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Dokumentenidentifikation DE10143982A1 10.04.2003
Titel Dachlastenträger für Kraftfahrzeuge
Anmelder Mont Blanc Autozubehör GmbH, 85748 Garching, DE
Erfinder Eugler, Norbert, 85757 Karlsfeld, DE
Vertreter Zmyj, E., Dipl.-Ing. Dipl.-Wirtsch.-Ing., Pat.-Anw., 81669 München
DE-Anmeldedatum 07.09.2001
DE-Aktenzeichen 10143982
Offenlegungstag 10.04.2003
Veröffentlichungstag im Patentblatt 10.04.2003
IPC-Hauptklasse B60R 9/04
IPC-Nebenklasse B60R 9/058   
Zusammenfassung Der Dachlastenträger für Kraftfahrzeuge weist eine aus einem Stützsockel (2) und einem Stützfuß (6) bestehende Stütze auf, die zur Abstützung eines Tragelementes dient. An den einander zugewandten Enden sind am Stützsockel (2) ein Gelenkkopf (5) und am Stützfuß (6) eine Gelenkpfanne (7) ausgebildet, die in unterschiedlicher Ausgestaltung an dem Gelenkkopf (5) abgestützt ist. Bei einer möglichen Ausführungsform ist das offene Ende der Gelenkpfanne als ein zylinderförmiger Ansatz (7.1) ausgebildet, so daß sich die Gelenkpfanne (7) längs einer kreisförmigen Linie am Gelenkkopf (5) abstützt. Die getrennt voneinander gefertigten Teile werden nach Ausrichtung des Stützfußes (6) entsprechend der Dachform mittels Schrauben (19) gegeneinander blockiert bzw. fixiert.

Beschreibung[de]

Die Erfindung bezieht sich auf einen Dachlastenträger für Kraftfahrzeuge mit einem Tragelement, das mittels mindestens zweier Stützen auf dem Kraftfahrzeugdach abstützbar und durch das Kraftfahrzeugdach in seinem Randbereich umgreifende Spannkrallen spannzangenartig befestigbar ist, wofür mindestens eine Spannkralle gegenüber der Stütze beweglich und durch eine Spannvorrichtung gegen das Kraftfahrzeugdach spannbar ist.

Ein Dachlastenträger dieser Art ist aus der EP 0 152 607 A2 bekannt. Bei diesem bekannten Dachlastenträger sind die Stützfüsse an den Spannkrallen gelenkig angeordnet, so dass sie sich der Dachform in gewisser Weise anpassen können, wenn bei unterschiedlichen Fahrzeugen diese Dachlastenträger anzuordnen sind, jedoch gibt es nur einen Freiheitsgrad, weil jeder Stützfuß an der entsprechenden Spannkralle mittels einer in Fahrzeuglängsrichtung verlaufenden Gelenkachse mit dieser verbunden ist. Eine Anpassung an Dachwölbungen, die eine Verschwenkung in einer anderen Richtung erfordern, können somit nicht vorgenommen werden. Ein weiterer Nachteil ist, dass diese Stützfüsse äußerst kurz sind, was die Anpassung an die jeweilige Dachform erschwert. Außerdem sind die Stützfüsse wegen ihrer Anordnung an der Spannkralle nur zur Abstützung im äußeren Bereich der Dachholme geeignet. Eine Abstützung an einem weiter innen gelegenen Teil, beispielsweise an den üblichen Dachsicken an der Innenkante des Dachholmes ist mit dieser Ausgestaltung nicht möglich.

Aufgabe der Erfindung ist es einen Dachlastenträger der weiter oben angegebenen Art so auszugestalten, dass eine Anpassung an vielseitige Dachformen möglich ist.

Diese Aufgabe wird bei einem Dachlastenträger der eingangs erläuterten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Stütze einen am Tragelement festlegbaren Stützsockel und einen am Stützsockel abgestützten Stützfuß umfaßt, daß der Stützsockel ein dem Stützfuß zugeordnetes Ende mit einem Raumnocken aufweist, an dem der Stützfuß an mindestens punktförmig ausgebildeten Abstützungen abgestützt ist und daß nach der Anpassung des Stützfußes an die Dachkontur Stützsockel und Stützfuß gegeneinander blockierbar sind.

Mit dieser Ausgestaltung ist es möglich, den Stützfuß in jede beliebige Richtung, also dreidimensional in seiner Lage gegenüber dem Dach zu verändern, so dass eine bestmögliche Anpassung an die jeweilige Dachkontur besteht. Damit ist es möglich einen Dachträger für sehr viele Kraftfahrzeugtypen zu verwenden, so dass mehrere unterschiedliche Dachträger oder zumindest mehrere unterschiedliche Austauschteile an den Stützfüssen vermieden werden können. Die Abstützung des Stützfußes am Stützsockel über drei punktförmige Abstützungen ist die Mindestabstützung, die die ausreichende Stabilität gewährleistet. Es können auch ringförmige oder kugelförmige Abstützungen ausgebildet sein. Unter Raumnocken am Ende des Stützsockels ist ein Kopfende mit einer räumlich gekrümmten Oberfläche zu verstehen.

Eine besonders einfache Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, daß das dem Stützsockel zugewandte Ende des Stützfußes als hohlzylindrische oder schalenförmige Gelenkpfanne ausgebildet ist und sich der Stützsockel und der Stützfuß längs einer Linie gegenseitig abstützen. Bei dieser Ausführungsform stützt sich das offene Ende der am Stützfuß ausgebildeten Gelenkpfanne an der räumlich gekrümmten Fläche ab, wobei das Ende der hohlzylindrischen Gelenkpfanne eine in einer Ebene liegende Stirnseite mit oder ohne Randwulst oder auch eine räumlich gewölbte Stirnseite aufweisen kann.

In vorteilhafter Weise umfaßt der Stützsockel einen dem Tragelement angepaßtem Tragteil und einen Gelenkkopf mit einer konvexen Stützfläche und der Stützfuß weist an seinem oberen Ende eine Gelenkpfanne mit einer konkaven Stützfläche auf.

Wenn in weiterer Ausgestaltung der Erfindung das durch die Stützflächen bzw. Stützpunkte gebildete Gelenk ein Gelenkzentrum aufweist, dessen Abstand zum Tragelement geringer als zum freien Ende des Stützfußes, das eine Auflagesohle aufweist, so ist bei einer Anpassung an eine andere Dachform ein geringerer Winkel des Stützfusses notwendig, wodurch es möglich ist, trotz unterschiedlicher Schwenkwinkel mit der gleichen Auflagesohle des Stützfußes auszukommen. Ein Auswechseln der unteren Auflagesohle kann somit in den meisten Fällen vermieden werden. Das Gelenkzentrum ist somit der Kugelmittelpunkt des als Teilkugel ausgebildeten Gelenkkopfes, wobei für die Praxis in bevorzugter Weise nur ein Teil der Oberfläche dieses Gelenkkopfes als Stützfläche dient. Es sind dies Abstützpunkte, eine Abstützlinie oder eine Ringfläche.

Damit der die gekrümmte Stützfläche mit dem Tragelement verbindende Tragteil des Stützsockels in seiner Gestaltung keinen wesentlichen Einschränkungen unterliegt, ist es vorteilhaft, wenn die gekrümmte Stützfläche am Gelenkkopf des Stützsockels eine größere Oberfläche aufweist als die an der Gelenkpfanne des Stützfußes ausgebildete Stützfläche. Hierdurch ist auch bei einem stabil ausgebildeten Tragteil des Stützsockels an dessen Ende die gekrümmte Stützfläche liegt, möglich, dass der Stützfuß einen großen räumlichen Schwenkbereich aufweist.

Wenn in weiterer Ausgestaltung der Erfindung die Stützflächen als Ringflächen ausgebildet sind, so verbleibt in dem Zentrum dieser Ringflächen Platz um Ausgestaltungen oder Einrichtungen vorzusehen, die für die Blockierung der beiden Stützflächen dienen können.

Besonders bevorzugt ist es, wenn innerhalb der Abstützung am Gelenkkopf eine Mutter für eine Spannschraube der Spannkralle angeordnet ist.

Eine vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass Stützsockel und Stützfuß nach ihrer gegenseitigen Ausrichtung durch mindestens eine Schraubverbindung gegeneinander blockierbar sind. Diese Art der Blockierung hat den Vorteil, dass sie wieder lösbar und neu einstellbar ist. Für viele Fälle ist es aber ausreichend, wenn Stützsockel und Stützfuß nach ihrer gegenseitigen Ausrichtung durch mindestens eine Nietverbindung blockierbar sind.

Eine besonders feste Verbindung, die obendrein noch günstige Gestaltungsmöglichkeiten für die äußere Erscheinungsform bietet ist darin zu sehen, dass der Stützfuß aus Kunststoff besteht und durch Anspritzen an den Gelenkkopf des Stützsockels in der entsprechenden räumlichen Ausrichtung gebildet ist. Eine äußerst stabile Verbindung wird dabei dadurch in vorteilhafter Weise erreicht, dass der Gelenkkopf des Stützsockels als Schale ausgebildet und Durchbrechungen im Bereich der gekrümmten Stützflächen aufweist. In diese Durchbrechungen kann dann der Kunststoff eindringen, wodurch eine ineinandergreifende Verbindung zwischen Gelenkkopf des Stützsockels und Stützfuß gebildet ist. Solche Durchbrechungen können durch eine Vielzahl von Löchern gebildet sein. In diesem Zusammenhang ist es zweckmäßig, wenn der Stützsockel aus Metall besteht.

In der Praxis können Fälle vorkommen, bei denen die Winkelveränderung des Stützfußes gegenüber dem Stützsockel so groß sein muß, dass die Auflagesohle nicht mehr formschlüssig auf dem Dach aufliegt. Besonders große Unterschiede treten beispielsweise dann auf, wenn der Dachlastenträger sowohl für Fahrzeuge mit flachem Dach als auch bei Fahrzeugen mit stark gekrümmten Dach eingesetzt werden soll. Dies ist einerseits bei Kombi-Fahrzeugen und andererseits bei Roadster-Fahrzeugen mit festem Dach der Fall. Für solche Sonderfälle ist es dann vorteilhaft, wenn die Auflagesohle des Stützfußes als ein auswechselbares Bauteil ausgebildet ist.

Das Tragelement kann als ein das Kraftfahrzeugdach quer zur Fahrzeuglängsrichtung überspannender Tragholm oder als Gepäckbox ausgebildet sein.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von in der Zeichnung dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 eine schaubildliche Darstellung eines Teils eines Dachlastenträgers mit Stütze und Spannkralle an einem Dachholm eines Kraftfahrzeuges;

Fig. 2 eine Ansicht einer aus Stützsockel und Stützfuß bestehenden Stütze einer ersten Ausführungsform;

Fig. 3 einen Schnitt nach der Linie III-III in Fig. 2;

Fig. 4 eine der Fig. 2 entsprechende Ansicht einer abgeänderten Ausführungsform;

Fig. 5 einen Schnitt nach der Linie V-V in Fig. 4;

Fig. 6 eine schaubildliche Darstellung des Stützfußes der Ausführungsform gemäß den Fig. 4 und 5 von innen gesehen;

Fig. 7 eine den Fig. 2 bzw. 4 entsprechende Ansicht einer dritten Ausführungsform;

Fig. 8 einen Schnitt nach der Linie VIII-VIII in Fig. 7;

Fig. 9 eine schaubildliche Darstellung eines Stützfußes entsprechend der Ausführungsform nach den Fig. 7 und 8 von der Innenseite gesehen;

Fig. 10 eine schaubildliche Darstellung eines Stützsockels;

Fig. 11 eine Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform der Stütze; und

Fig. 12 einen Längsschnitt durch die Ausführungsform nach Fig. 11.

In der Darstellung von Fig. 1 ist mit 1 ein Tragelement in Form eines Dachholmes bezeichnet, das als Hohlprofil zur Aufnahme von Ski- oder Fahrradhaltern dient, an dessen Unterseite ein Stützsockel 2 mittels einer Schraubverbindung befestigt ist. Hierfür dient eine in Fig. 1 innerhalb des Tragelementes unverdrehbar gehaltene Mutter 3. Der Stützsockel 2 umfaßt, wie insbesondere aus Fig. 10 ersichtlich, ein dem Tragelement 1 angepaßtes Tragteil 4 und einen Gelenkkopf in Form eines Raumnockens, der bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 10 als Halbkugelkopf 5 ausgebildet ist. Dieser Gelenkkopf bildet im allgemeinen einen Raumnocken mit einer im Raum gekrümmten Oberfläche und ist bei allen Ausführungsbeispielen, die in der Zeichnung gezeigt sind, als halbkugelförmige Schale ausgeführt. An dem Stützsockel 2 ist ein mit 6 bezeichneter Stützfuß abgestützt, der eine ein schalenförmiges oder zylinderförmiges Ende 7 aufweist, das, wie die nachfolgende Beschreibung zeigen wird, in unterschiedlicher weiterer Ausgestaltung zur Abstützung am Gelenkkopf 5 dient und als Gelenkpfanne bezeichnet wird. Am unteren Ende des Stützfußes 6 ist eine Auflagesohle 8 ausgebildet, die an einem Dachholm 9 eines Kraftfahrzeuges aufliegt. Eine mit 10 bezeichnete Spannkralle umgreift den Dachholm 9 mit einem abgebogenen Ende 11 und ist mit einer Spannschraube 12 verspannbar, die in eine im Gelenkkopf 5 gehaltene Mutter 13 einschraubbar ist. Die Mutter 13 ergibt sich in besonders deutlicher Darstellung aus Fig. 10. Während der Spannbewegung der Spannkralle ist diese gegenüber dem Stützfuß 6 verschiebbar, wodurch der Dachholm 9 zwischen Auflagesohle 8 und dem abgebogenen Ende 11 eingespannt wird. Damit sich die Spannkralle 10 gegenüber dem Stützfuß 6 verschieben kann, weist die Spannkralle ein Langloch 14 auf. Wie aus den Fig. 2, 4 und 7 ersichtlich, sind am Stützfuß 6 Auflageflächen 15 und 16 für die Spannkalle ausgebildet, von denen die Auflagefläche 15 als eine der Kontur des Stützfußes im wesentliche angepaßte Auflagefläche ausgebildet ist, die eine Bohrung 17 im Stützfuß 7 mit Abstand umgibt, während die Auflagefläche 16 als ein im wesentlichen vertikaler Steg ausgebildet ist. Die Bohrung 17 dient für den Durchgang der Spannschraube 10. An diesen Auflageflächen 15 und 16 stützt sich die Spannkralle 10 ab und gleitet an diesen Flächen während der Spannbewegung entlang.

Bei allen nachfolgend zu beschreibenden Ausführungsformen ist die Grundidee der Erfindung verwirklicht, die darin besteht, daß die aus Stützsockel 2 und Stützfuß 6 bestehende Stütze zunächst aus zwei Teilen hergestellt wird, die sich bei den verschiedenen Ausführungsformen hinsichtlich der Abstützung unterscheiden. Die Abstützung erfolgt jedoch so, daß der Stützfuß gegenüber dem Stützsockel nach allen Raumrichtungen verdreht werden kann, damit die Auflagesohle 8 in möglichst optimaler Weise zur Anlage an einen Dachholm 9 gebracht werden kann.

Der Stützsockel 2 und der Stützfuß 6 werden getrennt hergestellt und dann in eine für einen bestimmten Fahrzeugtyp notwendige räumliche Zuordnung zueinander gebracht und in dieser Stellung gegenseitig blockiert. Auch hierin unterscheiden sich die einzelnen Ausführungsformen.

Bei einer ersten in den Fig. 2 und 3 dargestellten Ausführungsform ist der Gelenkkopf 5 als eine im wesentlichen halbkugelförmige Schale ausgebildet, an der sich der Stützfuß 6 mit einer an seinem oberen Ende ausgebildeten Gelenkpfanne 7 abstützt, die in diesem Ausführungsbeispiel als Kugelpfanne ausgeführt ist und den gleichen Krümmungsradius wie der Gelenkkopf 5 aufweist. Wenn diese beiden Teile gegeneinander ausgerichtet sind, um für einen bestimmten Fahrzeugtyp die bestmögliche Anpassung der Auflegesohle 8 an den Dachholm oder die Dachkontur zu gewährleisten, werden Gelenkkopf 5 und Gelenkpfanne 7 gegeneinander blockiert bzw. fixiert, was durch drei in der Zeichnung dargestellte Nieten 18 erfolgt.

Bei einer weiteren, in den Fig. 4 bis 6 dargestellten Ausführungsform ist der Stützsockel in gleicher Weise ausgeführt wie bei dem Ausführungsbeispiel nach den Fig. 2 und 3, jedoch weist die Gelenkpfanne 7 einen stärker ausgeprägten zylinderförmigen Ansatz 7.1 auf, an dessen Ende eine Ringwulst 7.2 ausgebildet ist, wie dies insbesondere aus Fig. 6 hervorgeht. Mit diesem Ringwulst 7.2 stützt sich die Gelenkpfanne 7 und damit der Stützfuß 6 an dem Gelenkkopf 5 längs einer kreisförmigen Linie ab. Nach der Ausrichtung des Stützfußes 6 entsprechend der Dachform werden die Gelenkpfanne 7 und der Gelenkkopf 5 durch Schrauben 19 miteinander verbunden, so daß diese Teile gegeneinander blockiert sind. Es sind drei Schrauben 19 vorgesehen, die durch entsprechende Bohrungen 20 in der Gelenkpfanne 7 hindurchgeführt sind. Entsprechende Bohrungen sind in der Gelenkpfanne bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 vorgesehen, durch die die Nieten 18 hindurchgesteckt werden.

Bei einer dritten Ausführungsform, die in den Fig. 7 bis 9 dargestellt ist, ist im wesentlichen der gleiche Grundaufbau vorgesehen wie bei der Ausführungsform nach den Fig. 2 und 3, jedoch weist die Gelenkpfanne 7 an ihrer Innenseite drei Stütznocken 21 auf, wie dies insbesondere aus Fig. 9 hervorgeht. Mit diesen Stütznocken 21, die halbkugelförmig ausgebildet sind, ist die Gelenkpfanne 7 an dem Gelenkkopf 5 an drei Auflagepunkten abgestützt. Nach der entsprechenden Ausrichtung werden der Gelenkkopf und die Gelenkpfanne durch Nieten miteinander verbunden, die wie im Falle der Ausführungsform nach den Fig. 2 und 3 eingesetzt und mit 18 bezeichnet sind.

Bei einer weiteren in den Fig. 11 und 12 dargestellten Ausführungsform wird der Stützsockel 2 mit seinem Kugelkopf 5 in eine nicht dargestellte Spritzform eingebracht, die die Herstellung des Stützfußes 6 aus Kunststoff im Spritzverfahren ermöglicht. Diese Spritzform wird dann gegenüber dem Stützsockel 2 in die gewünschte räumliche Ausrichtung gebracht und der Stützfuß 6 gespritzt, wobei der Kunststoff in Durchbrechungen 22 des schalenförmigen Kugelkopfes 5 eindringt und somit eine formschlüssige Verbindung zwischen Stützfuß 6 und Stützsockel 2 herbeiführt. Hinsichtlich der Abstützung zwischen Gelenkkopf 5 und Gelenkpfanne 7 sind die gleichen Verhältnisse wie bei der Ausführungsform nach den Fig. 2 und 3 vorgesehen, denn hier stützen sich ebenfalls zwei kugelförmige Fläche gegeneinander ab.

Wie aus Fig. 10 ersichtlich, weist der Tragteil 4 an seiner Oberseite eine dem Tragelement 1 bzw. einer nicht dargestellten Gepäckbox angepaßte Anlagefläche 23 auf und ist mit Bohrungen 24 versehen, durch die entsprechende Befestigungsschrauben hindurchgreifen. Diese Befestigungsschrauben sind in Muttern 3 einschraubbar, von denen eine in Fig. 1 zu sehen ist.


Anspruch[de]
  1. 1. Dachlastenträger für Kraftfahrzeuge mit einem Tragelement (1) das mittels mindestens zweier Stützen (2, 6) an einem Kraftfahrzeugdach abstützbar und durch das Kraftfahrzeugdach in seinem Randbereich umgreifende Spannkrallen (10) spannzangenartig befestigbar ist, wofür mindestens eine Spannkralle (10) gegenüber der Stütze (2, 6) beweglich und durch eine Spannvorrichtung (12) gegen das Kraftfahrzeugdach (9) spannbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Stütze (2, 6) einen am Tragelement (1) festlegbaren Stützsockel (2) und einen am Stützsockel (2) abgestützten Stützfuß (6) umfasst, dass der Stützsockel (2) ein dem Stützfuß (6) zugeordnetes Ende mit einem Raumnocken (5) aufweist an dem der Stützfuß (6) an mindestens punktförmig ausgebildeten Abstützungen (21) abgestützt ist und daß nach der Anpassung des Stützfußes (6) an die Dachkontur Stützsockel (2) und Stützfuß (6) gegeneinander blockierbar sind.
  2. 2. Dachlastenträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das dem Stützsockel (2) zugeordnete Ende des Stützfußes (4) als hohlzylindrische oder schalenförmige Gelenkpfanne (7) ausgebildet ist und sich der Stützsockel (2) und der Stützfuß (6) längs einer Linie (7.2) gegenseitig abstützen.
  3. 3. Dachlastenträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Stützsockel (2) einem dem Tragelement (1) angepaßten Tragteil (4) und einen Gelenkkopf (5) mit konvexer Stützfläche umfaßt und daß der Stützfuß (6) an seinem oberen Ende eine Gelenkpfanne (7) mit konkaver Stützfläche aufweist.
  4. 4. Dachlastenträger nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das durch den Gelenkkopf (5) und die Gelenkpfanne (7) mit den Stützflächen bzw. Stützpunkte gebildete Gelenk ein Gelenkzentrum aufweist, dessen Abstand zum Tragelement geringer als zum freien Auflageende des Stützfußes (4) ist, das eine Auflagesohle (8) aufweist.
  5. 5. Dachlastenträger nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die gekrümmte Stützfläche am Gelenkkopf (5) des Stützsockels (2) eine größere Oberfläche aufweist als die an der Gelenkpfanne (7) des Stützfußes (6) ausgebildete Stützfläche.
  6. 6. Dachlastenträger nach einem der Ansprüche 1 bis S. dadurch gekennzeichnet, dass die gekrümmten Stützflächen als Ringflächen ausgebildet sind.
  7. 7. Dachlastenträger nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichent, dass innerhalb der Abstützung am Gelenkkopf (5) eine Mutter (13) für eine Spannschraube (12) der Spannkralle (9) angeordnet ist.
  8. 8. Dachlastenträger nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Stützsockel (2) und Stützfuß (6) nach ihrer gegenseitigen Ausrichtung durch mindestens eine Schraubverbindung (19) gegeneinander blockierbar sind.
  9. 9. Dachlastenträger nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass Stützsockel (2) und Stützfuß (6) nach ihrer gegenseitigen Ausrichtung durch mindestens eine Nietverbindung (18) gegeneinander blockierbar sind.
  10. 10. Dachlastenträger flach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Stützfuß (6) aus Kunststoff besteht und durch Anspritzen an den Gelenkkopf (5) des Stützsockels (2) in der entsprechenden räumlichen Ausrichtung gebildet ist.
  11. 11. Dachlastenträger nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Gelenkkopf (5) des Stützsockel (2) als Schale ausgebildet und Durchbrechungen (22) im Bereich der gekrümmten Stützfläche aufweist.
  12. 12. Dachlastenträger nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Stützsockel (2) aus Metall besteht.
  13. 13. Dachlastenträger nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Auflagesohle (8) des Stützfußes (6) als ein auswechselbares Bauteil ausgebildet ist.
  14. 14. Dachlastenträger nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Tragelement (1) als ein das Kraftfahrzeugdach quer zur Fahrzeuglängsrichtung überspannender Tragholm ausgebildet ist.
  15. 15. Dachlastenträger nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Tragelement als Gepäckbox ausgebildet ist.






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