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VERFAHREN ZUM SPANNEN VON SCHRAUBVERBINDUNGEN - Dokument DE69807090T2
 
PatentDe  


Dokumentenidentifikation DE69807090T2 08.05.2003
EP-Veröffentlichungsnummer 1015187
Titel VERFAHREN ZUM SPANNEN VON SCHRAUBVERBINDUNGEN
Anmelder Atlas Copco Tools AB, Stockholm, SE
Erfinder GILES, Eric, Martin, S-135 34 Tyresö, SE;
HANSSON, Christer, Gunnar, S-114 59 Stockholm, SE;
STRÖMBECK, Paul, Jan, S-117 67 Stockholm, SE
Vertreter Beyer & Jochem Patentanwälte, 60322 Frankfurt
DE-Aktenzeichen 69807090
Vertragsstaaten DE, FR, GB, IT
Sprache des Dokument EN
EP-Anmeldetag 22.04.1998
EP-Aktenzeichen 989179320
WO-Anmeldetag 22.04.1998
PCT-Aktenzeichen PCT/SE98/00727
WO-Veröffentlichungsnummer 0009847665
WO-Veröffentlichungsdatum 29.10.1998
EP-Offenlegungsdatum 05.07.2000
EP date of grant 07.08.2002
Veröffentlichungstag im Patentblatt 08.05.2003
IPC-Hauptklasse B25B 23/14
IPC-Nebenklasse B23P 19/06   

Beschreibung[de]

Die vorliegende Erfindung befaßt sich mit einem Verfahren zum Anziehen von Schraubverbindungen auf ein vorbestimmtes Vorspannungsniveau.

Insbesondere ist die Erfindung auf ein Verfahren zum Anziehen von Schraubverbindungen mittels eines Motorwerkzeuges gerichtet, das eine Drehmoment abgebende Abtriebswelle besitzt und mit einer programmierbaren Betriebssteuereinheit verbunden ist, mittels derer die Drehzahl der Abtriebswelle einstellbar ist, wobei das Verfahren eine anfängliche Anzugsphase, die mit einer oder mehreren im wesentlichen konstanten Drehzahlen durchgeführt wird, und eine abschließende Anzugsphase umfaßt, die mit einer variablen Drehzahl durchgeführt wird, deren mittlerer Wert typischerweise kleiner als der mittlere Wert der Drehzahlniveaus der anfänglichen Anzugsphase ist.

Ein das Anziehen einer Schraubverbindung betreffendes Problem besteht darin, eine gewünschte kurze Prozeßzeit mit einer hohen Genauigkeit zu kombinieren, d. h. eine niedrige Streubreite in Bezug auf das erhaltene abschließende Vorspannungsniveau. Insbesondere stellt dies ein Problem beim Anziehen unterschiedlicher Arten von Verbindungen dar, weil sogenannte steife Verbindungen, d. h. Verbindungen mit einem steilen Drehmomentanstieg pro Drehwinkeleinheit die Neigung besitzen, aufgrund ihres sehr abrupten Erreichens des gewünschten Vorspannungsniveaus überspannt zu werden, während sogenannte weiche Verbindungen einen langsamen Anstieg des Drehmomentwiderstandes erzeugen und auf dem gewünschten Vorspannungsniveau nach einer relativ langen Verzögerungsdauer ankommen.

Das Grundproblem besteht darin, daß das Anzugswerkzeug nicht in der Lage ist, die Drehmomentaufbringung auf die Verbindung schnell genug zu unterbrechen, um ein Überspannen bei steifen Verbindungen zu verhindern.

Ein naheliegender Weg, um die Streubreite zu reduzieren und das Überspannen von steifen Verbindungen zu vermeiden, besteht darin, die Drehzahl des Anzugswerkzeuges derart zu reduzieren, daß das Zielniveau der Vorspannung immer bei einer niedrigeren Drehzahl und mit einer niedrigeren kinetischen Energie erreicht wird, die in den rotierenden Teilen des Werkzeuges gespeichert ist. Dann ist das Anzugswerkzeug in der Lage, rechtzeitig anzuhalten, um ein Überspannen zu vermeiden. Eine generelle Reduzierung der Betriebsdrehzahl des Anzugswerkzeuges könnte einen positiven Einfluß auf die Genauigkeit und die Streubreite des abschließend erhaltenen Vorspannungsniveaus haben. Jedoch ist eine niedrige Gesamtdrehzahl deshalb nachteilig, weil der Anzugsvorgang inakzeptabel lang wäre, insbesondere bei weichen Verbindungen, bei welchen der Drehmomentanstieg pro Drehwinkeleinheit niedrig ist.

Ein zuvor vorgeschlagenes Verfahren zum Erhalten eines schnellen und doch genauen Anzugsvorganges unabhängig von der Art der Schraubverbindung ist in dem US-Patent Nr. 5,245,747 beschrieben.

Dieses Verfahren nach dem Stand der Technik umfaßt einen Vorspannschritt, in welchem die Drehzahl des Anzugswerkzeuges von Null auf ein vorbestimmtes maximales Niveau schrittweise gesteigert wird. Die relativ niedrige Drehzahl zu Beginn des Vorspannungsschrittes ist dazu gedacht, ein Überspannen von steifen Verbindungen zu verhindern. Dieser schrittweise Drehzahlanstieg besitzt jedoch eine vorbestimmte Geschwindigkeit und ist nicht an die Charakteristik der momentanen Schraubverbindung angepaßt. Dies bedeutet, daß auch dann, wenn die Drehzahl schrittweise bis zum Ende des Vorganges gesteigert wird, der Anzugsvorgang als ganzes bei weichen Verbindungen unnötig lang ist.

Generell nutzen Verfahren nach dem Stand der Technik einen Drehmomentschwellenwert und/oder die Zeit, um eine ausreichende Drehzahlreduktion vor dem Abschaltpunkt zu erreichen und den durch die Trägheit und/oder auftretende Taktintervalle entstehenden Überschuß zu steuern.

Diese Strategien haben gemeinsam, daß sie auf der Annahme beruhen, daß die Verbindungen ein bestimmtes Verhalten zeigen - gewöhnlich einen linearen Drehmomentanstieg über die Zeit - und daß die Drehzahländerung auf dem Vorhersehen basiert, was später geschehen soll. Sollte sich die Verbindung jedoch in einer nichtlinearen Weise verhalten, können unerwartete Ergebnisse auftreten.

Beispielsweise ist das Verfahren nach dem zuvor erwähnten US- Patent Nr. 5,245,747 im Zusammenhang mit drei Beispielen einer Schraubverbindung beschrieben, die unterschiedliche Drehmomentraten besitzen und das gezeigte Verfahren wird so dargestellt, daß es eine ausgleichende Wirkung auf den zu erwartenden Überschuß bei steiferen Verbindungen besitzt. Jedoch besitzen alle drei Verbindungen lineare Drehmomentraten, d. h. daß das Verfahren zur Kontrolle des Überspannens von solchen idealen Verbindungen gedacht ist, bei welchen die Charakteristik der Drehmomentrate als linear bis hinauf zum Zielniveau angenommen wird. Sollte dieses Verfahren stattdessen bei einer Verbindung mit einer nichtlinearen Drehmomentrate angewendet werden, beispielsweise eine Drehmomentrate, die niedrig während des anfänglichen Anzugsschrittes und hoch zum Ende des Vorganges ist, würde die hohe Endgeschwindigkeit einen wesentlichen Drehmomentüberschuß verursachen.

Die Nachteile dieses Verfahrens nach dem Stand der Technik werden durch das erfindungsgemäße Verfahren, wie es in den Ansprüchen beschrieben ist, überwunden.

Alternative Beispiele der Erfindung sind in den auf den beigefügten Zeichnungen gezeigten Diagrammen dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1 ein Diagramm, das einen erfindungsgemäßen einstufigen Anzugsvorgang darstellt;

Fig. 2 ein Diagramm, das einen erfindungsgemäßen zweistufigen Anzugsvorgang darstellt;

Fig. 3 ein Diagramm, das vier alternative Strategien zur Drehzahlreduzierung während der abschließenden Anzugsphase darstellt, von welchen eine dem Stand der Technik zugehörig ist;

Fig. 4 ein Diagramm, das die unterschiedlichen Zeitdauern der Anzugsphasen für die vier alternativen Strategien zur Drehzahlreduzierung darstellt;

Fig. 5 ein Diagramm, das die Drehzahleinstellung bei einer sich teils entspannenden Schraubverbindung darstellt;

Fig. 6 schematisch ein Motorwerkzeug mit einer Betriebssteuereinheit zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Der in Fig. 1 dargestellte Anzugsvorgang für eine Schraubverbindung umfaßt eine erste Anzugsphase I, die mit einer relativ hohen Drehzahl V&sub1; durchgeführt wird, und eine abschließende Anzugsphase II, in welcher die Drehzahl schrittweise von der Drehzahl V&sub1; der anfänglichen Anzugsphase auf eine niedrige Enddrehzahl V&sub2; reduziert wird.

Die erste Anzugsphase I umfaßt einen Eindrehschritt und einen Vorspannschritt, in welchem die Schraubverbindung bis zu einem Schaltdrehzahlniveau TA angezogen wird, das bei praktischen Anwendungen im Bereich von 60 bis 80% des Zieldrehmomentniveaus TF wählbar ist. Anschließend wird der Anzugsvorgang bei einer schrittweise reduzierten Drehzahl bis zum Zieldrehmomentniveau TF vervollständigt, wo die Drehzahl V&sub2; erreicht wird, wie beabsichtigt.

Bei diesem Beispiel wird die Drehzahl V mit einer regressiv kleineren Rate verringert, d. h. daß die Drehzahlreduzierung zu Beginn am steilsten ist und zum Abschaltpunkt hin schrittweise weniger steil wird. Die Drehzahlreduzierung wird durch einen Algorithmus gesteuert, der das Drehmoment als Parameter zur Ausführung der Drehzahlsteuerung verwendet. Insbesondere steuert dieser Algorithmus kontinuierlich die Drehzahlreduzierung in Abhängigkeit vom Verhältnis zwischen dem tatsächlichen, momentan übertragenen Drehmoment T und dem Zieldrehmomentniveau TF.

In diesem Fall ist die Drehzahl auf dem Zieldrehmomentniveau TF die vorbestimmte Variable ebenso wie die Drehzahl V&sub1; in der anfänglichen ersten Anzugsphase. Der Steueralgorithmus verwendet eine Drehmomentinformation, die man aus dem Motorantriebssystem oder von einen Drehmomentübertrager erhält, um die Drehzahl des Motors kontinuierlich so anzupassen, daß das Zieldrehmomentniveau TF bei einer vorbestimmten Drehzahl V&sub2; ohne jegliche Zeitvergeudung aufgrund eines Betreibens mit dieser niedrigen Drehzahl V&sub2; während mehr als eines Bruchteils der Zyklusdauer erreicht wird.

In Fig. 3 sind vier verschiedene Strategien zur Reduzierung der Drehzahl während der abschließenden Anzugsphase II zum Erreichen des Zieldrehmomentniveaus TF bei einer vorbestimmten niedrigen Drehzahl V&sub2; dargestellt. Das gemeinsame Ziel all dieser Strategien besteht darin, die Drehzahl so zu reduzieren, daß der trägheitsbedingte Drehmomentüberschuß am Zieldrehmomentniveau begrenzt ist.

Die Strategie 1 ist jedoch dem Stand der Technik zuzurechnen und sieht vor, daß die Drehzahl in einem einzigen Schritt direkt von dem ersten Drehzahlniveau V&sub1; beim Eindrehen auf das beabsichtigte abschließende Drehzahlniveau V&sub2; reduziert wird, sobald ein vorgewähltes Schaltdrehmomentniveau TA erreicht ist. Dies bedeutet, daß die gesamte abschließende Anzugsphase II mit einer niedrigen Drehzahl durchgeführt und viel Zeit vergeudet wird.

Strategie 2 sieht vor, daß die Drehzahl progressiv steiler verringert wird, wenn sich das tatsächliche Drehmoment dem Zieldrehmomentniveau annähert, d. h. mit einer wachsenden Steilheit. Dies bedeutet, daß die Drehzahl so lange wie möglich aufrechterhalten wird, um die Zykluszeit zu reduzieren. Die sehr steile Drehzahlreduzierung am Ende der abschließenden Anzugsphase II macht das System jedoch sehr empfindlich für Abweichungen der Drehmomentrate zwischen verschiedenen Verbindungen. Es können dabei Probleme auftreten, den Drehmomentüberschuß bei sehr steifen Verbindungen zu vermeiden, d. h. Verbindungen mit einem sehr steilen Drehmomentanstieg pro Drehwinkel.

Es ist wichtig, sich ins Gedächtnis zu rufen, daß der Einfluß der Drehzahl auf den Trägheitsbeitrag zu dem abgegebenen Drehmoment sich im Quadrat ändert.

Strategie 3 sieht vor, daß die Drehzahl linear reduziert wird, d. h. in direktem Verhältnis zur Differenz zwischen dem Zieldrehmomentniveau TF und dem momentanen Drehmoment T. Strategie 4 ist diejenige, die zuvor im Zusammenhang mit dem in Fig. 1 dargestellten Verfahren gezeigt und beschrieben worden ist und sieht vor, daß die Drehzahl während eines längeren Intervalls vor dem Erreichen des Zieldrehmomentniveaus im Vergleich zu der linearen Strategie 3 niedrig ist. Dies bedeutet nur einen wenig langsameren Vorgang, aber auch, daß das System weniger empfindlich für Veränderungen der Drehmomentrate zwischen verschiedenen Verbindungen ist. Zusammengefaßt bedeutet dies, daß eine sicherere Überschußkontrolle im wesentlichen ohne das Verursachen einer längeren Zyklusdauer erreicht wird.

Wie in Fig. 4 dargestellt, weichen die von den vier alternativen Strategien zur Drehzahlreduzierung benötigten Zeitintervalle zum Erreichen des Zieldrehmomentniveaus stark voneinander ab. Die vorbekannte Alternative mit konstanter Drehzahl benötigt die längste Zeit und verursacht eine unerwünscht lange Zyklusdauer. Das Verfahren ist nicht vor t&sub1; abgeschlossen.

Strategie 2 führt auf der anderen Seite zu einem sehr schnellen Verfahren, das bei t&sub2; endet, wo das Zieldrehmoment erreicht wird.

Die Strategien 3 und 4 sind beide schneller als Strategie 1, aber langsamer als Strategie 2. Strategie 4 kombiniert insbesondere ein sicheres Anziehverfahren im Hinblick auf das Risiko für einen Trägheitsüberschuß mit einer vernünftig kurzen abschließenden Anzugsphase.

Aus ergonomischer Sicht führt die erfindungsgemäße Drehzahlreduzierung dazu, daß der Bediener einer niedrigen Reaktionskraft ausgesetzt ist, weil das Steuerungsssystem der menschlichen Muskulatur weiche Laständerungen gegenüber abrupten bevorzugt. Dies bedeutet, daß die Strategien zur Drehzahlreduzierung, wie sie Gegenstand dieser Erfindung sind, auch zu einer vorteilhaften Charakteristik des Reaktionsmoment führt, das durch den Bediener zu handhaben ist. Aus dieser Sicht ist es offensichtlich, daß die Strategie 1 nach dem Stand der Technik weniger vorteilhaft ist, weil sie eine Krümmung in der Drehmomentanstiegscharakteristik dM/dt besitzt, die durch die plötzliche Drehzahländerung bei der Schaltdrehzahl TA verursacht wird. Dies führt zu einer Unstetigkeit in der Reaktionskraft, deren Handhabung für den Bediener unangenehm und ermüdend ist.

Der in dem Diagramm in Fig. 2 dargestellte Anzugsvorgang besitzt eine anfängliche Anzugsphase I, die in zwei Schritte IA und Is unterteilt ist, die mit unterschiedlichen Drehzahlniveaus durchgeführt werden. Entsprechend wird der erste Schritt IA bei einer vergleichsweise hohen Drehzahl V1A durchgeführt und endet, wenn das abgegebene Drehmoment ein Sitzniveau TS erreicht. Von diesem Punkt an übernimmt der zweite Schritt IB und setzt die anfängliche Anzugsphase mit der niedrigeren Drehzahl V1B fort.

Durch Unterteilen der anfänglichen Anzugsphase in zwei Schritte mit unterschiedlicher Drehzahl erhält man eine kürzere Zyklusdauer infolge eines hohen Drehzahlbeginns, der die Verbindung eindreht, ohne das Risiko eines Drehmomentsüberschusses bei sehr steifen Verbindungen zu erhöhen.

Das Entwerfen von Algorithmen, die für schrittweise Drehzahlreduzierungen unterschiedlicher Charakteristiken innerhalb des Schutzbereichs der Erfindung sorgen, wie zuvor beschrieben, ist eine unkomplizierte mathematische Aufgabe und kann auf vielfach verschiedene Weise durchgeführt werden.

Beispielsweise kann die Drehzahl V durch Vergleich des Produkts aus der vorgesehenen Zieldrehzahl V&sub2; mit dem Quotienten aus dem Zieldrehmoment TF und dem tatsächlichen momentanen Drehmoment T mit dem V&sub2;-Wert bestimmt werden. Da das tatsächliche Drehmoment T zunimmt, nähert sich der Wert von TF/T · V&sub2; dem Wert von V&sub2; an, d. h. der Quotient TF/T nähert sich 1 an und die Drehzahl strebt nach V&sub2;.

Die anfängliche konstante Drehzahl V&sub1; in dem in Fig. 1 gezeigten Verfahren wird durch die Maximaldrehzahl des Motorantriebssystems bestimmt und ist kein Ergebnis des die Drehzahl steuernden Algorithmus. Sobald jedoch der Drehzahlkontrollwert des Algorithmus kleiner als V&sub1; wird, wird die Drehzahlreduzierung gestartet.

Der erfindungsgemäße Anzugsvorgang unterscheidet sich von Verfahren nach dem Stand der Technik in besonderer Weise dadurch, daß die Drehzahl während der Anzugsphase in Abhängigkeit von der tatsächlichen Differenz zwischen dem tatsächlichen momentanen Drehmomentniveau T und dem Zieldrehmomentniveau TF gesteuert wird. Dies bedeutet, daß dann, wenn der Drehmomentwiderstand in der Schraubverbindung während eines bestimmten Intervalls abfallen sollte, die Drehzahl augenblicklich während dieses Intervalls erhöht werden würde, weil während dieses Intervalls die Differenz zwischen dem tatsächlichen momentanen Drehmomentniveau T und dem Zieldrehmomentniveau TF zunehmen würde. Zum Ende hin wird der Drehmomentwiderstand immer zunehmen, um das Zieldrehmomentniveau TF zu erreichen. Ein solches Verfahren ist in Fig. 5 dargestellt.

Die schrittweise Anpassung der Drehzahl in Abhängigkeit von der momentanen Spanne zwischen dem tatsächlichen momentanen Drehmomentniveau T und dem Zieldrehmomentniveau TF führt zu dem Vorteil, daß die Anziehdrehzahl ohne das Risiko eines Erreichens des Ehddrehmomentniveaus TF bei einer zu hohen Drehzahl aufrechterhalten werden kann.

In Fig. 6 ist zu Beispielszwecken eine Ausrüstung zur Umsetzung der Erfindung gezeigt. Diese Ausrüstung weist ein tragbares elektrisches Motorschraubwerkzeug 10 mit einer rotierenden Abtriebswelle 11 und einen Griff 12 auf. Das Werkzeug 10 ist an eine Betriebssteuereinheit CU über ein mehradriges Kabel 13 angeschlossen. Die Steuereinheit CU umfaßt Mittel zum Zuführen von elektrischer Energie an das Werkzeug 10 und programmierbare Mittel zum Überwachen der Stromversorgung des Werkzeuges 10 im Hinblick auf Parameter wie Spannung, Strom und Frequenz. Ein Beispiel einer geeigneten Steuereinheit ist ein im Handel unter dem Namen POWER FOCUS 2000 im Vertrieb durch Atlas Copco erhältliches System.


Anspruch[de]

1. Verfahren zum Anziehen einer Schraubverbindung auf ein vorbestimmtes Drehmomentniveau (TF) mit Hilfe eines Motorwerkzeuges, das eine Drehmoment abgebende, rotierende Ausgangswelle besitzt und mit einer programmierbaren Betriebssteuereinheit verbunden ist, mittels derer die Drehzahl der Abtriebswelle einstellbar ist, wobei das Verfahren eine anfängliche Anzugsphase (I; IA, IB), die mit einer oder mehreren im wesentlichen jeweils konstanten Drehzahlen (VI, VIA, VIB) durchgeführt wird, und eine abschließende Anzugsphase (II) umfaßt, die mit einer variablen Drehzahl durchgeführt wird, deren mittlerer Wert kleiner als der mittlere Wert des einen bzw. der mehreren Drehzahlniveaus (VI; VIA, VIB) der anfänglichen Anzugsphase (I; IA, IB) ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehzahl während der abschließenden Anzugsphase (II) nach und nach und in Abhängigkeit von einem sich ändernden Verhältnis zwischen dem tatsächlichen momentanen Drehmomentniveau (T) und dem Zieldrehmomentniveau (TF) in einer Weise augenblicklich eingestellt wird, die durch eine programmierte Software in der Betriebssteuereinheit bestimmt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die abschließende Drehzahl (V&sub2;) weniger als 50% des Mittelwertes der tatsächlichen Drehzahl (VI, VIB) am Ende der anfänglichen Anzugsphase (I; IA, IB) beträgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehzahl während der abschließenden Anzugsphase (II) in einem niedrigeren Verhältnis progressiv verringert wird, als die Abweichung zwischen dem tatsächlichen momentanen Drehmomentniveau (T) und dem Zieldrehmomentniveau (TF) abnimmt.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehzahl während der abschließenden Anzugsphase (II) mit einem niedrigeren Verhältnis regressiv verringert wird, als die Abweichung zwischen dem tatsächlichen momentanen Drehmomentniveau (T) und dem Zieldrehmomentniveau (TF) abnimmt.

5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehzahl während der abschließenden Anzugsphase (II) mit einem niedrigeren Verhältnis linear verringert wird, als die Abweichung zwischen dem tatsächlichen momentanen Drehmomentniveau (T) und dem Zieldrehmomentniveau (TF) abnimmt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehzahl während der abschließenden Anzugsphase (II) zeitweise im Einklang mit einem zeitweisen Anstieg in der Abweichung zwischen dem tatsächlichen momentanen Drehmomentniveau (T) und dem Zieldrehmomentniveau (TF) erhöht wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die anfängliche Anzugsphase (I; IA, IB) endet und die abschließende Anzugsphase (II) beginnt, wenn das tatsächliche momentane Drehmomentniveau (T) kleiner als 85% des vorbestimmten Zieldrehmomentniveaus (TF) ist.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die anfängliche Anzugsphase (I; IA, IB) einen ersten Eindrehschritt (IA) und einen zweiten, vorläufigen Anzugsschritt (IB) aufweist, wobei der erste Eindrehschritt (IA) mit einer höheren Drehzahl als der zweite, vorläufige Anzugsschritt (IB) durchgeführt wird und der erste Eindrehschritt (IA) bei einem vorbestimmten Drehmomentsitzniveau (TS) endet und der zweite, vorläufige Anzugsschritt (IB) beginnt.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Motorwerkzeug einen Elektromotor und Antriebsmittel zum Steuern der Leistung und Drehzahl des Motors in Abhängigkeit von der Größe von einem oder mehreren Motorbetriebsparametern aufweist, wie z. B. Strom, Frequenz und Spannung, die die Drehmomentsbezugswerte für den Steueralgorithmus darstellen.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Motorwerkzeug einen Elektromotor und Antriebsmittel zur Steuerung der Leistung und Drehzahl des Motors in Abhängigkeit von der Größe von einem oder mehreren Anzugsparametern aufweist, wie z. B. der Drehmomentabgabe, dem Drehwinkel und der Drehzahl, die die Referenzwerte für den Steueralgorithmus darstellen.







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