PatentDe  


Dokumentenidentifikation EP1121236 15.05.2003
EP-Veröffentlichungsnummer 1121236
Titel VORRICHTUNG UND VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINER SPRITZGIESSDÜSE MIT SPITZEEINSATZ
Anmelder Gellert, Jobst Ulrich, Georgetown, Ontario, CA
Erfinder Gellert, Jobst Ulrich, Georgetown, Ontario L7G 2X1, CA
Vertreter derzeit kein Vertreter bestellt
DE-Aktenzeichen 69906769
Vertragsstaaten AT, BE, CH, DE, LI, LU
Sprache des Dokument EN
EP-Anmeldetag 04.10.1999
EP-Aktenzeichen 999458193
WO-Anmeldetag 04.10.1999
PCT-Aktenzeichen PCT/CA99/00907
WO-Veröffentlichungsnummer 0000023243
WO-Veröffentlichungsdatum 27.04.2000
EP-Offenlegungsdatum 08.08.2001
EP date of grant 09.04.2003
Veröffentlichungstag im Patentblatt 15.05.2003
IPC-Hauptklasse B29C 45/27

Beschreibung[en]
BACKGROUND OF THE INVENTION

This invention relates generally to injection molding and more particularly to apparatus and a method of making a heated injection molding nozzle with a tip insert.

As seen in the applicant's U.S. Patent Numbers 4,557,685 which issued December 10, 1985 and 4,768,283 which issued September 6, 1988, injection molding nozzles having a tip aligned with the gate to provide hot tip molding are well known. Apparatus having a hot tip provided by a torpedo seated in the front end of a nozzle is also known. For instance, the applicant's Canadian Patent Application Number 2,082,700 which was laid open May 13, 1994 shows a torpedo having a tip held in place by a nozzle seal which slides into a seat in the front end of the nozzle. U.S. Patent Number 5,658,604 to Gellert et al. which issued August 19, 1997 similarly shows a torpedo with a tip which is held in place by a nozzle seal which is screwed into a seat in the front end of the nozzle. As seen in the applicant's U.S. Patent Number 5,494,433 which issued February 27, 1996, it is also known to have the tip provided by a side gate seal which screws into the nozzle.

As seen in U.S. Patent Number 5,704,113 to Mold-Masters which issued January 6, 1998, a method of making a nozzle wherein an inner portion, an outer collar portion and an electrical heating element are integrally brazed together is also known. The applicant's U.S. Patent Number 5,437,093 which issued August 1, 1995, shows a method wherein an injection molding nozzle is made by first brazing an inner core, an outer collar portion and an outer sleeve together by heating to a temperature above a first melting temperature and then casting an electrical heating element into the space between them by heating to a temperature above a second lower melting temperature.

The applicant's EP 0 225 514 discloses an injection molding nozzle having a cap brazed to it.

The previous apparatus and methods have the disadvantage that the portion providing the tip is either screwed or pressure fitted into place and therefore does not provide optimal heat transfer.

SUMMARY OF THE INVENTION

Accordingly, it is an object of the present invention to at least partially overcome the disadvantages of the prior art by providing apparatus and method of making an integral injection molding heating nozzle by integrally brazing a tip insert into a seat in the front end of the inner portion of the nozzle.

To this end, in one of its aspects, the invention provides a method of making an integral heated injection molding nozzle comprising the following steps. Making an elongated inner portion having a rear end, a front end, a melt bore extending therethrough from the rear end to the front end, and a general cylindrical outer surface with a spiral groove extending therearound. Making an outer collar portion to fit around the inner portion adjacent the rear end of the inner portion, the outer collar portion having a radial opening therethrough. Winding an electrical heating element into the spiral groove extending around the outer surface of the inner portion and mounting the outer collar portion in place around the inner portion with a terminal portion of the heating element extending outwardly through the radial opening through the outer collar portion. Closing in the radial opening around the at least one terminal portion. Applying a first brazing material having a predetermined melting temperature between the inner portion and the surrounding outer collar portion. Integrally brazing the inner portion, the outer collar portion, and the electrical heating element together by heating them in a substantially oxygen free atmosphere in a vacuum furnace to a temperature above the melting temperature of the first brazing material. Machining the integral nozzle to provide a desired outer shape and finish. Making a seat extending around the melt bore at the front end of the inner portion of the nozzle. Making a tip insert having a rear end, a rear portion extending forwardly from the rear end, a tip portion extending forwardly from the rear portion, and a melt bore extending forwardly therethrough from the rear end. The rear portion is made to fit in the seat at the front end of the inner portion of the nozzle with the melt bore through the tip insert extending from the melt bore through the inner portion of the nozzle. Inserting the tip insert into the matching seat at the front end of the inner portion of the nozzle. Then applying a second brazing material where the tip insert and the inner portion of the nozzle join, the second brazing material having a predetermined melting temperature substantially lower than the melting temperature of the first brazing material. Finally, integrally brazing the tip insert in place in the inner portion by heating them to a temperature above the melting temperature of the second brazing material and below the melting temperature of the first brazing material.

Further objects and advantages of the invention will appear from the following description taken together with the accompanying drawings.

BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS

  • Figure 1 is a sectional view of an integral heated injection molding nozzle made according to a first embodiment the invention,
  • Figure 2 is a bottom view of the heated injection molding nozzle seen in Figure 1,
  • Figure 3 is an exploded isometric view of the components that are brazed together in the first brazing step according to the first embodiment of the invention,
  • Figure 4 is a sectional view showing the same components assembled together,
  • Figure 5 is a schematic view showing the assembly from Figure 4 in position to be inserted into a vacuum furnace,
  • Figure 6 is an isometric view showing a tip insert in position to be inserted into a seat in the front end of the nozzle according to the first embodiment of the invention,
  • Figure 7 is an isometric view showing the tip insert seated in the front end of the nozzle,
  • Figure 8 is a sectional view showing a nozzle made according to another embodiment of the invention having a tip with a single angled tip portion,
  • Figure 9 is a sectional view showing a nozzle made according to another embodiment of the invention having a tip with a pair of angled tip portions, and
  • Figure 10 is an isometric view showing a nozzle made according to a further embodiment of the invention having a tip with four angled tip portions.

DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION

Reference is first made to Figures 1 and 2 which show an integral heated injection molding nozzle 10 made by a first embodiment of the present invention. The nozzle 10 has an elongated inner portion 12 with a rear end 14 and a front end 16. The nozzle 10 is seated in a mold (not shown) and has a central melt bore 18 extending through the inner portion 12 to convey melt to a gate (not shown). The nozzle 10 also has an integral outer collar portion 20 which fits around the elongated inner portion 12 adjacent its rear end 14. While the outer collar portion 20 is normally made of H13 hot work tool steel, the inner portion 12 may be made of a different material such as stainless steel or a beryllium nickel alloy having different thermal characteristics to provide the nozzle 10 with the thermal balance required for different materials being molded. In this embodiment, the outer collar portion 20 is made with threaded bolt holes 21 to receive bolts (not shown) to secure it to a melt distribution manifold.

The inner portion 12 of the nozzle 10 has a generally cylindrical outer surface 22 with an outwardly extending head 24 at its rear end 14. The head 24 fits tightly in a seat 26 in the outer collar portion 20. The outer collar portion 20 has a circular inner flange 28 against which the head 24 of the inner portion 12 abuts. The outer collar portion 20 also has a cylindrical skirt 30 which extends forwardly around but spaced from the outer surface 22 of the inner portion 12 to locate the nozzle 10 in the mold (not shown). An integral electrical heating element 32 extends in a spiral groove 34 extending around the outer surface 22 of the inner portion 12 of the nozzle 10. The heating element 32 has terminal portions 36 which in this embodiment extends outwardly through holes 38 through a terminal locating and sealing key 40 received in a slot 42 in the outer collar portion 20 of the nozzle 10.

The nozzle 10 also has a tip insert 44 brazed into a seat 46 at the front end 16 of the inner portion 12 of the nozzle 10. The tip inserts 44 are made according to this embodiment of the invention of a suitable material such as a tungsten carbide alloy have a rear portion 48 and one tip portion 50 with a conical outer surface 52 extending centrally forward to a tip 54. Each tip insert 44 also has a tapered melt bore 56 extending forwardly from its rear end 57 through the rear portion 48 and the tip portion 50. As can be seen, in this embodiment the melt bore 56 through the tip insert 44 has a rear portion 58 aligned with the central melt bore 18 through the inner portion 12 of the nozzle 10 and a front portion 60 extending diagonally outward to the outer conical surface 52. The rear portion 48 of the tip insert 44 and the matching seat 46 at the front end 16 of the inner portion 12 made according to this embodiment of the invention are cylindrical. However, in other embodiments of the invention they can have other suitable matching shapes.

The integral heated nozzle 10 also has a locating and sealing ring stopper sleeve 62 integrally mounted around the cylindrical outer surface 22 of the inner portion 12. This allows a ribbed locating and sealing ring 64 to be removably mounted to abut against a forwardly facing outer shoulder 66 extending around the locating and sealing ring stopper sleeve 62.

Reference will now also be made to Figures 3 - 6 to describe a method of making the integral heated injection molding nozzle 10 according to one embodiment of the invention. Firstly, the components of the integral heated nozzle 10 are made as shown in Figure 3. The inner portion 12 of the nozzle 10 is made of a suitable material such as H13 tool steel to have the generally cylindrical outer surface 22 with the spiral groove 34 in it and the outwardly extending head 24 at its rear end 14. The inner portion 12 is made by conventional machining or by metal injection molding. The outer collar portion 20 is made with the inner flange 28 which fits around the inner portion 12 and has the slot 42 providing a radial opening therethrough. The outer collar portion 20 is similarly made by conventional machining or by metal injection molding of a suitable material such as H13 tool steel, stainless steel or a beryllium nickel alloy.

In this embodiment, the locating and sealing ring stopper sleeve 62 is made similarly of a suitable material such as H13 tool steel. It is made with the forwardly facing outer shoulder 66 and a cylindrical inner surface 68 which fits over the cylindrical outer surface 22 of the inner portion 12. The terminal locating and sealing key 40 having the holes 38 through it and a pin portion 70 extending inwardly therefrom is made similarly of a suitable material such as H13 tool steel to fit in the slot 42 in the outer collar portion 20. The heating element 32 is made in a conventional manner with insulative compacted magnesium oxide powder extending around a central resistance wire in an outer stainless steel casing 72.

As best seen in Figure 6, the tip insert 44 is made by machining it of a suitable material such as a tungsten carbide alloy. In this embodiment, it is made to have a rear portion 48 and a single tip portion 50 with a conical outer surface 52 extending centrally forward to a tip 54. It is made with a tapered melt bore 56 having a central rear portion 58 and a front portion 60 extending diagonally outward from the rear portion 58 to the outer conical surface 52.

Next, the electrical heating element 32 is wound in the spiral groove 34 in the outer surface 22 of the inner portion 12. The inner portion 12 is then inserted through the outer collar portion 20 with the head 24 of the inner portion 12 abutting against the circular inner flange 28 of the outer collar portion 20 and the terminal portions 36 of the heating element 32 extending out through the slot 42 in the outer collar portion 20. The locating and sealing ring stopper sleeve 62 is mounted around the inner portion 12 and tack welded in place adjacent the front end 16 of the inner portion 12. The two terminal portions 36 of the heating element 32 are inserted through the two holes 38 and the terminal locating and sealing key 40 is pushed inwardly to its assembled position in the matching slot 42 in the outer collar portion 20 with the pin portion 66 received in a hole 74 in the inner portion 12. Then, with the assembled components in the upright position shown in Figure 4, a quantity of a first conductive brazing material having a suitable melting temperature such as a nickel alloy powder 76 is poured into the space 78 between the cylindrical outer surface 22 of the inner portion 12 and the skirt 30 of the outer collar portion 20. A bead 79 of the first conductive brazing material such as a nickel alloy paste 79 is applied at the front end 16 of the inner portion 12 adjacent the locating and sealing ring stopper sleeve 62.

The assembled components are then loaded (usually in batches) into a vacuum furnace 80 as seen in Figure 5. As the vacuum furnace 80 is gradually heated to a first temperature of approximately 1950° F. which is above the melting point of the first nickel alloy brazing material powder 76 and paste 79, it is evacuated to a relatively high vacuum to remove substantially all of the oxygen. The vacuum is then reduced by partially backfilling the vacuum furnace 80 with an inert gas such as argon or nitrogen to avoid sputtering. This melts the first nickel alloy brazing powder 76 which flows by capillary action upwardly along the heating element 32 in the spiral grooves 34 and also between the inner portion 12 and the outer collar portion 20. It also melts the first nickel alloy brazing paste 79 which flows by capillary action between the inner portion 12 and the locating and sealing ring stopper sleeve 62 to integrally braze them all together. Brazing them together like this in a partial vacuum produces a metallurgical bonding of the nickel alloy brazing material 76 between them which in turn provides improved heat transfer between them.

After cooling, the integral nozzles 10 are removed from the vacuum furnace 80 and a tip insert 44 is mounted in place with its rear portion 48 in the matching seat 46 at the front end 16 of the inner portion 12 of the nozzle 10. A second conductive brazing material 82 such as a silver alloy having a suitable melting temperature substantially below the melting temperature of the first brazing material 76 is then applied around the tip insert 44 and the nozzles 10 are again loaded in batches into the vacuum furnace 80. In other embodiments, copper or brass type alloys having a melting temperature substantially below the melting temperature of the first nickel alloy brazing material 70 can be used. The vacuum furnace 80 is then gradually heated to a second temperature of approximately 850°F which is above the melting temperature of the second silver alloy brazing material 82 but below the melting point of the first conductive brazing material 76. As the vacuum furnace 80 is gradually heated it is again evacuated to a relatively high vacuum to remove substantially all of the oxygen. The vacuum is then reduced by partially backfilling the vacuum furnace 80 with an inert gas such as argon or nitrogen to avoid sputtering. This melts the second silver alloy brazing material 82 which runs between the tip insert 44 and the surrounding inner portion 12 of the nozzle 10 to integrally braze them together. Brazing them together like this in a partial vacuum produces a metallurgical bonding of the silver alloy brazing material 82 between them to provide an integral injection molding heated nozzle 10 having very improved thermal characteristics. However, in an alternate embodiment of the invention, the tip insert 44 can be integrally brazed in place (or removed) by heating the nozzle 10 to the second temperature of approximately 850°F just using the integral heating element 32 without insertion into the vacuum furnace. While a silver alloy second brazing material 82 is used in this embodiment, in other embodiments a copper alloy or other suitable second brazing material 82 can be used. The silver alloy second brazing material 82 having a melting temperature substantially below the melting temperature of the nickel alloy first brazing material 76 allows the tip insert 44 to be integrally brazed in place without melting the nickel alloy first brazing material 76. Similarly, it allows the tip insert 44 to be removed for replacement by again heating the nozzle 10 to this same second temperature without affecting the metallurgical bond between the other components of the nozzle 10.

The integral heated injection molding nozzle 10 is then machined to give it the desired outer shape and finish.

In use, the integral heated injection molding nozzle 10 is attached to a melt distribution manifold mounted in a mold (not shown) and electrical power is applied to the heating element 32 to heat it to a predetermined operating temperature. Pressurized melt is applied to the melt distribution manifold from a molding machine (not shown) according to a predetermined injection cycle. The melt flows through the central melt bore 18 in the heated nozzle 10 and the aligned melt bore 56 in the tip insert 44 to a gate (not shown) leading to a cavity in the mold. After the cavities are filled and a suitable packing and cooling period has expired, the injection pressure is released and the melt conveying system is decompressed to avoid stringing through the open gates. The mold is then opened to eject the molded products. After ejection, the mold is closed and the cycle is repeated continuously with a cycle time dependent upon the size of the cavities and type of material being molded.

Reference is now made to Figure 8 which shows another embodiment of the method of making a integral heated injection molding nozzle 10 having an integral tip insert 44. In this embodiment, the tip insert 44 is made with the tip portion 50 extending diagonally outward from the rear portion 58 and the melt bore 56 extending centrally therethrough. The remainder of the method is the same and need not be repeated.

Reference is now made to Figure 9 which shows another embodiment of the method of making an integral heated injection molding nozzle 10 having an integral tip insert 44. In this embodiment, the tip insert 44 is made with a pair of tip portions 50 extending diagonally outward from the rear portion 48 and the melt bore 56 extending centrally therethrough. As can be seen, the tip portions 50 are made with a shape and size that allows the ribbed locating and sealing ring 64 to fit over them.

Reference is now made to Figure 10 which shows a further embodiment of the method of making an integral heated injection molding nozzle 10 having an integral tip insert 44. In this embodiment, the tip insert 44 is made with four tip portions 50 extending diagonally outward from the rear portion 48 and the melt bore 56 extending centrally therethrough. The nozzles 10 shown in Figures 8, 9 and 10, wherein the tip insert 44 has one or more tip portions 50 extending diagonally outward, all have a pin 84 extending between the tip insert 44 and the inner portion 12 of the nozzle 10 to locate the tip insert 44 relative to a reference bore 86 in the outer collar portion 20 shown in Figure 1. This enables the nozzle 10 to be mounted with each tip 50 very accurately aligned in the center of the gate.

While the description of the method of making the integral heated injection molding nozzle 10 has been given with respect to preferred embodiments, it will be evident that various other modifications are possible without departing from the scope of the invention as understood by those skilled in the art and as defined in the following claims.


Anspruch[de]
  1. Spritzgießvorrichtung, enthaltend eine Düse (10) mit einer Heizeinrichtung (32) und einem Innenabschnitt (12) mit einer Schmelzbohrung (18), die durch diesen verläuft,

    gekennzeichnet durch
    • (a) einen Spitzeneinsatz (44), der metallurgisch mit dem vorderen Ende (16) des Innenabschnittes (12) verbunden ist, wobei die Heizeinrichtung (32) ein elektrisches Heizelement (32) ist, das unter Verwendung eines ersten Materials (76) verlötet ist, und der Spitzeneinsatz (44) unter Verwendung eines zweiten Materials (82) verlötet ist, das eine niedrigere Schmelztemperatur hat als das erste Material (76).
  2. Spritzgießvorrichtung nach Anspruch 1, bei der der Spitzeneinsatz (44) mit dem vorderen Ende (16) des Innenabschnittes (12) verlötet ist.
  3. Spritzgießvorrichtung nach Anspruch 2, bei der die Heizeinrichtung ein elektrisches Heizelement (32) ist.
  4. Spritzgießvorrichtung nach Anspruch 1, bei der das Heizelement (32) integral in eine spiralförmig verlaufende Rille (34) gelötet ist, die sich um die Außenfläche (22) des Innenabschnittes (12) erstreckt.
  5. Spritzgießvorrichtung nach Anspruch 4, bei der die elektrische Heizereinrichtung unter Verwendung eines ersten Materials (76) verlötet ist und der Spitzeneinsatz (44) unter Verwendung eines zweiten Materials verlötet ist, das eine niedrigere Schmelztemperatur hat als das erste Material (76).
  6. Spritzgießvorrichtung nach Anspruch 2, bei der der Spitzeneinsatz (44) wenigstens eine abgeschrägte vordere Spitze (54) aufweist.
  7. Spritzgießvorrichtung nach Anspruch 6, bei der sich wenigstens eine abgeschrägte vordere Spitze (54) diagonal nach außen erstreckt.
  8. Spritzgießvorrichtung, enthaltend eine Düse (10) mit einer Heizeinrichtung (32), einen Innenabschnitt (12) mit einer Schmelzbohrung (18), die durch diesen verläuft, und einen Kranzabschnitt (20), der metallurgisch am Innenabschnitt (12) unter Verwendung eines ersten Materials (76) befestigt ist,

    gekennzeichnet durch
    • (a) einen Spitzeneinsatz (44), der metallurgisch am Innenabschnitt (12) unter Verwendung eines zweiten Materials (82) befestigt ist, wobei das zweite Material (82) eine niedrigere Schmelztemperatur als das erste Material (76) hat.
  9. Spritzgießvorrichtung nach Anspruch 8, bei der der Kranzabschnitt (20) und der Spitzeneinsatz (44) mit dem Innenabschnitt (12) verlötet sind.
  10. Spritzgießvorrichtung nach Anspruch 9, bei der das zweite Material (82) eine niedrigere Schmelztemperatur als das erste Material (76) hat.
  11. Spritzgießvorrichtung nach Anspruch 9, bei der die Heizeinrichtung ein elektrisches Heizelement (32) ist.
  12. Spritzgießvorrichtung nach Anspruch 11, bei der das Heizelement (32) integral in eine spiralförmig verlaufende Rille (34) gelötete ist, die sich um die Außenfläche (22) des Innenabschnittes (12) erstreckt.
  13. Verfahren zum Herstellen einer Spritzgießdüse (10) mit einer Heizeinrichtung (32), enthaltend das Herstellen eines Innenabschnittes (12) mit einer Schmelzbohrung (18), die durch diesen verläuft, und metallurgisches Befestigen eines Spitzeneinsatzes (44) am vorderen Ende (16) des Innenabschnittes.
  14. Verfahren zum Herstellen einer Spritzgießdüse (10) nach Anspruch 13, enthaltend das Verlöten des Spitzeneinsatzes (44) mit dem vorderen Ende (16) des Innenabschnittes (12).
  15. Verfahren zum Herstellen einer Spritzgießdüse (10) nach Anspruch 14, bei dem das Löten bei einer relativ geringen Temperatur ausgeführt wird.
  16. Verfahren zum Herstellen einer Spritzgießdüse (10) nach Anspruch 14, bei der der Spitzeneinsatz (44) wenigstens eine abgeschrägte vordere Spitze (54) hat.
  17. Verfahren zum Herstellen einer Spritzgießdüse (10) nach Anspruch 16, bei der sich wenigstens eine abgeschrägte vordere Spitze (54) diagonal nach außen erstreckt.
  18. Verfahren zum Herstellen einer Spritzgießdüse (10) mit einer Heizeinrichtung (32) und einer Schmelzbohrung (18), die sich durch diese erstreckt, enthaltend das metallurgische Befestigen eines Innenabschnittes (12) und eines Kranzabschnittes (20) aneinander bei einer ersten Temperatur,

    gekennzeichnet durch die Schritte des

    metallurgischen Befestigen eines Spitzeneinsatzes (44) am vorderen Ende (16) des Innenabschnittes (12) bei einer zweiten Temperatur, die niedriger ist als die erste Temperatur.
  19. Verfahren zum Herstellen einer Spritzgießdüse (10) nach Anspruch 18, enthaltend das Zusammenlöten des Innenabschnittes (12), des Kranzabschnittes (20) und des Spitzeneinsatzes (44).
  20. Verfahren zum Herstellen einer Spritzgießdüse (10) nach Anspruch 18, bei dem die zweite Temperatur niedriger ist als die erste Temperatur.
  21. Verfahren zum Herstellen einer integralen, beheizten Spritzgießdüse (10) enthaltend folgende Schritte:
    • (a) Herstellen eines länglichen Innenabschnittes (12) mit einem hinteren Ende (14), einem vorderen Ende (16), einer Schmelzbohrung, die sich vom hinteren Ende (14) zum vorderen Ende (16) hindurch erstreckt, und einer im wesentlichen zylindrischen Außenfläche (22),
    • (b) Herstellen eines äußeren Kranzabschnittes (20), der um den Innenabschnitt (12) benachbart zum hinteren Ende (14) des Innenabschnittes (12) paßt, wobei durchgehend durch den Kranzabschnitt (20) eine Radialöffnung (42) ausgebildet ist,
    • (c) Wickeln eines elektrischen Heizelementes (32) um die Außenfläche (22) des Innenabschnittes (12), Anbringen des äußeren Kranzabschnittes (20) an der richtigen Stelle um den Innenabschnitt (12), wobei wenigstens ein Anschlußabschnitt (36) des Heizelementes (32) nach außen durch die Radialöffnung (42) durch den äußeren Kranzabschnitt (20) verläuft, und Verschließen der Radialöffnung (42) um den wenigstens einen Anschlußabschnitt (30),
    • (d) Applizieren eines ersten Lötmaterials (75), das eine vorbestimmte Schmelztemperatur hat, zwischen dem Innenabschnitt (12) und dem umgebenden äußeren Kranzabschnitt (20), und
    • (e) integrales Zusammenlöten des Innenabschnittes (12) und des äußeren Kranzabschnittes (20) durch erwärmen derselben in einem Ofen auf eine Temperatur über der Schmelztemperatur des ersten Lötmaterials (76),

      gekennzeichnet durch folgende Schritte:
    • (f) Herstellen einer Aufnahme (46), die um die Schmelzbohrung (18) verläuft, am vorderen Ende (16) des Innenabschnittes (12) der Düse,
    • (g) Einfügen eines Spitzeneinsatzes (44) in die passende Aufnahme (46) am vorderen Ende (16) des Innenabschnittes (12) der Düse (10), wobei der Spitzeneinsatz (44) ein hinteres Ende (57), einen hinteren Abschnitt (48), der vom hinteren Ende (57) nach vorne verläuft, wenigstens einen Spitzenabschnitt (50), der sich vom hinteren Abschnitt (48) nach vorne erstreckt, und eine Schmelzbohrung (56) aufweist, die sich nach vorne hindurch vom hinteren Ende (57) erstreckt, wobei der hintere Abschnitt (48) derart ausgebildet wird, daß er in die Aufnahme (46) am vorderen Ende (16) des Innenabschnittes (12) der Düse (10) paßt und sich die Schmelzbohrung (18) durch den Spitzeneinsatz (44) von der Schmelzbohrung (18) durch den Innenabschnitt (12) der Düse (10) erstreckt,
    • (h) Applizieren eines zweiten Lötmaterials (82) an der Stelle, an der sich der Spitzeneinsatz (44) und der Innenabschnitt (12) der Düse (10) verbinden, wobei das zweite Lötmaterial (82) eine vorbestimmte Schmelztemperatur hat, die im wesentlichen niedriger ist als die Schmelztemperatur des ersten Lötmaterials (76), und
    • (i) Integrales Einlöten des Spitzeneinsatzes (44) an der richtigen Stelle im Innenabschnitt (12) durch erwärmen beider Teile auf eine Temperatur über die Schmelztemperatur des zweiten Lötmaterials (82) und unter die Schmelztemperatur des ersten Lötmaterials (76).
  22. Verfahren zum Herstellen einer integralen beheizten Spritzgießdüse (10) nach Anspruch 21, bei dem der Schritt (i) das Erwärmen ein einer im wesentlichen sauerstofffreien Atmosphäre in einem Vakuumofen (80) umfaßt.
  23. Verfahren zum Herstellen einer integralen beheizten Spritzgießdüse (10) nach Anspruch 22, enthaltend das zylindrische Ausbilden einer Aufnahme (46) um die Schmelzbohrung (18) am vorderen Ende (16) des Innenabschnittes der Düse und zudem das zylindrische Ausbilden des hinteren Abschnittes (12) des Spitzeneinsatzes (44), um eine Passung in der zylindrischen Aufnahme (46) zu erzeugen.
  24. Verfahren zum Herstellen einer integralen beheizten Spritzgießdüse (10) nach Anspruch 23, enthaltend das Herstellen der zylindrischen Aufnahme (46) um die Schmelzbohrung (18) am vorderen Ende des Innenabschnittes (12) der Düse (10) durch spanabhebendes Bearbeiten.
  25. Verfahren zum Herstellen einer integralen beheizten Einspritzdüse (10) nach Anspruch 24, weiterhin enthaltend folgende Schritte:
    • (j) Herstellen einer positionierenden und dichtenden Ringanschlagshülse (62) mit einer zylindrischen Innenfläche (68) und einem nach vorne gewandten äußeren Vorsprung (66), wobei die Innenfläche (68) derart ausgebildet wird, daß sie über des vordere Ende (16) des Innenabschnittes (12) der Düse (10) paßt, und
    • (k) Anbringen der lagebestimmenden und dichtenden Ringanschlagshülse (62) auf dem Innenabschnitt (16) der Düse (10), wobei die dichtende Ringanschlagshülse (62) benachbart zum vorderen Ende (16) des Innenabschnittes (12) der Düse (10) vor dem Schritt (e) angeordnet wird, wobei der Schritt (e) die lagebestimmende und dichtende Ringanschlagshülse (62) um den Innenabschnitt (16) der Düse (10) integral verlötet.
  26. Verfahren zum Herstellen einer integralen beheizten Spritzgießdüse (10) nach Anspruch 25, bei dem das Verschließen der Radialöffnung (42) durch den äußeren Kranzabschnitt (20) um den wenigstens einen Anschlußabschnitt (36) des elektrischen Heizelementes (32) beinhaltet: Ausbilden der Radialöffnung (42) im Kranzabschnitt (20) als Schlitz (42) und Einfügen in diesen Schlitz (42) eines anschlußfestlegenden und dichtenden Schließteils (40) mit wenigstens einem durch diese verlaufenden Loch (38), um den wenigstens einen Anschlußabschnitt (36) vor Schritt (d) aufzunehmen, wobei der Schritt (e) das anschlußfestlegende und dichtende Schließteil (40) integral in diesem Schlitz (42) verlötet.
  27. Verfahren zum Herstellen einer integralen beheizten Einspritzdüse (10) nach Anspruch 26, bei dem das erste Lötmaterial (76) eine Nickellegierung ist.
  28. Verfahren zum Herstellen einer integralen beheizten Spritzgießdüse (10) nach Anspruch 27, bei dem das zweite Lötmaterial (82) eine Silberlegierung ist.
  29. Verfahren zum Herstellen einer integralen beheizten Spritzgießdüse (10) nach Anspruch 28, enthaltend das Ausbilden des Spitzeneinsatzes (44) aus einer Wolframcarbidlegierung.
  30. Verfahren zum Herstellen einer integralen beheizten Spritzgießdüse (10) nach Anspruch 21, bei dem der Schritt (g) umfaßt: Ausbilden eines Spitzenabschnittes (50) des Spitzeneinsatzes (44) mit einer konischen Außenfläche (52), die sich zentral nach vorne vom hinteren Abschnitt (48) erstreckt, wobei die Schmelzbohrung (56), die sich hindurch erstreckt, einen zentralen hinteren Abschnitt (58) und einen vorderen Abschnitt (60) hat, der diagonal nach außen vom zentralen hinteren Abschnitt (58) zur konischen Außenfläche (52) verläuft.
  31. Verfahren zum Herstellen einer integrales beheizten Spritzgießdüse (10) nach Anspruch 31, enthaltend das Ausbilden einer Bohrung zwischen dem Spitzeneinsatz (44) und der passenden Aufnahme am vorderen Ende (16) des Innenabschnittes (12) der Düse (10) und Einfügen eines Lagebestimmungsstiftes (84) in diese Bohrung zum präzisen Ausrichten des Spitzenseinsatzes (44) relativ zum Innenabschnitt (12) der Düse (10), um zu ermöglichen, daß der Spitzenabschnitt der Düse (10) präzise mit einem Durchlaß ausgerichtet wird.
  32. Verfahren zum Herstellen einer integralen beheizten Spritzgießdüse (10) nach Anspruch 31, bei dem der Schritt (g) das Ausbilden eines Spitzenabschnittes (50) des Spitzeneinsatzes (44) mit einer konischen Außenfläche (52) beinhaltet, die diagonal nach außen vom hinteren Abschnitt (48) verläuft, wobei sich die Schmelzbohrung (56) zentrisch hindurch erstreckt.
  33. Verfahren zum Herstellen einer integralen beheizten Spritzgießdüse (10) nach Anspruch 31, bei dem der Schritt (h) das Ausbilden zweier Spitzenabschnitte (50) des Spitzeneinsatzes (44) mit zwei konischen Außenflächen (57) beinhaltet, die sich diagonal nach außen vom hinteren Abschnitt (48) erstrecken, wobei die Schmelzbohrung (56) zentrisch hindurch verläuft.
  34. Verfahren zum Herstellen einer integralen beheizten Spritzgießdüse (10) nach Anspruch 31, bei dem der Schritt (h) das Ausbilden von vier Spitzenabschnitten (50) des Spitzeneinsatzes (44) mit konischen Außenflächen (52) beinhaltet, die sich diagonal nach außen vom hinteren Abschnitt (48) erstrecken, wobei die Schmelzbohrung (56) zentral hindurch verläuft.
  35. Spitzgießdüse (10), enthaltend:
    • (a) einen Düsenkörper (10) mit einem Schmelzkanal (18) und einer externen Rille (34),
    • (b) einen äußeren Kranz (20), der metallurgisch am Düsenkörper (10) unter Verwendung eines ersten Befestigungsmaterials (76) befestigt ist, und
    • (c) eine Heizeinrichtung (32), die sich in der Rille (34) befindet und metallurgisch am Düsenkörper (10) unter Verwendung des ersten Befestigungsmaterials (76) angebracht ist,

      gekennzeichnet durch
    • (d) einen Düsenspitzeneinsatz (44), der einen Schmelzkanal (56) enthält, wobei dieser Spitzeneinsatz (44) metallurgisch am Düsenkörper (10) unter Verwendung eines zweiten Befestigungsmaterials (82) befestigt ist, wobei die Schmelztemperatur des ersten Befestigungsmaterials (76) höher ist als die Schmelztemperatur des zweiten Befestigungsmaterials (82), um das Entnehmen des Düsenspitzeneinsatzes (44) durch Erwärmen der Düse (10) auf eine Temperatur zu gestatten, die niedriger ist als die Schmelztemperatur des ersten Befestigungsmaterials (76).
  36. Verfahren zum Herstellen und Zusammensetzen einer Spritzgießdüse (10), enthaltend folgende Schritt:
    • (a) Bereitstellen eines Düsenkörpers (10) mit einem Schmelzkanal (10) und einer externen Rille (34)
    • (b) Bereitstellen eines Kranzes (20),
    • (c) Bereitstellen eines Heizelementes (32) und Wickeln des Heizelementes (32) in die Rille (34), und
    • (d) gleichzeitiges Verlöten des Kranzes (20) und des Heizelementes (32) am Düsenkörper (10) unter Verwendung eines ersten Lötmaterials (76),

      gekennzeichnet durch
    • (e) Bereitstellen eines Düsenspitzeneinsatzes (44) mit einem Schmelzkanal (56) und Löten der Düsenspitze (44) an den Düsenkörper (10) unter Verwendung eines zweiten Lötmaterials (82), wobei das zweite Lötmaterial (82) eine niedrigere Schmelztemperatur als das erste Lötmaterial (76) hat.
Anspruch[en]
  1. Injection molding apparatus comprising a nozzle (10) with a heater (32), and an inner portion (12) having a melt bore (18) extending therethrough,

    characterized by
    • (a) a tip insert (44) metallurgically bonded to the front end (16) of the inner portion (12), wherein the heater (32) is an electrical heating element (32) which is brazed using a first material (76) and the tip insert (44) is brazed using a second material (82) having a lower melting temperature than the said first material (76).
  2. Injection molding apparatus as claimed in claim 1 wherein the tip insert (44) is brazed to the front end (16) of the inner portion (12),
  3. Injection molding apparatus as claimed in claim 2 wherein the heater is an electrical heating element (32).
  4. Injection molding apparatus as claimed in claim 1 wherein the heating element (32) is integrally brazed into a spiral groove (34) extending around the outer surface (22) of the inner portion (12).
  5. Injection molding apparatus as claimed in claim 4 where the electrical heater is brazed using a first material (76) and the tip insert (44) is brazed using a second material (82) and having a lower melting temperature than the said first material (76).
  6. Injection molding apparatus as claimed in claim 2 wherein the tip insert (44) has at least one tapered front tip (54).
  7. Injection molding apparatus as claimed in claim 6 wherein the at least one tapered front tip (54) extends diagonally outward.
  8. Injection molding apparatus comprising a nozzle (10) with a heater (32), an inner portion (12) having a melt bore (18) extending therethrough, and a collar portion (20) metallurgically bonded to the inner portion (12) using a first material (76),

    characterized by
    • (a) a tip insert (44) metallurgically bonded to the inner portion (12) using a second material (82), wherein the second material (82) has a lower melting temperature than the first material (76).
  9. Injection molding apparatus as claimed in claim 8 wherein the collar portion (20) and the tip insert (44) are brazed to the inner portion (12).
  10. Injection molding apparatus as claimed in claim 9 wherein the second material (82) has a lower melting temperature than the first material (76).
  11. Injection molding apparatus as claimed in claim 9 wherein the heater is an electrical heating element (32).
  12. Injection molding apparatus as claimed in claim 11 wherein the heating element (32) is integrally brazed in a spiral groove (34) extending around the outer surface (22) of the inner portion (12).
  13. A method of making an injection molding nozzle (10) with a heater (32) comprising making an inner portion (12) with a melt bore (18) extending therethrough and metalurgically bonding a tip insert (44) to the front end (16) of the inner portion (12).
  14. A method of making an injection molding nozzle (10) as claimed in claim 13 including brazing the tip insert (44) to the front end (16) of the inner portion (12).
  15. A method of making an injection molding nozzle (10) as claimed in claim 14 wherein the brazing is carried out at a relatively low temperature.
  16. A method of making an injection molding nozzle (10) as claimed in claim 14 wherein the tip insert (44) has at least one tapered front tip (54).
  17. A method of making an injection molding nozzle (10) as claimed in claim 16 wherein the at least one tapered front tip (54) extends diagonally outward.
  18. A method of making an injection molding nozzle (10) with a heater (32) and a melt bore (18) extending therethrough comprising metallurgically bonding an inner portion (12) and a collar portion (20) together at a first temperature,

    characterized by

       the steps of;

       metallurgically bonding a tip insert (44) to the front end (16) of the inner portion (12) at a second temperature lower than the first temperature.
  19. A method of making an injection molding nozzle (10) as claimed in claim 18 including brazing the inner portion (12), collar portion (20) and tip insert (44) together.
  20. A method of making an injection molding nozzle (10) as claimed in claim 18 wherein the second temperature is lower than the first temperature.
  21. A method of making an integral heated injection molding nozzle (10) comprising the steps of;
    • (a) making an elongated inner portion (12) having a rear end (14), a front end (16), a melt bore (18) extending therethrough from the rear end (14) to the front end (16), and a general cylindrical outer surface (22),
    • (b) making an outer collar portion (20) to fit around the inner portion (12) adjacent the rear end (14) of the inner portion (12), the outer collar portion (20) having a radial opening (42) therethrough,
    • (c) winding an electrical heating element (32) around the outer surface (22) of the inner portion (12), mounting the outer collar portion (20) in place around the inner portion (12) with at least one terminal portion (36) of the heating element (32) extending outwardly through the radial opening (42)through the outer collar portion (20), and closing in the radial opening (42) around the at least one terminal portion (30),
    • (d) applying a first brazing material (76) having a predetermined melting temperature between the inner portion (12) and the surrounding outer collar portion (20), and
    • (e) integrally brazing the inner portion (12) and the outer collar portion (20) together by heating them in a furnace to a temperature above the melting temperature of the first brazing material (76),

      characterized by

         the steps of;
    • (f) making a seat (46) extending around the melt bore (18) at the front end (16) of the inner portion (12) of the nozzle,
    • (g) inserting a tip insert (44) into the matching seat (46) at the front end (16) of the inner portion (12) of the nozzle (10), the tip insert (44) having a rear end (57), a rear portion (48) extending forwardly from the rear end 0(57), at least one tip portion (50) extending forwardly from the rear portion (48), and a melt bore (56) extending forwardly therethrough from the rear end (57), the rear portion (48) being made to fit in the seat (46) at the front end (16) of the inner portion (12) of the nozzle (10) with the melt bore (18) through the tip insert (44) extending from the melt bore (18)through the inner portion (12) of the nozzle (10),
    • (h) applying a second brazing material (82) where the tip insert (44) and the inner portion (12) of the nozzle (10) join, the second brazing material (82) having a predetermined melting temperature substantially lower than the melting temperature of the first brazing material (76), and
    • (i) integrally brazing the tip insert (44) in place in the inner portion (12) by heating them to a temperature above the melting temperature of the second brazing material (82) and below the melting temperature of the first brazing material (76).
  22. A method of making an integral heated injection molding nozzle (10) as claimed in claim 21 wherein step (i) comprises heating in a substantially oxygen free atmosphere in a vacuum furnace (80).
  23. A method of making an integral heated injection molding nozzle (10) as claimed in claim 22 including making the seat (46) around the melt bore (18) at the front end (16) of the inner portion of the nozzle cylindrical and also making the rear portion (12) of the tip insert (44) cylindrical to fit in said cylindrical seat (46).
  24. A method of making an integral heated injection molding nozzle (10) as claimed in claim 23 including making the cylindrical seat (46) around the melt bore (18) at the front end (16) of the inner portion (12) of the nozzle (10) by machining.
  25. A method of making an integral heated injection molding nozzle (10) as claimed in claim 24 further including the steps of:
    • (j) making a locating and sealing ring stopper sleeve (62) having a cylindrical inner surface (68) and a forwardly facing outer shoulder (66), the inner surface (68) being made to fit over the front end (16) of the inner portion (12) of the nozzle (10), and
    • (k) mounting the locating and sealing ring stopper sleeve (62) on the inner portion (16) of the nozzle (10) with the sealing ring stopper sleeve (62) adjacent the front end (16) of the inner portion (12) of the nozzle (10) before step (e) whereby step (e) integrally brazes the locating and sealing ring stopper sleeve (62) around the inner portion (16) of the nozzle (10).
  26. A method of making an integral heated injection molding nozzle (10) as claimed in claim 25 wherein closing in the radial opening (42) through the outer collar portion (20) around the at least one terminal portion (36) of the electrical heating element (32) comprises making the outer collar portion (20) with the radial opening (42) therethrough being a slot (42) and inserting into said slot (42) a terminal locating and sealing key (40) with at least one hole (38) therethrough to receive the at least one terminal portion (36) therethrough before step (d), whereby step (e) integrally brazes the terminal locating and sealing key (40) in said slot (42).
  27. A method of making an integral heated injection molding nozzle (10) as claimed in claim 26 wherein the first brazing material (76) is a nickel alloy.
  28. A method of making an integral heated injection molding nozzle (10) as claimed in claim 27 wherein the second brazing material (82) is a silver alloy.
  29. A method of making an integral heated injection molding nozzle (10) as claimed in claim 28 including making the tip insert (44) of a tungsten carbide alloy.
  30. A method of making an integral heated injection molding nozzle (10) as claimed in claim 21 wherein step (g) comprises making the tip insert (44) with one tip portion (50) having a conical outer surface (52) extending centrally forward from the rear portion (48), with the melt bore (56) extending therethrough having a central rear portion (58) and a front portion (60) extending diagonally outward from the central rear portion (58) to the conical outer surface (52).
  31. A method of making an integral heated injection molding nozzle (10) as claimed in claim 21 including making a bore between the tip insert (44) and the matching seat at the front end (16) of the inner portion (12) of the nozzle (10) and inserting a locating pin (84) into said bore to accurately orienting the tip insert (44) relative to the inner portion (12) of the nozzle (10) to allow the tip portion of the nozzle (10) to be accurately oriented with a gate.
  32. A method of making an integral heated injection molding nozzle (10) as claimed in claim 31 wherein step (g) comprises making the tip insert (44) with one tip portion (50) having a conical outer surface (52) extending diagonally outward from the rear portion (48), with the melt bore (56) extending centrally therethrough.
  33. A method of making an integral heated injection molding nozzle (10) as claimed in claim 31 wherein step (h) comprises making the tip insert (44) with a pair of tip portions (50) having conical outer surfaces (57) extending diagonally outward from the rear portion (48), with the melt bore (56) extending centrally therethrough.
  34. A method of making an integral heated injection molding nozzle (10) as claimed in claim 31 wherein step (h) comprises making the tip insert (44) with four tip portions (50) having conical outer surfaces (52) extending diagonally outward from the rear portion (48), with the melt bore (56) extending centrally therethrough.
  35. An injection molding nozzle (10) comprising;
    • (a) a nozzle body (10) having a melt channel (18) and an external groove (34).
    • (b) an outer collar (20) metallurgically bonded to said nozzle body (10) using a first bonding material (76) and
    • (c) a heater (32) located in said groove (34) metallurgically bonded to said nozzle body (10) using said first bonding material (76),

      characterized by
    • (d) a nozzle tip insert (44), including a melt channel (56), said tip insert (44) being metallurgically bonded to said nozzle body (10) using a second bonding material (82), whereby the melting temperature of the first bonding material (76) is higher than the melting temperature of the second bonding material (82) to allow the removal of the nozzle tip insert (44) by heating the nozzle (10) to a temperature lower than the melting temperature of the first bonding material (76).
  36. A method of manufacturing an assembling of an injection molding nozzle (10) comprising the steps of:
    • (a) providing a nozzle body (10) having a melt channel (18) and an external groove (34),
    • (b) providing a collar (20),
    • (c) providing a heating element (32) and winding the heating element (32) into said groove (34), and
    • (d) simultaneously brazing said collar (20) and said heater (32) to the nozzle body (10) using a first brazing material (76),

      characterized by
    • (e) providing a nozzle tip insert (44) having a melt channel (56) and brazing the nozzle tip (44) to the nozzle body (10) using a second brazing material (82), said second brazing material (82) having a lower melting temperature than the first brazing material (76).
Anspruch[fr]
  1. Dispositif de moulage par injection, comprenant une buse (10) pourvue d'un dispositif de chauffage (32), et une partie intérieure (12) présentant un alésage (18) pour masse en fusion s'étendant à travers elle,

       caractérisé par
    • (a) un insert d'extrémité (44) lié, pare voie métallurgique, au bout avant (16) de la partie intérieure (12), dans lequel le dispositif de chauffage (32) est un élément chauffant électrique (32) qui est brasé en faisant usage d'un premier matériau (76), et l'insert d'extrémité (44) est brasé en faisant usage d'un second matériau (82) ayant une température de fusion inférieure à celle dudit premier matériau (76).
  2. Dispositif de moulage par injection selon la revendication 1, dans lequel l'insert d'extrémité (44) est brasé au bout avant (16) de la partie intérieure (12).
  3. Dispositif de moulage par injection selon la revendication 2, dans lequel le dispositif de chauffage est un élément chauffant électrique (32).
  4. Dispositif de moulage par injection selon la revendication 1, dans lequel l'élément chauffant (32) est brasé d'un seul tenant dans une gorge spirale (34) s'étendant autour de la surface extérieure (22) de la partie intérieure (12).
  5. Dispositif de moulage par injection selon la revendication 4, dans lequel le dispositif de chauffage électrique est brasé en faisant usage d'un premier matériau (76), et l'insert d'extrémité (44) est brasé en faisant usage d'un second matériau (82) et ayant une température de fusion inférieure à celle dudit premier matériau (76).
  6. Dispositif de moulage par injection selon la revendication 2, dans lequel l'insert d'extrémité (44) comporte au moins une extrémité avant effilée (54).
  7. Dispositif de moulage par injection selon la revendication 6, dans lequel cette au moins une extrémité avant effilée (54) s'étend diagonalement vers l'extérieur.
  8. Dispositif de moulage par injection, comprenant une buse (10) pourvue d'un dispositif de chauffage (32), une partie intérieure (12) comportant un alésage (18) pour masse en fusion s'étendant à travers elle, et une partie formant collier (20) liée, par voie métallurgique, à la partie intérieure (12) en faisant usage d'un premier matériau (76),

       caractérisé par
    • (a) un insert d'extrémité (44) lié, par voie métallurgique, à la partie intérieure (12) en faisant usage d'un second matériau (82), dans lequel le second matériau (82) a une température de fusion inférieure à celle du premier matériau (76).
  9. Dispositif de moulage par injection selon la revendication 8, dans lequel la partie formant collier (20) et l'insert d'extrémité (44) sont brasés à la partie intérieure (12).
  10. Dispositif de moulage par injection selon la revendication 9, dans lequel le second matériau (82) a une température de fusion inférieure à celle du premier matériau (76).
  11. Dispositif de moulage par injection selon la revendication 9, dans lequel le dispositif de chauffage est un élément chauffant électrique (32).
  12. Dispositif de moulage par injection selon la revendication 11, dans lequel l'élément chauffant (32) est brasé d'un seul tenant dans une gorge spirale (34) s'étendant autour de la surface extérieure (22) de la partie intérieure (12).
  13. Procédé de fabrication d'une buse de moulage par injection (10) pourvue d'un dispositif de chauffage (32), comprenant la fabrication d'une partie intérieure (12) présentant un alésage (18) pour masse en fusion s'étendant à travers elle, et la liaison, par voie métallurgique, d'un insert d'extrémité (44) au bout avant (16) de la partie intérieure (12).
  14. Procédé de fabrication d'une buse de moulage par injection (10) selon la revendication 13, incluant le brasage de l'insert d'extrémité (44) au bout avant (16) de la partie intérieure (12).
  15. Procédé de fabrication d'une buse de moulage par injection (10) selon la revendication 14, dans lequel le brasage est mis en oeuvre à une température relativement basse.
  16. Procédé de fabrication d'une buse de moulage par injection (10) selon la revendication 14, dans lequel l'insert d'extrémité (44) comporte au moins une extrémité avant effilée (54).
  17. Procédé de fabrication d'une buse de moulage par injection (10) selon la revendication 16, dans lequel cette au moins une extrémité avant effilée (54) s'étend diagonalement vers l'extérieur.
  18. Procédé de fabrication d'une buse de moulage par injection (10) pourvue d'un dispositif de chauffage (32) et un alésage (18) pour masse en fusion s'étendant à travers elle, comprenant la liaison, ensemble, par voie métallurgique, d'une partie intérieure (12) et d'une partie formant collier (20) à une première température,

       caractérisé par

       les étapes consistant ;

       à lier, par voie métallurgique, un insert d'extrémité (44) au bout avant (16) de la partie intérieure (12), à une seconde température inférieure à la première température.
  19. Procédé de fabrication d'une buse de moulage par injection (10) selon la revendication 18, incluant le brasage, ensemble, de la partie intérieure (12), de la partie formant collier (20) et de l'insert d'extrémité (44).
  20. Procédé de fabrication d'une buse de moulage par injection (10) selon la revendication 18, dans lequel la seconde température est inférieure à la première température.
  21. Procédé de fabrication d'une buse de moulage par injection chauffée intégrale (10), comprenant les étapes consistant à ;
    • (a) fabriquer une partie intérieure allongée (12) comportant un bout arrière (14), un bout avant (16), un alésage (18) pour masse en fusion s'étendant à travers elle, du bout arrière (14) au bout avant (16) et une surface extérieure cylindrique globale (22),
    • (b) fabriquer une partie formant collier extérieure (20) destinée à être montée autour de la partie intérieure (12), de façon adjacente au bout arrière (14) de la partie intérieure (12), la partie formant collier extérieure (20) présentant une ouverture radiale (42) la traversant,
    • (c) enrouler un élément chauffant électrique (32) autour de la surface extérieure (22) de la partie intérieure (12), à monter la partie formant collier extérieure (20) en place, autour de la partie intérieure (12), avec au moins une partie terminale (36) de l'élément chauffant (32) s'étendant vers l'extérieur à travers l'ouverture radiale (42), au travers de la partie formant collier extérieure (20), et se fermant dans l'ouverture radiale (42), autour de cette au moins une partie terminale (30),
    • (d) appliquer un premier matériau de brasage (76) ayant une température de fusion prédéterminée, entre la partie intérieure (12) et la partie formant collier extérieure environnante (20), et
    • (e) braser, ensemble, d'un seul tenant, la partie intérieure (12) et la partie formant collier extérieure (20), en les chauffant dans un fourneau jusqu'à une température dépassant la température de fusion du premier matériau de brasage (76),

         caractérisé par

         les étapes consistant à ;
    • (f) fabriquer un siège (46) s'étendant autour de l'alésage (18) pour masse en fusion, au bout avant (16) de la partie intérieure (12) de la buse,
    • (g) insérer un insert d'extrémité (44) dans le siège correspondant (46), au bout avant (16) de la partie intérieure (12) de la buse (10), l'insert d'extrémité (44) présentant une extrémité arrière (57), une partie arrière (48) s'étendant vers l'avant depuis l'extrémité arrière (57), cette au moins une partie d'extrémité (50) s'étendant vers l'avant depuis la partie arrière (48), et un alésage (56) pour masse en fusion s'étendant vers l'avant en la traversant depuis le bout arrière (57), la partie arrière (48) étant réalisée pour être montée dans le siège (46), au bout avant (16) de la partie intérieure (12) de la buse (10) avec l'alésage (18) pour masse en fusion à travers l'insert d'extrémité (44) s'étendant depuis l'alésage (18) pour masse en fusion, à travers la partie intérieure (12) de la buse (10),
    • (h) appliquer un second matériau de brasage (48) à l'endroit où l'insert d'extrémité (44) et la partie intérieure (12) de la buse (10) se réunissent, le second matériau de brasage (82) ayant une température de fusion prédéterminée qui est sensiblement inférieure à la température de fusion du premier matériau de brasage (76), et
    • (i) braser, d'un seul tenant, l'insert d'extrémité (44) en place dans la partie intérieure (12), en les chauffant à une température supérieure à la température de fusion du second matériau de brasage (82) et inférieure à la température de fusion du premier matériau de brasage (76).
  22. Procédé de fabrication d'une buse de moulage par injection chauffée intégrale (10) selon la revendication 21, dans lequel l'étape (i) comprend le chauffage dans une atmosphère sensiblement exempte d'oxygène dans un fourneau sous vide (80).
  23. Procédé de fabrication d'une buse de moulage par injection chauffée intégrale (10) selon la revendication 22, incluant la fabrication du siège (46) autour de l'alésage (18) pour masse en fusion, au bout avant (16) de la partie intérieure de la buse cylindrique, et, également, la fabrication de la partie arrière (12) de l'insert d'extrémité (44) cylindrique en vue de son montage dans ledit siège cylindrique (46).
  24. Procédé de fabrication d'une buse de moulage par injection chauffée intégrale (10) selon la revendication 23, incluant la fabrication, par usinage, du siège cylindrique (46) autour de l'alésage (18) pour masse en fusion, au bout avant (16) de la partie intérieure (12) de la buse (10).
  25. Procédé de fabrication d'une buse de moulage par injection chauffée intégrale (10) selon la revendication 24, incluant, en outre, les étapes consistant à :
    • (j) fabriquer un manchon de butée annulaire de positionnement et d'étanchéité (62) présentant une surface intérieure cylindrique (68) et un épaulement extérieur tourné vers l'avant (66), la surface intérieure (68) étant réalisée pour être montée par dessus le bout avant (16) de la partie intérieure (12) de la buse (10), et
    • (k) monter le manchon de butée annulaire de positionnement et d'étanchéité (62) sur la partie intérieure (16) de la buse (10), le manchon de butée annulaire d'étanchéité (62) étant adjacent au bout avant (16) de la partie intérieure (12) de la buse (10) avant l'étape (e), grâce à quoi l'étape (e) brase d'un seul tenant le manchon de butée annulaire de positionnement et d'étanchéité (62) autour de la partie intérieure (16) de la buse (10).
  26. Procédé de fabrication d'une buse de moulage par injection chauffée intégrale (10) selon la revendication 25, dans lequel la fermeture dans l'ouverture radiale (42) à travers la partie formant collier extérieure (20) autour de cette au moins une partie terminale (36) de l'élément chauffant électrique (32) comprend la fabrication de la partie formant collier extérieure (20), l'ouverture radiale (42) à travers elle étant une rainure (42), et l'insertion, dans ladite rainure (42), d'une clavette terminale de positionnement et d'étanchéité (40) avec au moins un orifice (38) la traversant afin de recevoir cette au moins une partie terminale (36) à travers elle avant l'étape (d), grâce à quoi l'étape (e) brase d'un seul tenant la clavette terminale de positionnement et d'étanchéité (40) dans ladite rainure (42).
  27. Procédé de fabrication d'une buse de moulage par injection chauffée intégrale (10) selon la revendication 26, dans lequel le premier matériau de brasage (76) est un alliage de nickel.
  28. Procédé de fabrication d'une buse de moulage par injection chauffée intégrale (10) selon la revendication 27, dans lequel le second matériau de brasage (82) est un alliage d'argent.
  29. Procédé de fabrication d'une buse de moulage par injection chauffée intégrale (10) selon la revendication 28, incluant la fabrication de l'insert d'extrémité (44) en un alliage de carbure de tungstène.
  30. Procédé de fabrication d'une buse de moulage par injection chauffée intégrale (10) selon la revendication 21, dans lequel l'étape (g) comprend la fabrication de l'insert d'extrémité (44) avec une partie d'extrémité (50) présentant une surface extérieure conique (52) s'étendant centralement vers l'avant depuis la partie arrière (48), l'alésage (56) pour masse en fusion s'étendant à travers elle ayant une partie arrière centrale (58) et une partie avant (60) s'étendant diagonalement vers l'extérieur, de la partie arrière centrale (58) à la surface extérieure conique (52).
  31. Procédé de fabrication d'une buse de moulage par injection chauffée intégrale (10) selon la revendication 21, incluant la fabrication d'un alésage entre l'insert d'extrémité (44) et le siège correspondant, au bout avant (16) de la partie intérieure (12) de la buse (10), et l'insertion d'une goupille de positionnement (84) dans ledit alésage pour orienter avec précision l'insert d'extrémité (44) par rapport à la partie intérieure (12) de la buse (10) afin de permettre à la partie d'extrémité de la buse (10) d'être orientée avec précision avec une attaque de coulée.
  32. Procédé de fabrication d'une buse de moulage par injection chauffée intégrale (10) selon la revendication 31, dans lequel l'étape (g) comprend la fabrication de l'insert d'extrémité (44) avec une partie d'extrémité (50) présentant une surface extérieure conique (52) s'étendant diagonalement vers l'extérieur depuis la partie arrière (48), l'alésage (56) pour masse en fusion s'étendant centralement à travers elle.
  33. Procédé de fabrication d'une buse de moulage par injection chauffée intégrale (10) selon la revendication 31, dans lequel l'étape (h) comprend la fabrication de l'insert d'extrémité (44) avec une paire de parties d'extrémité (50) présentant des surfaces extérieures coniques (57) s'étendant diagonalement vers l'extérieur depuis la partie arrière (48), l'alésage (56) pour masse en fusion s'étendant centralement à travers elles.
  34. Procédé de fabrication d'une buse de moulage par injection chauffée intégrale (10) selon la revendication 31, dans lequel l'étape (h) comprend la fabrication de l'insert d'extrémité (44) avec quatre parties d'extrémité (50) présentant des surfaces extérieures coniques (52) s'étendant diagonalement vers l'extérieur depuis la partie arrière (48), l'alésage (56) pour masse en fusion s'étendant centralement à travers elles.
  35. Buse de moulage par injection (10) comprenant :
    • (a) un corps de buse (10) comportant un canal (18) de masse en fusion et une gorge externe (34).
    • (b) un collier extérieur (20) lié, par voie métallurgique, audit corps de buse (10) en faisant usage d'un premier matériau de liaison (76) et
    • (c) un dispositif de chauffage (32) situé dans ladite gorge (34), lié, par voie métallurgique, audit corps de buse (10) en faisant usage dudit premier matériau de liaison (76),

         caractérisée par
    • (d) un insert d'extrémité de buse (44), incluant un canal (56) de masse en fusion, ledit insert d'extrémité (44) étant lié, par voie métallurgique, audit corps de buse (10) en faisant usage d'un second matériau de liaison (82), dans laquelle la température de fusion du premier matériau de liaison (76) est supérieure à la température de fusion du second matériau de liaison (82) afin de permettre le retrait de l'insert d'extrémité de buse (44) en chauffant la buse (10) à une température inférieure à la température de fusion du premier matériau de liaison (76).
  36. Procédé de fabrication d'un assemblage d'une buse de moulage par injection (10), comprenant les étapes consistant à :
    • (a) prévoir un corps de buse (10) comportant un canal (18) de masse en fusion et une gorge externe (34),
    • (b) prévoir un collier (20),
    • (c) prévoir un élément chauffant (32) et à enrôler l'élément chauffant (32) dans ladite gorge (34), et
    • (d) braser simultanément ledit collier (20) et ledit dispositif de chauffage (32) au corps de buse (10) en faisant usage d'un premier matériau de brasage (76),

         caractérisé par l'étape consistant à
    • (e) prévoir un insert d'extrémité de buse (44) comportant un canal (56) pour masse en fusion, et à braser l'extrémité de buse (44) au corps de buse (10) en faisant usage d'un second matériau de brasage (82), ledit second matériau de brasage (82) ayant une température de fusion inférieure au premier matériau de brasage (76).






IPC
A Täglicher Lebensbedarf
B Arbeitsverfahren; Transportieren
C Chemie; Hüttenwesen
D Textilien; Papier
E Bauwesen; Erdbohren; Bergbau
F Maschinenbau; Beleuchtung; Heizung; Waffen; Sprengen
G Physik
H Elektrotechnik

Anmelder
Datum

Patentrecherche

Patent Zeichnungen (PDF)

Copyright © 2008 Patent-De Alle Rechte vorbehalten. eMail: info@patent-de.com