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Dokumentenidentifikation DE69715028T2 15.05.2003
EP-Veröffentlichungsnummer 0938391
Titel VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUR HERSTELLEN EINER RIPPENKÖRPER
Anmelder Interproperty N.V., Saint-Genesius-Rode, BE
Erfinder GILLBRAND, Per, S-647 00 Mariefred, SE;
ÖHMAN, Richard, S-141 44 Huddinge, SE
Vertreter COHAUSZ & FLORACK, 40472 Düsseldorf
DE-Aktenzeichen 69715028
Vertragsstaaten DE, ES, FR, GB, IT, SE
Sprache des Dokument EN
EP-Anmeldetag 12.11.1997
EP-Aktenzeichen 979136165
WO-Anmeldetag 12.11.1997
PCT-Aktenzeichen PCT/SE97/01898
WO-Veröffentlichungsnummer 0098020990
WO-Veröffentlichungsdatum 22.05.1998
EP-Offenlegungsdatum 01.09.1999
EP date of grant 28.08.2002
Veröffentlichungstag im Patentblatt 15.05.2003
IPC-Hauptklasse B21D 15/06

Beschreibung[de]

Die vorliegende Erfindung betrifft die Herstellung eines gerippten Körpers aus einem hoch verformbaren Material.

Die Erfindung betrifft insbesondere ein Verfahren zur Herstellung eines gerippten Körpers, der eine Vielzahl von dünnen, eng beabstandeten Rippen aufweist, wie zum Beispiel ein gerippter Körper mit einer Rippendichte von mindestens einer Rippe pro Millimeter, z. B. 1,5 oder mehr Rippen pro Millimeter, und ein Rippenhöhe-Rippendicke- Verhältnis von mindestens 5.

Die Erfindung betrifft auch eine Maschine zur Herstellung eines gerippten Körpers dieser Art.

Solche gerippte Körper finden in Wärmeaustauschstrukturen Verwendung, zum Beispiel in Wärmeaustauschern, bei denen die Wärme zwischen einem flüssigen oder gasförmigen ersten Fluid, das durch Kanäle strömt, die von den Rippen geformt und begrenzt werden, und einem zweiten Fluid, das durch andere Kanäle im gerippten Körper strömt, durch die Rippen ausgetauscht wird. Der gerippte Körper ist häufig allgemein zylindrisch mit Rippen, die radial, im allgemeinen quer zur Achse des Körpers nach außen verlaufen, und kann aus Aluminium oder einem anderen Leichtmetall mit großer Wärmeleitfähigkeit bestehen.

Es ist eine Klasse von Wärmeaustauschern dieser Art bekannt (siehe zum Beispiel WO86/00395 oder die US- Patentschrift Nr. 4,923,003), bei denen die Rippen und die dazwischen liegenden Spalte so dimensioniert und ausgelegt sind, daß das Fluid laminar durch die Spalte oder Kanäle strömt, die zwischen den Rippen gebildet werden. Bei diesen Wärmeaustauschern sind die Rippen sehr dünn und sehr eng beabstandet: die Rippen können eine Dicke von wenigen Zehntelmillimeter aufweisen, z. B. etwa 0,2 mm, und können durch einen Spalt von ungefähr derselben Breite voneinander getrennt sein, z. B. etwa 0,2 oder 0,3 mm, und die Höhe der Rippen kann um eine Größenordnung größer sein, z. B. etwa 3 mm.

Wie leicht zu ersehen ist, ist das Herstellen der Rippen an solchen Wärmeaustauschkörpern mit speziellen Problemen verbunden, insbesondere, wenn der gerippte Körper aus einem weichen Material hergestellt wird, wie z. B. Aluminium oder einem anderen Leichtmetall. Die Bearbeitung solcher Materialien ist oft problematisch, da das Material leicht am Bearbeitungswerkzeug haften bleibt und schlechte Spanbrucheigenschaften aufweist, weshalb die Oberflächengüte oft schlecht ist. Aufgrund der geringen Rippendicke können die Rippen zudem durch die Kräfte, denen sie beim Rippenformungsvorgang ausgesetzt sind, leicht verformt werden oder brechen.

Ein Verfahren und eine Vorrichtung gemäß den Oberbegriffen der unabhängigen Ansprüche sind aus DE-B- 12 65 696 bekannt.

Eine Hauptaufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung eines Verfahrens und einer Maschine zur Herstellung eines gerippten Körpers der oben genannten Art.

Erfindungsgemäß umfaßt ein Verfahren zur Herstellung eines gerippten Körpers aus einem Rohling aus einem hoch verformbaren Material die Schritte, die in Anspruch 1 definiert sind.

Bei einem rohrförmigen Rohling, dessen Außenfläche eine Rotationsfläche ist, umfaßt das Verfahren vorzugsweise das Befestigen des Rohlings zur Drehung um eine Achse, die in einer Ebene enthalten ist, die auch die Drehachse des Formwerkzeugs enthält. Die zyklische Bewegung des Formwerkzeugs ist dann eine unidirektionale Rotationsbewegung, bei der die Formscheiben progressiv in die Außenoberflächenschicht des Körpers eindringen und bewirken, dass das in dieser Schicht enthaltene Material nach außen in die Lücken zwischen benachbarten Formscheiben fließt.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es möglich, auf wirtschaftliche Weise gerippte Körper herzustellen, bei denen die Rippenabmessungen und Rippendichte die oben genannten Werte aufweisen.

Die Punkte oder Bereiche, an denen die Formscheiben in den Rohling eingreifen, werden vorzugsweise mit einer Schmierflüssigkeit versorgt.

Damit der Rohling auch dann gleichmäßig bearbeitet wird, wenn die zwischen dem Rohling und dem Formwerkzeug wirkenden Kräfte während der zyklischen relativen Bewegungen schwanken, z. B. aufgrund von Unregelmäßigkeiten auf der bearbeiteten Rohlingsoberfläche, wird vorzugsweise eine aktive Steuerung der Querverschiebung des Formwerkzeugs gegenüber dem Rohling vorgesehen, damit die Bewegungsgeschwindigkeit beim Eindringen der Formscheiben in den Rohling nicht durch Schwankungen des Widerstands gegen das Eindringen der Formschreiben in den Rohling beeinflusst wird. Solch eine aktive Steuerung kann dadurch erzielt werden, dass ein Hydraulikantrieb verwendet wird, der das Formgerät verschiebt, und dass die Verschiebung durch geregeltes Auslassen der Hydraulikflüssigkeit aus dem Antriebsgerät gesteuert wird.

Eine erfindungsgemäße Maschine zur Herstellung eines gerippten Körpers aus einem Rohling aus hoch verformbarem Material umfaßt die Kombination der Merkmale, die in Anspruch 12 definiert ist.

Die Erfindung wird anhand der nachstehenden ausführlichen Beschreibung klar verständlich, die auf die beiliegenden Zeichnungen Bezug nimmt.

Fig. 1 ist eine Seitenansicht eines beispielhaften gerippten Körpers, der mit dem erfindungsgemäßen Verfahren und der erfindungsgemäßen Maschine hergestellt werden kann;

Fig. 1A ist eine vergrößerte Darstellung des Bereichs, der in Fig. 1 durch den Kreis lA gekennzeichnet ist;

Fig. 2 ist eine Endansicht des gerippten Körpers, der in Fig. 1 gezeigt wird;

Fig. 3 ist eine Schnittansicht eines Rohlings, aus dem der in Fig. 1 und 2 gezeigte gerippte Körper hergestellt wird;

Fig. 4 ist eine schematische Ansicht, teilweise im Querschnitt, des Verfahrens und der Maschine, die zur Herstellung des gerippten Körpers verwendet werden;

Fig. 5 ist eine schematische Ansicht, die die Querbewegung des Formwerkzeugs zeigt.

Der gerippte Körper, der in Fig. 1 und 2 gezeigt wird, ist ein rohrförmiger, allgemein zylindrischer Wärmeaustauschkörper 12 mit kreisförmigem Querschnitt. In einem konkreten Ausführungsbeispiel besteht der Körper im wesentlichen aus reinem Aluminium (z. B. der Güte mit der US-Normbezeichnung AA 1050), es versteht sich jedoch, dass er auch aus anderen hoch verformbaren Materialien bestehen kann, die sich leicht verformen lassen.

Ein zentraler axialer Durchgang 13 bildet eine Strombahn, die durch den Wärmeaustauschkörper verläuft, um ein erstes Fluid, wie z. B. Kühlwasser, durchzulassen. Die Außenumfangsfläche des Wärmeaustauschkörpers 12 ist mit einer sehr großen Zahl von dünnen, eng beabstandeten planen Rippen 14 versehen, die in parallelen Ebenen angeordnet sind, die rechtwinklig zur Achse C des Wärmeaustauschkörpers verlaufen.

Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Rippen 14 unterbrochen. Sie verlaufen daher nicht durchgehend am gesamten Umfang des Wärmeaustauschkörpers. Statt dessen umfaßt jede dieser Ebenen, wie in Fig. 2 gezeigt, zwölf Rippenabschnitte, die in der Umfangsrichtung durch kleine Spalten 15 voneinander getrennt sind, die zwölf axial verlaufende Fluidkanäle bilden. Diese Spalten 15 und die axialen Kanäle, die von ihnen gebildet werden, haben eine technische Funktion, die in WO86/00395 erläutert ist. Zwei der axialen Kanäle, die durch die Spalten 15 gebildet werden, sind breiter als die anderen Kanäle und dienen auch dazu, zwei diametral gegenüberliegende Verteilungs- und Sammelkanäle für ein zweites Fluid zu bilden, z. B. ein zu kühlendes Öl.

Im Betrieb ist der Wärmeaustauschkörper 12 in ein Gehäuse eingeschlossen (nicht gezeigt), sodass der direkte Fluidaustausch zwischen dem zentralen axialen Kanal 13 und dem Raum zwischen dem Gehäuse und der Außenseite des Wärmeaustauschkörpers vermieden wird. Zusammen mit dem Gehäuse bilden die engen Spalten 15 zwischen benachbarten Rippen 14 eine Strombahn für das zweite Fluid.

In Fig. 1A und 3 sind die Größe und der Abstand der Rippen 14, insbesondere die Rippendicke und die Breite der Spalte 16 zur Trennung der benachbarten Rippen, stark übertrieben dargestellt; im vorgenannten Ausführungsbeispiel betragen diese Maße tatsächlich nur wenige Zehntelmillimeter.

Bezug nehmend auf Fig. 3 und 5 wird nun die Herstellung des in Fig. 1 und 2 gezeigten Wärmeaustauschkörpers 12 und die dazu verwendete Maschine beschrieben.

Die Herstellung beginnt ausgehend von einem Rohling 12 in Form einer stranggepressten Stange, deren Querschnittsform in Fig. 3 gezeigt wird. Der Rohling 12' weist den zentralen axialen Kanal 13 auf; dieser Kanal bleibt von der Formung der Rippen mehr oder weniger unbeeinflusst. Darüber hinaus weist der Rohling 12 gerade axiale Nuten 15' auf, die den Spalten 15 des fertigen Wärmeaustauschkörpers entsprechen. Der Außendurchmesser des Rohlings ist geringfügig kleiner als der an seinen Rippen 14 gemessene Außendurchmesser des fertigen Wärmeaustauschkörpers.

Der Rohling 12' wird zuerst so befestigt, daß er in einer Rohlingshaltevorrichtung 17, die in Fig. 5 schematisch dargestellt ist, vorzugsweise frei, um seine Achse C drehbar ist. Diese Vorrichtung zum Tragen des Rohlings ist so aufgebaut, daß sie in der Lage ist, die quer auf den Rohling wirkenden Kräfte zu absorbieren, ohne eine Querverschiebung der Achse C des Rohlings, d. h. der Drehachse des Rohlings zuzulassen. Der Rohling ist auf geeignete Weise auf einem Dorn N (in Fig. 4 angedeutet) befestigt, der um eine feststehende Achse herum drehbar ist, die nicht dargestellt ist, und der in den zentralen axialen Durchgang 13 des Rohlings eingepasst ist.

Die Rippen 14 werden in einer Maschine geformt, die ein allgemein zylindrisches Formwerkzeug umfaßt, das in Fig. 4 und 5 mit 18 bezeichnet wird. Dieses Werkzeug ist so angeordnet, daß es von einem Motor M unidirektional um eine Werkzeugachse L gedreht wird, die parallel zur Achse C des am Dorn N befestigten Rohlings ist. Durch eine Vorrichtung, die nicht im Detail dargestellt ist, kann das Formwerkzeug quer zum Rohling 12 hin und von diesem fort bewegt werden, und zwar unter Beibehaltung der parallelen Anordnung der Achsen C und L und ohne Änderung seiner axialen Position relativ zum Rohling. In Fig. 5 wird diese Querbewegung des Formwerkzeugs 18 durch Doppelpfeilpaare D dargestellt, die von der Werkzeugachse L weg gerichtet sind.

Das Formwerkzeug 18 umfaßt eine Welle 20 und einen Satz flacher, kreisförmiger Formscheiben 19, die auf der Werkzeugachse L zentriert sind und in Ebenen angeordnet sind, die rechtwinklig zur Werkzeugachse verlaufen. Diese Formscheiben 19 sind um bestimmte Abstände axial voneinander beabstandet, sodass zwischen benachbarten Scheiben ein Spalt gebildet wird, dessen Breite der Dicke der Rippen entspricht, die auf dem Rohling 12' geformt werden sollen. Alle Formscheiben 19 weisen denselben Durchmesser auf und ihre Dicke entspricht der Breite der Spalte 16 zwischen benachbarten Rippen 14 auf dem fertigen Wärmeaustauschkörper 12. Ihre Umfangskanten sind abgerundet oder leicht angefast.

Die Zahl der Formscheiben 19 im Satz ist von der Zahl der Rippen 14 abhängig, die auf einmal auf dem Rohling 12 so geformt werden, wobei die Zahl der Lücken, die von den benachbarten Formscheiben gebildet werden, der Zahl der zu formenden Rippen entspricht.

Nachdem der Rohling 12' wie oben beschrieben befestigt wurde, wird das Formwerkzeug 18 rotiert und so zum Rohling hin bewegt, dass alle Formscheiben 19 gleichzeitig in die Umfangsfläche des Rohlings 12' eingreifen. Die Reibung, die auftritt, wenn die Außenkante der Formscheiben 19 in die Umfangsfläche des Rohlings 12' eingreift, bewirkt die Rotation des Rohlings. Während das Formwerkzeug kontinuierlich langsam zur Achse C des Rohlings 14' hin bewegt wird, dringt der Umfangsabschnitt jeder Formscheibe 19 in den Umfangsflächenbereich des Rohlings 12 ein und presst das Rohlingsmaterial in diesem Bereich erst um einen kleine Entfernung zur Seite und dann radial nach außen in die Spalte zwischen den benachbarten Formscheiben, wie in Fig. 4 gezeigt.

Während der kontinuierlichen unidirektionalen Rotation des Formwerkzeugs und des Rohlings dringen die Formscheiben 19 tiefer in den Rohling 12 ein, wobei jede Formscheibe 19 im Rohling ihre eigene Nut formt und die Höhe der Rippen 14 zunimmt. Da im dargestellten Beispiel die Breite der Spalte zwischen benachbarten Formscheiben 19 kleiner ist als die Dicke der Formscheiben, nimmt die Höhe der Rippen 14 schneller zu als die Eindringtiefe. Mit den obigen beispielhaften Maßen für die Spaltbreite und die Scheibendicke entspricht die Höher der Rippen 14 etwa dem 2,5-fachen der Eindringtiefe, d. h., des Abstands, um den das Formwerkzeug 18 zur Achse C hin bewegt wird, während es mit dem Rohling im Eingriff steht.

Wenn der Rohling 12' und das Formwerkzeug 18 miteinander im Eingriff stehen und rotieren, sollten die Eingriffsbereiche der Formscheiben 19 mit einer Schmierflüssigkeit versorgt werden, um die Reibung zu reduzieren, wodurch die Gefahr des Reißens der Rippen bei der Formung gemindert wird. Die Mittel zur Zuführung der Schmierflüssigkeit sind in Fig. 5 mit 21 bezeichnet.

Die Geschwindigkeit, mit der das Formwerkzeug 18 verschoben wird, wenn es mit dem Rohling 12' im Eingriff steht, muß an das Rohlingsmaterial, die Dicke der zu formenden Rippen 14 und der Formscheiben 19 und auch an die Umfangsgeschwindigkeiten des Formwerkzeugs und des Rohlings angepaßt sein. Eine empirische Einstellung der Bewegungsgeschwindigkeit kann erforderlich sein. Allgemein muß die Bewegung aber langsam erfolgen; eine Verschiebungsgeschwindigkeit von 0,5 bis 1 mm/Minute hat sich für Materialien wie Reinaluminium bei Umfangsgeschwindigkeiten von 100 bis 300 m/Minute als geeignet erwiesen.

Sobald das Formwerkzeug 18 mit dem Rohling 12' im Eingriff steht, muß die Querbewegung des Werkzeugs langsam durchgeführt werden, um plötzliche Schwankungen der Kraft, mit der die Formscheiben 19 gegen den Rohling drücken, zu minimieren. Bei einem Rohling mit dem oben gezeigten und beschriebenen Aufbau machen die Unterbrechungen, die durch die axialen Nuten 15 geformt werden, eine vollständige Beseitigung solcher Schwankungen sehr schwierig oder gar unmöglich.

Gemäß einem bevorzugten Merkmal der Erfindung können diese Schwankungen aber innerhalb akzeptabler Grenzen gehalten werden, indem die Verschiebungsgeschwindigkeit aktiv so gesteuert wird, dass sie nicht von den auftretenden Schwankungen der oben erwähnten Kraft beeinflusst wird.

Die aktive Steuerung kann wie in Fig. 5 schematisch dargestellt durchgeführt werden.

In Fig. 5 wird ein Hydraulikzylinderpaar eines ersten Hydraulikantriebs durch zwei parallele Pfeile 22 dargestellt und wirkt in Richtung des Rohlingsachse C in der Ebene, die diese Achse und die Werkzeugachse L enthält. Der erste Hydraulikantrieb wird betrieben, um eine Kraft FA anzulegen, die die Bewegung des Formwerkzeugs 18 zur feststehenden Rohlingsachse C hin bewirkt, wobei die parallele Ausrichtung der Werkzeugachse L relativ zur Rohlingsachse beibehalten wird.

Dieser Bewegung wirkt ein zweiter Hydraulikantrieb entgegen, der auf ähnliche Weise durch zwei parallele Pfeile 23 dargestellt wird, die mit den Pfeilen 22 auf einer Linie sind, aber entgegengesetzt gerichtet sind. Der Parallelverschiebung des Formwerkzeugs wirkt natürlich auch die durch die Pfeile Fc dargestellte Kraft entgegen, die zwischen dem Rohling 12 und den Formscheiben 19 des Formwerkzeugs wirkt, und zwar in der Ebene, die die Achsen C und L enthält. Wenn die entgegengesetzten Kräfte ausgeglichen sind, entspricht FA der Summe von FB und FC.

Die Geschwindigkeit, mit welcher der erste Hydraulikantrieb das Formwerkzeug 18 zur Achse C des Rohlings 12' hin bewegen kann, ist von der Geschwindigkeit abhängig, mit der die Hydraulikflüssigkeit aus einem Zylinderabteil des zweiten Antriebs ausströmen kann. Diese Geschwindigkeit wiederum ist von einem Drosselgerät (nicht dargestellt) mit gleichbleibender Durchflussmenge abhängig, d. h. von einem Drosselgerät, das einen hydraulischen Fluidstrom durchlässt, dessen Durchfluss im wesentlichen stets konstant und im wesentlichen vom darin auftretenden Druckabfall unabhängig ist.

Daher ist die Verschiebungsgeschwindigkeit des Formwerkzeugs 18 im wesentlichen von jeder Schwankung der Kraft FA unabhängig.

Vorzugsweise ist die Anordnung derart, daß die Kraft FA ein Vielfaches, z. B. das 10- bis 15-fache, der Kraft FC ist, so daß die Differenz zwischen den Kräften FA und FB nur einem kleinen Bruchteil jeder dieser Kräfte entspricht.


Anspruch[de]

1. Verfahren zur Herstellung eines gerippten Körpers (12) aus einem Rohling (12') aus hoch verformbarem Material, das folgende Schritte umfasst:

Bereitstellen eines rippenformenden Werkzeugs (18), das eine Drehachse (L) aufweist und einen Satz flacher, kreisförmiger, beabstandeter Formscheiben (19) umfasst, die auf der Drehachse (L) zentriert sind und daran entlang in zu dieser senkrechten Ebenen nebeneinander in festen Abständen angeordnet sind,

Drehen des Formwerkzeugs (18) mit einer Umfangsgeschwindigkeit von 100 bis 300 m/Minute, wobei man es zyklische Bewegungen über eine Oberfläche des Rohlings (12') ausführen lässt,

dadurch gekennzeichnet, dass

die Ebenen in einer konstanten Ausrichtung und Position im Verhältnis zu dem Rohling gehalten werden, und

das Formwerkzeug (18) und der Rohling (12') mit einer Geschwindigkeit von 0,5 bis 1 mm/Minute im rechten Winkel zu der Drehachse (L) des Formwerkzeugs (18) relativ zueinander verschoben werden, um die Randbereiche der Formscheiben (19) während der zyklischen Bewegungen des Formwerkzeugs (18) dazu zu bringen, zunehmend in den Rohling (12') einzudringen, und das Material des Rohlings dazu zu bringen, in die Lücken zu fließen, welche die Formscheiben (19) trennen, und ebene Rippen (14) zu bilden, sodass die Rippendichte mindestens eine Rippe pro Millimeter beträgt, und das Verhältnis der Rippenhöhe zur Rippendicke mindestens 5 beträgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem der Rohling (12') röhrenförmig ist, umfassend den Schritt des Befestigens des Rohlings zur Drehung um eine Achse (C), die in einer Ebene enthalten ist, welche auch die Drehachse (L) des Formwerkzeugs (18) enthält, wobei diese Oberfläche des Rohlings eine Drehfläche ist und die Drehachse (C) des Rohlings parallel zu der Drehachse (L) des Formwerkzeugs liegt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem der Rohling (12') röhrenförmig ist und auf einem Dorn (N) befestigt ist, wobei im Wesentlichen kein Spiel zwischen dem Rohling und dem Dorn vorhanden ist.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, bei dem die Fläche des Rohlings (12') im wesentlichen zylindrisch ist.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, bei dem das Formwerkzeug (18) in nur einer Richtung gedreht wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, bei dem der Rohling (12') durch Reibkopplung mit dem Formwerkzeug (18) gedreht wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, umfassend den Schritt des Abgebens einer Schmierflüssigkeit an die Kontaktstellen zwischen den Formscheiben (19) und dem Rohling (12').

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem die relative Verschiebung des Formwerkzeugs (18) und des Rohlings (12') mittels eines ersten hydraulischen Aktuators (22) durchgeführt wird, der auf das Formwerkzeug eine erste Kraft (FA) ausübt, die zum Rohling (12') hin gerichtet ist, und eines zweiten hydraulischen Aktuators (23), der auf das Formwerkzeug (18) eine entgegengesetzt gerichtete zweite Kraft (FB) ausübt, die kleiner ist als die erste Kraft (FA), wodurch das Formwerkzeug (18) eine (FC) auf den Rohling (12') ausübt.

9. Verfahren nach Anspruch 8, bei dem die Größe der entgegengesetzt gerichteten Kraft (FB) durch gezieltes Ablassen hydraulischer Flüssigkeit aus dem zweiten Aktuator (23) gesteuert wird.

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, bei dem die erste Kraft (FA) einem Mehrfachen, bevorzugt mindestens dem Zehnfachen, der Differenzkraft (FC) entspricht.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, bei dem der Rohling (12') ein Metallkörper ist, bevorzugt ein Leichtmetall, wie etwa im wesentlichen reines Aluminium.

12. Maschine zur Herstellung eines gerippten Körpers (12) aus einem Rohling (12') aus einem hoch verformbaren Material, umfassend

eine Rohlinghaltevorrichtung (17) zum Tragen des Rohlings (12'),

ein Formwerkzeug (18), das zur Drehung um eine Werkzeugachse (L) und zur Verschiebung quer zu der Werkzeugachse (L) montiert ist, und einen Satz flacher, kreisförmiger, beabstandeter Formscheiben (19) umfasst, die auf der Werkzeugachse (L) zentriert und an dieser entlang und in dazu senkrechten Ebenen nebeneinander in festen Abständen angeordnet sind,

einen Motor zum Drehantrieb des Formwerkzeugs (18),

gekennzeichnet durch

einen Verschiebungsmechanismus (22, 23) zum relativen Verschieben des Formwerkzeugs (18) und der Rohlinghaltevorrichtung (17) senkrecht zur Werkzeugachse (L) während der Drehung des Formwerkzeugs, um das Formwerkzeug zyklisch über eine Fläche des Rohlings (12') zu bewegen, und

Mittel zum Festhalten der Formscheiben (19) in einer konstanten Ausrichtung und axialen Position im Verhältnis zu dem Rohling (12').

13. Maschine nach Anspruch 12, bei der die Rohlinghaltevorrichtung (17) einen drehbaren Dorn (N) zum Tragen des Rohlings zur Drehung um eine Rohlingdrehachse (C) umfasst.

14. Maschine nach Anspruch 12 oder 13, umfassend Mittel (21) zum Abgeben einer Schmierflüssigkeit an die Formscheiben (19).

15. Maschine nach einem der Ansprüche 12 bis 14, bei welcher der Verschiebungsmechanismus einen ersten hydraulischen Aktuator (22), der an das Formwerkzeug (18) angeschlossen ist, um darauf eine Verschiebungskraft (FA) auszuüben, die zu einen Rohling hin gerichtet ist, der von der Rohlinghaltevorrichtung (17) gehalten wird, und einen zweiten hydraulischen Aktuator (23) umfasst, der an das Formwerkzeug (18) angeschlossen ist, um darauf eine entgegengesetzt gerichtete Kraft (FB) auszuüben, die kleiner ist als die Verschiebungskraft (FA).

16. Maschine nach Anspruch 15, umfassend Mittel zum gezielten Ablassen hydraulischer Flüssigkeit aus dem zweiten hydraulischen Aktuator (23).

17. Maschine nach Anspruch 15 oder 16, bei der das zweite Betätigungsgerät (23) dazu ausgebildet ist, die entgegengesetzt gerichtete Kraft (FB) in einer Größe auszuüben, die in der Größenordnung der Verschiebungskraft (FA) liegt.







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