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Dokumentenidentifikation DE10134464A1 27.02.2003
Titel Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Formkörpern
Anmelder Kuhne Anlagenbau GmbH, 53757 Sankt Augustin, DE
Erfinder Schlösser, Helmut, 53343 Wachtberg, DE
Vertreter Kuhnen & Wacker Patentanwaltsgesellschaft GbR, 85354 Freising
DE-Anmeldedatum 16.07.2001
DE-Aktenzeichen 10134464
Offenlegungstag 27.02.2003
Veröffentlichungstag im Patentblatt 27.02.2003
IPC-Hauptklasse B29C 69/00
IPC-Nebenklasse B29B 11/08   B29C 51/02   
Zusammenfassung Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Formkörpern, insbesondere Verpackungsbehältern oder dgl. Das Verfahren weist dabei die Schritte auf: Spritzgießen wenigstens eines plattenförmigen Halbzeugs (R), aus welchem jeweils ein einzelner Formkörper ausbildbar ist, und Thermo-Umformen des wenigstens einen Halbzeugs (R) zur Ausbildung des Formkörpers, wobei jedes Halbzeug (R) im wesentlichen ohne Produktionsabfall zu einem einzelnen Formkörper umformbar ist. Die erfindungsgemäße Vorrichtung enthält hierzu eine Spritzgießeinrichtung (3) und eine Umformstation. Damit lassen sich Formkörper mit geringem technologischen Aufwand und kostengünstig herstellen.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Formkörpern, insbesondere Verpackungsbehältern oder dergleichen gemäß Anspruch 1 sowie eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 7.

Zur Herstellung von Formkörpern wie Bechern oder dgl. sind beispielsweise sogenannte "inline-Thermoformmaschinen" bekannt, bei denen mittels einer Extrusionsanlage eine Flachfolie hergestellt, aus dieser Flachfolie Formkörper thermo-umgeformt und diese schließlich ausgestanzt werden. Derartige "inline-Thermoformmaschinen" haben sich in der Praxis durchaus bewährt, da mit ihnen Formkörper in sehr hohen Stückzahlen produziert werden können, wobei der Takt der Umformstation in der Regel die Produktionsgeschwindigkeit bestimmt.

Diese Verfahrensweise hat jedoch auch ihre Nachteile: Da die Formkörper aus der Flachfolie ausgestanzt werden, ergibt sich als Stanzabfall ein Gitter, das beinahe 40% der verarbeiteten Flachfolie ausmacht. Obwohl diese Stanzabfälle in der Regel wieder gemahlen und in den Fertigungsprozeß, d. h. in die Flachfolien-Extrusion, zurückgeführt werden, leidet die Wirtschaftlichkeit dieser bekannten Verfahrensweise hierunter. Zudem ist ein zusätzlicher Aufwand für die Rückführung des Mahlguts erforderlich. Ferner kann es theoretisch bei einem hohen Mahlgutanteil passieren, daß ein Kunststoff mehrfach wieder extrudiert wird, bevor er letztendlich als Bestandteil eines Bechers oder dergleichen aus dem Kreislauf ausscheidet. Dies kann den Produkteigenschaften abträglich sein.

Ein weiterer Nachteil dieser Verfahrensweise liegt darin, daß bereits eine Unterbrechung des Produktionsprozesses von weniger als einer Minute zum Beispiel bedingt durch ein Problem im Thermoformbereich dazu führt, daß man die Extrusionsanlage neu anfahren muß. Der Produktionsablauf ist dann nachhaltig gestört und es ergeben sich als negative Effekte insbesondere ein Zeit- und Materialverlust.

Ein weiterer Nachteil dieser bekannten Thermoformmaschine liegt darin, daß sie sehr teuer ist, weshalb die Anschaffung einer derartigen Anlage insbesondere für kleinere Firmen aus vielen Ländern der Erde unerschwinglich ist. Eine wirtschaftlich arbeitende "inline-Thermoformmaschine" mittlerer Größe inklusive Stapelung und Mühle kostet beispielsweise ca. DM 2,5 Mio.

Zudem ist zum Betrieb einer derartigen "inline-Thermoformmaschine" ein hochspezialisiertes Fachwissen insbesondere für die Flachfolienextrusion und das Thermoformen erforderlich, was es vor allem für Neueinsteiger in der Becherherstellung zusätzlich erschwert, auf diesem Gebiet Fuß zu fassen.

Aus der Praxis ist ferner noch Spritzgießen als alternative Herstellungsmöglichkeit für Formkörper bekannt. Dieses Verfahren wird jedoch in der Regel nur für solche Becher etc. angewendet, die man aufgrund ihrer besonderen Formgebung bzw. Ausgestaltung nicht im Thermoformverfahren herstellen kann. Dabei müssen die Werkzeuge für die Herstellung der Formkörper auf einer Spritzgießmaschine hoch präzise sein, weshalb sie entsprechend teuer sind. Der Spritzdruck ist wegen der geringen Wandstärken eines Bechers oder dergleichen sehr hoch, weshalb zudem der Verschleiß an den Spritzgießwerkzeugen groß ist. Aus diesem Grunde weisen spritzgegossene Becher in der Regel keine geringen Wandstärken auf. Ein weiterer Nachteil dieser Technologie liegt darin, daß der Becher vor dem Entformen gekühlt werden muß, weshalb die sogenannten "Schußzahlen" im Vergleich zum Thermoformen relativ gering sind und somit also verhältnismäßig geringe Stückzahlen produziert werden können. Ein durch Spritzgießen hergestellter Becher oder dergleichen ist daher in der Regel im Stückpreis wesentlich teuerer bereitstellbar als beim oben erläuterten "inline-Thermoformen". Die Spritzgießtechnologie zur Herstellung von Formkörpern wird daher nur bei sehr speziellen Formgebungen angewandt.

Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Formkörpern, insbesondere Verpackungsbehältern oder dergleichen bereitzustellen, welche bei einem geringeren technologischen Aufwand als im Stand der Technik eine kostengünstige Produktion der Formkörper erlauben.

In verfahrenstechnischer Hinsicht wird diese Aufgabe durch die in Anspruch 1 wiedergegebenen Verfahrensschritte gelöst. Erfindungsgemäß wird somit wenigstens ein plattenförmiges Halbzeug spritzgegossen, aus welchem jeweils ein einzelner Formkörper ausbildbar ist, und das wenigstens eine Halbzeug wird zur Ausbildung des Formkörpers thermo-umgeformt, wobei jedes Halbzeug im wesentlichen ohne Produktionsabfall zu einem einzelnen Formkörper umformbar ist.

Damit wird erfindungsgemäß erstmals ein Spritzgießschritt mit der Thermo-Umformung verbunden. Im Gegensatz zur oben erläuterten, bekannten und aufwendigen Spritzgießtechnik, werden erfindungsgemäß jedoch keine fertigen Formkörper, sondern nur plattenförmige Halbzeuge wie beispielsweise Ronden gespritzt. Diese Halbzeuge weisen somit eine einfache geometrische Gestalt auf, weshalb der Spritzgießvorgang sehr einfach gehalten werden kann. Aus diesem Grunde sind die Werkzeugkosten sehr gering. Da zudem keine geringen Wandstärken gespritzt werden müssen, tritt auch im Vergleich zum Stand der Technik kaum Verschleiß an den Werkzeugen auf.

Das so spritzgegossene Halbzeug läßt sich erfindungsgemäß dann in an sich üblicher Weise durch einen Thermo-Umformschritt zum Formkörper umformen. Da hierbei aus jedem Halbzeug genau ein einzelner Formkörper gebildet wird, tritt erfindungsgemäß vorteilhafterweise kein Produktionsabfall auf. Es ist daher kein Aufwand für die Rückführung nicht genutzten Materials in den Kreislauf erforderlich, wodurch das erfindungsgemäße Verfahren gegenüber dem Stand der Technik deutlich einfacher gehalten werden kann.

Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt darin, daß das Spritzgießen ebenfalls diskontinuierlich ausgeführt werden kann, weshalb eine Unterbrechung beispielsweise durch ein Problem im Thermoformbereich nicht wie im Stand der Technik dazu führt, daß die gesamte Anlage neu angefahren werden muß. Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich tatsächlich an einer Maschine verwirklichen, welche auf Knopfdruck an- und ausgestellt werden kann.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist somit unkritischer gegenüber unerwartete Störungen oder dergleichen, weshalb es auch von weniger spezialisierten Fachleuten angewandt werden kann. Zudem ist auch der technologische Aufwand für das Spritzgießen der Halbzeuge geringer als für die Extrusion der im Stand der Technik bekannten Flachfolien, weshalb das Verfahren einfacher durchführbar und insgesamt kostengünstiger ist.

Dabei lassen sich mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ebenfalls hohe Stückzahlen erzielen. Gleichzeitig läßt sich das erfindungsgemäße Verfahren jedoch auch wirtschaftlich bei kleinen Stückzahlen zum Beispiel für eine Bemusterung einsetzen.

Hierbei ist es zwar aus der Herstellung von PET-Flaschen bekannt, mittels hochwertigen und teuren Spritzgießformen sogenannte "preforms" herzustellen. In diesen ist bereits die Grundform der durch einen nachfolgenden Aufblasschritt herzustellenden fertigen Flasche enthalten. Ferner weisen diese "preforms" bereits das Gewinde für die Flasche auf, da dieses nur durch ein Spritzgießen hergestellt werden kann. In einem weiteren Schritt wird die "preform" in einem bestimmten Bereich abseits des Gewindes erwärmt und zur endgültigen Flaschenform aufgeblasen. Auch wenn mit diesem Verfahren ebenfalls ein abfalloses Herstellen von einem Formkörper, nämlich der PET- Flasche, möglich ist, ist der Spritzgießschritt im Gegensatz zur vorliegenden Erfindung sehr aufwendig, da keine einfache geometrische Gestalt, sondern eine komplexe Grundform der Flasche gespritzt werden muß, um das gewünschte Produkt erzielen zu können.

Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahren ergeben sich aus den Merkmalen der Unteransprüche 2 bis 6.

So kann das wenigstens eine Halbzeug nach dem Spritzgießen in einem im wesentlichen ungekühlten Zustand der Thermo-Umformung unterzogen werden. Dies hat den Vorteil, daß die beim Spritzgießen vorliegende Wärmeenergie im Halbzeug auch für den Umformschritt genutzt werden kann, weshalb es hierzu nicht neu erwärmt werden muß. Damit läßt sich in wesentlichem Maße Energie einsparen.

Wenn der Formkörper im Anschluß an die Thermo-Umformung gekühlt wird, lassen sich die Taktzeiten für das erfindungsgemäße Verfahren erhöhen, da der Formkörper so schneller für weitere Verfahrensschritte verfügbar ist. Das Kühlen kann hierbei beispielsweise durch eine gekühlte Formbuchsenwand, die Umgebungsluft, zusätzliche Kaltluft oder dergleichen erfolgen. Ferner kann die Kühlung auch mehrstufig durch eine oder mehrere dieser Maßnahmen durchgeführt werden.

In einem weiteren Schritt kann der Formkörper ausgeworfen werden, wodurch die jeweilige Aufnahmeeinrichtung wieder frei vorliegt und für den nächsten Takt genutzt werden kann.

Dadurch, daß das wenigstens eine Halbzeug bzw. der Formkörper drehend auf einem Trägerrevolver gefördert wird, auf welchem eine den Verfahrensschritten entsprechende Anzahl an Aufnahmeeinrichtungen ausgebildet ist, läßt sich das erfindungsgemäße Verfahren weiter vereinfachen. Insbesondere ist hiermit eine gleichzeitige Bearbeitung bzw. Beaufschlagung des Halbzeugs bzw. des Formkörpers an jeder Aufnahmeeinrichtung des Trägerrevolvers möglich, so daß beispielsweise an einer Aufnahmeeinrichtung der Spritzgießschritt zur Herstellung eines Halbzeugs durchgeführt wird, während gleichzeitig an der benachbarten Aufnahmeeinrichtung die Thermo-Umformung zu einem Formkörper stattfindet. In der hieran anschließenden Aufnahmeeinrichtung erfolgt zugleich die Kühlung eines Formkörpers, während ein anderer Formkörper gerade aus einer weiteren Aufnahmeeinrichtung ausgeworfen und zum Beispiel in eine Stapelvorrichtung eingeklingt wird. Mit einem Umlauf des Trägerrevolvers lassen sich somit beispielsweise vier Formkörper herstellen. Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich daher an einer Vorrichtung mit sehr kompakten Aufbau durchführen, wodurch es sich weiter vereinfacht.

Von weiterem Vorteil ist es, wenn gleichzeitig eine Mehrzahl an Halbzeugen spritzgegossen und schließlich zu einer entsprechenden Anzahl an Formkörpem umgeformt wird. Damit läßt sich die herstellbare Stückzahl an Formkörpern deutlich erhöhen. Werden beispielsweise vier Halbzeuge gleichzeitig spritzgegossen, d. h. das Verfahren an einer Vierfach-Vorrichtung durchgeführt, ist eine Stückzahl von zum Beispiel 8.000 bis 10.000 Formkörper pro Stunde möglich. Hiermit lassen sich dann nicht nur Bemusterungen, sondern auch Kleinserien ausführen.

In vorrichtungstechnischer Hinsicht wird die Aufgabe der Erfindung durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruches 7 gelöst. Diese ist insbesondere dadurch gekennzeichnet, daß eine Spritzgießeinrichtung als Urformeinrichtung verwendet wird, in welcher wenigstens ein plattenförmiges Halbzeug herstellbar ist, und daß die Umformstation derart gestaltet ist, daß das wenigstens eine Halbzeug im wesentlichen ohne Produktionsabfall zu einem jeweiligen einzelnen Formkörper umformbar ist.

Mit dieser Vorrichtung lassen sich die analogen Vorteile wie beim oben erläuterten Verfahren erzielen. Insbesondere weist diese Vorrichtung einen sehr kompakten Aufbau auf, kann auf Knopfdruck an- und ausgestellt werden und arbeitet ohne Produktionsabfälle. Die erfindungsgemäße Vorrichtung läßt sich daher ohne umfangreiches Know-How betreiben und kann kostengünstig bereitgestellt und angewendet werden.

Vorteilhafte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche 8 bis 12, wobei sich hiermit die analogen Vorteile erzielen lassen, wie sie oben anhand des Verfahrens erläutert wurden.

Die Erfindung wird nachfolgend in Ausführungsbeispielen anhand der Figuren der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 eine Draufsicht auf einen Trägerrevolver der erfindungsgemäßen Vorrichtung;

Fig. 2 einen Schnitt durch die Position 1 am Trägerrevolver, in welcher ein Halbzeug spritzgegossen wird;

Fig. 3 einen Schnitt durch die Position 2 am Trägerrevolver, in welcher das zuvor spritzgegossene Halbzeug thermo-umgeformt wird;

Fig. 4 einen Schnitt durch die Position 3 am Trägerrevolver, in welcher der so hergestellte Formkörper abgekühlt wird; und

Fig. 5 einen Schnitt durch die Position 4 am Trägerrevolver, in welcher der abgekühlte Formkörper ausgestoßen wird.

In den schematisch dargestellten Fig. 1 bis 5 sind Details einer Vorrichtung 1 zur Herstellung von Formkörpem F gezeigt. Die Vorrichtung 1 weist einen Trägerrevolver 2 auf, der drehbar in der Vorrichtung 1 gelagert ist. Auf einem Teilkreis des Trägerrevolvers 2 sind vier gleichmäßig voneinander um einen Winkel von 90° beabstandete Aufnahmeeinrichtungen 21, 22, 23 und 24 ausgebildet, welche die Positionen 1, 2, 3 und 4 für die Verfahrensschritte zur Herstellung eines Formteils F darstellen. Die Aufnahmeeinrichtungen 21 bis 24 sind als durchgehende, abgestufte Öffnungen im Trägerrevolver 2 ausgebildet.

In Position 1 wirkt eine Spritzgießeinrichtung 3 der Vorrichtung 1, welche gemäß der Darstellung in Fig. 2 einen Spritzgießkopf 31 und eine Gegenform 32 aufweist. Diese verschließen die durchgehende Öffnung der Aufnahmeeinrichtung 21 im Einsatz derart, daß ein kreisscheibenförmiger Hohlraum verbleibt. Dieser entspricht in seinen Dimensionen einer als Halbzeug dienenden Ronde R, welche in Position 1 spritzgegossen wird. Die Ronde R ist plattenförmig ausgebildet und weist beispielsweise einen Durchmesser von 75 mm und eine Dicke von 1,2 mm auf. Versuche haben gezeigt, daß eine derartige Ronde in 1,5 Sekunden spritzgegossen werden kann.

In Fig. 3 ist schematisch eine Umformstation 4 der Vorrichtung 1 gezeigt, welche an Position 2 wirkt. Die Umformstation 4 weist einen Vorstrecker 41, eine Vorstreckerhalterung 42 und eine Formbuchse 43 auf.

Fig. 4 zeigt die Aufnahmeeinrichtung 23 an der Position 3, wobei hier das in der Position 2 ausgebildete Formteil F durch Umgebungsluft gekühlt wird.

Fig. 5 zeigt die Aufnahmeeinrichtung 24 an der Position 4 im Schnitt, wobei der Formkörper F mittels eines Auswerfers 5 aus dem Trägerrevolver 2 ausgeworfen wird. Nachfolgend wird beispielhaft ein Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers F in der Vorrichtung 1 beschrieben.

An der Position 1 wird die Spritzgießeinrichtung 3 geschlossen, d. h. der Spritzgießkopf 31 und die Gegenform 32 werden derart aufeinander zubewegt, daß sie den in Form und Volumen der herzustellenden Ronde R entsprechenden Hohlraum bilden. In diesen Hohlraum wird mittels einer Heißkanaldüse eine vorextrudierte Kunststoffmasse eingespritzt und dadurch die Ronde R gegossen. Anschließend öffnet sich die Spritzgießeinrichtung 3, wobei die Ronde R in heißem, d. h. ungekühlten Zustand im Trägerrevolver 2 verbleibt. Der Trägerrevolver 2 wird schließlich um 90° gedreht, so daß die Ronde R zur Position 2 gefördert wird.

In dieser Position ist die Umformstation 4 angeordnet, an welcher die im wesentlichen noch nicht, d. h. allenfalls durch die naturgemäß an die Umgebung abgegebene Wärme, gekühlte Ronde R zu einem Formkörper F umgeformt wird. Hierzu wird die Ronde R an ihrem Randbereich zwischen der Vorstreckerhalterung 42 und der Abstufung in der Aufnahmeeinrichtung eingeklemmt. Gleichzeitig wird die Formbuchse 43 auf der gegenüberliegenden Seite des Trägerrevolvers 2 an die Aufnahmeeinrichtung 22 angesetzt. Dann wird der Vorstrecker 41 betätigt, wodurch der Formkörper F vorgeformt wird. Die endgültige Ausformung des Formkörpers F erfolgt in an sich bekannter Weise durch eine hier nicht näher dargestellte Ausblasvorrichtung. Anschließend öffnet sich die Umformstation 4 wieder und der Trägerrevolver 2 dreht erneut um 90° zur Position 3. Dort wird der in Position 2 ausgebildete Formkörper F mittels Umgebungsluft gekühlt.

Nach einer weiteren Drehung des Trägerrevolvers 2 gelangt der so ausgebildete und gekühlte Formkörper F zur Position 4, in welcher er durch den Auswerfer 5 in eine Stapelvorrichtung oder dergleichen für die Formkörper gedrückt wird. Die somit frei werdende Öffnung gelangt schließlich durch eine weitere Drehung des Trägerrevolvers 2 um 90° wieder zur Position 1, wo eine neue Ronde eingespritzt werden kann.

Dabei kann am Trägerrevolver 2 in jeder Position 1 bis 4 ständig ein Produktionsvorgang stattfinden, da die Aufnahmeeinrichtungen 21 bis 24 identisch ausgebildet sind. Dann werden bei einer kompleten Trägerrevolverumdrehung vier Formkörper F hergestellt.

Die Erfindung läßt neben der aufgezeigten Ausführungsform weitere Gestaltungsansätze zu.

Die Anzahl der Aufnahmeeinrichtungen kann von den hier dargestellten vier abweichen, so daß sich beispielsweise bei sechs Aufnahmeeinrichtungen eine Winkeldrehung um 60° pro Takt ergibt. Die zusätzlichen Positionen können z. B. für eine mehrstufige Kühlung genutzt werden.

Alternativ ist es auch möglich, daß auf die Position 3 zur Kühlung verzichtet wird und die Kühlung des Formteils F auf der Förderwegstrecke zwischen der Umformstation 4 und dem Auswerfer 5 stattfindet.

Die Kühlung des Formkörpers F kann auch durch eine Kühleinrichtung verstärkt werden, welche beispielsweise Kaltluft zuführt.

Darüber hinaus können an jeder Position auch mehrere Aufnahmeeinrichtungen ausgebildet sein, so daß mit einem Spritzvorgang beispielsweise 2, 4 oder mehr Ronden R gleichzeitig gespritzt und an den anderen Positionen thermo-umgeformt, abgekühlt und ausgeworfen werden können.

Der von der Spritzgießeinrichtung 3 in Position 1 am Trägerrevolver 2 ausgebildete Hohlraum entspricht in seiner Form und dem Volumen der herzustellenden Ronde R, wobei dessen Dimensionierung je nach Gestalt des herzustellenden Formkörpers F angepaßt werden kann. Zudem kann bei entsprechender Gestaltung des Hohlraums an der Spritzgießeinrichtung 2 auch ein plattenförmiges Halbzeug mit nicht kreisrunder Gestalt spritzgegossen werden. Damit können auch Becher mit nicht kreisförmigen Querschnitt hergestellt werden.

Darüber hinaus kann die Spritzgießeinrichtung 3 so ausgebildet sein, daß die Ronden R auch profiliert gespritzt werden können, wodurch auf die Formkörperwandstärke Einfluß genommen werden kann. Ebenso können die Ronden R bei der Herstellung von Trinkbechern auch gleich am Rand abgerundet gespritzt werden, wobei der Spritzgießkopf 31 bzw. die Abstufung in der Aufnahmeeinrichtung des Trägerrevolvers 2entsprechend abgerundet ausgebildet ist. Eine Weiterbearbeitung des Formkörpers auf einer Bördelmaschine, um die kantigen und teilweise mit Graten behafteten Ränder des Bechers umzubördeln, ist dann nicht mehr notwendig.


Anspruch[de]
  1. 1. Verfahren zur Herstellung von Formkörpern (F), insbesondere Verpackungsbehältern oder dergleichen, mit den Schritten:
    1. - Spritzgießen wenigstens eines plattenförmigen Halbzeugs (R), aus welchem jeweils ein einzelner Formkörper (F) ausbildbar ist, und
    2. - Thermo-Umformen des wenigstens einen Halbzeugs (R) zur Ausbildung des Formkörpers (F), wobei jedes Halbzeug (R) im wesentlichen ohne Produktionsabfall zu einem einzelnen Formkörper (F) umformbar ist.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das wenigstens eine Halbzeug (R) nach dem Spritzgießen in einem im wesentlichen ungekühlten Zustand der Thermo-Umformung unterzogen wird.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkörper (F) im Anschluß an die Thermo-Umformung gekühlt wird.
  4. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkörper (F) in einem weiteren Schritt ausgeworfen wird.
  5. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das wenigstens eine Halbzeug (R) bzw. der Formkörper (F) drehend auf einem Trägerrevolver (2) gefördert wird, auf welchem eine den Verfahrensschritten entsprechende Anzahl an Aufnahmeeinrichtungen (21-24) ausgebildet ist.
  6. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß gleichzeitig eine Mehrzahl an Halbzeugen (R) spritzgegossen und schließlich zu einer entsprechenden Anzahl an Formkörpern (F) umgeformt wird.
  7. 7. Vorrichtung (1) zur Herstellung von Formkörpern (F), insbesondere Verpackungsbehältern oder dergleichen, mit:

    einer Urformeinrichtung zur Herstellung eines Halbzeugs (R) für die Formkörper (F), und

    einer Umformstation (4), in welcher das Halbzeug (R) zur Bildung der Formkörper (F) thermo-umgeformt wird,

    dadurch gekennzeichnet,

    daß die Urformeinrichtung eine Spritzgießeinrichtung (3) ist, in welcher wenigstens ein plattenförmiges Halbzeug (R) herstellbar ist, und

    daß die Umformstation (4) derart gestaltet ist, daß das wenigstens eine Halbzeug (R) im wesentlichen ohne Produktionsabfall zu einem jeweiligen einzelnen Formkörper (F) umformbar ist.
  8. 8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Fördereinrichtung aufweist, mittels welcher das wenigstens eine Halbzeug (R) zwischen der Spritzgießeinrichtung (3) und der Umformstation (4) im wesentlichen ungekühlt förderbar ist.
  9. 9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß im Anschluß an die Umformstation (4) eine Kühleinrichtung angeordnet ist.
  10. 10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß sie ferner einen Auswerfer (5) für den einzelnen Formkörper (F) aufweist.
  11. 11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördereinrichtung als drehbarer Trägerrevolver (2) ausgebildet ist, auf welchem eine den Verfahrensschritten entsprechende Anzahl an Aufnahmeeinrichtungen (21-24) ausgebildet ist.
  12. 12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Spritzgießeinrichtung (3) zur gleichzeitigen Ausbildung einer Mehrzahl an Halbzeugen (R), und daß die Umformstation (4) zur Ausbildung einer entsprechenden Anzahl an Formkörpern (F) geeignet ist.






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