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Dokumentenidentifikation DE69623575T2 15.05.2003
EP-Veröffentlichungsnummer 0776714
Titel Kontinuierliches Giessen dünner Gussstücke
Anmelder Sumitomo Metal Industries, Ltd., Osaka, JP
Erfinder KASEDA, Sadamichi, Hyogo 666-01, JP;
OKAMURA, Kazuo, Hyogo 662, JP;
HIRAKI, Sei, Ibaraki 314, JP;
KANAZAWA, Takashi, Ibaraki 314, JP;
KUMAKURA, Seiji, Ibaraki 314, JP;
YAMANAKA, Akihiro, Ibaraki 314, JP
Vertreter Haft, von Puttkamer, Berngruber, Czybulka, Karakatsanis, 81669 München
DE-Aktenzeichen 69623575
Vertragsstaaten AT, DE, IT
Sprache des Dokument EN
EP-Anmeldetag 18.06.1996
EP-Aktenzeichen 969177120
WO-Anmeldetag 18.06.1996
PCT-Aktenzeichen PCT/JP96/01668
WO-Veröffentlichungsnummer 0097000747
WO-Veröffentlichungsdatum 09.01.1997
EP-Offenlegungsdatum 04.06.1997
EP date of grant 11.09.2002
Veröffentlichungstag im Patentblatt 15.05.2003
IPC-Hauptklasse B22D 11/128

Beschreibung[de]

Diese Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Stranggießen von dünnen Brammen, welche eine verbesserte innere Qualität haben und welche frei von inneren Defekten, wie z. B. zentraler Segregation und innerer Rissbildung, sind. Ein Verfahren mit den Merkmalen gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 ist in der JP-A- 63-112048 offenbart.

Ein bekanntes Verfahren zum Herstellen dünner Platten umfasst Stranggießen, Kühlen der dünnen Brammen, und danach Unterwerfen der gekühlten Brammen einem heißen Walzen. Gemäß diesem Verfahren ist es jedoch erforderlich, die Brammen zu erhitzen, welche nach dem Gießen einer Luftkühlung unterliegen und dieses Verfahren ist nachteilig in bezug auf den Energieverbrauch.

Kürzlich ist im Hinblick auf den Vorteil, dass Energiekosten signifikant reduziert werden können, ein Direktwalzverfahren angewandt worden. Das Direktwalzverfahren ist ein Verfahren zum direkten Herstellen von Brammen aus einer Stranggießmaschine mit einer heißen rollenden Walze ohne interne Kühlung. Wenn die dünnen Brammen verwendet werden, ist es möglich, grobe heiße Walzschritte bei dem Direktwalzverfahren auszulassen.

Gegenwärtig werden viele Versuche unternommen, ein neues und praktikables Stranggießverfahren für derartige dünne Brammen zu entwickeln.

Das derartige dünne Brammen verwendende Direktwalzverfahren ist vorteilhaft, weil es möglich ist, grobe heiße Walzschritte auszulassen und weil es möglich ist, einen geringen Energieverbrauch zu erreichen und das Verfahren weiter zu vereinfachen, da das Gesamtverfahren zum Herstellen von Stählen effizienter wird.

Ein derartiges Verfahren zum Herstellen dünner Brammen ist ein Stranggießverfahren mit einer rechteckförmigen Kokille, in der unter einem kontrollierten Walzdruck mit kontrollierter Reduktion bei Verwendung einer Mehrzahl von Paaren von Walzen eine Bramme gewalzt wird, während verfestigte Abschnitte in zentralen Abschnitten der Bramme verbleiben. Siehe ungeprüfte japanische Patentanmeldung, Offenlegungs-Nr. 2-52159.

Bei derartigen verwendeten Verfahren, bei denen Brammen in der Dicke reduziert werden, während verfestigte Abschnitte in den zentralen Abschnitten zurückbleiben (bezeichnet als Quetschreduktion) ist es möglich, eine geschmolzene Phase herauszudrücken, angereichert in der Lösung der flüssigen Phase der Bramme, aufwärts gerichtet zu einer Kokille, so dass die Brammen im wesentlichen frei von Segregationen in den zentralen Abschnitten erhalten werden können. Eine derartige Segregation in dem zentralen Abschnitt verursacht durch die Verdichtung des geschmolzenen Stahles eine Anreicherung in den Lösungen. Wenn der Wert der gewalzten Reduktion während des geschmolzenen Zustandes eingestellt wird, ist es möglich, bei der Herstellung dünner Brammen einen vorgegebenen Bereich der Dicke der Brammen in einer Kokille zu haben, welche eine vorbestimmte Dicke hat.

Gemäß eines in der oben genannten Druckschrift JP-A 2- 52159 offenbarten Verfahrens werden jedoch die Brammen in einer rechteckförmigen Kokille hergestellt und die Zugbeanspruchungen kommen entlang einer verfestigten flüssigen Verbindung in Längsrichtung während der Quetschreduktion vor. Derartige Zugbeanspruchungen können manchmal Risse in den Brammen verursachen.

Eine derartige Tendenz ist auffallend, wenn der Guss in einer hohen Geschwindigkeit ausgegossen wird und die Reduktion relativ groß ist. Wenn dort viele interne Risse in einer Bramme sind, ist es unmöglich, ein gewalztes Produkt durch abschließendes Walzen herzustellen. Deshalb ist die Reduktion der Dicke während der Quetschreduktion begrenzt und die Leistungen der Quetschreduktion kann nicht ausreichend eingesetzt werden, wenn hohe Geschwindigkeiten beim Herausgießen vorgesehen sind.

Auf der anderen Seite, wenn die Gießgeschwindigkeit ansteigt, steigt die Fließrate von geschmolzenem Stahl in eine Kokille durch eine Immersionsdüse und die Fließgeschwindigkeit ebenfalls an, resultierend in ungeeigneter Separation der Einschlüsse nach einer Verweilzeit des geschmolzenen Stahles in der Kokille. Ein Ansteigen der Anzahl der Einschlüsse in den Brammen ist unvermeidlich. Deshalb, immer wenn eine Segregation in den zentralen Abschnitten durch Quetschreduktion heraus gedrückt werden kann, ist es unmöglich, eine Erhöhung der Einschlüsse zu unterdrücken und reine Stähle frei von internen Defekten zu erhalten, wenn die Gießgeschwindigkeit zu hoch ist. In einem derartigen Fall können die Vorteile der Quetschreduktion nicht ausreichend genutzt werden.

Um eine Erhöhung der Fließgeschwindigkeit zu bewältigen, welches kürzlich vorgesehen worden ist, ist es notwendig, das Entstehen der internen Risse bei den Brammen zu unterdrücken, ebenso wie die Segregation in den zentralen Abschnitten, und es ist ebenso notwendig, die Reinheit der Brammen zu verbessern.

Deshalb ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Reduzieren interner Risse zu entwickeln, um die Ausbeute der Produkte bei der Herstellung der dünnen Brammen zu verbessern.

Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung dünner Brammen vorzuschlagen, bei dem eine Gießgeschwindigkeit von etwa 2 bis 8 m pro Minute ermöglicht wird, welche gegenwärtig bei Hochgeschwindigkeitsgießverfahren verwendet wird, und bei dem Quetschreduktion mit einer Reduktion von 5- 50% durchgeführt wird, um eine hohe Ausbeute dünner Brammen zu produzieren, welche eine Dicke von 30-150 mm haben und welche frei von internen Rissen sind.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein Stranggießverfahren zum Herstellen von dünnen Brammen vorzuschlagen, welche frei von internen Rissen sind sowie mit zentraler Segregation mit Reinheit bei den Brammen, welche durch die Reduzierung der Anzahl der Einschlüsse weiter verbessert sind.

Innere Risse können klassifiziert werden, da innere Risse nahe bei den schmalen Seiten im Längsschnitt (sogenannte Vertikalrisse) und an den Ecken des Querschnittes (sogenannte Eckrisse oder Vertikalrisse) bei der Bramme gefunden werden.

Fig. 1a bis 1c sind Ansichten der Orte und der Formen dieser Arten von internen Rissen, wobei Fig. 1a eine schematische Ansicht einer Bramme 14 ist, Fig. 1b eine längsgeschnittene Ansicht entlang der Linie I-I gemäß Fig. 1a ist, in der eine Serie von vertikalen Rissen in der Längsrichtung ausgebildet sind, und Fig. 1c eine quergeschnittene Ansicht entlang der Linie II-II gemäß Fig. 1a ist, in der Eckrisse 8 an vier Ecken der Querschnittsform ausgebildet sind. Es ist ersichtlich, dass sich die vertikalen Risse 9 und die Eckrisse 8 von einander hinsichtlich der Fortpflanzungsrichtung sowie hinsichtlich des Ortes der Risse unterscheiden.

Fig. 2 zeigt einen Kurvenverlauf, welcher die Häufigkeit des Auftretens der Risse von dem zentralen Abschnitt bis zu den Eckabschnitten der Bramme im quer geschnittenen Abschnitt gemäß Fig. 1c zeigt. Die Peaks an beiden Ecken zeigt die Häufigkeit der Eckrisse 8 und die abgeflachten Abschnitte bis zu dem zentralen flachen Abschnitt zeigt ein Bereich, wo vertikale Risse auftreten. Dieser Verlauf beabsichtigt eine generelle Tendenz zu zeigen und ist nicht geeignet, den exakten Wert der Risse an jedem Ort anzugeben.

Die Erfinder der vorliegen Erfindung untersuchten die Wirkung der Formation der internen Risse und fanden heraus, dass die vertikalen Risse 9 bei der Bramme ein Resultat einer Zugbelastung ist, welche an den schmalen Seiten des verfestigten Mantelabschnittes im längs geschnittenen Abschnitt der Bramme während der Quetschreduktion vorkommen. Die Erfinder haben deshalb festgestellt, dass es vorteilhaft ist, die schmale Seite einer Bramme in einer konvexen Form während der Quetschreduktion auszubilden, so dass interne Risse vermieden werden. Zusätzlich, nachdem festgestellt worden ist, wie die Ausbildung der Eckrisse 8 in einem quer geschnittenen Abschnitt einer Bramme vermieden werden, fanden die Erfinder heraus, dass es möglich ist, derartige Probleme durch Fertigung des verfestigten Rahmenabschnittes durch und durch während der Quetschreduktion zu lösen. Die vorliegende Erfindung basiert auf diesen Ergebnissen.

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Stranggießen einer dünnen Bramme mit einer Stranggießmaschine umfassend die Merkmale des Patentanspruches 1.

Der Ausdruck "verfestigte Dicke ausreichend dick zum Verhindern von Eckrissen" bedeutet eine verfestigte Rahmendicke, welche groß genug ist, um Belastungen in Folge von Biegedeformationen an den beiden schmalen Seiten der Bramme während der Quetschreduktion in einem derartigen Umfang zu erzeugen, dass die Belastungen an den Ecken oder in der Nähe der Ecken kleiner sind als die kritische Belastung für interne Risse. Es ist unnötig zu sagen, dass ein Minimum an Dicke des verfestigten Rahmens vorgesehen ist, um ein Ausbrechen des geschmolzenen Metalls während der Quetschreduktion zu verhindern.

Da eine bevorzugte verfestigte Rahmendicke der Formen der schmalen Seiten der Bramme etc. in Abhängigkeit der Reduktionsrate während der Quetschreduktion variiert, ist es in der Praxis empfehlenswert, die am besten geeignete Dicke aus einer Datenbank zu verwenden, umfassend Daten oder Beziehungen zwischen der Form der schmalen Seiten der Bramme und der Reduktionsbelastungen sowie die Beziehung zwischen der verfestigten Rahmendicke und den Walzbelastungen, welche vorher bestimmt, gespeichert und manchmal durch neue Beziehungen ersetzt werden.

Im Detail kann die Dicke des verfestigten Mantels an den schmalen Seiten 20-50% der Dicke der Bramme sein, wenn die Dicke der Bramme 50-200 mm ist, so dass erfolgreich Eckrisse vermieden werden.

Wenn eine Solldicke des verfestigten Mantels auf diese Weise bestimmt ist, werden die Kühlbedingungen der Kokille und der Kühleinrichtung bestimmt. Zu diesem Zweck wird vorher die Beziehung zwischen der Wärmeleitungsrate der Kokillenwand an den schmalen Seiten und die Dicke des verfestigten Mantels an den schmalen Seiten der Kokille, und die Beziehung zwischen der Wärmeleitungsrate der Kokillenwand an den beiden schmalen Seiten während der Wasserkühlung mit einem Kühlapparat und die Erhöhung der Dicke des verfestigten Rahmens an den schmalen Seiten der Bramme erhalten. Basierend auf diesen Beziehungen können die Kühlbedingungen der Kokille sowie auch die Kühlbedingungen bei einer Kühleinrichtung zu Beginn der Quetschreduktion bestimmt werden, so dass die vorher bestimmte Solldicke des verfestigten Mantels erreicht wird.

Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung wird eine Stranggießmaschine verwendet, umfassend eine Kokille mit konvexer Form der schmalen Seiten, Führungswalzen und Reduktionswalzen in dieser Reihenfolge, wobei die Kühlung der schmalen Seiten der Kokille und die schmalen Seiten einer Bramme während der Zeit zwischen der abwärtsströmend von der Kokille und einer Reduktionswalzenzone, ausgestattet mit Reduktionswalzen, gesteuert ist, so dass eine verfestigte Manteldicke mit geeigneter Dicke erreicht wird, um interne Risse der Bramme zu verhindern.

In diesem Fall kann die Bramme walzend auf 5-50ºs der Dicke der Bramme reduziert werden, wenn die Dicke der unverfestigten Phase zwischen 10-90% der Brammendicke ist.

Somit kann gemäß der vorliegenden Erfindung ein Vorkommen von vertikalen Rissen im Längsschnitt der schmalen Seiten der Bramme durch Verwenden einer Kokille mit konvexen schmalen Seiten verhindert werden. Der gleiche Effekt kann bei Verwendung einer rechteckförmigen Kokille zum Herstellen einer rechteckförmigen Bramme und durch Formen der schmalen Seiten derselben in eine konvexe Form bevor die Quetschreduktion durchgeführt worden ist, erreicht werden. Gemäß einer anderen Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung werden deshalb nach dem Einfüllen in eine rechteckförmige Kokille die schmalen Seiten der resultierenden Bramme in einer kontrollierten Weise gekühlt, so dass die schmalen Seiten konvex werden, wobei der zentrale Abschnitt einer schmalen Seite hervorsteht, bezogen auf die Randabschnitte.

Gemäß dieser Ausgestaltung wird deshalb das Ausbeulen, welches während des Herstellens von der Zeit an stattfindet, wenn die Bramme die Kokille zu einer Quetschreduktionszone verlässt, verwendet, um vorher die Beziehung zwischen der Dicke des verfestigten Mantels der schmalen Seiten zu der Zeit zu bestimmen, wenn die Bramme gerade die Kokille verlässt und der Umfang der Ausbeulung an den schmalen Seiten, und basierend auf dieser Beziehung können die Kühlbedingungen für die schmalen Seiten bestimmt werden.

In diesem Fall z. B. können die Kühlbedingungen für die schmalen Seiten nach dem Verlassen der Kokille gesteuert werden, so dass eine Bramme eine vorstehende Wölbung von 5-10 mm aufweist und die resultierende Bramme einer Reduktion von 10-45% unterworfen ist, während die Dicke der unverfestigten Phase an den schmalen Seiten 50 -80% der Dicke der Bramme ist.

Die Verwendung des elektromagnetischen Bremssystems zum Einfüllen eines geschmolzenen Metalls in eine Kokille ist vorteilhaft. Abhängig von dem Umfang der Quetschreduktion der Bramme (Veränderung beim Durchsatz) wird die magnetische Feldstärke des elektromagnetischen Bremssystems (EMBr) gesteuert, so dass die Ausfüllrate des geschmolzenen Stahles in die Kokille reguliert wird, welches in einer weiteren Verbesserung hinsichtlich der Reinheit der gequetscht, gewalzten Bramme resultiert.

Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung wird deshalb durch die Verwendung des elektromagnetischen Bremssystems (EMBr) ein magnetisches Feld erzeugt, um einen Strom des geschmolzenen Stahls aus einer Immersionsdüse in eine Kokille in die Richtung passieren zu lassen, welche der Richtung des geschmolzenen Metallstroms entgegengerichtet ist, so dass die Strömungsrate während des Einfließens in die Kokille gebremst werden kann, und nach dem Beenden der Kokillen- Quetschreduktion ist die Bramme erzeugt. Die Intensität des magnetischen Feldes, welches zum Abbremsen des geschmolzenen Stahlstromes durch das elektromagnetische Bremssystem (EMBr) notwendig ist, kann basierend auf dem Verhältnis des Durchsatzes des geschmolzenen Stahles nach der Quetschreduktion zum Durchsatz des geschmolzenen Stahles vor der Quetschreduktion gesteuert werden.

Bei diesem Verfahren ist die Intensität des magnetischen Feldes F zum Abbremsen bevorzugt durch die Gleichung Ab ( = Lo - L1) unter Bezugnahme der folgenden Gleichungen (1)

F&sub1; = [(L&sub0; - ΔL)·W&sub1;)/(L&sub0;·W&sub0;)]·F&sub0; wobei

F: Magnetische Feldstärke (Gauss)

L: Dicke der gegossenen Bramme (m)

W: Breite der gegossenen Bramme (m)

Index 0: vor der Quetschreduktion

Index 1: nach der Quetschreduktion

Formel (1) kann aus dem Verhältnis des Durchsatzes nach der Quetschreduktion [(L&sub1;·W&sub1;·Vc) X ρ] (Tonnen/Minuten) und vor der Quetschreduktion [(L&sub0;·W&sub0;·Vc) X ρ] (Tonnen/Minuten) erhalten werden, welche ferner einen Korrekturfaktor umfasst, basierend auf der Form der Breite Seiten (Breite) der Bramme, der schmalen Seiten (Dicke), welche in eine konvexe Form durch Ausbeulen geformt worden sind, abhängig von Gießbedingungen (Breite, Ausstrahlung der Intensität des magnetischen Feldes in der Kokille etc.) und abhängig von den Quetschreduktionsbedingungen. Der Term Vc steht für die Gießgeschwindigkeit (m/min) und ρ steht für die Dichte des geschmolzenen Metalls (7 t/m³).

Da eine Variation von ΔW verglichen mit Wo bei der Anwendung in der oben genannten Formel (1) sehr gering ist, kann der Durchsatz des geschmolzenen Stahls nach der Quetschreduktion ohne praktische Probleme bestimmt werden unter der Annahme, dass W&sub1; im wesentlichen gleich wo d. h. W&sub1; = W&sub0;, ist.

Fig. 1a bis 1c sind Ansichten der Orte und der Formen der internen Risse, wobei Fig. 1a eine schematische Ansicht einer Bramme 14 ist, Fig. 1b eine geschnittene Ansicht der schmalen Seite der Bramme entlang der Schnittlinie I-I gemäß Fig. 1a ist, in der die vertikalen Risse 9 über einen Bereich in Längsrichtung ausgebildet sind, und Fig. 1c eine geschnittene Ansicht entlang der Linie II-II gemäß Fig. 1a ist.

Fig. 2 zeigt einen Verlauf, welcher die Häufigkeit des Auftretens der Risse von dem zentralen Abschnitt bis zu den Eckabschnitten der Bramme in dem Querschnitt gemäß Fig. 1c zeigt.

Fig. 3 ist eine schematische Ansicht einer Stranggießmaschine, welche in der vorliegenden Erfindung verwendet wird.

Fig. 4a bis 4c sind schematisch geschnittene Ansichten von Kokillen, welche konvexe schmale Seiten haben und von Kokillen eines rechteckförmigen Typs.

Fig. 5 ist eine geschnittene Ansicht einer Bramme, welche die Ausbeulung an den schmalen Seiten der Bramme zeigt, die durch das Verwenden einer rechteckförmigen Kokille gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt ist.

Fig. 6 ist ein Verlauf, welcher die Beziehung zwischen der Wärmeleitungsrate der Kokillenwand an den schmalen Seiten und der Dicke eines verfestigten Mantels der schmalen Seiten der Kokille zeigt.

Fig. 7 ist ein Verlauf, welcher die Beziehung zwischen der Wärmeleitungsrate der Kokillenwand an den schmalen Seiten während der Sprühkühlung nachdem die Bramme die Kokille verlassen hat und die Erhöhung der verfestigten Manteldicke bevor die Bramme in die Reduktionszone eintritt, zeigt.

Fig. 8 ist ein Verlauf, welcher die Beziehung zwischen der Dicke eines verfestigten Mantels an der schmalen Seite der Kokille und dem Umfang der Ausbeulung an den schmalen Seite der Kokille zeigt, bevor die Bramme in die Reduktionszone eintritt, wenn eine rechteckförmige Kokille verwendet wird, jedoch keine Sprühkühlung vorgesehen ist.

Fig. 9 ist eine schematische Ansicht eines vertikalen Abschnittes der Kokille, ihrer Umgebung und der elektromagnetischen Bremsanordnung (EMBr) in der Einfließströme gezeigt sind.

Fig. 10 ist ein Verlauf, welcher die Beziehung zwischen dem Durchsatz von geschmolzenem Stahl und der magnetischen Flussdichte der elektromagnetischen Bremseinrichtung zeigt.

Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend speziell unter Bezugnahme der dazugehörigen Zeichnungen beschrieben.

Fig. 3 zeigt schematisch eine Stranggießmaschine, welche bei der vorliegenden Erfindung verwendet wird. Bei der dargestellten Maschine ist eine Kokille mit einer magnetischen Bremse vorgesehen und zusätzlich Kühleinrichtungen an Positionen der Führungswalzen angeordnet. Diese sind nicht wesentlich für die vorliegende Erfindung.

Wie in Fig. 3 gezeigt, fließt geschmolzener Stahl in eine Kokille 10, wobei die Verfestigung an dem Pegelabschnitt 12 beginnt und der innere Abschnitt unverfestigt bleibt. Die Kokille besitzt Schlitze in dem Oberflächenabschnitt der Seitenwände oder sie ist mit Kühlrohren in den Seitenwänden ausgestattet, so dass die breiten Seiten und die schmalen Seiten der Kokille unabhängig voneinander gekühlt werden können. Die breiten Seiten und die schmalen Seiten der Kokille haben nämlich jeweils unabhängige Kühlsteuerungsmechanismen.

Eine aus der Kokille entstandene Bramme 14 wird mit Führungswalzen 16 geführt und, wenn erforderlich, mit Kühleinrichtungen 18 gekühlt, welche zwischen den Führungsrollen vorgesehen sind. Die Kühlungseinrichtungen 18 sind sowohl an den breiten Seiten und den schmalen Seiten vorgesehen, wobei diese unabhängig voneinander gesteuert werden, so dass die breiten und schmalen Seiten gleichmäßig gekühlt werden, da eine magnetische Bremse 22 im Detail aus dem Stand der Technik bekannt ist, ist diese nur schematisch in den Zeichnungen gezeigt. Die Magnetbremse 22 kann die Fließgeschwindigkeit des geschmolzenen Stahls, welcher aus einer Immersionsdüse fließt (nicht gezeigt), steuern. Die Fließgeschwindigkeit zeigt an, wenn die Gießgeschwindigkeit ansteigt.

Fig. 4a und 4b sind schematische Teilansichten eines Abschnittes einer Kokille 10, welche konvexe schmale Seiten hat, wobei in Fig. 4a eine Kokille mit einer trapezförmig geschnittenen Form an beiden der breiten Seiten gezeigt ist (nachstehend bezeichnet als eine Trapezoid-Kokille), und Fig. 4b zeigt eine Kokille mit einer kreisförmigen Querschnittsform an beiden breiten Seiten (nachstehend bezeichnet als kreisförmige Kokille). Diese zwei Kokillen werden gemeinsam als "konvexe Kokillen" bezeichnet. Fig. 4c zeigt eine geschnittene Ansicht einer Kokille 10 mit flachen schmalen Seiten (nachstehend bezeichnet als rechteckförmige Kokille). Obwohl die Kokille nicht durch diese spezifischen Werte begrenzt ist, haben in diesen Figuren die Kokillen die Dimensionen a: 2,5-10,0 mm, b: 10-25 mm und h: 5-30 mm.

Wenn die Kokille konvexe schmale Seiten im Querschnitt hat, ist eine Dimension in Richtung der Dicke in dem Kokillenhohlraum, d. h. die schmale Seite in der Kokille, bevorzugt 60-150 mm. Wenn die Dicke weniger als 60 mm ist, muss als Einfließdüse eine flache Art vorgesehen sein und jede flache Düse muss für eine spezifische Kokille ausgestaltet und hergestellt werden. Sogar wenn eine derartige flache Düse verwendet wird, ist es eher schwierig ein geschmolzenes Metall in eine Kokille bei einer gesteuerten Fließrate zuzuführen. Auf der anderen Seite ist es erforderlich, die Reduktion mit Reduktionswalzen einer Stranggießmaschine, ebenso Reduktionen während eines Walzschrittes bezüglich der Herstellung dünner Brammen, zu erhöhen, wenn die Abmessung bezüglich der Dicke über 150 mm ist, wobei die Erhöhung der Reduktionen aus der Sicht der Kosten und der Energieeinsparungen gewünscht sind.

Eine Walzenreduktionszone ist in wenigstens 3 Segmente S&sub1; -S&sub3; aufgeteilt, wobei in jeder wenigstens 3 Reduktionswalzen 20 vorgesehen sind. Die Reduktionsneigung der Walzenanordnung ist konstant in jeder Walzenreduktionszone, wobei die Reduktionsneigung von Zone zu Zone verändert werden kann, wenn es erforderlich ist.

Bei der Herstellung dünner Brammen durch ein Verfahren zum Stranggießen gemäß der vorliegenden Erfindung wird eine kontinuierliche Quetschreduktion verwendet, wobei die kontinuierliche Quetschreduktion nach dem Einstellen der Dicke eines verfestigten Mantels durchgeführt wird, um einen Wert, welcher groß genug ist, um Eckrisse in der Bramme durch Steuern der Kühlung an den schmalen Seiten zu verhindern, welche eine konvexe quergeschnittene Form haben.

Solange die Brammen konvex geformte schmale Seiten haben, kann zu dieser Zeit die Quetschreduktion durchgeführt werden, wobei eine Kokille mit konvexen schmalen Seiten oder eine rechteckförmige Kokille verwendet werden kann. Um eine verfestigte Manteldicke zu erreichen, welche groß genug ist, um Eckrisse zu verhindern, wenn eine Kokille mit konvexen schmalen Seiten verwendet wird, wird die Kühlung gesteuert, so dass ein gewünschter Bereich einer verfestigten Manteldicke in einem Bereich in der Kokille und den Führungswalzen erhalten wird. Wenn eine rechteckförmige Kokille verwendet wird, nach dem Ausbilden der Ausbeulungen an den schmalen Seiten in einem Bereich der Führungswalzen nachdem die Bramme aus der Kokille gezogen ist, wird die Kühlung angesteuert, so dass ein gewünschter Bereich von verfestigter Manteldicke erhalten wird.

Wenn die Brammen mit konvexen schmalen Seiten während der Quetschreduktion hergestellt werden, ist eine sich in Gießrichtung erstreckende Deformation, welche durch die Quetschreduktion verursacht wird, so klein, dass das Auftreten von vertikalen Rissen verhindert wird. Jedoch können Zugbelastungen in Richtung der Breite der Bramme in dem verfestigten vorderen Bereich nahe der Eckpositionen nicht unterdrückt werden, welche durch Walzenreduktion verursacht werden, und dort besteht die Gefahr des Auftretens von Eckrissen.

Um solch eine Gefahr zu unterdrücken, wenn eine Kokille mit konvexen schmalen Seiten verwendet wird, wird gemäß der vorliegenden Erfindung an beiden schmalen Seiten einer Kokille und an den schmalen Seiten einer Bramme in einem Bereich, gerade nachdem die Bramme die Kokille verlassen hat, die Walzenreduktionszone extensiv gekühlt, um den verfestigten Mantel an beiden schmalen Seiten der Bramme zu verdicken, so dass Biegedeformationen an den schmalen Seiten klein gehalten werden können. Auf der anderen Seite, wenn eine rechteckförmige Kokille verwendet wird, während Ausbeulungen an den schmalen Seiten ausgebildet sind, werden die schmalen Seiten der Bramme in einem Bereich gerade nachdem die Bramme die Kokille zur Walzreduktionszone verlassen hat, in der gleichen Art und Weise gekühlt, um einen verfestigten Mantel mit einer vorbestimmten Dicke an beiden schmalen Seiten der Bramme vorzusehen.

Jedoch in jedem Fall, wenn die verfestigte Manteldicke an den schmalen Seiten größer als ein vorbestimmter Wert ist, wird der verfestigte Mantel an den schmalen Seiten durch Biegung nicht verformt, so dass die schmalen Seiten sich in Gießrichtung durch die Deformation in gleicher Art und Weise erstreckt, als wenn die konventionelle rechteckförmige Kokille verwendet wird; daraus resultiert die Gefahr von vertikalen Rissen. Somit ist es notwendig, das Kühlen derart in einer Weise zu steuern, dass eine verfestigte Manteldicke groß genug ist, um den Umfang der Deformation in der Gießrichtung zu begrenzen, welcher kleiner als die kritische Belastung zur Rissbildung ist und um den Umfang der Deformation durch Biegung zu begrenzen, welcher kleiner als die kritische Belastung ist.

In dieser Ausgestaltung kann die verfestigte Manteldicke bei 10-90% der Brammendicke eingestellt werden und die Quetschreduktion ist vorgesehen, um diese Bramme mit einer Reduktion von 5-50% basierend auf der Dicke der Bramme vorzusehen.

Die Gesamtreduktion kann in Abhängigkeit der Dicke der Bramme gerade nach dem Gießen, der Solldicke der Bramme, etc., und einem möglichen Maximum der Gesamtreduktion, d. h. die Reduktion zu der Zeit, wenn beide Verbindungen sich treffen, durch die folgende Formel (2) beschrieben werden, in der Lt die Dicke der unverfestigten Phase ist, welche in der ersten Reduktionszone verbleibt, und St die Steigerung des verfestigten Mantels nach der Verfestigung in der Walzreduktionszone ist.

Pmax = Lt - St (2)

Wenn die Dicke einer unverfestigten Phase in dem zentralen Abschnitt der Bramme zu Beginn der Walzenreduktion kleiner als 10% der Gesamtdicke der Bramme ist, ist der maximale Wert der Gesamtreduktion so klein, dass die resultierende Bramme nicht ausreichend dünn ist, um diese einem Direktwalzverfahren zu unterziehen. Auf der anderen Seite, wenn die Dicke größer als 90% ist, bricht manchmal der verfestigte Mantel, wodurch ein Austreten des geschmolzenen Stahls während der Quetschreduktion resultiert.

Wenn die Reduktion während der Quetschreduktion weniger als 5% der Dicke der Bramme ist, ist es nicht erforderlich, die Quetschreduktion durchzuführen. Wenn die Reduktion bei über 50% liegt, werden die Zugbeanspruchungen an der Fest-Flüssig-Verbindung nahe der Ecken der Bramme und an der Fest-Flüssig-Verbindung im zentralen Abschnitt der breiten Seite der Bramme größer, welches die Gefahr von inneren Rissen erzeugt. Bevorzugt ist die Reduktion 10-45%.

Bei einer anderen Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung kann die Kühlung der schmalen Seiten einer Bramme mit einer rechteckförmigen Kokille gesteuert werden, so dass die Bramme einen Vorsprung an dem zentralen Abschnitt jeder schmalen Seite mit einer Höhe von 5-10 mm zu Beginn der Quetschreduktion hat, und derart, dass die Quetschreduktion mit einer Reduktion von 10-45% durchgeführt wird, während die Dicke einer unverfestigten Phase in der Bramme 50-80% der Brammendicke ist.

In der oben genannten Ausgestaltung ist der Grund, weshalb die Dicke der unverfestigten Phase in dem zentralen Abschnitt der Bramme zu Beginn der Quetschreduktion mit z. B. 50-80% bestimmt ist, wie folgt. Wenn die Dicke unterhalb von 50% ist, können interne Risse nicht ausreichend unterdrückt werden. Wenn die Dicke über 80% liegt, bricht der verfestigte Mantel, resultierend in der Gefahr eines Auslaufens. Bevorzugt ist die Dicke 60-75%.

In dieser Hinsicht, wenn die Reduktion während der Quetschreduktion kleiner als 10% ist, kann die zentrale Segregation nicht erfolgreich beseitigt werden. Wenn die Reduktion über 45% ist, treten an den breiten Seiten der Bramme Risse auf. Bevorzugt ist die Reduktion 20-40%.

Praktische Verfahren zum Steuern der Kühlung der schmalen Seite der Bramme, wie z. B. das Vorsehen einer verfestigten Manteldicke mit ausreichender Dicke, verhindert Eckrisse an der Bramme, welches im Detail beschrieben wird.

Die folgende Beschreibung ist bezogen auf eine rechteckförmige Kokille; jedoch das gleiche Kühlverfahren der schmalen Seite der Bramme kann bei einer konvexen Kokille verwendet werden, ausgenommen das durchgeführte Ausbeulen.

Zunächst ist eine Kokille mit einer Dicke von 60 mm bis 150 mm in einer Stranggießmaschine angeordnet. Geschmolzenes Metall wird durch eine Immersionsdüse aus einer Gießwanne in einen Kokillenhohlraum gebracht, wobei die oben genannte Stranggießmaschine verwendet wird, so dass das Stranggießen durchgeführt wird. Die Kokille weist ein Kühlsystem auf, welches Schlitze oder Kühlrohre in dem Kokillenkörper vorsieht. Die Kühlung der breiten Seite und der schmalen Seite kann unabhängig voneinander gesteuert werden. Wenn die schmalen Seiten extensiv gekühlt werden, ist die Temperatur an den schmalen Seitenoberflächen der Bramme niedriger, welches aus der Verdickung der verfestigten Manteldicke resultiert.

Gemäß der vorliegenden Erfindung werden die schmalen Seiten leicht gekühlt, um eine Bramme mit einer geringen Dicke des verfestigten Mantels an den schmalen Seiten der Bramme vorzusehen, um die Ausbeulung herbeizuführen, nach dem die Bramme die Kokille verläßt.

Fig. 5 ist eine quergeschnittene Ansicht einer Bramme 30 bei Beginn der Quetschreduktion gemäß der vorliegenden Erfindung, wobei die Bramme 30 einen flüssigen Kern 24 im Inneren eines verfestigten Mantels 26 hat. Der Abstand hb zeigt den Umfang der Ausbeulung.

Bei der oben genannten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung ist die Form der schmalen Seite eine konvexe Form mit einer Ausbauchung in dem zentralen Abschnitt derselben, in Folge der Ausbildung der Ausbeulung, welche durch leichtes Kühlen der schmalen Seite der Bramme verursacht wird. Der zentrale Abschnitt steht um eine Höhe hb = 5-10 mm hervor, z. B. von dem Bereich der Ecken der schmalen Seite. Wenn der Vorsprung kürzer als die oben genannte Höhe ist, ist die schmale Seite einer Sektion der Kokille ähnlich zu einer schmalen Seite einer rechteckförmigen Form, welches in einer geringen Verbesserung zum Verhindern von vertikalen Rissen resultiert. Auf der anderen Seite, wenn der Vorsprung größer als die oben genannte Höhe ist, ist dort die Gefahr des Brechens des Mantels in Folge einer geringen verfestigten Manteldicke gegeben.

Fig. 6 zeigt die Beziehung zwischen der Wärmeleitungsrate der Kokillenwand an den schmalen Seiten und der Dicke des verfestigten Mantels an den schmalen Seiten der Kokille, während die Kokille gekühlt wird. Um eine vorbestimmte Höhe der Ausbeulung zu erhalten, basierend auf der Beziehung, welche in Fig. 8 gezeigt ist, können die schmalen Seiten gekühlt werden, basierend auf der Beziehung, welche in Fig. 6 gezeigt ist, so dass eine notwendige verfestigte Manteldicke an den schmalen Seiten vorgesehen wird.

Fig. 7 zeigt die Beziehung der Wärmeleitungsrate an der Kokillenwand an den schmalen Seiten während der Sprühkühlung, nach dem die Bramme die Kokille verlassen hat und die Erhöhung der verfestigten Manteldicke, bevor die Bramme in die Reduktionszone gelangt. Da die Dicke des verfestigten Mantels durch das Steuern der Kühlungsbedingungen der Bramme, nach dem diese die Kokille verlassen hat, eingestellt werden kann, wird das Kühlen der Bramme, insbesondere an den schmalen Seiten, gemäß der vorliegenden Erfindung durchgeführt, so dass nicht nur ein notwendiger Umfang der Ausbeulung erhalten werden kann, sondern auch eine ausreichende Dicke des verfestigten Mantels, um Eckrisse zu vermeiden, bevor die Bramme in die Quetschreduktionszone gelangt.

Fig. 8 zeigt die Beziehung zwischen der Manteldicke an den schmalen Seiten und dem Umfang des Ausbeulens an den schmalen Seiten.

Wenn der notwendige Umfang der Ausbeulung an den schmalen Seiten 5-10 mm ist, kann aus Fig. 8 gesehen werden, dass die Dicke des unverfestigten Mantels an den schmalen Seiten 7-9 mm ist, um solch eine Ausbeulung herbeizuführen. Somit ist es erforderlich, um die verfestigte Manteldicke auf solch einen Wert einzustellen, wie oben genannt, wenn die Bramme eine rechteckförmige Kokille verlässt oder während der Zeit, wenn die Bramme in einer Sprühkühlungszone gekühlt wird. Zu diesem Zweck können die Kühlbedingungen für die Bramme aus Fig. 6 bestimmt werden. Angenommen dass die Dicke des verfestigten Mantels z. B. 9-25 mm ist, welcher frei von Rissen an den schmalen Seiten während der Quetschreduktion ist, kann auf der anderen Seite aus Fig. 7 bestimmt werden, welche Erhöhung für die verfestigte Manteldicke für diesen Zweck notwendig ist und danach welche Kühlbedingungen für die schmalen Seiten der Bramme notwendig sind.

Gemäß der vorliegenden Erfindung sind Ausbeulungen absichtlich an den schmalen Seiten der Bramme vorgesehen, sogar wenn eine rechteckförmige Kokille verwendet wird, da die schmalen Seiten der Kokille langsam gekühlt werden, wodurch sich eine Bramme mit konvexen schmalen Seiten ergibt, die keine schmalen geraden Seiten aufweist. Wenn die Quetschreduktion bei einer Bramme mit Ausbeulungen an den schmalen Seiten vorgesehen wird, werden Einleitungen von Zugbeanspruchungen entlang der Flüssig-Fest-Verbindung in längs geschnittener Richtung während der Quetschreduktion unterdrückt und vertikale Risse verhindert.

Bei Ausbeulungen an den schmalen Seiten, d. h. der Abstand hb in Fig. 5 ist 5-10 mm. Bevorzugt ist der Abstand hb 6-8 mm. Wenn die Ausbeulung weniger als 5 mm ist, wird dadurch der Vorteil der Unterdrückung der Zugbeanspruchungen dadurch nicht erreicht. Wenn der Abstand hb über 10 mm ist, ist die Dicke des verfestigten Mantels zu dünn, um die Gefahr zu vermeiden, dass der verfestigte Mantel bricht, resultierend in dem Bruch der Bramme, wenn diese von der Kokille zu der Walzenreduktionszone geführt wird oder während der Quetschreduktion.

Da gemäß der vorliegenden Erfindung die Dicke des verfestigten Mantels an den schmalen Seiten durch das Steuern der Kühlung der schmalen Seiten der Bramme verändert werden kann, ist es möglich, eine vorbestimmte Dicke an den schmalen Seiten des verfestigten Mantels beim Eintritt in die Quetschreduktionszone zu erreichen. Dies bedeutet, dass es ungeachtet der Gießbedingungen möglich ist, dünne Brammen mit guter Qualität zu produzieren, welche nicht nur frei von vertikalen Rissen, sondern auch ebenso frei von Eckrissen und von zentraler Segregation sind.

Ein weiteres Beispiel zum Herstellen von reinem Stahl wird beschrieben, bei dem eine Kokille mit einem elektromagnetischen Bremssystem (EMBr) verwendet wird, um die Reinheit des Stahles zu verbessern.

Fig. 9 ist eine schematische vertikal geschnittene Ansicht einer Anordnung einer Kokille 10 und deren Umgebungsbereiche mit einem elektromagnetischen Bremssystem (EMBr) 22 und mit fließendem geschmolzenem Stahl. Als Immersionsdüse 13 ist eine konventionelle 2- Lochart vorgesehen, deren Austrittsrichtung in die gleiche Richtung wie die breiten Seiten (Querschnitt) der Kokille 10 gerichtet ist, d. h. die Richtung der schmalen Seiten, nämlich rechts und links in den Zeichnungen. Das elektromagnetische Bremssystem 22 umfasst elektromagnetische Spulen und kann ein elektromagnetisches Feld erzeugen, in welchem magnetische Flüsse abgegebene Ströme 19 aus den Abgeböffnungen einer Immersionsdüse 13 durchdringen. Die Richtung des magnetischen Feldes ist dem Strom 19 des geschmolzenen Stahls entgegen gerichtet.

In einem Fall, in dem das elektromagnetische Bremssystem 22 nicht verwendet wird, strömt ein abgegebener Strom 19 des geschmolzenen Stahls aus der Immersionsdüse 13 zu den schmalen Seiten der Kokille 10, wobei der Strom in einen Aufwärtsstrom und einen Abwärtsstrom geteilt wird, wie durch die Pfeile in Fig. 9 gezeigt ist. Der Aufwärtsstrom führt zu einer freien Oberfläche 23 in der Kokille 10. Da der Aufwärtsstrom Wärme zu dem Pegel des geschmolzenen Stahls in der Kokille 10 trägt, werden dort Probleme auf treten, wie z. B. das Erkalten der Oberfläche des geschmolzenen Stahls in der Kokille, wenn die Strömungsrate des Aufwärtsstromes kleiner als erforderlich ist. Auf der anderen Seite, wenn die Fliessrate größer als erforderlich ist, treten Verdickungen an der Oberfläche des geschmolzenen Stahls ansteigend mit einer Fluktuation der Oberflächengröße auf, resultierend in Problemen, wie z. B. durch Einschlüsse von geschmolzenem Pulver 21. Zusätzlich, wenn der Strom an die schmalen Seiten der Kokille mit einer hohen Geschwindigkeit anschlägt, wird ein verfestigter Mantel 24 wieder geschmolzen, resultierend in einer Verzögerung in der Verfestigung in diesem Bereich. Im schlimmsten Fall wird ein Bruch in einem unteren Abschnitt der Kokille 10 auftreten.

Im Gegensatz, wenn das elektromagnetische Bremssystem EMBr 22 verwendet wird, um eine geeignete Bremswirkung durchzuführen, wird der abgegebene Strom 19 gebremst, wie dies durch die schraffierten Pfeile in Fig. 9 gezeigt ist, so dass dieser durch das Anschlagen an den schmalen Seiten gebremst wird, wodurch die oben beschriebenen Probleme reduziert werden.

Zunächst werden bevorzugte Verfahrensbedingungen beschrieben, wenn die elektromagnetische Bremse verwendet wird. In dem folgenden Beispiel der Quetschreduktion werden zur Klarstellung der Beschreibung rechteckförmige Brammen verwendet.

Bei üblichem Stranggießen ohne die Verwendung der Quetschreduktion ist die Dicke der Brammen, welche erhalten wird, die gleiche wie die Dicke der Kokille (innere Abmessung der schmalen Seite).

Jedoch gemäß des Quetschreduktionsverfahrens, bei dem eine Bramme die Kokille verlässt und die gleiche Dicke hat, wenn die Kokille in einer Reduktionszone stromabwärts der Kokille reduziert wird, da die Dicke der Bramme reduziert wird, wird der Durchsatz des geschmolzenen Stahls verringert, so dass die abgegebene Strömungsrate aus der Immersionsdüse in der Kokille ebenso fällt. Der Durchsatz ist definiert durch die Formel [(L·W·Vc) X ρ] (t/min), wobei L für die Brammendicke (m), W für die Brammenbreite (m), V~ für die Fliessgeschwindigkeit (m/min) und p für die Dichte des geschmolzenen Stahls (t/m³) steht.

Somit ist die erforderliche Intensität des magnetischen Feldes in dem Fall, in dem Quetschreduktion nicht verwendet wird, höher als das in dem Fall ist, in dem Quetschreduktion verwendet wird. Eine derartig übermäßig hohe Intensität des magnetischen Feldes verursacht eine übermäßig hohe Bremskraft, resultierend in einer Fluktuation in der geschmolzenen Metalloberfläche, welches eine Erhöhung der Fließrate des aufwärts gerichteten Stromes bewirkt und ebenso resultiert daraus eine Verweilzeit des geschmolzenen Stahls in der Nähe der schmalen Seiten der Kokille. Dies führt ebenso zu den Problemen, wie z. B. dem Erkalten der geschmolzenen Stahloberfläche, welche im Kontakt mit den inneren Wänden der Kokille ist.

Um diese Probleme zu vermeiden, ist es gemäß der vorliegenden Erfindung erwünscht, dass die vorgeschlagene Intensität des magnetischen Feldes für die elektromagnetische Bremse in Abhängigkeit der Reduktion ΔL (= L&sub0; - L&sub1;) in einer Weise gesteuert wird, wie dies durch die oben genannte Formel (1) definiert ist.

Fig. 10 ist ein Kurvenverlauf, welcher die Beziehung zwischen dem Durchsatz des geschmolzenen Stahls und der magnetischen Flussdichte des elektromagnetischen Bremssystems zeigt. Die Daten, welche in Fig. 10 gezeigt sind, sind übliche Fliessbedingungen für das Gießen, verwendend eine Kokille mit einem Hohlraum mit einer Breite von 1000 mm und einer Dicke von 90 mm und bei nicht verwendeter Quetschreduktion. Die Daten werden vorher im Bezug auf den Durchsatz generalisiert. In den Zeichnungen zeigt der gestrichelte Bereich einen Bereich, in dem die Intensität des magnetischen Feldes geeignet ist.

Es wird von dem oben gesagten zu berücksichtigen sein, dass, wenn das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung gemäß der Formel (1) gesteuert wird, das Gießverfahren in einem geeigneten Bereich, wie er in Fig. 10 gezeigt ist, durchgeführt werden kann.

In dem in Fig. 10 gezeigten Fall, wenn die Quetschreduktion nicht verwendet wird, ist es notwendig, den Durchsatz auf 1,27 t/min oder weniger (Vc = 2,0 m/min) einzustellen. Wenn der Durchsatz größer ist als dieser, d. h., wenn Vc 2,0 m/min oder mehr ist, gehen die Verfahrensbedingungen in einen ungewünschten Bereich, wo ein verfestigter Mantel an den schmalen Seiten wieder schmilzt, wenn nicht ein magnetisches Feld bei dem elektromagnetischen Bremssystem (EMBr) verwendet wird.

Auf der anderen Seite, wenn die bei dem elektromagnetischem Bremssystem verwendete Intensität des magnetischen Feldes übermäßig hoch als erforderlich ist und eine übermäßige Bremskraft bei dem geschmolzenen Stahlstrom verwendet wird, steigt eine Fließrate des aufwärts gerichteten Stromes aus der Immersionsdüse an und wie in Fig. 10 gezeigt, gehen die Verfahrensbedingungen in einen unerwünschten Bereich, wo Einschlüsse von geschmolzenem Pulver in Folge einer Fluktuation in der geschmolzenen Metalloberfläche auftritt.

Anhand des Beispieles, wenn eine Quetschreduktion nicht verwendet wird und die Dicke der Bramme 90 mm ist, ist unter üblichen Bedingungen die Intensität des magnetischen Feldes (Magnetflussdichte) mit dem elektromagnetischen Bremssystem über 3000 Gauss bei einer Fließgeschwindigkeit von Vc = 3,5 m/min. Dieser Fall kann durch Punkt A in Fig. 10 gezeigt werden. Im Gegensatz dazu, wenn die Brammendicke von 90 mm auf jeweils 20 mm und 30 mm fällt, und die Quetschreduktion verwendet wird, während die Fließgeschwindigkeit bei 3,5 m/min. gehalten wird, sind die Durchsätze jeweils 1,72 t/min. und 1.47 t/min. Somit, wenn die Intensität des magnetischen Feldes von 3000 Gauss verwendet wird, bewegen sich die Gießbedingungen zu dem Punkt B und zu dem Punkt C, und gehen in einen unerwünschten Bereich, wo Einschlüsse von geschmolzenem Pulver auftreten.

Jedoch gemäß der vorliegenden Erfindung bewegen sich die Verfahrensbedingungen jeweils zu dem Punkt B' und C' in Fig. 10, da die Intensität des magnetischen Feldes in einer Weise geändert wird, wie dies in Formel (1) definiert oder bestimmt ist, wobei diese Punkte in einen geeigneten Bereich der Intensität des magnetischen Feldes fallen. Dies ist vor und nach der Reduktion, weil die Intensität des magnetischen Feldes 2340 Gauss nach der Reduktion von 20 mm bei dem Verhältnis (0,78) des Durchsatzes ist, und weil die Intensität des magnetischen Feldes 2010 Gauss nach der Reduktion von 30 mm bei dem Verhältnis (0,67) des Durchsatzes vor und nach der Reduktion ist.

Als Ergebnis können Einschlüsse von geschmolzenem Pulver erfolgreich verhindert werden und die Oberflächenbedingungen der Bramme können verbessert werden, resultierend in einer Verbesserung in der Reinheit des Stahls.

Die Effekte der vorliegenden Erfindung werden ferner detailliert unter Bezugnahme der folgenden Ausführungsbeispiele beschrieben.

(Beispiel 1)

Das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung wird unter Verwendung einer Stranggießmaschine (Länge: 12,6 m) des gekrümmten Typs mit dem Aufbau gemäß Fig. 3 durchgeführt, in der eine trapezoide Kokille (innere Breite: 1000 mm, Dicke = Länge schmale Seite: 100 mm) mit einer vertikalen Länge von 900 mm vorgesehen ist und unabhängige Kühlsteuerungssysteme für die breiten Seiten und die schmalen Seiten aufweist.

Die schmale Seite der Kokille, welche in diesem Beispiel verwendet wird, hat die Form wie in Tabelle 1 gezeigt. Die Symbole wie z. B. a, b und h, die darin gezeigt sind, korrespondieren mit den Symbolen a, b und h von Fig. 4.

Die Gießmaschine umfasst in einem Abstand von 3, 2 m bis 5,8 m von dem Gießpegel insgesamt 18 Reduktionswalzen, welche in einer Reduktionszone angeordnet sind, welche in drei Segmente zum Erreichen der Quetschreduktion aufgeteilt sind, 12 Führungswalzen und Sprühkühlungseinrichtungen, welche zwischen den Führungswalzen vorgesehen sind und eine Kühlung der breiten und schmalen Seiten unabhängig voneinander ermöglicht.

Die Walzenreduktion wird mit dem gleichen Reduktionsgradient für jede der Reduktionszonen durchgeführt. Die Kühlung der Kokille wird gesteuert, so dass die Wärmeleitungsrate durch die Kokille 1720 W/(m²·K) war. Die Sprühkühlung wurde ebenso gesteuert, so dass die Wärmeleitungsrate 1000 W/(m²·K) ist. Die Kühlung wurde nämlich derart gesteuert, so dass der verfestigte Mantel an den schmalen Seiten beim Eintritt in die Reduktionszone etwa 20-25 mm war. Diese Dicke des verfestigten Mantels wurde aus den am besten geeigneten bekannten Verfahrensdaten gewählt, umfassend Formen der schmalen Seiten der Kokillen, Reduktionsbelastungen, etc.

Unter den Bedingungen einer Fließgeschwindigkeit von 4,5 m/min. und einer Reduktion während der Quetschreduktion von 30 mm wurden mit der oben beschriebenen Stranggießmaschine dünne Brammen mit einer Dicke von 70 mm erhalten. Die Brammen umfassen eine Stahlzusammensetzung von C: 0,11 Gewichts-%, P: 0,02 Gewichts-% und S. 0,008 Gewichts-%.

Die resultierenden Brammen wurden geprüft in bezug auf innere Defekte (vertikale Risse, Eckrisse, zentraler Segregation). Zum Vergleich wurde das Stranggießen in der gleichen Weise durchgeführt, ausgenommen dass die Wärmeleitungsrate durch die Kokille auf 800 W/(m²-K) gesetzt wurde, jedoch wurde die Sprühkühlung nicht verwendet. Die resultierenden Brammen wurden ebenso in gleicher Weise geprüft.

Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt, in welcher die vertikalen Risse durch die maximale Anzahl der Risse mit einer Länge von 1 m oder länger in der Längsschnittrichtung über eine Distanz von 1 m in der Längsschnittrichtung in der Nähe der Eckpositionen bestimmt worden sind (die maximale Anzahl der vertikalen Risse an dem Punkt der maximalen Auftrittshäufigkeit in Fig. 2). Der Eckriss wurde ebenso durch die Anzahl der Eckrisse mit einer Länge von 1 mm oder mehr in Querschnittsrichtung bestimmt. In den Bemerkungsspalten bedeutet das Symbol überall keine Risse und das Symbol X bedeutet zehn oder mehr interne Risse mit einer Länge von 1 mm oder länger. Die zentrale Segregation bedeutet Karbonsegregation in dem Zentrum der Bramme und kann durch die zentrale Segregationsrate beschrieben werden, welche durch die folgende Gleichung definiert ist: S = Cm/Co (Co: Anfangskarbonkonzentration, Cm: Karbonkonzentration in dem Zentrum der Bramme). In den Bemerkungsspalten bedeutet das Symbol die zentrale Segregationerate S ist 1,07 oder weniger, welches ebenso bedeutet, dass die Segregation sehr gering ist.

Es zeigt sich aus den Ergebnissen, welche in Tabelle 2 gezeigt sind, dass dünne Brammen in bekannter Weise durch Kühlung erhalten wurden und danach die Quetschreduktion interne Defekte, wie z. B. ein Vertikalriss, vorsieht; ebenso war die zentrale Segregationsrate für die dünnen Brammen gemäß der vorliegenden Erfindung kleiner. Im Gegensatz dazu hatten die dünnen Brammen gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung im wesentlichen keine Vertikalrisse und Eckrisse sowie geringe Zentralsegregationen. Diese Brammen wurden als "gut" bewertet.

(Beispiel 2)

Unter der Verwendung der gleichen Stranggießmaschine wie in Beispiel 1, welche eine ähnliche Kokille wie in Beispiel 1 aufweist, wurden Brammen bei einer Fließgeschwindigkeit von 4,0; 4, 5 oder 5,0 m/min. produziert. Die resultierenden Brammen wurden einer Walze mit einer Reduktion von 40 mm unterworfen, um dünne Brammen mit einer Dicke von 60 mm zu produzieren. Die Stahlzusammensetzung derselben war die gleiche wie in Beispiel 1. Das Kühlen der Brammen wurde gesteuert in einer Weise, um die Dicke eines verfestigten Mantels an den schmalen Seiten von 25-30 mm beim Eintritt in die Reduktionszone einzustellen. Diese Dicke des verfestigten Mantels wurde durch die am besten geeigneten bekannten Verfahrensdaten gewählt, umfassend Formen der schmalen Seiten der Kokillen, Reduktionsbeanspruchungen, etc. Tabelle 3 zeigt Wärmeleitungsraten durch die Kokille und durch Sprühkühlung.

Die Brammen wurden auf interne Defekte in der gleichen Weise wie in dem Beispiel 1 geprüft. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt, in welcher das Symbol bedeutet, dass dort keine vertikalen Risse oder Eckrisse waren und dass die zentrale Segregationsrate S möglichst kleiner als 1,07 oder weniger war.

Aus diesen Ergebnissen zeigt sich ungeachtet der Fließgeschwindigkeit, dass jede dünne Bramme eine kleine Segregation hatte und frei von internen Rissen und Durchbrüchen war.

(Beispiel 3)

In diesem Beispiel wird Beispiel 1 wiederholt, ausgenommen, dass die Dicke der Kokille 80 mm war, die Form der schmalen Seiten gerade, trapezoid oder kreisförmig war sowie die Fließgeschwindigkeit 5,0 m/min. war.

Tabelle 5 zeigt die Form der schmalen Seiten der Kokille, die Kühlbedingungen und die Dicke des verfestigten Mantels an den schmalen Seiten der Kokille bei Eintritt in die Reduktionszone. In Tabelle 5, Nr. 1, 2 und 6 waren die Fälle, in denen Zwangskühlung durchgeführt worden war. Nr. 1 und Nr. 2 waren die Fälle, in denen die Formen der Kokille außerhalb der vorliegenden Erfindung liegen. Nr. 3 und Nr. 4 waren die Fälle, in denen die verfestigte Manteldicke an den schmalen Seiten eher dünn war, verglichen mit der aus Sicht der konventionellen Verfahrensdaten möglichst geeigneten Manteldicke, da die Kühlung langsam durchgeführt worden ist. Nr. 4 und Nr. 6 waren die Fälle der vorliegenden Erfindung.

Die Brammen wurden auf interne Defekte in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 geprüft. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 gezeigt, in welcher bezogen auf vertikale Risse und Eckrisse das Symbol bedeutet, dass überall keine Risse waren, das Symbol Δ bedeutet, dass die Anzahl der Risse von 1 mm oder länger 5 oder mehr, jedoch weniger als 10 waren und das Symbol X bedeutet, dass die Anzahl der Risse von 1 mm oder länger 10 oder mehr waren. Bezüglich der zentralen Segregation bedeutet das Signal , dass die zentrale Segregationsrate S möglichst klein nämlich 1,07 oder weniger war. Aus diesen Ergebnissen zeigt sich, dass ohne Berücksichtigung der Fließbedingungen, Eckrisse und Vertikalrisse unvermeidbar waren, wenn eine Kokille mit geraden schmalen Seiten verwendet wurde.

Im Gegensatz, wenn eine Kokille mit trapezförmigen oder kreisförmigen schmalen Seiten verwendet wurde, wenn nicht die schmalen Seiten der Kokille stark gekühlt worden sind (Nr. 3 und Nr. 5), ergeben Biegedeformationen an den schmalen Seiten der Bramme innere Risse in der Nähe von Eckabschnitten, d. h. Eckrisse. Jedoch waren die schmalen Seiten frei von Biegedeformationen und es waren keine Eckrisse vorhanden, wenn die schmalen Seiten der Bramme stark gekühlt worden sind (Nr. 4 und Nr. 6). Nr. 3 bis Nr. 6 waren frei von vertikalen Rissen trotz der Kühlbedingungen.

Tabelle 1

Dimension Trapezoid (mm)

a 5.0

b 20.0

h 20.0

Tabelle 2
Tabelle 3
Tabelle 4
Tabelle 5
Tabelle 6

(Beispiel 4)

Das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung wurde durchgeführt unter Verwendung einer Stranggießmaschine (Länge: 12,6 m) des gekrümmten Typs mit im wesentlichen einer Ausgestaltung korrespondierend mit der in Fig. 3 gezeigten Ausgestaltung. Eine rechteckförmige Kokille mit einer vertikalen Länge von 900 mm und mit unabhängigen Kühlsteuerungssytemen für die breiten Seiten und die schmalen Seiten wurde in der Gießmaschine vorgesehen. Die Gießmaschine umfasst in einer Entfernung von 3,2 m bis 5,8 m von dem Gußpegel 18 Reduktionswalzen für die Quetschreduktion. Das Gießen wurde durchgeführt mit einer Gießgeschwindigkeit von 4,5 m/min., um dünne Brammen zu produzieren.

Die Kühlung an den schmalen Seiten der Kokille wurde gesteuert, so dass die Wärmeleitungsrate durch die Kokille 665 W/(m²·K) war. Die Sprühkühlung wurde auch gesteuert, so dass die Wärmeleitungsrate 185 W/(m²·K) war. Als Ergebnis war die Ausbeulung an dem Zentrum der schmalen Seiten 8 mm und der verfestigte Mantel an den schmalen Seiten war 48 mm dick.

Die Brammen waren geformt in den Abmessungen von 1000 mm (Breite) durch 100 mm (Dicke) in der Kokille. Nach der Quetschreduktion mit einer Reduktion von 30 mm war die Dicke auf 70 mm reduziert. Die Zusammensetzung umfasste [C] = 0,11%, [P] = 0,02% und [S] = 0, 008%.

Die Walzreduktion wurde mit einer konstanten Neigung der Anordnung für jede der Reduktionszonen durchgeführt. Die Reduktionsrate war 30% in der Zeit, wenn die Dicke des unverfestigten Abschnittes an den schmalen Seiten der Bramme 60% der gesamten Dicke der Bramme an den schmalen Seiten derselben war.

Zudem wurde das Stranggießen durchgeführt unter Verwendung einer rechteckförmigen Kokille ohne Steuerung der Kühlung der schmalen Seite der Kokille, wie in dem bekannten Verfahren.

Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 gezeigt.

Aus den Ergebnissen ist ersichtlich, dass dünne Brammen in der bekannten Weise durch Gießen und Kühlen sowie danach dem Unterwerfen der Quetschreduktion erhalten werden, welche eine geringe zentrale Segregationsrate haben, aber Eckrisse und Vertikalrisse aufweisen.

Im Gegensatz dazu wurden durch Gießen und Quetschreduktion gemäß der vorliegenden Erfindung dünne Brammen erhalten, welche frei von zentraler Segregation, vertikalen Rissen und Eckrissen waren.

Tabelle 7

(Beispiel 5)

In der Stranggießmaschine gemäß Beispiel 4 wurde eine Kokille mit einem rechteckförmigen Hohlraum 1000 mm breit und 80 mm dick sowie mit einem Kühlungssystem zum Steuern der Kühlung der breiten Seiten und der schmalen Seiten unabhängig voneinander installiert. Das Stranggießen wurde mit einer Gießgeschwindigkeit von 4,0; 4,2; 4,4; 4,6; 4,8 oder 5,0 m/min. durchgeführt, um Brammen mit einer Dicke von 60 mm und einer Ausbeulung von 5,8 mm herzustellen. Die Stahlzusammensetzung der Bramme war die gleiche wie beim Beispiel 4. Die Brammen wurden um 20 mm in der Dicke durch die gleichen Reduktionswalzen wie in Beispiel 4 reduziert. Die Reduktion wurde mit einer Reduktionsrate von 20% zu der Zeit durchgeführt, als die Dicke des unverfestigten Abschnittes an den schmalen Seiten der Bramme 48 mm war und eine konstante Reduktionsneigung vorgesehen war.

Die gesteuerte Kühlung wurde derart in einer Weise durchgeführt, dass die verfestigte schmale Seite der Manteldicke 9 mm beim Eintritt in die Reduktionszone war. Die Wärmeleitungsraten für die Kokillenkühlung und Besprühung sind in Tabelle 8 gezeigt, in welcher in der Rissbewertungsspalte das Symbol bedeutet, dass dort überall keine Risse waren und dass das Symbol in der zentralen Segregationsbewertungsspalte bedeutet, dass die zentrale Segregationsrate S = 1,07 oder weniger war und so die Segregation klein war.

Die Gießtestresultate sind in Tabelle 9 gezeigt. Aus diesen Resultaten zeigt sich ohne Berücksichtigung der Gießgeschwindigkeit, dass dort keine zentrale Segregation, überall keine vertikalen Risse oder Eckrisse sowie kein Durchbruch vorlag.

Tabelle 8
Tabelle 9

(Beispiel 6)

In der Stranggießmaschine gemäß Beispiel 4 war eine Kokille mit einem rechteckförmigen Hohlraum, welcher 1000 mm breit und 100 mm dick war, wobei ein Kühlsystem zum unabhängigen Steuern der Kühlung der breiten Seiten und der schmalen Seiten vorgesehen war. Das Stranggießen wurde mit einer Gießgeschwindigkeit von 4,5 m/min. unter variierenden Kühlbedingungen durchgeführt, um dünne Brammen zu erhalten, welche 70 mm dick waren und die Stahlzusammensetzung die gleiche war wie in Beispiel 5. Die Brammen wurden um 30 mm in der Dicke durch die gleichen Reduktionswalzen wie in Beispiel 4 reduziert. Tabelle 10 zeigt Kühlbedingungen der verfestigten Manteldicke an den schmalen Seiten beim Eintritt in die Reduktionszone und die Höhe des Vorsprunges, d. h. den Umfang der Ausbeulung. Die Reduktion wurde derzeit durchgeführt, als die Dicke des unverfestigten Abschnittes an den schmalen Seiten der Bramme 65% der Gesamtdicke der Bramme war, wobei eine konstante Reduktionsneigung in der Reduktionszone verwendet wurde.

Die innere Qualität der Brammen ist in Tabelle 11 zusammengefasst. Der Fall, in dem Gießen inoperabel war, ist durch das Symbol X gekennzeichnet und der Fall, in dem die Anzahl der Risse 10 oder mehr waren, ist durch das Symbol X gezeigt. Die anderen Bewertungen sind die gleichen wie in Tabelle 9. Wenn die verfestigte Manteldicke weniger als 7 mm dick war, machte sie den Guß unbrauchbar. Ein derartig dünner Mantel an den schmalen Seiten bricht bei der Reduktion. Auf der anderen Seite, wenn die verfestigte Manteldicke größer als 12 mm war, war der Umfang der Ausbeulung an den schmalen Seiten klein und dort war keine Zentralsegregation, jedoch waren innere Risse unvermeidbar.

Im Gegensatz dazu, wenn die verfestigte Manteldicke zwischen 8 mm und 12 mm war, kamen Vertikalrisse und Eckrisse nicht vor.

Tabelle 10
Tabelle 11

(Beispiel 7)

Das Stranggießen von Stahl wurde durchgeführt unter Verwendung einer Stranggießmaschine, welche in Fig. 3 gezeigt ist (die Länge der vertikalen Position: 1,5 m, der Krümmungsradius des folgenden Abschnittes: 3 m und die Reduktionszone: Ein bis vier Segmente) unter den Bedingungen, wie unten und in Tabelle 12 beschrieben. Das Oberflächenerscheinungsbild der Bramme wurde geprüft, um zu bestimmen, ob Pulvereinschlüsse vorlagen.

Kokille: 90 mm innere Dicke des Kokillenhohlraumes, 1000 mm innere Breite des Kokilleninnenhohlraumes und 900 mm lang.

Entfernungen von dem Gußpegel des geschmolzenen Stahls in der Kokille:

Zu dem Eingang des ersten Segments: 3000 mm

Zu dem Eingang des zweiten Segments: 4000 mm

Zu dem Eingang des dritten Segments: 5000 mm

Zu dem Eingang des vierten Segments (keine Reduktion): 6000 mm

Zu dem Ausgang des vierten Segments (keine Reduktion): 7500 mm

Stahl: Mittlerer Carbonstahl (C: 0,11%)

Geschmolzene Stahltemperatur: 1558ºC (Flüssigkeitstemperatur: 1528ºC

Gießgeschwindigkeit: 3,5 m/min.

Quetschreduktion vor Verfestigung: verwendet/nicht verwendet (ja/nein)

Tabelle 12

*: Gleich wie Fall A,

**: Intensität durch das Durchsatzverhältnis

(1): Vergleich

(2) : konventionell

(3) : vorliegende Erfindung

Als die Quetschreduktion durchgeführt worden war, wurde bei den Brammen eine Dicke von 90 mm aus der Kokille gemessen, um eine Reduktion von 20 mm und 30 mm in dem ersten Segment zu erreichen; um die Dicke jeweils von 70 mm und 60 mm zu reduzieren (siehe Fälle B, C, B' und C' in Tabelle 12). Wenn die Quetschreduktion nicht verwendet worden ist (Fall A, Tabelle 12), war die Gesamtdicke der produzierten Bramme die gleiche wie die Dicke des Kokillenhohlraumes, d. h. 90 mm.

Wenn die Quetschreduktion mit einer Reduktion von 20 mm oder 30 mm durchgeführt worden ist (Fall B' und C'), war der Durchsatz gleich 0,78 mal und 0,67 mal jeweils des Durchsatzes in Fall A, bei dem keine Quetschreduktion durchgeführt worden ist. Die Intensität des Magnetfeldes wurde deshalb jeweils gleich 0,78 mal und 0,67 mal wie in Fall A eingestellt. Somit wurde die Vergrößerung des Durchsatzes und der Intensität des Magnetfeldes jeweils gleich eingestellt.

Tabelle 12 fasst die Resultate der Beobachtungen zusammen. Wie in Fall B' und Fall C' von Tabelle 12 gezeigt, wenn die Quetschreduktion verwendet wurde und eine geeignete Intensität des magnetischen Bremsfeldes durch das elektromagnetische Bremssystem auf der Basis des Verhältnisses von (Durchsatz nach Quetschreduktion)/ (Durchsatz vor Quetschreduktion) durchgeführt wurde, wurden Gießresultate erhalten, welche besser waren als diese von Fall B und Fall C, in denen Quetschreduktionen durchgeführt worden sind, ohne das Verändern der Intensität des Magnetfeldes des elektromagnetischen Bremssystems.

Gemäß des Stranggießverfahrens der vorliegenden Erfindung haben die dünnen Brammen eine gute Qualität mit keinen inneren Rissen und es kann keine zentrale Segregation erhalten werden, ohne Berücksichtigung der Gießbedingungen.


Anspruch[de]

1. Verfahren zum Stranggießen von dünnen Brammen, umfassend die Stufen des Stranggießens einer Bramme und des Formens der besagten Bramme mit schmalen Seiten; des Versehens der besagten schmalen Seiten mit einer konvexen Form; danach des Unterwerfens der besagten Bramme unter einen Quetschreduktionsvorgang, dadurch gekennzeichnet, dass das besagte Giessen in einer Kokille durchgeführt wird und dass das besagte Verfahren das Kühlen der besagten Bramme auf kontrollierte Weise vor der besagten Quetschreduktion umfasst, derart, dass eine erstarrte Schale gebildet wird, welche einen nicht erstarrten Mittelabschnitt umgibt und welche eine ausreichende Dicke aufweist, um Kantenrisse während des Quetschreduktionsvorgangs zu verhindern.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die gegossene Bramme eine Dicke von 50 bis 200 mm vor der Quetschreduktion aufweist, wobei die Dicke der erstarrten Schale an den schmalen Seiten auf 20 bis 50% der Dicke der Bramme begrenzt ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die besagte Kokille außerdem schmale Seiten umfasst, wobei jede der schmalen Seiten der besagten Kokille eine konvexe Form aufweist, der Stranggießschritt unter Verwendung einer Stranggießmaschine durchgeführt wird, welche die besagte Kokille sowie Führungswalzen und Reduktionswalzen umfasst, wobei das Verfahren die Stufen des Abkühlens der schmalen Seiten der besagten gegossenen Bramme in kontrollierter Weise umfasst, während die gegossene Bramme in der Kokille ist, und das Abkühlen der schmalen Seiten der gegossenen Bramme in einer kontrollierten Weise in einer Zone knapp unter der Kokille bis knapp vor der Reduktionszone, in der der besagte Quetschreduktionsvorgang durchgeführt wird, wobei der besagte Abkühlschritt derart kontrolliert wird, dass die Dicke der erstarrten Schale ausreicht, um innere Risse der gegossenen Bramme zu verhindern.

4. Verfahren nach Anspruch 3, wobei der Quetschreduktionsvorgang durchgeführt wird, während die Dicke des nicht erstarrten Mittelabschnitts 10-90% der Dicke der gegossenen Bramme beträgt, wobei der Quetschreduktionsvorgang eine Reduktion der Dicke der gegossenen Bramme von 5 bis 50% hervorruft.

5. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die besagte Kokille flache schmale Seiten aufweist, wobei das besagte Verfahren das Kühlen der flachen schmalen Seiten der besagten Kokille in einer solchen kontrollierten Weise umfasst, dass ein Vorsprung entlang eines Mittelabschnitts der schmalen Seiten der gegossenen Bramme gebildet wird, wobei der besagte Vorsprung sich 5 bis 10 mm über die Kanten der schmalen Seiten der gegossenen Bramme erstreckt und die Dicke des nicht erstarrten Mittelabschnitts 50-80% der Dicke der gegossenen Bramme beträgt, und wobei der Quetschreduktionsvorgang derart durchgeführt wird, dass die Dicke der gegossenen Bramme um 10-45 reduziert wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, wobei die Dicke der erstarrten Schale an den schmälen Seiten 7-9 mm beträgt.

7. Verfahren nach Anspruch 1, welches weiter umfasst: die Anwendung eines magnetischen Feldes auf den Strom einer Stahlschmelze, welche von einem Ausguss unter dem Giessspiegel in die Kokille fliesst und Anwendung des magnetischen Feldes in einer Richtung entgegengesetzt zur Richtung des besagten Stromes, derart, dass der Strom der Metallschmelze in die Kokille gebremst wird, und Kontrollieren der magnetischen Feldstärke aufgrund des Verhältnisses des Durchsatzes der Stahlschmelze nach dem Quetschreduktionsvorgang zu dem Durchsatz der Stahlschmelze vor dem Quetschreduktionsvorgang.

8. Verfahren nach Anspruch 7, wobei die magnetische Feldstärke F in Abhängigkeit von der Reduktion ΔL (= L&sub0; - L&sub1;) nach folgender Formel (1) kontrolliert wird:

F&sub1; = [(L&sub0; - ΔL)·W&sub1;)/(L&sub0;·W&sub0;)]·F&sub0;

worin bedeuten F: Magnetische Feldstärke (Gauss)

L: Dicke der gegossenen Bramme (m)

W: Breite der gegossenen Bramme (m)

Index 0: vor der Quetschreduktion

Index 1: nach der Quetschreduktion







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