen Abschluss
gebracht, und zwar durch die grundsätzliche Bereitstellung
eines Bodenbelagsmaterials aus Olefin-Harz mit
ausgezeichneten Leistungsdaten bei dessen trockener Wartung
und Pflege.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein
Bodenmaterial aus olefinischem Harz bereitzustellen, das
nicht nur ein ausgezeichnetes Leistungsvermögen bei dessen
trockener Wartung und Pflege, sondern auch ein
ausgezeichnetes Klebevermögen zeigt und ergibt.
OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben umfangreiche
Untersuchungen durchgeführt und als Ergebnis herausgefunden,
dass das Leistungsvermögen bei der trockenen Wartung und
Pflege eines Bodenbelagsmaterials aus olefinischem Harz
deutlich verbessert ist, wenn ein Wachs in dessen
Oberflächenschicht enthalten ist, und dass das Klebevermögen
des Bodenbelagsmaterials ebenfalls deutlich verbessert ist,
wenn ein spezifisches olefinisches Harz ausgewählt und als
das Harz der Rückseitenschicht verwendet wird und Kolophonium
darin gleichzeitig enthalten ist, wodurch die vorliegende
Erfindung zu ihrem erfolgreichen Abschluss gebracht wurde.
Demnach ist das Bodenbelagsmaterial der vorliegenden
Erfindung dadurch gekennzeichnet, dass ein Wachs in einer
Menge von 1 bis 10 Gew.-% wenigstens in der Oberflächenschicht
des Bodenbelagsmaterials enthalten ist, worin ein
olefinisches Harz als das Basismaterial verwendet und ein
anorganischer Füllstoff eingemischt sind, wobei der Wachsgehalt
in der Oberflächenschicht vorzugsweise 1 bis 7 Gew.-%
beträgt. Beispiele des Wachses schließen ein Polyethylen
niedrigen Molekulargewichts, ein alicyclisches gesättigtes
Kohlenwasserstoffharz, ein Petroleumharz und dgl. ein, welche
alleine oder als eine Mischung von 2 oder mehreren davon
verwendet werden können.
Ein bevorzugteres Bodenbelagsmaterial der vorliegenden
Erfindung umfasst eine Rückseitenschicht, worin ein Ethylen-
Vinylacetat-Copolymer oder ein gemischtes Harz aus dem
genannten Copolymer und einem weiteren olefinischen Harz als
Basismaterial, in welches ein anorganischer Füllstoff
eingemischt ist, auf die Unterseite der oben beschriebenen
Oberflächenschicht laminiert und 1 bis 10 Gew.-% Kolophonium
in der genannten Rückseitenschicht enthalten sind, worin das
zu verwendende Ethylen-Vinylacetat-Copolymer 35 bis 75 Gew.-%
Vinylacetat enthält und der anorganische Füllstoff-Gehalt der
Rückseitenschicht 50 bis 85 Gew.-% beträgt.
Da im Bodenbelagsmaterial der vorliegenden Erfindung ein
olefinisches Harz als dessen Basismaterial verwendet ist,
eignet es sich zur trockenen Wartung und Pflege, verglichen
mit den herkömmlichen Bodenbelagsmaterialien aus
Vinylchlorid, und es verursacht auch keinen Abrieb, keine
Farbänderung und Blasenbildung auf seiner Oberfläche, wenn es
mit einer Hochgeschwindigkeits-Bohnermaschine poliert wird.
Da ferner 1 bis 10 Gew.-% Wachs in der Oberflächenschicht des
Bodenbelagsmaterials enthalten sind und das Wachs auf der
Oberfläche in einem dispergierten Zustand freigelegt wird,
weist das Bodenbelagsmaterial einen polierten
Oberflächenglanz auf. Sogar wenn sich der Oberflächenglanz
einer solchen wachshaltigen Oberflächenschicht wegen Begehung
und dgl. verringert, wird die Oberfläche nur geringfügig
abgerieben, und es wird eine neue polierte Oberfläche mit
dispergiertem Wachs durch Polieren mit einer Bohnermaschine
erneut freigelegt, so dass der polierte Oberflächenglanz
erneut erstellt wird, sobald poliert wird. Dem gemäß zeigt
und ergibt das Bodenbelagsmaterial der vorliegenden Erfindung
ein ausgezeichnetes Leistungsvermögen bei dessen trockener
Wartung und Pflege. Da die Schmierung dadurch verbessert ist,
dass Wachs in der Oberflächenschicht enthalten ist, werden
außerdem die Flusen-, Fleckenbildungs-, Abriebbeständigkeit
und dgl. ebenfalls verbessert.
Es ist notwendig, dass der Wachsgehalt der Oberflächenschicht
1 bis 10 und vorzugsweise 1 bis 7 Gew.-% beträgt. Der Gehalt
würde, falls er weniger als 1 Gew.-% beträgt, keine erkennbare
Verbesserung beim Oberflächenglanz sowie bei der Flusen-,
Fleckenbildungs- Abriebbeständigkeit und dgl. ergeben.
Beträgt der Gehalt andererseits mehr als 10 Gew.-%, würde dies
nicht nur die Fleckenbildungsbeständigkeit herabsetzen,
sondern auch Probleme verringerter mechanischer
Eigenschaften, Wärme- und Wetterbeständigkeit verursachen.
Das Ethylen-Vinylacetat-Copolymer der Rückseitenschicht ist
ein olefinisches Harz, das ein ausgezeichnetes Klebevermögen
aufweist, und das in der Rückseitenschicht enthaltene
Kolophonium weist eine gute Kompatibilität mit dem Ethylen-
Vinylacetat-Copolymer auf und zeigt und ergibt ein gutes
Anhaften an anorganische Füllstoffe wie Calciumcarbonat,
Aluminiumhydroxid und dgl., so dass Verstärkungswirkung
ausgeübt wird, um eine Versprödung der Rückseitenschicht zu
inhibieren, indem in der Rückseitenschicht die anorganischen
Füllstoffe stark festgehalten werden, die ein hohes
Klebevermögen mit Klebemitteln ergeben. Da das Klebevermögen
zwischen der Rückseitenschicht und Klebemitteln durch die
Zugabe des Kolophoniums aus diesen Gründen verbessert wird,
kann das bevorzugte Bodenmaterial der vorliegenden Erfindung
fest und stark auf den Bodenuntergrund aufgetragen werden,
ohne eine Behandlung mit einem Pritner durchzuführen, sondern
indem einfach nur verschiedene handelsübliche Klebemittel für
Bodenmaterial (Klebemittel auf Basis von Gummi, Vinylacetat,
Urethan, Epoxi, Acryl und dgl.) angewandt werden.
Insbesondere wird durch die Verwendung eines Ethylen-
Vinylacetat-Copolymer, das 35 bis 75 Gew.-% Vinylacetat
enthält, im Bodenbelagsmaterial die Klebestärke weiter
verbessert, weil die Rückseitenschicht gut biegsam wird und
einen hohen Gehalt an polarem Vinylacetat aufweist.
Der anorganische Füllstoffgehalt der Rückseitenschicht
korreliert mit der Klebefestigkeit, und es besteht die
Beziehung, dass die Klebefestigkeit mit dem Anstieg des
anorganischen Füllstoffgehalts ebenfalls ansteigt, solange
die Rückseitenschicht nicht spröde wird. Dementsprechend
zeigt und ergibt das bevorzugte Bodenmaterial, worin der
anorganische Füllstoffgehalt der Rückseitenschicht 50 bis 85
Gew.-% beträgt, eine ausgezeichnete Klebefestigkeit wegen des
hohen anorganischen Füllstoffgehalts und wegen des
Verstärkungseffekts von Kolophonium, um eine Versprödung der
Rückseitenschicht hinreichend zu inhibieren. Beträgt
allerdings der anorganische Füllstoffgehalt mehr als 85
Gew.-%, würde dies eine Herabsetzung der Klebefestigkeit
verursachen, weil es dann schwierig ist, eine Versprödung der
Rückseitenschicht sogar in der Gegenwart von Kolophonium zu
verhindern.
Der Kolophoniumgehalt der Rückseitenschicht sollte 1 bis 10
Gew.-% betragen. Beträgt der Kolophoniumgehalt weniger als 1
Gew.-%, ist es schwierig, eine Versprödung der
Rückseitenschicht hinreichend zu inhibieren und die
Klebefestigkeit wesentlich zu verbessern. Beträgt
andererseits der entsprechende Gehalt mehr als 10 Gew.-%,
würde dies die Klebefestigkeit nicht über ein bestimmtes Maß
hinaus verbessern, sondern vielmehr einen schlechten Einfluss
auf die weiteren physikalischen Eigenschaften ausüben, wie
eine verringerte Zugfestigkeitsbeständigkeit, einen
instabilen Farbton und dgl..
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNG
Fig. 1 ist ein Querschnitt, der ein Bespiel des
Bodenbelagsmaterials der vorliegenden Erfindung
zeigt.
BESTE AUSFÜHRUNGSFORM DER ERFINDUNG
Das Bodenbelagsmaterial des in Fig. 1 dargestellten Beispiels
ist ein plattenartiges Bodenmaterial (Bodenplatte) einer
zweischichtigen Struktur, worin eine Rückseitenschicht 2 auf
die Unterseite einer Oberflächenschicht 1 laminiert ist.
Die Oberflächenschicht 1 des Bodenbelagsmaterials ist eine
Schicht, worin ein olefinisches Harz einheitlich mit einem
anorganischen Füllstoff und einem Wachs vermischt ist. Obwohl
nicht besonders eingeschränkt, kann sie eine Dicke von ca.
1,0 bis 5,0 mm aufweisen.
Bezüglich des olefinischen Harzes der Oberflächenschicht 1
können Polypropylen und ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer in
geeigneter Weise verwendet werden, und es ist bevorzugt,
diese als eine Mischung mit einem Gewichtsverhältnis von 7 : 3
bis 4 : 6 einzusetzen. Ist das Mischungsverhältnis von
Polypropylen größer als der obige Bereich, würde dies die
Oberflächenschicht 1 hart und spröde machen, und ist es
kleiner als der obige Bereich, würde dies die
Oberflächenschicht 1 erweichen, wodurch Abdruck- und
Abriebbeständigkeit herabgesetzt würden.
Insbesondere ist eine Mischung, enthaltend Polypropylen mit
einem Schmelzindex von 1 bis 10 und ein Ethylen-Vinylacetat-
Copolymer, enthaltend 35 Gew.-% oder weniger Vinylacetat,
gemischt im vorgenannten Mischungsverhältnis, als das Harz
der Oberflächenschicht 1 besonders bevorzugt. Da das
erstgenannte Polypropylen gut ausgewogene Eigenschaften
zwischen Härte und Stoßfestigkeit und Dehnung und dgl. und
das zweitgenannte Ethylen-Vinylacetat-Copolymer eine niedrige
Kristallinität und gute Verarbeitungseigenschaften und eine
gute Dimensionsstabilität aufweisen, ermöglicht die
Verwendung solch eines gemischten Harzes die Bildung der
Oberflächenschicht 1 mit an Bodenmaterialien gut angepassten
physikalischen Eigenschaften.
Selbstverständlich können verschiedene weitere olefinische
Harze wie Polyethylen und dgl. ebenfalls als das Harz der
Oberflächenschicht 1 verwendet werden.
Die Art des anorganischen Füllstoffs, der in der
Oberflächenschicht enthalten ist, ist nicht besonders
eingeschränkt, aber ein Pulver aus Calciumcarbonat oder
Aluminiumhydroxid ist geeignet, und feine Pulver mit einer
Durchschnittspartikelgröße von 10 um oder weniger und guter
Verknetbarkeit kann vorzugsweise eingesetzt werden. Da
Aluminiumhydroxid-Pulver ein ausgezeichneter Flammverzögerer
ist, der Wasser durch thermische Zersetzung abgibt, ist ein
Bodenmaterial, das strickte Flammbeständigkeit aufweisen
sollte, wie ein Bodenmaterial zur Verwendung in Fahrzeugen,
erhältlich, wenn das Aluminiumhydroxid-Pulver mit
Calciumcarbonat-Pulver vermischt und in der
Oberflächenschicht 1 enthalten ist.
Das Wachs als charakteristische Komponente der
Oberflächenschicht 1 ist in der Oberflächenschicht 1
enthalten, und zwar deshalb, um ein ausgezeichnetes
Leistungsverhalten bei der trockenen Wartung und Pflege zu
ergeben und den Oberflächenglanz deutlich zu verbessern.
Beispiele des Wachses schließen ein Polyethylen niedrigen
Molekulargewichts, einen alicyclischen gesättigten
Kohlenwasserstoff, ein Petroleumharz und dgl. ein, die
alleine oder als Mischung von zwei oder mehreren davon
verwendet werden können.
Ist ein Wachs in der Oberflächenschicht 1 auf diese Weise
enthalten, wird das Wachs auf der Oberfläche in einem
dispergierten Zustand freigelegt, so dass ein polierter
Oberflächenglanz erhalten wird. Sogar wenn der
Oberflächenglanz der Oberflächenschicht 1 durch Begehung und
dgl. verringert wird, wird die Oberfläche nur geringfügig
abgerieben, und es wird eine neue polierte Oberfläche mit
dispergiertem Wachs freigelegt, wenn mit einer Bohnermaschine
poliert wird, so dass der polierte Oberflächenglanz wieder
hergestellt werden kann, sobald poliert wird. Da außerdem das
Schmiervermögen verbessert ist, wenn die Oberflächenschicht 1
ein Wachs enthält, werden die Flusen-, Fleckenbildungs-,
Abriebbeständigkeit und dgl. ebenfalls verbessert.
Es ist notwendig, dass der Wachsgehalt der Oberflächenschicht
1 1 bis 10 Gew.-% beträgt. Beträgt der Wachsgehalt weniger als
1 Gew.-%, würde dies keine spürbare Verbesserung des
Oberflächenglanzes ergeben, sogar wenn die Oberflächenschicht
1 mit einer Bohnermaschine poliert wird, und es wäre auch
keine Verbesserung der Flusen-, Fleckenbildungs-,
Abriebbeständigkeit und dgl. erhältlich, weshalb es erschwert
wäre, die Aufgabe der vorliegenden Erfindung zu lösen.
Beträgt andererseits der entsprechende Gehalt mehr als 10
Gew.-%, würde dies nicht nur eine verringerte
Fleckenbildungsbeständigkeit, sondern auch verringerte
mechanische Eigenschaften, Hitze- und Wetterbeständigkeit
ergeben, weshalb es ebenfalls erschwert wäre, ein genügend
gutes Bodenmaterial zu erhalten. Ein bevorzugterer
Wachsgehalt beträgt 1 bis 7 Gew.-%.
Auch ist es erwünscht, dass der olefinische Harzgehalt der
Oberflächenschicht 1 25 bis 40 Gew.-% und der anorganische
Füllstoffgehalt 57 bis 72 Gew.-% betragen. Betragen der
olefinische Harzgehalt weniger als 25 Gew.-% und der
anorganische Füllstoffgehalt mehr als 72 Gew.-%, würde dies
eine Versprödung der Oberflächenschicht 1 verursachen, was
wiederum Probleme wie Brüchigkeit, zusätzlich zur
Herabsetzung der Abriebbeständigkeit, ergeben würde. Betragen
andererseits der olefinische Harzgehalt mehr als 40 Gew.-% und
der anorganische Füllstoffgehalt weniger als 57 Gew.-%, würde
dies die Flammbeständigkeit der Oberflächenschicht 1
verringern, wodurch die Feuergefahr erhöht würde.
Gegebenenfalls kann die Oberflächenschicht 1 verschiedene
Additive wie Pigmente, Peroxid-basierte Vernetzungsmittel,
Schmiermittel wie ein Bisamid oder dgl., Phenol-basierte
Antioxidanzien, Benzophenon-basierte Licht-Stabilisiermittel
und dgl. enthalten. Die Additive können in einer Menge bis
höchstens 1 und im allgemeinen von 0,5 Gew.-% oder weniger
zugesetzt werden.
Die Rückseitenschicht des Bodenmaterials ist eine Schicht,
worin ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer oder ein gemischtes
Harz, bestehend aus dem genannten Copolymer und einem
weiteren olefinischen Harz, einheitlich mit einem
anorganischen Füllstoff und Kolophonium vermischt sind.
Obwohl nicht besonders eingeschränkt, kann sie eine Dicke von
ca. 0,1 bis 5 mm aufweisen.
Bezüglich des Ethylen-Vinylacetat-Copolymers der
Rückseitenschicht 2, kann ein Copolymer, das 35 bis 75 Gew.-%
Vinylacetat enthält, am bevorzugtesten verwendet werden. Die
Rückseitenschicht 2, die ein solches Copolymer enthält, weist
Flexibilität auf und ist wegen ihres hohen Gehalts an polarem
Vinylacetat und einer geeigneten Copolymer-Moleküllänge mit
Klebemitteln gut kompatibel, so dass eine Klebefestigkeit
ähnlich derjenigen oder höher als diejenige von
Polyvinylchlorid und dgl. erhältlich ist. Ein Copolymer, das
weniger als 35 Gew.-% Vinylacetat enthält, ist wegen
ungenügender Flexibilität und Klebekraft nicht bevorzugt, und
ein Copolymer, das mehr als 75 Gew.-% Vinylacetat enthält, ist
wegen geringer Wasser- und Alkalibeständigkeit ebenfalls
nicht bevorzugt. Wird diesbezüglich ein Copolymer, das eine
große Menge Vinylacetat enthält und deshalb geringerwertig
bei der Wasser- und Alkalibeständigkeit ist, verwendet, ist
es möglich, diese Eigenschaften zu steuern, indem eine
entsprechende Menge Polyvinylalkohol oder dgl. zugemischt
wird.
Im Fall, dass das Harz der Rückseitenschicht 2 ein gemischtes
Harz aus dem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer und einem weiteren
olefinischen Harz ist, ist es bevorzugt, ein gemischtes Harz
zu verwenden, worin das Ethylen-Vinylacetat-Copolymer mit
einem Verhältnis von mindestens 30 Gew.-% oder mehr, bezogen
auf das Gesamtharz, zugemischt wird. Bei Verwendung eines
gemischten Harzes, das weniger als 30 Gew.-% Ethylen-
Vinylacetat-Copolymer enthält, wird die Rückseitenschicht 2
hart und spröde, und ihr Klebevermögen ist verringert.
Polypropylen, Polyethylen oder dgl. können vorzugsweise als
die weiteren olefinischen Harze herangezogen werden, um mit
dem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer vermischt zu werden.
Es ist bevorzugt, den Harzgehalt der Rückseitenschicht 2
innerhalb eines Bereichs von 15 bis 50 Gew.-% einzustellen.
Beträgt der Harzgehalt weniger als 15 Gew.-%, würden dies eine
Versprödung der Rückseitenschicht 2 verursachen und ihr
Klebevermögen verringert, und bei mehr als 50 Gew.-% würde
dies eine Schrumpfung der Rückseitenschicht 2 zum Zeitpunkt
der Formgebung wegen zu viel Harzgehalt ergeben, wodurch eine
Abnutzung des Bodenmaterials erzeugt würde.
Der vorgenannte anorganische Füllstoff der Oberflächenschicht
1 kann auch als der in der Rückseitenschicht 2 enthaltene
anorganische Füllstoff verwendet werden, und Calciumcarbonat-
und Aluminiumhydroxid-Pulver mit einer
Durchschnittspartikelgröße von 10 um oder weniger und guter
Knetbarkeit können vorzugsweise eingesetzt werden.
Dabei ist es erwünscht, den anorganischen Füllstoffgehalt der
Rückseitenschicht 2 innerhalb eines Bereichs von 50 bis 85
Gew.-% einzustellen. Der anorganische Füllstoffgehalt
korreliert mit der Klebefestigkeit, wobei die Beziehung
besteht, dass die Klebefestigkeit der Rückseitenschicht 2 mit
dem Anstieg des anorganischen Füllstoffgehalts ebenfalls
ansteigt, solange die Rückseitenschicht 2 nicht spröde wird.
Beträgt der anorganische Füllstoffgehalt weniger als 50
Gew.-%, würde dies zu keiner hinreichenden Klebefestigkeit der
Rückseitenschicht 2 führen und eine Schrumpfung der
Rückseitenschicht 2 zum Zeitpunkt der Formgebung wegen zu
viel Harzgehalt ergeben, wodurch eine Abnutzung des
Bodenmaterials erzeugt würde. Ist allerdings der anorganische
Füllstoffgehalt zu hoch, würde dies eine Versprödung der
Rückseitenschicht 2 verursachen, so dass die Klebefestigkeit
verringert würde.
Deshalb ist Kolophonium in der Rückseitenschicht 2 als
charakteristische Komponente enthalten. Da das Kolophonium
gute Kompatibilität mit dem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer und
ausgezeichnetes Klebevermögen mit dem anorganischen Füllstoff
aufweist, wirkt es als Verstärkungsmittel, das eine
Versprödung der Rückseitenschicht 2 inhibiert, indem der
anorganische Füllstoff in der Rückseitenschicht gut und stark
festgehalten wird. Es ist schwierig, die Klebe- und
mechanischen Festigkeiten der Rückseitenschicht 2 ohne
Verwendung des Kolophoniums scharf zu verbessern. Ist
Kolophonium in der Rückseitenschicht 2 enthalten, wird die
mechanische Festigkeit der Rückseitenschicht 2 wegen dessen
Verstärkungswirkung verbessert, und eine Versprödung der
Rückseitenschicht 2 kann inhibiert werden, sogar wenn der
anorganische Füllstoff in einer Menge von bis zu 85 Gew.-%
enthalten ist, wodurch auch ein scharfer Anstieg der
Klebefestigkeit ermöglicht wird.
Der Kolophoniumgehalt sollte 1 bis 10 Gew.-% betragen, weil
bei einem Kolophoniumgehalt von weniger als 1 Gew.-% eine
Versprödung der Rückseitenschicht 2 nicht hinreichend
inhibiert und die Klebefestigkeit nicht wesentlich verbessert
werden können. Beträgt der entsprechende Gehalt andererseits
mehr als 10 Gew.-%, würde dies die Klebefestigkeit nicht über
ein bestimmtes Maß hinaus verbessern, sondern vielmehr
Probleme bei den weiteren physikalischen Eigenschaften, wie
eine verringerte Zugfestigkeitsbeständigkeit, einen
instabilen Farbton und dgl., ergeben.
In diesem Zusammenhang kann auch die Rückseitenschicht 2
kleine Mengen verschiedener Additive ähnlich denen der
Oberflächenschicht 1 enthalten.
Das Bodenbelagsmaterial der vorgenannten Konstruktion kann
beispielsweise mit dem folgenden Verfahren hergestellt
werden.
Zuerst werden ein olefinisches Harz, ein anorganischer
Füllstoff, ein Wachs, und, ggf., ein Additiv mit den
vorgenannten Mischungsverhältnissen (Prozent-Gehalt)
formuliert, worauf die Mischung in eine
Extrusionsgranuliermaschine eingebracht wird, um pulverige
Körner zu erhalten, die zur Bildung der Oberflächenschicht
verwendet werden. Auf der anderen Seite werden ein Etyhlen-
Vinylacetat-Copolymer oder ein gemischtes Harz aus genanntem
Copolymer und einem weiteren olefinischen Harz mit einem
anorganischen Füllstoff, Kolophonium und, gegebenenfalls, mit
einem Additiv mit den vorgenannten Mischungsverhältnissen
(Prozent-Gehalt) vermischt, worauf die Mischung in einem
Extruder zu Platten geformt wird, um eine Platte zu erhalten,
die als Rückseitenschicht verwendet wird. Danach wird die
Oberseite der Platte mit den pulvrigen Körnern zur Bildung
einer Oberflächenschicht laminiert, welche anschließend durch
Erwärmen geliert und durch eine Druckwalze oder dgl.
verpresst werden, um eine integrierte Oberflächenschicht zu
bilden, wodurch ein Bodenbelagsmaterial mit 2-Schicht-
Struktur erzeugt wird.
Obwohl das in Fig. 1 dargestellte Bodenmaterial ein
Bodenbelagsmaterial mit 2-Schicht-Struktur ist, worin die
Oberflächenschicht 1 und die Rückseitenschicht 2 zu 1 Körper
laminiert sind, ist es ebenfalls möglich, ein
Bodenbelagsmaterial mit einer Struktur aus 3 oder mehr
Schichten als Produkt herzustellen, indem eine oder mehrere
Zwischenschichten zwischen der Oberflächenschicht 1 und der
Rückseitenschicht 2 angeordnet werden. In diesem Fall kann
die Zwischenschicht vorzugsweise eine Schicht sein, worin ein
olefinisches Harz mit einem anorganischen Füllstoff, und,
gegebenenfalls, mit einem Additiv vermischt ist (eine
Schicht, die Wachs und Kolophonium nicht enthält), und die
Rückseitenschicht 2 kann vorzugsweise eine dünne Schicht von
ca. 0,1 bis 0,5 mm zur Verbesserung des Klebevermögens sein.
Alternativ dazu, wird, wenn das Klebevermögen nicht besonders
wichtig ist, ein einschichtiges Bodenmaterial hergestellt,
worin ein olefinisches Harz als das Basismaterial verwendet
und ein anorganischer Füllstoff damit vermischt sind, wobei
ein Wachs im gesamten Bodenmaterial in einer Menge von 1 bis
10 Gew.-% enthalten ist.
Als nächstes wird das Bodenbelagsmaterial der vorliegenden
Erfindung unter Bezug auf verdeutlichende Beispiele sowie auf
Vergleichsbeispiele beschrieben.
Diesbezüglich wurde der hierin beschriebene Schmelzindex
gemäß JIS K 7210, insbesondere unter der Bedingung 14
(Schmelztemperatur: 230ºC; Testlast: 2,16 kgf) im Fall von
Polypropylen oder gemäß JIS K 6730, insbesondere unter der
Bedingung 4 (Schmelztemperatur: 194ºC; Testlast: 2,16 kgf) im
Fall von Ethylen-Vinylacetat-Copolymer gemessen.
(Beispiel 1)
Eine Mischung aus 14 Gew.-% Polypropylen (Schmelzindex: 10),
14 Gew.-% Ethylen-Vinylacetat-Copolymer (Vinylacetat-Gehalt:
15 Gew.-%, Schmelzindex: 7), 70 Gew.-% Calciumcarbonat-Pulver
(Durchschnittspartikelgröße: 3 um), 1,7 Gew.-% alicyclischem
gesättigten Kohlenwasserstoffharz (Alcon P-140, hergestellt
von Arakawa Kagaku) als Wachs und aus 0,3 Gew.-% Wärme- und
Lichtstabilisator wurde in eine Extrusionsgranuliermaschine
gegeben, um pulvrige Körner (Durchschnittspartikelgröße: 0,5
mm) zur Herstellung der Oberflächenschicht zu erhalten.
Auf der anderen Seite wurde eine Mischung aus 11 Gew.-% des
gerade beschriebenen Polypropylens, 13,4 Gew.-% eines Ethylen-
Vinylacetat-Copolymer (Vinylacetat-Gehalt: 50 Gew.-%;
Schmelzindex: 20), 73,1 Gew.-% des gerade beschriebenen
Calciumcarbonat-Pulvers, 2,4 Gew.-% Kolophonium und aus 0,1
Gew.-% eines Antioxidans, eines Lichtstabilisators und eines
Pigments in einem Extruder zu Platten geformt, um eine 2 mm
dicke Platte zu erhalten, die als Rückseitenschicht verwendet
wird.
Die pulvrigen Körner zur Herstellung einer Oberflächenschicht
wurden auf die so erhaltene Platte laminiert und 1 bis 10 min
lang bei 130 bis 200ºC unter einem Druck von 20 bis 40 kgf
erhitzt, und die so gebildete Schicht mit Oberfläche einer
Dicke von 1 mm wurde geschnitten, um ein plattenartiges
Bodenmaterial einer Größe von 450 · 450 mm herzustellen.
Zur Beurteilung des Leistungsvermögens bei trockener Wartung
und Pflege des so erhaltenen Bodenmaterials wurde die
Oberfläche des Bodenmaterials 15, 20 oder 30 s lang mit einer
Hochgeschwindigkeits-Bohnermaschine (Clean Star D-430,
hergestellt von Amano) poliert, und es wurden Farbänderung,
Glanz, Abrieb und Blasenbildung auf der Oberflächenschicht
untersucht. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.
Ebenfalls wurden Farbänderung, Glanz und Abrieb und
Blasenbildung auf der Oberflächenschicht nach ein-, zwei-
oder dreifachem Polieren über 20 s mit der
Hochgeschwindigkeits-Bohnermaschine untersucht. Die
Ergebnisse sind in Tabelle 2 angegeben.
Dabei wurde der Glanz gemäß JIS K 7105 (Glanz-Messung)
gemessen, und Farbänderung, Abrieb und Blasenbildung wurden
mit dem bloßen Auge betrachtet und bewertet.
Zur Untersuchung der Flusenbildungsbeständigkeit des
Bodenmaterials wurde auch ein
Flusenbildungsbeständigkeitstest durchgeführt, wobei gekratzt wurde, indem eine
Last von 2,5 kgf für ein erstes Mal, von 5,0 kgf für ein
zweites Mal und von 10 kgf für ein drittes Mal mit der Kante
einer Platte aus Edelstahl einer Dicke von 0,5 mm angewandt
wurde, worauf die Tiefe der Kratzer gemessen wurde. Ein
Fleckenbildungsbeständigkeitstest wurde gemäß JIS L 1023
ebenfalls durchgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3
angegeben.
(Beispiel 2)
Ein plattenartiges Bodenmaterial wurde in der gleichen Weise
wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass ein
Polyethylen mit niedrigem Molekulargewicht (Mitsui High Wax,
hergestellt von Mitsui Petrochemical Industries) als das
Wachs eingesetzt wurde, und es wurde der Poliertest mit der
Hochgeschwindigkeits-Bohnermaschine, der Flusen- und
Fleckenbildungsbeständigkeitstest in der gleichen Weise wie
in Beispiel 1 durchgeführt. Die Ergebnisse sind in den
Tabellen 1, 2 und 3 angegeben.
(Beispiel 3)
Ein plattenartiges Bodenmaterial wurde in der gleichen Weise
wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass ein
Petroleumharz (Highlets, hergestellt von Mitsui Petrochemical
Industries) als das Wachs eingesetzt wurde, und es wurden der
Poliertest mit der Hochgeschwindigkeits-Bohnermaschine, der
Flusen- und Fleckenbildungsbeständigkeitstest in der gleichen
Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die Ergebnisse sind in
den Tabellen 1, 2 und 3 angegeben.
(Beispiel 4)
Eine Mischung aus 14 Gew.-% Polyethylen hoher Dichte
(Schmelzindex: 7), 14 Gew.-% Ethylen-Vinylacetat-Copolymer
(Vinylacetat-Gehalt: 15 Gew.-%; Schmelzindex: 7), 68,2 Gew.-%
Calciumcarbonat-Pulver (Durchschnittspartikelgröße: 3 um),
3,5 Gew.-% des in Beispiel 2 verwendeten Polyethylens
niedrigen Molekulargewichts als Wachs und aus 0,3 Gew.-% eines
Wärme- und Lichtstabilisators wurden in eine
Extrusionsgranuliermaschine gegeben, um pulvrige Körner
(Durchschnittspartikelgröße: ca. 0,5 mm) zur Herstellung der
Oberflächenschicht zu erhalten.
Danach wurde ein plattenartiges Bodenmaterial in der gleichen
Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass
die so erhaltenen pulvrigen Körner anstatt der pulvrigen
Körner von Beispiel 1 eingesetzt wurden, und es wurde der
Poliertest mit der Hochgeschwindigkeits-Bohnermaschine, der
Flusen- und Fleckenbildungsbeständigkeitstest in der gleichen
Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die Ergebnisse sind in
den Tabellen 1, 2 und 3 angegeben.
(Vergleichsbeispiel 1)
Zu Vergleichszwecken wurden pulvrige Körner zur Herstellung
der Oberflächenschicht, die kein Wachs enthielt, hergestellt
(Mischungsverhältnis von Polypropylen, Ethylen-Vinylacetat-
Copolymer, Calciumcarbonat und der Additive wie in Beispiel
1), und es wurde ein plattenartiges Bodenmaterial in der
gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der
Ausnahme, dass die so hergestellten wachsfreien pulvrigen
Körner anstatt der pulvrigen Körner von Beispiel 1 verwendet
wurden.
Danach wurden Farbänderung, Glanz, Abrieb und Blasenbildung
auf der Oberflächenschicht nach Polieren mit der
Hochgeschwindigkeits-Bohnermaschine und der Flusen- und
Fleckenbildungsbeständigkeitstest in der gleichen Weise wie
in Beispiel 1 durchgeführt. Die Ergebnisse sind in den
Tabellen 1, 2 und 3 angegeben.
(Vergleichsbeispiel 2)
Ein plattenartiges Bodenmaterial wurde in der gleichen Weise
wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass 28
Gew.-% Vinylchlorid-Harz anstatt Polypropylen und Ethylen-
Vinylacetat-Copolymer und somit diese wachsfreien pulvrigen
Körner eingesetzt wurden, worauf der Poliertest mit der
Hochgeschwindigkeits-Bohnermaschine sowie der Flusen- und
Fleckenbildungsbeständigkeitstest in der gleichen Weise wie
in Beispiel 1 durchgeführt wurden. Die Ergebnisse sind in den
Tabellen 1, 2 und 3 angegeben.
(Vergleichsbeispiel 3)
Ein plattenartiges Bodenmaterial wurde in der gleichen Weise
wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass nur 0,5
Gew.-% des in Beispiel 2 verwendeten Polyethylens niedrigen
Molekulargewichts als das Wachs eingesetzt wurden, und es
wurde der Poliertest mit der Hochgeschwindigkeits-
Bohnermaschine sowie der Flusen- und
Fleckenbildungsbeständigkeitstest in der gleichen Weise wie
in Beispiel 1 durchgeführt. Die Ergebnisse sind in den
Tabellen 1, 2 und 3 angegeben.
(Vergleichsbeispiel 4)
Ein plattenartiges Bodenmaterial wurde in der gleichen Weise
wie in Beispiel 1 hergetellt, mit der Ausnahme, dass sogar 12
Gew.-% des in Beispiel 2 verwendeten Polyethylens niedrigen
Molekulargewichts als das Wachs eingesetzt wurden, und es
wurde der Poliertest mit der Hochgeschwindigkeits-
Bohnermaschine sowie der Flusen- und
Fleckenbildungsbeständigkeitstest in der gleichen Weise wie
in Beispiel 1 durchgeführt. Die Ergebnisse sind in den
Tabellen 1, 2 und 3 angegeben.
(Vergleichsbeispiel 5)
Pulvrige Körner mit der gleichen Zusammensetzung wie in
Beispiel 4, mit der Ausnahme, dass kein Wachs zugemischt
worden war, wurden hergestellt und ein plattenartiges
Bodenmaterial in der gleichen Weise wie in Beispiel 4
erzeugt. Danach wurden der Poliertest mit der
Hochgeschwindigkeits-Bohnermaschine sowie der Flusen- und
Fleckenbildungsbeständigkeitstest des so erzeugten
Bodenmaterials in der gleichen Weise wie in Beispiel 1
durchgeführt. Die Ergebnisse sind in den Tabellen 1, 2 und 3
angegeben.
Tabelle 1Tabelle 2Tabelle 3
Anmerkung:
O bedeutet gut, und Δ bedeutet gerade noch gut.
Wie aus den Ergebnissen der Tabellen 1 und 2 ersichtlich,
wird der Glanz der Oberflächenschichten der
Bodenbelagsmaterialien der vorliegenden Erfindung, die 1 bis
10 Gew.-% Wachs wie in den Beispielen 1 bis 4 aufweisen,
deutlich verbessert, und zwar in dem Masse, wie die
Polierdauer mit der Hochgeschwindigkeits-Bohnermaschine
verlängert und die Zahl der Polierungen erhöht werden.
Außerdem verfärben sich die Bodenbelagsmaterialien der
Beispiele 1 bis 4 nicht, erzeugen keinen erkennbaren Abrieb
und bilden keine Blasen, wodurch sich das ganz ausgezeichnete
Leistungsvermögen bei der trockenen Wartung und Pflege mit
einer Hochleistungs-Bohnermaschine zeigt.
Dagegen ist im Fall der Bodenmaterialien der
Vergleichsbeispiele 1 und 5, in denen kein Wachs in deren
Oberflächenschichten enthalten ist, und im Fall von
Vergleichsbeispiel 3, worin der Wachsgehalt weniger als 1
Gew.-% beträgt, der Glanz von deren Oberflächenschichten zwar
in dem Masse verbessert, wie die Polierdauer mit der
Hochgeschwindigkeits-Bohnermaschine verlängert und die Zahl
der Polierungen erhöht werden, das Verhältnis der
Glanzerhöhung ist aber im Vergleich mit den Bodenmaterialien
der Beispiele 1 bis 4 extrem niedrig, wodurch sich deren
unterlegenes Leistungsvermögen bei trockener Wartung und
Pflege gegenüber demjenigen der Bodenmaterialien der
Beispiele 1 bis 4 zeigt. Andererseits ist auch ersichtlich,
dass sich das Bodenmaterial aus Vinylchlorid-Harz des
Vergleichsbeispiels 2 nicht zur trockenen Wartung und Pflege
eignet, weil dessen Oberflächenglanz deutlich verringert ist
und dessen Farbänderung, Abrieb, Blasenbildung und dgl. in
dem Masse groß werden, wie die Polierdauer mit der
Hochgeschwindigkeits-Bohnermaschine verlängert und die Zahl
der Polierungen erhöht werden.
Aus den in Tabelle 3 angegebenen Ergebnissen ist auch
ersichtlich, dass die Tiefe der Kratzer auf den
Bodenmaterialien der Beispiele 1 bis 4 nach dem
Flusenbildungsbeständigkeitstest klein ist, und die
Ergebnisse von deren Fleckenbildungsbeständigkeitstest sind
ebenfalls ausgezeichnet, verglichen mit den Bodenmaterialien
der Vergleichsbeispiele 1 und 5, in denen Wachs nicht
verwendet ist, und des Vergleichsbeispiels 3, worin der
Wachsgehalt weniger als 1 Gew.-% beträgt, und es zeigt sich
auch, dass die erfindungsgemäßen Bodenmaterialien nahezu die
gleiche Flusen- und Fleckenbildungsbeständigkeit wie
diejenigen des Bodenmaterials aus Vinylchlorid-Harz des
Vergleichsbeispiels 2 aufweisen. Außerdem zeigt das
Bodenmaterial von Vergleichsbeispiel 4, worin 10 Gew.-% oder
mehr Wachs in seiner Oberflächenschicht enthalten sind, zwar
einen erhöhten Oberflächenglanz, wie in den Tabellen 1 und 2
angegeben, dessen Fleckenbildungsbeständigkeit ist allerdings
verringert, wie in Tabelle 3 angegeben.
(Beispiele 5 bis 12)
In einem Extruder wurden Platten einer Dicke von 2 mm
(Platten zur Verwendung als Rückseitenschichten) mit den in
den Beispielen 5 bis 12 in Tabelle 4 angegebenen jeweiligen
Zusammensetzungen hergestellt. Danach wurden die pulverigen
Körner zur wie in Beispiel 1 vorgesehenen Erzeugung einer
Oberflächenschicht auf jede der so erhaltenen Platten
laminiert und 1 bis 10 min lang bei 130 bis 200ºC unter einem
Druck von 20 bis 40 kgf erhitzt, worauf die so gebildete
Schicht mit Oberfläche einer Dicke von 1 mm geschnitten
wurde, um ein plattenartiges Bodenmaterial einer Größe von
450 · 450 mm herzustellen.
Das Klebevermögen eines jeden der so erhaltenen
Bodenmaterialien der Beispiele 5 bis 12 wurde mit einem
Klebetest gemäß dem Testverfahren von JIS K 6854 untersucht.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 angegeben.
In Tabelle 4 bedeuten der Begriff "EVA (VA: 60 Gew.-%)" ein
Ethylen-Vinylacetat-Copolymer, enthaltend 60 Gew.-%
Vinylacetat, der Begriff "EVA (VA: 20 Gew.-%)" ein Ethylen-
Vinylacetat-Copolymer, enthaltend 20 Gew.-% Vinylacetat, der
Begriff "Polypropylen" ein Polypropylen mit einem
Schmelzindex von 10 und der Begriff "Additiv" einen
Hitzestabilisator.
Auch wurden in Tabelle 4 die Ergebnisse der Bewertung des
Klebevermögens beurteilt mit "sehr gut", was bedeutet, dass
die Probe, die notwendige Festigkeit als ein
Bodenbelagsmaterial für nahezu alle handelsüblichen
Klebemittel für Böden zeigte, mit "gut", was bedeutet, dass
die Probe die notwendige Klebefestigkeit als Bodenmaterial
für einige wenige handelsübliche Klebemittel für Böden nicht
zeigt, mit "ganz gut", was bedeutet, dass die Probe, die
notwendige Klebefestigkeit als Bodenmaterial für einige
handelsübliche Klebemittel für Böden nicht zeigt, mit
"minderwertig", was bedeutet, dass die Probe die notwendige
Klebefestigkeit als Bodenmaterial für nur ganz wenige
handelsübliche Klebemittel für Böden zeigt, und mit
"schlecht", was bedeutet, dass die Probe die notwendige
Klebefestigkeit als Bodenmaterial für nahezu alle
handelsüblichen Klebemittel für Böden nicht zeigt.
(Vergleichsbeispiele 6 bis 8)
Für Vergleichszwecke wurden Platten einer Dicke von 2 mm mit
den in den Vergleichsbeispielen 6 bis 8 in Tabelle 4
angegebenen jeweiligen Zusammensetzungen in einem Extruder
hergestellt. Danach wurden die pulvrigen Körner zur wie in
Beispiel 1 vorgesehenen Oberflächenschicht auf jede der so
erhaltenen Platten laminiert und unter Druck erhitzt, worauf
die so gebildete Schicht mit Oberfläche einer Dicke von 1 mm
geschnitten wurde, um ein plattenartiges Bodenmaterial einer
Größe von 450 · 450 mm herzustellen.
Ein Klebetest eines jeden der so erhaltenen Bodenmaterialien
der Vergleichsbeispiele 6 bis 8 wurde in der gleichen Weise
wie in den Beispielen 5 bis 12 durchgeführt. Die Ergebnisse
sind in Tabelle 4 angegeben.
Tabelle 4
Wie in Tabelle 4 gezeigt, wurde ein ausgezeichnetes
Klebevermögen, das im Klebetest als "sehr gut" oder "gut"
bewertet wurde, in allen der Bodenmaterialien der Beispiele 5
bis 12 ermittelt, in denen ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer
oder ein gemischtes Harz aus solch einem Copolymer und aus
Polypropylen als das Harz der Rückseitenschicht und ein
anorganischer Füllstoff (Calciumcarbonat-Pulver) und 1 bis 10
Gew.-% Kolophonium enthalten waren. Dagegen wurde das
kolophoniumfreie Bodenmaterial des Vergleichsbeispiels 6 mit
"schlecht" beurteilt, wodurch sich der große Beitrag von
Kolophonium zur Verbesserung des Klebevermögens zeigt.
Auch war das Bewertungsergebnis des Bodenmaterials von
Vergleichsbeispiel 8, worin ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer
nicht, aber Polypropylen allein als das Harz der
Rückseitenschicht verwendet worden war, "minderwertig", und
dies sogar in der Gegenwart von Kolophonium in einem
Mengenbereich von 1 bis 10 Gew.-%. Dieses Ergebnis belegt,
dass ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer in der
Rückseitenschicht enthalten sein muss, um ein ausgezeichnetes
Klebevermögen zu ergeben.
Obwohl diesbezüglich ein Bewertungsergebnis von "sehr gut" im
Bodenmaterial von Vergleichsbeispiel 7 ermittelt wurde, worin
Kolophonium in einer großen Menge von 15 Gew.-% verwendet
worden war, konnte dieses Material nicht bevorzugt eingesetzt
werden, weil die Festigkeit seiner Rückseitenschicht, die für
eine Anwendung in der Praxis notwendig ist, verringert war
und sich sein Aussehen wegen des durch Verfärbung von
Kolophonium verursachten instabilen Farbtons geringfügig
verschlechterte, wobei dies allerdings in der Praxis kein
ernsthaftes Problem darstellen durfte.
Beim nächsten Vergleich der Bodenmaterialien der Beispiele 5,
6, 11 und 12 mit den Bodenmaterialien der Beispiele 7 und 8
wurden die Bodenmaterialien der Beispiele 5, 6, 11 und 12,
die Calciumcarbonat-Pulver mit 50 bis 85 Gew.-% enthalten, mit
"sehr gut" beurteilt, wogegen die Beurteilung im
Bodenmaterial von Beispiel 7, das einen kleinen Gehalt an
Calciumcarbonat-Pulver von 40 Gew.-% aufweist, und im
Bodenmaterial von Beispiel 8 "gut" ist, das einen großen
Gehalt an Calciumcarbonat-Pulver von 90 Gew.-% aufweist.
Dieses Ergebnis belegt, dass ein besseres Klebevermögen
erhältlich ist, wenn der Gehalt an anorganischen Füllstoffen
wie der von Calciumcarbonat im vorgenannten Bereich
festgelegt ist.
Ein gemischtes Harz aus einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer
und Polypropylen wurde als das Harz der Rückseitenschicht in
jedem der Bodenmaterialien der Beispiele 6 und 12 und des
Bodenmaterials von Beispiel 9 verwendet, und die
Bodenmaterialien der Beispiele 6 bis 11, in denen das
Ethylen-Vinylacetat-Copolymer mit einem großen
Mischungsverhältnis von 30% oder mehr verwendet worden war,
wurden mit "sehr gut" beurteilt, wogegen das Bodenmaterial
von Beispiel 9, worin das Ethylen-Vinylacetat-Copolymer mit
einem kleinen Mischungsverhältnis von ca. 20% verwendet
worden war, nur mit "gut" bewertet wurde. Dieses Ergebnis
belegt, dass, bei Verwendung eines gemischten Harzes aus
einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer und aus Polypropylen als
Harz der Rückseitenschicht, ein Copolymer-Mischungsverhältnis
von 30% oder mehr vorteilhaft zur Verbesserung des
Klebevermögens ist.
Außerdem war, beim Vergleich der Bodenmaterialien der
Beispiele 6 und 12 mit dem Bodenmaterial von Beispiel 10, das
Bewertungsergebnis "sehr gut" in den Bodenmaterialien der
Beispiele 6 und 12, in denen ein gemischtes Harz aus
Polypropylen und einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer,
enthaltend 35 Gew.-% oder mehr Vinylacetat, verwendet worden
war, wogegen das Bewertungsergebnis "ganz gut" im
Bodenmaterial von Beispiel 10 war, worin ein gemischtes Harz
aus Polypropylen und einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer,
enthaltend 20 Gew.-% oder mehr Vinylacetat, verwendet worden
war. Das Bewertungsergebnis war auch "sehr gut" in den
Bodenmaterialien der Beispiele 5 und 11, in denen ein
Etyhlen-Vinylacetat-Copolymer, enthaltend 35 Gew.-% oder mehr
Vinylacetat, allein verwendet ist. Diese Ergebnisse zeigen,
dass das Klebevermögen durch die Verwendung eines Ethylen-
Vinylacetat-Copolymers, das 35 Gew.-% oder mehr Vinylacetat
enthält, allein oder als Mischung mit einem weiteren
olefinischen Harz deutlich verbessert werden kann.
INDUSTRIELLE ANWENDBARKEIT
Gemäß dem Bodenbelagsmaterial der vorliegenden Erfindung wird
ein olefinisches Harz als das Basismaterial verwendet, ein
anorganischer Füllstoff wird zugemischt, und es ist ein Wachs
in einer Menge von 1 bis 10 Gew.-%, zumindest in der
Oberflächenschicht, enthalten, wobei kein schädliches Gas wie
Chlorwasserstoff bei Ausbruch eines Feuers erzeugt wird, und
sich das Material zur trockenen Wartung und Pflege mit einer
Hochgeschwindigkeits-Bohnermaschine eignet und ausgezeichnete
Beständigkeitseigenschaften gegen Flusen- und
Fleckenbildungen, Abrieb und dgl. aufweist. Außerdem lässt
sich das Haftungsvermögen des Bodenbelagsmaterials der
vorliegenden Erfindung an den Bodenuntergrund stark
verbessern, weil eine Rückseitenschicht, worin ein Ethylen-
Vinylacetat-Copolymer oder ein gemischtes Harz aus einem
solchen Copolymer und einem weiteren olefinischen Harz als
dessen Basismaterial verwendet und ein anorganischer
Füllstoff damit vermischt sind, auf die Unterseite von dessen
Oberflächenschicht laminiert und 1 bis 10 Gew.-% Kolophonium
in der Rückseitenschicht enthalten sind.
Das Bodenbelagsmaterial der vorliegenden Erfindung kann in
breitem Umfang als Bodenbedeckung in z. B. Bauwerken wie
Gebäuden, Appartementhäusern und dgl. sowie in
Transportmitteln wie Fahrzeugen, Schiffen, Flugzeugen und
dgl. verwendet werden.
Anspruch[de]
1. Bodenbelagsmaterial, umfassend zwei oder mehr Schichten,
umfassend
i) eine Oberflächenschicht, umfassend ein olefinisches Harz
als das Basismaterial, einen darin eingemischten Füllstoff
und 1 bis 10 Gew.-% Wachs, bezogen auf das Gewicht der
Oberflächenschicht,
ii) gegebenenfalls eine oder mehrere Zwischenschichten und
iii) eine Rückseitenschicht, die ein Ethylen-Vinylacetat-
Copolymer oder ein gemischtes Harz aus dem genannten
Copolymer und einem weiteren olefinischen Harz als das
Basismaterial, einen darin eingemischten anorganischen
Füllstoff und 1 bis 10 Gew.-% Kolophonium, bezogen auf das
Gewicht der Rückseitenschicht, umfasst.
2. Bodenbelagsmaterial gemäß Anspruch 1, worin die
Oberflächenschicht 1 bis 7 Gew.-% Wachs enthält.
3. Bodenbelagsmaterial gemäß Anspruch 1 oder 2, worin das
Wachs aus mindestens einem Polyethylen niedrigen
Molekulargewichts, einem alicyclischen gesättigten
Kohlenwasserstoffharz und aus einem Petroleumharz ausgewählt
ist.
4. Bodenbelagsmaterial gemäß einem der vorhergehenden
Ansprüche, worin die Rückseitenschicht 50 bis 85 Gew.-%
anorganischen Füllstoff enthält.
5. Bodenbelagsmaterial gemäß einem der vorhergehenden
Ansprüche, worin das Ethylen-Vinylacetat-Copolymer, das in
der Rückseitenschicht vorliegt, 35 bis 75 Gew.-% Vinylacetat
aufweist.
6. Bodenbelagsmaterial gemäß einem der vorhergehenden
Ansprüche, welches mindestens eine Zwischenschicht zwischen
der Oberflächen- und der Rückseitenschicht aufweist, worin
die genannte Zwischenschicht ein olefinisches Harz ist, das
mit einem anorganischen Füllstoff vermischt ist.