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Dokumentenidentifikation DE69902993T2 30.04.2003
EP-Veröffentlichungsnummer 1051446
Titel ISOINDOLINPIGMENT MIT VERBESSERTER DISPERGIERBARKEIT BEI NIEDRIGER SCHERKRAFT
Anmelder Ciba Speciality Chemicals Holding Inc., Basel, CH
Erfinder BUGNON, Philippe, CH-1724 Essert, CH;
HERREN, Fritz, CH-3186 Düdingen, CH;
FRANCOIS, Michel, CH-1782 Belfaux, CH;
MARR, McAlpine, Alastair, Paisley, Renfrewshire PA2 7AW, GB
Vertreter Zumstein & Klingseisen, 80331 München
DE-Aktenzeichen 69902993
Vertragsstaaten CH, DE, FR, GB, IT, LI, NL
Sprache des Dokument EN
EP-Anmeldetag 19.01.1999
EP-Aktenzeichen 999047954
WO-Anmeldetag 19.01.1999
PCT-Aktenzeichen PCT/EP99/00282
WO-Veröffentlichungsnummer 0099038920
WO-Veröffentlichungsdatum 05.08.1999
EP-Offenlegungsdatum 15.11.2000
EP date of grant 18.09.2002
Veröffentlichungstag im Patentblatt 30.04.2003
IPC-Hauptklasse C09B 67/08
IPC-Nebenklasse C09B 67/20   C09B 67/10   

Beschreibung[de]

Die vorliegende Erfindung betrifft ein mit einem Alkylendicarbonsäuredialkylester und einem Fettsäureester eines Polyhydroxy-C&sub2;-C&sub1;&sub2;alkans beschichtetes Isoindolinpigment, dessen Verwendung, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung. Die erhaltenen Produkte zeichnen sich durch einen verbesserten Nachreibeffekt bei hoher Farbstärke aus.

Aus US 5,084,100 ist bekannt, dass man rohe Chinacridone in Gegenwart von Dicarbonsäureestern mahlen kann. Diese Dicarbonsäureester, beispielsweise Bernsteinsäurediisopropylester, werden als Kristallisierungsmittel verwendet, um zu verhindern, dass die Chinacridone in deren weniger stabile α-Phase umgewandelt werden.

Aus EP 135 054 ist bekannt, dass man leicht verteilbare Isoindolinpigmente bekommt, wenn man mindestens 5 Gew.-% eines Carboxylgruppen tragenden Harzes, zum Beispiel Collophonium, zusetzt. Die erhaltenen Pigmente zeichnen sich durch eine deutlich höhere Farbstärke in Offsetdruckfarben aus. Es hat sich jedoch herausgestellt, dass solche Zusätze enthaltende Pigmente in hochmolekularen Materialien einen unbefriedigend hohen Nachreibeffekt aufweisen.

Ziel der Erfindung war es, ein farbstarkes Isoindolinpigment mit möglichst niedrigem Nachreibeffekt zu entwickeln. Überraschend konnte dieses Ziel mit der nachstehend beschriebenen Zusammensetzung erreicht werden.

Die Erfindung betrifft eine Pigmentzusammensetzung, enthaltend

- 70-95 Gew.-% eines Pigments der Formel

- 5-15 Gew.-% mindestens eines C&sub2;-C&sub1;&sub6;Alkylendicarbonsäure-di-C&sub1;-C&sub1;&sub2;alkylesters; und

- 0-15 Gew.-% mindestens eines C&sub1;&sub2;-C&sub2;&sub4;Fettsäureesters eines Polyhydroxy-C&sub2;-C&sub1;&sub2;alkans;

jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Pigmentzusammensetzung.

Die erfindungsgemässen Pigmentzusammensetzungen können als weitere Komponenten an sich bekannte übliche Zusatzstoffe enthalten, zum Beispiel Dispergatoren und/oder natürliche oder synthetische Harze. Bevorzugt beträgt die Menge dieser Zusatzstoffe höchstens 10 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Pigmentzusammensetzung.

Obwohl der C&sub1;&sub2;-C&sub2;&sub4;Fettsäureester eines Polyhydroxy-C&sub2;-C&sub1;&sub2;alkans nicht notwendigerweise in der erfindungsgemässen Pigmentzusammensetzung vorhanden sein muss, ist dessen Anwesenheit in der Regel sehr vorteilhaft. Dessen Menge beträgt bevorzugt mindestens 1 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 2,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Pigmentzusammensetzung.

Beim Pigment der Formel (I) handelt es sich um ein zum Beispiel aus DE 20 41 999 bekanntes Pigment, welches nach einer beliebigen bekannten Methode hergestellt werden kann, beispielsweise nach einer derjenigen, welche in DE 10 25 080, US-4,166,179, DE 30 22 839 oder EP 424 759 angegeben sind. Das Rohpigment kann laut DE 28 00 815, EP 38 548, DE 35 22 680 und DE 36 22 322 in Wasser, Benzoesäureestern oder deren Gemischen rekristallisiert werden.

EP-A-206281 und WPI-Referat (AN = 1983-770223) von SU-975757 beschreiben ebenfalls Behandlungsmethoden von Pigmenten.

Beim Pigment der Formel (I) handelt es sich bevorzugt um ein durch thermische Behandlung rekristallisiertes Rohpigment. Die thermische Behandlung kann teilweise oder vollständig bei oder unmittelbar nach der Synthese durch Erhitzen der Synthesesuspension erfolgen, oder auch als separater Schritt nach einer Zwischenisolierung des thermisch unbehandelten oder bereits teilweise behandelten Rohpigmentes durchgeführt werden. Je nach Dauer und Art der thermischen Behandlung ist das Pigment opak oder transparent farbstark, wobei die bessere Dispersibilität der erfindungsgemässen Pigmentzusammensetzüngen insbesondere bei transparenten und farbstarken Pigmenten auffällt.

C&sub2;-C&sub1;&sub6;Alkylendicarbonsäuren sind beispielsweise Oxalsäure, Malonsäure, Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Pimelinsäure, Korksäure, cis- oder trans-Cyclohexan-1,2-dicarbonsäure, cis- oder trans-Cyclohexan-1,4-dicarbonsäure, Azelainsäure oder Sebacinsäure. Bevorzugt sind C&sub6;-C&sub1;&sub2;Alkylendicarbonsäuren. Beim C&sub1;-C&sub1;&sub2;Alkyl der Ester handelt es sich beispielsweise um Methyl, Ethyl, n-Propyl, Isopropyl, n-Butyl, Isobutyl, 2-Butyl, tert.-Butyl oder einem der Isomere von Pentyl, Hexyl, Heptyl, Octyl, Decyl oder. Dodecyl, bevorzugt um n-C&sub2;-C&sub8;Alkyl, besonders bevorzugt um n-C&sub2;-C&sub4;Alkyl, insbesondere um Ethyl oder n-Butyl. C&sub2;-C&sub1;&sub6;Alkylendicarbonsäure-di-C&sub1;-C&sub1;&sub2;alkylester können sowohl als reine Substanzen als auch in Form derer Gemische verwendet werden. Ganz besonders bevorzugte C&sub2;-C&sub1;&sub6;Alkylendicarbonsäure-di-C&sub1;-C&sub1;&sub2;alkylester sind Diethylsebacat und/oder Di-n-butylsebacat.

Polyhydroxy-C&sub2;-C&sub1;&sub2;alkane besitzen von 2 bis 12 Hydroxygruppen, jedoch auf jedem C-Atom höchstens eine. Sie können gegebenenfalls zusätzlich durch eine oder mehrere Ethergruppen unterbrochen sein. Die Anzahl von Hydroxygruppen beträgt bevorzugt von 2 bis 5, besonders bevorzugt 2 oder 3. Polyhydroxy-C&sub2;-C&sub1;&sub2;alkane sind beispielsweise Ethylenglykol, Propylenglykol, 1,3-Propandiol, Glycerin, 1,2-Butandiol, 1,3-Butandiol, 1,4-Butandiol, 2,3-Butandiol, 1,2-Pentandiol, 1,3-Pentandiol, 1,5-Pentandiol, 2,3-Pentandiol, 1,2-Cyclopentandiol, 1,2-Hexandiol, 1,6-Hexandiol, 2,5-Hexandiol, 1,2-Cyclohexandiol, 1,4-Cyclohexandiol, 1,7-Heptandiol, 1,2,3-Heptantriol, 1,8-Octandiol, 1,9-Nonandiol, 1,10-Decandiol, 1,2-Dodecandiol oder 1,12-Dodecandiol. Durch eine oder mehrere Ethergruppen unterbrochene Polyhydroxy-C&sub2;-C&sub1;&sub2;alkane sind beispielsweise Diethylenglykol (3-Oxa-1,5-dihydroxy-pentan), Dipropylenglykol, Glucose, Triethylenglykol, Tripropylenglykol oder Polyethylenglykol 200 (Mr = 190-210). Bevorzugt sind Polyhydroxy-C&sub2;-C&sub6;alkane, besonders bevorzugt Ethylenglykol, Propylenglykol, 1,3-Propandiol oder Glycerin, ganz besonders bevorzugt Glycerin.

Bei den C&sub1;&sub2;-C&sub2;&sub4;Fettsäureestern von Polyhydroxy-C&sub2;-C&sub1;&sub2;alkanen handelt es sich um bekannte Substanzen oder analog dazu herstellbare Substanzen, welche zum Teil kommerziell erhältlich sind und als Dispergiermittel für Pigmente und Füllstoffe bekannt sind. Bevorzugt handelt es sich um einen neutralen, partiellen Ester. C&sub1;&sub2;-C&sub2;&sub4;Fettsäureester von Polyhydroxy- C&sub2;-C&sub1;&sub2;alkanen können sowohl als reine Substanzen als auch in Form derer Gemische verwendet werden, welche als Nebenkomponente auch unverestertes Polyhydroxy- C&sub2;-C&sub1;&sub2;alkan enthalten können. Besonders bevorzugt weisen die C&sub1;&sub2;-C&sub2;&sub4;Fettsäureester von Polyhydroxy-C&sub2;-C&sub1;&sub2;alkanen eine Verseifungszahl von 100 bis 200 und einen Anteil an freiem Polyhydroxy-C&sub2;-C&sub1;&sub2;alkan von höchstens 12 Gew.-% auf, ganz besonders bevorzugt eine Verseifungszahl von 140 bis 180 und einen Anteil an freiem Polyhydroxy-C&sub2;-C&sub1;&sub2;alkan von höchstens 10 Gew.-%.

Bevorzugt besitzen sowohl die C&sub2;-C&sub1;&sub6;Alkylendicarbonsäure-di-C&sub1;-C&sub1;&sub2;alkylester oder deren Gemische, als auch die C&sub1;&sub2;-C&sub2;&sub4;Fettsäureester eines Polyhydroxy-C&sub2;-C&sub1;&sub2;alkans oder deren Gemische, jeweils einen Schmelzpunkt von höchstens 40ºC auf. Besonders bevorzugt ist auf der Oberfläche des Pigments im wesentlichen C&sub2;-C&sub1;&sub6;Alkylendicarbonsäure- di-C&sub1;-C&sub1;&sub2;alkylester adsorbiert. Ganz besonders bevorzugt beträgt das Mengenverhältnis C&sub2;-C&sub1;&sub6;Alkylendicarbonsäure-di-C&sub1;-C&sub1;&sub2;alkylester zu C&sub1;&sub2;-C&sub2;&sub4;Fettsäureester eines Polyhydroxy- C&sub2;-C&sub1;&sub2;alkans von 2 : 3 bis 3 : 2.

Bevorzugt ist eine Pigmentzusammensetzung, enthaltend

- 70-90 Gew.-% eines Pigments der Formel (I);

- 5-15 Gew.-% mindestens eines C&sub2;-C&sub1;&sub6;Alkylendicarbonsäure-di-C&sub1;-C&sub1;&sub2;alkylesters; und

- 5-15 Gew.-% mindestens eines C&sub1;&sub2;-C&sub2;&sub4;Fettsäureesters eines Polyhydroxy-C&sub2;-C&sub1;&sub2;alkans;

jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Pigmentzusammensetzung.

Besonders bevorzugt ist eine Pigmentzusammensetzung, enthaltend

- 80-90 Gew.-% eines Pigments der Formel (I);

- 5-10 Gew.-% mindestens eines C&sub2;-C&sub1;&sub6;Alkylendicarbonsäure-di-C&sub1;-C&sub1;&sub2;alkylesters; und

- 5-10 Gew.-% mindestens eines C&sub1;&sub2;-C&sub2;&sub4;Fettsäureesters eines Polyhydroxy-C&sub2;-C&sub1;&sub2;alkans;

jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Pigmentzusammensetzung.

Ganz besonders bevorzugt ist eine Pigmentzusammensetzung, bestehend im wesentlichen aus

- 80-90 Gew.-% eines Pigments der Formel (I);

- 5-10 Gew.-% mindestens eines C&sub2;-C&sub1;&sub6;Alkylendicarbonsäure-di-C&sub1;-C&sub1;&sub2;alkylesters; und

- 5-10 Gew.-% mindestens eines C&sub1;&sub2;-C&sub2;&sub4;Fettsäureesters eines Polyhydroxy-C&sub2;-C&sub1;&sub2;alkans;

jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Pigmentzusammensetzung.

Die zuvor beschriebenen erfindungsgemässen Pigmentzusammensetzungen werden beispielsweise nach an sich bekannten allgemeinen Verfahren erhalten, zum Beispiel durch Mischen der Komponenten, gegebenenfalls in einem inerten Verdünnungs- oder Lösungsmittel. Es hat sich jedoch überraschend als besonders vorteilhaft erwiesen, das hiernach beschriebene Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemässen Pigmentzusammensetzungen zu verwenden.

Die Erfindung betrifft daher auch ein Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemässen Pigmentzusammensetzung durch thermische Behandlung einer Dispersion eines Pigments der Formel (I) in einem inerten, hydrophilen Verdünnungsmittel, dadurch gekennzeichnet, dass

1) mindestens ein C&sub2;-C&sub1;&sub6;Alkylendicarbonsäure-di-C&sub1;-C&sub1;&sub2;alkylester, spätestens vor dem Ende der thermischen Behandlung; und

2) gegebenenfalls mindestens ein C&sub1;&sub2;-C&sub2;&sub4;Fettsäureester eines Polyhydroxy-C&sub2;-C&sub1;&sub2;alkans, frühestens nach dem Beginn der Zugabe des C&sub2;-C&sub1;&sub6;Alkylendicarbonsäure- di-C&sub1;-C&sub1;&sub2;alkylesters und dem Beginn der thermischen Behandlung;

zugesetzt werden.

Dieses Verfahren eignet sich insbesondere vorteilhaft zur Herstellung der bevorzugten erfindungsgemässen Pigmentzusammensetzungen.

Allgemein verwendbare Verfahren und Geräte zur Herstellung einer Pigmentdispersion in einem hydrophilen Lösung mittel sind dem Fachmann bekannt. Bevorzugt wird als Ausgangsmaterial ein nicht getrocknetes Rohpigment verwendet. Das Pigment kann zum Beispiel als feuchter Presskuchen verwendet werden, beispielsweise ein solcher mit einer Restfeuchte von 5 bis 60 Gew.-%, bevorzugt mit einer Restfeuchte von 20 bis 40 Gew.-%. Es ist ebenfalls möglich, das bei der Herstellung des Pigments aus der Reaktion entstehende Gemisch direkt weiterzuverwenden.

Beim inerten, hydrophilen Verdünnungsmittel kann es sich um Wasser oder ein beliebiges Lösungsmittel handeln, in 100 ml dessen 10 g H&sub2;O klar löslich sind, beispielsweise um ein Di-C&sub1;-C&sub4;alkyl-formamid, Di-C&sub1;-C&sub4;alkyl-acetamid oder C&sub1;-C&sub4;Alkohol, bevorzugt um Wasser, Ethanol, Isopropanol oder n-Butanol oder einem Gemisch davon, ganz besonders bevorzugt um Wasser. Die Menge inerten Verdünnungsmittel beträgt zweckmässig von 50 bis 2000 Gew.-%, bevorzugt von 200 bis 800 Gew.-%, bezogen auf das Trockengewicht des Pigments.

Die thermische Behandlung erfolgt bevorzugt bei einer Temperatur von 60 bis 140ºC, gegebenenfalls unter Druck. Die Behandlungsdauer beträgt je nach Verdünnungsmittel, Temperatur, gewünschte Koloristik und Ansatzgrösse bevorzugt von 10 Min bis 100 Std, wobei eine höhere Temperatur, ein polareres Verdünnungsmittel und/oder höhere Transparenzanforderungen die notwendige Behandlungsdauer im allgemeinen verkürzen.

Besonders bevorzugt wird von 1 bis 20 Std. bei 80 bis 100ºC behandelt.

Die thermische Behandlung kann neutral oder sauer erfolgen. Bevorzugt erfolgt sie bei einem pH-Wert von 2 bis 5. Die Pigmentzusammensetzung kann danach auf übliche Art weiterverarbeitet werden, beispielsweise abfiltriert, gegebenenfalls nachgewaschen, getrocknet und gegebenenfalls gesiebt werden.

Sowohl der C&sub2;-C&sub1;&sub6;Alkylendicarbonsäure-di-C&sub1;-C&sub1;&sub2;alkylester als auch der C&sub1;&sub2;-C&sub2;&sub4;Fettsäuraester eines Polyhydroxy-C&sub2;-C&sub1;&sub2;alkans können beispielsweise in flüssiger Form oder als Dispersionen zugesetzt werden, bevorzugt als wässrige Dispersionen. Die Zugabe kann auf einmal, in Portionen oder kontinuierlich erfolgen, gegebenenfalls kann sie sogar schon bei oder vor der chemischen Herstellung des Pigments erfolgen.

Bevorzugt wird der gesamte C&sub2;-C&sub1;&sub6;Alkylendicarbonsäure-di-C&sub1;-C&sub1;&sub2;alkylester spätestens bis zum demjenigen Zeitpunkt zugesetzt, der 90% der Gesamtdauer der thermischen Behandlung entspricht. Bevorzugt wird der C&sub1;&sub2;-C&sub2;&sub4;Fettsäureester eines Polyhydroxy- C&sub2;-C&sub1;&sub2;alkans frühestens ab demjenigen Zeitpunkt zugesetzt, zu welchem mindestens 5 Gew.-% des C&sub2;-C&sub1;&sub6;Alkylendicarbonsäure-di-C&sub1;-C&sub1;&sub2;alkylesters zugegeben worden sind, insbesondere nach dessen vollständigen Zugabe. Besonders bevorzugt wird der C&sub1;&sub2;-C&sub2;&sub4;Fettsäureester eines Polyhydroxy-C&sub2;-C&sub1;&sub2;alkans erst zugegeben, wenn mindestens 10% der Gesamtdauer der thermischen Behandlung erreicht ist, ganz besonders bevorzugt erst am Schluss der thermischen Behandlung.

Die erfindungsgemässen Pigmente eignen sich vorzüglich zur Einfärbung von hochmolekularem organischem Material in der Masse.

Hochmolekulare organische Materialien, die mit den erfindungsgemässen Pigmenten eingefärbt bzw. pigmentiert werden können, sind z. B. Celluloseether und -ester, wie Ethylcellulose, Nitrocellulose, Celluloseacetat, Cellulosebutyrat, natürliche Harze oder Kunstharze, wie Polymerisationsharze oder Kondensationsharze, wie Aminoplaste, Phenoplaste, Polycarbonate, Polyolefine, Polystyrol, Polyvinylchlorid, Polyamide, Polyurethane, Polyester, ABS, Polyphenylenoxide, Gummi, Casein, Silikon und Silikonharze, einzeln oder in Mischungen.

Die erwähnten hochmolekularen organischen Verbindungen können einzeln oder in Gemischen beispielsweise als plastische Massen, Schmelzen oder in Form von Spinnlösungen vorliegen. Infolge ihres niedrigen Nachreibeffektes sind die erfindungsgemässsen Pigmente bevorzugt in hochmolekularen organischen Materialien einsetzbar, welche als plastische Massen oder Schmelzen bei erhöhter Temperatur verformt (mechanisch verarbeitet) werden.

Je nach Verwendungszweck erweist es sich als vorteilhaft, die erfindungsgemässen Pigmente als Toner oder in Form von Präparaten einzusetzen, beispielsweise als Masterbatches.

Bezogen auf das zu pigmentierende hochmolekulare organische Material kann man die erfindungsgemässen Pigmente in einer Menge von 0,01 bis 30 Gew.-%, bevorzugt von 0,1 bis 10 Gew.-%, einsetzen.

Die Pigmentierung der hochmolekularen organischen Substanzen mit den erfindungsgemässen Pigmenten erfolgt beispielsweise derart, dass man solche Pigmente gegebenenfalls in Form von Masterbatches diesen Substraten unter Verwendung von Walzwerken, Misch- oder Mahlapparaten zumischt. Das pigmentierte Material wird hierauf nach an sich bekannten Verformungsverfahren, wie Kalandrieren, Pressen, Strangpressen oder Spritzgiessen, in die gewünschte endgültige Form gebracht. Oft ist es erwünscht, zur Herstellung von nicht starren Formlingen oder zur Verringerung ihrer Sprödigkeit den hochmolekularen Verbindungen vor der Verformung sogenannte Weichmacher einzuverleiben. Als solche können zum Beispiel Ester der Phosphorsäure, Phthalsäure oder Sebacinsäure dienen. Die Weichmacher können vor oder nach der Einverleibung der erfindungsgemässen Pigmente in die Polymeren eingearbeitet werden. Zwecks Erzielung verschiedener Farbtöne ist es ferner möglich, den hochmolekularen organischen Stoffen neben den erfindungsgemässen Pigmenten noch Füllstoffe bzw. andere farbgebende Bestandteile, wie Weiss-, Bunt- oder Schwarzpigmente, in beliebigen Mengen zuzufügen.

Besonders geeignet sind die erfindungsgemässen Pigmente zur Einfärbung von Kunststoffen, bevorzugt Polyvinylchlorid und Polyolefinen, insbesondere Polypropylen. Ganz speziell eignen sich die erfindungsgemässen Pigmente zur Einfärbung von Kunststofffasern, insbesondere von Polypropylenfasern.

In Färbungen, beispielsweise von Polyvinylchlorid oder Polyolefinen, zeichnen sich die erfindungsgemässen Pigmente durch gute allgemeine Pigmenteigenschaften, wie gute Migrations-, Hitze-, Licht- und Wetterbeständigkeit sowie gute Deckkraft und hohe Farbstärke, insbesondere aber durch gute Dispergierbarkeit mit besonders niedrigem Nachreibeffekt aus.

Die Erfindung betrifft daher auch ein Verfahren zur Einfärbung von hochmolekularem organischem Material in der Masse, dadurch gekennzeichnet, dass man dem hochmolekularen organischen Material von 0,01 bis 30 Gew.-% einer erfindungsgemässen Pigmentzusammensetzung zumischt. Zweckmässig wird das Pigment vor der Verformung des hochmolekularen organischen Materials zugemischt. Besonders bevorzugt ist ein Verfahren, worin das hochmolekulare organische Material bei desser Verformung als plastische Masse oder Schmelze vorliegt, beispielsweise bei einer Temperatur von 100 bis 350ºC, bevorzugt bei einer Temperatur von 150 bis 330ºC, insbesondere von 150 bis 300ºC für plastische Massen und von 250 bis 330ºC für Schmelzen.

Die nachfolgenden Beispiele erläutern die Erfindung, ohne sie jedoch auf irgendeine Weise einzuschränken.

Beispiel 1: Ein Gemisch von 62 g Barbitursäure, 33,5 g 1,3-Diiminoisoindolin und 55 ml Eisessig in 1100 ml Wasser wird 1 Std bei 25ºC gerührt. Danach wird die entstandene Pigmentsuspension auf 90ºC erhitzt, 10 Std weitergerührt, abfiltriert und mit Wasser gewaschen. 275 g dieses 31%igen wasserfeuchten Presskuchens Isoindolinpigment (C.I. Pigment Yellow 139) werden in 800 g Wasser mit einem Hochgeschwindigkeitsrührwerk (IKA-Ultra-Turrax® T45, 3-Flügel-Propeller, Durchmesser 35 mm; Janke & Kunkel GmbH, Staufen) während 2 Std bei 5000-6000 U/Min dispergiert. Dann werden 142 g einer 6%igen Emulsion von Diethylsebacat in Wasser (nichtionisches Tensid als Hilfsmittel) innert 1 Min zugegeben. Der pH-Wert wird mit 2 M-HCl auf 2 eingestellt. Nach 2 Std wird die Suspension auf 90ºC erhitzt, bei welcher Temperatur sie weitere 5 Std gehalten wird. Nach Abkühlung auf 50ºC werden 8,5 g Loxiol® EP 10 (neutraler, partieller Fettsäureester eines Polyhydroxy-C&sub2;-C&sub1;&sub2;alkans mit Verseifungszahl 158-170 und < 8% freiem Glycerin/Henkel) zugegeben und weitere 5 Std bei 50ºC ausgerührt. Der Rückstand wird mit Wasser gewaschen, bei 80ºC/160 mbar getrocknet und pulverisiert.

Beispiel 2: In einem 1,5 l-Gefäss werden 400 ml Wasser, 20 ml Eisessig, 22,54 g Barbitursäure, 12,2 g 1,3-Diiminoisoindolin und 3 g Diethylsebacat während 1 Std bei 25ºC gerührt. Danach wird die entstandene Pigmentsuspension auf 90ºC erhitzt und 15 Std weitergerührt. Dann werden die Heizung ausgeschaltet und die Suspension nach Zugabe von 3,0 g Loxiol® EP 10 weitere 2 Std ausgerührt, wobei die Temperatur auf 50ºC sinkt; darauf wird abfiltriert.

Der Rückstand wird mit Wasser gewaschen, bei 80ºC/160 mbar getrocknet und pulverisiert.

Beispiel 3: In einem 1,5 l-Gefäss werden 400 ml Wasser, 20 ml Eisessig, 22,54 g Barbitursäure, 12,2 g 1,3-Diiminoisoindolin und 3 g Diethylsebacat während 1 Std bei 25ºC gerührt. Danach wird die entstandene Pigmentsuspension auf 90ºC erhitzt und 15 Std weitergerührt. Dann werden die Heizung ausgeschaltet und die Suspension weitere 2 Std ausgerührt, wobei die Temperatur auf 50ºC sinkt; darauf wird abfiltriert. Der Rückstand wird mit Wasser gewaschen, bei 80ºC/160 mbar getrocknet und pulverisiert.

Beispiel 4: Man verfährt analog Beispiel 2, verwendet jedoch anstatt von Diethylsebacat die gleiche Menge Di-n-butylsebacat.

Beispiel 5: Man verfährt analog Beispiel 4, verwendet jedoch 4 g Di-n-butyl-sebacat.

Beispiel 6: Man verfährt analog Beispiel 2, verwendet jedoch 2 g Diethylsebacat.

Beispiele 7-10: Man verfährt analog den Beispielen 2, 4, 5 und 6, verwendet jedoch jeweils 2,0 g Loxiol® EP 10.

Beispiele 11-14: Man verfährt analog den Beispielen 2, 4, 5 und 6, verwendet jedoch jeweils 4,0 g Loxiol® EP 10.

Beispiel 15: 0,04 g der Pigmentzusammensetzung gemäss Beispiel 1 werden mit 13,3 g Polyvinylchlorid (PVC Evipol® SH 7020, EVC GmbH, Frankfurt a.M.), 1 g TiO&sub2; und 7,3 ml einer Grundmischung bestehend aus

92,21 Gew.-% Diisodecylphthalat (Vestinol®, Hüls Chemie)

3,60 Gew.-% Hitzestabilisator auf Barium-Zinkcarboxylat-Basis (Irgastab® BZ 561, Ciba Spezialitätenchemie AG) und

4,19 Gew.-% epoxidiertes Sojabohnenöl (Rheoplast® 39, Ciba Spezialitätenchemie AG)

vermischt.

Nach einer Benetzungszeit von 30 Minuten wird die Mischung auf einem Walzenstuhl während 8 Minuten bei einer Walzentemperatur von 165ºC zu einer dünnen farbstarken gelben Folie verarbeitet.

Beispiel 16: Man verfährt analog Beispiel 15, jedoch wird die Mischung auf dem Walzenstuhl zuerst während 8 Minuten bei einer Walzentemperatur von 100ºC, und erst dann während 8 Minuten bei einer Walzentemperatur von 165ºC zu einer dünnen Folie verarbeitet, deren Färbung derjenigen gemäss Beispiel 15 sehr ähnlich ist (kleiner Nachreibeffekt).

Beispiele 18-43: Man verfährt analog den Beispielen 15 und 16, verwendet jedoch anstelle des Produktes gemäss Beispiel 1 die Produkte gemäss den Beispielen 2-14. Bei allen Produkten ist der Nachreibeffekt befriedigend.

Beispiel 44: 400 g Polypropylengranulat (Daplen® PT-55, Chemie LINZ) und 4 g des nach Beispiel 4 erhaltenen Pigments werden in einer Mischtrommel intensiv vermischt. Das so behandelte Granulat wird bei 260-285ºC nach dem Schmelzspinnverfahren versponnen. Man erhält gelb eingefärbte Fasern mit guten textilen Eigenschaften.

Beispiele 45-57: Man verfährt analog Beispiel 44, verwendet jedoch anstatt des Produktes gemäss Beispiel 4 jeweils ein anderes Produkt gemäss den Beispielen 1-3 oder 5-14.


Anspruch[de]

1. Pigmentzusammensetzung, enthaltend

- 70-95 Gew.-% eines Pigments der Formel (I);

- 5-15 Gew.-% mindestens eines C&sub2;-C&sub1;&sub6;Alkylendicarbonsäure-di-C&sub1;-C&sub1;&sub2;alkylesters; und

- 0-15 Gew.-% mindestens eines C&sub1;&sub2;-C&sub2;&sub4;Fettsäureesters eines Polyhydroxy-C&sub2;-C&sub1;&sub2;alkans;

jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Pigmentzusammensetzung.

2. Pigmentzusammensetzung gemäss Anspruch 1, worin es sich beim C&sub2;-C&sub1;&sub6;Alkylendicarbonsäure-di-C&sub1;-C&sub1;&sub2;alkylester um einen n-C&sub2;-C&sub8;Alkylester einer C&sub6;-C&sub1;&sub2;Alkylendicarbonsäure handelt.

3. Pigmentzusammensetzung gemäss Anspruch 2, worin es sich beim n-C&sub2;-C&sub8;Alkylester einer C&sub6;-C&sub1;&sub2;Alkylendicarbonsäure um Diethylsebacat, Di-n-butylsebacat oder einen Gemisch davon handelt.

4. Pigmentzusammensetzung gemäss Anspruch 1, worin es sich beim C&sub1;&sub2;-C&sub2;&sub4;Fettsäureester eines Polyhydroxy-C&sub2;-C&sub1;&sub2;alkans um einen neutralen, partiellen Ester handelt, welcher eine Verseifungszahl von 100 bis 200 und einen Anteil an freiem Polyhydroxy-C&sub2;-C&sub1;&sub2;alkan von höchstens 12 Gew.-% aufweist.

5. Pigmentzusammensetzung gemäss Anspruch 1, worin es sich beim C&sub1;&sub2;-C&sub2;&sub4;Fettsäureester eines Polyhydroxy-C&sub2;-C&sub1;&sub2;alkans um einen Ester eines mit 2 bis 5, bevorzugt 2 oder 3, Hydroxygruppen substituierten Alkans handelt.

6. Pigmentzusammensetzung gemäss Anspruch 5, worin es sich beim Polyhydroxy- C&sub2;-C&sub1;&sub2;alkan um einen Polyhydroxy-C&sub2;-C&sub6;alkan, bevorzugt Ethylenglykol, Propylenglykol, 1,3-Propandiol oder Glycerin, besonders bevorzugt Glycerin handelt.

7. Pigmentzusammensetzung gemäss Anspruch 1, worin auf der Oberfläche des Pigments im wesentlichen C&sub2;-C&sub1;&sub6;Alkylendicarbonsäure-di-C&sub1;-C&sub1;&sub2;alkylester adsorbiert ist.

8. Pigmentzusammensetzung gemäss Anspruch 1, worin das Mengenverhältnis C&sub2;-C&sub1;&sub6;Alkylendicarbonsäure-di-C&sub1;-C&sub1;&sub2;alkylester zu C&sub1;&sub2;-C&sub2;&sub4;Fettsäureester eines Polyhydroxy- C&sub2;-C&sub1;&sub2;alkans von 2 : 3 bis 3 : 2 beträgt.

9. Pigmentzusammensetzung gemäs Anspruch 1, enthaltend

- 70-90 Gew.-% eines Pigments der Formel (I);

- 5-15 Gew.-% mindestens eines C&sub2;-C&sub1;&sub6;Alkylendicarbonsäure-di-C&sub1;-C&sub1;&sub2;alkylesters; und

- 5-15 Gew.-% mindestens eines C&sub1;&sub2;-C&sub2;&sub4;Fettsäureesters eines Polyhydroxy-C&sub2;-C&sub1;&sub2;alkans;

jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Pigmentzusammensetzung.

10. Pigmentzusammensetzung gemäss Anspruch 9, enthaltend

- 80-90 Gew.-% eines Pigments der Formel (I);

- 5-10 Gew.-% mindestens eines C&sub2;-C&sub1;&sub6;Alkylendicarbonsäure-di-C&sub1;-C&sub1;&sub2;alkylesters; und

- 5-10 Gew.-% mindestens eines C&sub1;&sub2;-C&sub2;&sub4;Fettsäureesters eines Polyhydroxy-C&sub2;-C&sub1;&sub2;alkans;

jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Pigmentzusammensetzung:

11. Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemässen Pigmentzusammensetzung durch thermische Behandlung einer Dispersion eines Pigments der Formel (I) in einem inerten, hydrophilen Verdünnungsmittel, dadurch gekennzeichnet, dass

1) mindestens ein C&sub2;-C&sub1;&sub6;Alkylendicarbonsäure-di-C&sub1;-C&sub1;&sub2;alkylester, spätestens vor dem Ende der thermischen Behandlung; und

2) gegebenenfalls mindestens ein C&sub1;&sub2;-C&sub2;&sub4;Fettsäureester eines Polyhydroxy-C&sub2;-C&sub1;&sub2;alkans, frühestens nach dem Beginn der Zugabe des C&sub2;-C&sub1;&sub6;Alkylendicarbonsäure- di-C&sub1;-C&sub1;&sub2;alkylesters und dem Beginn der thermischen Behandlung;

zugesetzt werden.

12. Verfahren gemäss Anspruch 11, worin die Menge inerten Verdünnungsmittels von 50 bis 2000 Gew.-%, bevorzugt von 200 bis 800 Gew.-% beträgt, bezogen auf das Trockengewicht des Pigments.

13. Verfahren gemäss Anspruch 11, worin die thermische Behandlung bei einer Temperatur von 60 bis 140ºC erfolgt und die Behandlungsdauer von 10 Min bis 100 Std beträgt.

14. Verwendung einer Pigmentzusammensetzung gemäss Anspruch 1 oder 11 zur Einfärbung von hochmolekularem organischem Material in der Masse.

15. Verfahren zur Einfärbung von hochmolekularem organischem Material in der Masse, dadurch gekennzeichnet, dass man dem hochmolekularen organischen Material von 0,01 bis 30 Gew.-% einer Pigmentzusammensetzung gemäss Anspruch 1 oder 11 zumischt.

16. Verfahren gemäss Anspruch 15, worin das hochmolekulare organische Material bei desser Verformung als plastische Masse oder Schmelze vorliegt.

17. Verfahren gemäss Anspruch 16, worin bei der Verformung die Temperatur von 100 bis 350ºC, bevorzugt von 150 bis 330ºC beträgt.

18. Hochmolekulares organisches Material, dadurch gekennzeichnet, dass es von 0,01 bis 30 Gew.-%, bevorzugt von 0,1 bis 10 Gew.-%, eines Pigments gemäss Anspruch 1 oder 11 enthält.

19. Hochmolekulares organisches Material gemäss Anspruch 18, wobei es sich beim hochmolekularen Material um Polyvinylchlorid oder ein Polyolefin, bevorzugt um Polypropylen handelt.

20. Hochmolekulares organisches Material gemäss Anspruch 18, wobei es sich beim hochmolekularen Material um eine Kunststofffaser handelt.







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