PatentDe  


Dokumentenidentifikation DE10144171C1 05.06.2003
Titel Flexibles Flachbandkabelbauelement sowie Verfahren und Form zur Herstellung von flexiblen Flachbandkabelbauelementen
Anmelder SLM Kunststofftechnik GmbH, 39646 Oebisfelde, DE
Erfinder Oppermann, Gernot, Dipl.-Ing., 39638 Gardelegen, DE;
Brüsch, Thomas, Dipl.-Kfm., 38446 Wolfsburg, DE
Vertreter Einsel und Kollegen, 38102 Braunschweig
DE-Anmeldedatum 07.09.2001
DE-Aktenzeichen 10144171
Veröffentlichungstag der Patenterteilung 05.06.2003
Veröffentlichungstag im Patentblatt 05.06.2003
IPC-Hauptklasse H01B 7/24
IPC-Nebenklasse H01B 7/08   
Zusammenfassung Ein flexibles Flachbandkabelbauelement mit vorgefertigtem, vorgeformtem Flachbandkabelabschnitt vorbestimmter Länge, Breite und Dicke wird in einer vorgeformten Kunststoffhülle aufgenommen. Die Kunststoffhülle ist an einer Längskante ganz oder teilweise geschlossen oder offen und an ihrer anderen Längskante und den beiden Querkanten offen ausgebildet. Längs der offenen oder längs beider Längskanten wird sie mit einer Kunststoffmasse verschlossen und/oder verstärkt ausgebildet.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft ein flexibles Flachbandkabelbauelement mit vorgefertigtem, vorgeformten Flachbandkabelabschnitt vorbestimmter Länge, Breite und Dicke in einer Kunststoffhülle. Sie betrifft außerdem ein Verfahren und eine Form zur Herstellung von flexiblen Flachbandkabelbauelementen.

Flexible Flachbandkabelbauelemente ersetzen zunehmend die früher üblichen Kabelbäume. Benötigt werden solche Flachbandkabelbauelemente zum Beispiel in Kraftfahrzeugen. Bewegliche Kraftfahrzeugteile wie beispielsweise die Türen oder die Kofferraumklappen müssen zum einen mit Strom versorgt werden, beispielsweise für elektrische Fensterheber oder auch für Innen- oder Außenbeleuchtungen, andererseits müssen auch Steuersignale sowohl in diese beweglichen Elemente als auch von diesen zum Kraftfahrzeugrumpf übertragen werden. Beispiele hierfür sind etwa die elektrische Verstelleinrichtung der Außenspiegel oder wiederum die Fensterheber, die jeweils von Bedienelementen im Bereich der Innenverkleidung der Fahrertür aus betätigt werden, sich aber teilweise auf der Beifahrerseite auswirken. Zu denken ist auch an die Ansteuerung der Lautsprecher in den Kraftfahrzeugtüren.

Diese elektrischen Verbindungen müssen natürlich unbeschädigt bestehen bleiben, auch wenn die Türen geöffnet werden. Bisher werden im Regelfall Kabel benutzt, die in Faltenbälgen geschützt sind. Wichtig ist es natürlich, dass die entsprechenden Informationsleitungen sowohl gegen Beschädigung als auch beispielsweise gegen Nässe geschützt und gegeneinander und gegenüber Metallteilen isoliert sind.

Die Faltenbalgkonstruktionen sind relativ teuer und materialaufwendig. Für einen Motorkabelbaum ist daher in der DE 199 23 469 A1 schon vorgeschlagen worden, mittels eines Polyurethanschaums die einzelnen Kabelstränge zu umschäumen und so eine andere Form einer Schutzumhüllung mit geringeren Materialkosten zu erhalten. In der Praxis hat sich diese Konzeption aber noch nicht durchgesetzt, zumal es schwierig ist, die Kabel während des Umschäumvorgangs so zu platzieren, dass sie nicht aus der Umschäumung herausragen oder Bereiche aus der Umschäumung sehr dünn werden.

Die zunehmende Menge an elektrischen Informationssignalen verschiedenster Art, die mit fortschreitender Technik übermittelt werden müssen, führt auch durchaus dazu, dass das Gewicht dieser Kabelbäume in der Zwischenzeit eine Größenordnung angenommen hat, die berücksichtigt werden muss, wenn der generelle Wunsch verfolgt werden soll, das Fahrzeuggesamtgewicht schon aus ökologischen und zugleich ökonomischen Gründen zu reduzieren.

Keine Lösung für diesen Anwendungszweck wäre daher auch ein Konzept aus der US-PS 5 596 175, in dem eine Gitterplatte mit diversen sich kreuzenden Streben vorgeschlagen wird, durch welche diagonal die einzelnen Kabel geführt und im Bedarfsfall abgezweigt werden können.

Ungeeignet für diesen Einsatzbereich sind auch Klebestreifen, wie sie in der US-PS 5 278 356 vorgeschlagen werden. Mit diesen Klebestreifen können elektrische Kabel auf einer ebenen Fläche sauber verklebt werden, ohne selber mit dem Klebematerial in Berührung zu kommen. Solche Kabelbrücken würden auch den Belastungen bei beweglichen Kabeln gar nicht standhalten.

Flachbandkabel würden sich aufgrund ihrer weitgehend optimierten Größen- und Gewichtsverhältnisse zur Menge der übermittelbaren Informationen anbieten. So könnte beispielsweise ein Kabel aus der DE 196 29 688 A1 Verwendung finden, wenn auch nur als Rohmaterial. Gleichwohl steht ihrem Einsatz in der Praxis noch entgegen, dass sie nur schwer in die benötigten Formen zu bringen sind.

So wird in der DE 299 11 361 U1 eine flexible Verbindungsleitung vorgeschlagen, die für die Versorgung von elektrischen Motoren in faltbaren Verdecks von Cabriolets geeignet ist. Zu diesem Zweck wird ein Flachleiterband vom zwei Textilbändern eingehüllt, die miteinander vernäht werden. Eine solche Verbindungsleitung ist sicherlich recht flexibel, aber die Isolierung gegenüber äußeren Einflüssen ist unbefriedigend.

Zu berücksichtigen ist ja, dass die entsprechenden elektrischen Verbindungen nicht nur flexibel das Öffnen und Schließen der Kraftfahrzeugtüren überstehen müssen, sondern dass sie auch stets an den gleichen Positionen verbleiben, um die elektrischen Anschlüsse sicherzustellen. Außerdem laufen sie in einem Bereich, der auch für den Benutzer des Kraftfahrzeuges einschließlich seiner Mitfahrer bei geöffneter Tür zugänglich ist und außerdem feucht werden kann. Es muss also zusätzlich sichergestellt sein, dass die leitenden Bestandteile vollständig isoliert sind.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein solches flexibles Kabelbauelement vorzuschlagen, das für die Stromversorgung und Datenübertragung in bewegliche Teile wie Türen geeignet, auch gegenüber Feuchtigkeit und ähnlichen Umwelteinflüssen beständig und isolierend und trotzdem kostengünstiger als Kabelbäume mit Faltenbälgen ist.

Außerdem soll ein Verfahren zur entsprechenden Herstellung derartiger Flachbandkabelbauelemente und eine Form vorgeschlagen werden, in der diese Flachbandkabelbauelemente hergestellt werden können.

Bei einem Flachbandkabelbauelement wird die Aufgabe gelöst mit einem vorgefertigten, vorgeformten Flachbandkabelabschnitt vorbestimmter Länge, Breite und Dicke in einer vorgefertigten, entsprechend der Form des Flachbandkabelabschnitts vorgeformten Kunststoffhülle vorbestimmter Länge, Breite und Dicke oder Dickenverteilung, die an einer Längskante ganz oder teilweise geschlossen oder offen und an ihrer anderen Längskante und den beiden Querkanten offen ausgebildet ist und längs der offenen oder längs beider Längskanten mit einer Kunststoffmasse verschlossen und/oder verstärkt ist, und bei der die Kunststoffmasse die Längskanten der Kunststoffhülle und ihre Außenseite im Bereich der Längskanten umgibt und den verbleibenden Bereiche überwiegend freilässt.

Als problematisch hat sich nämlich bei praktischen Versuchen herausgestellt, dass der nächstliegende Ansatz zur Herstellung derartiger isolierter Flachbandkabelbauelemente nicht praktikabel ist, da es nicht möglich ist, diese einfach in eine Spritzgussform einzulegen und allseitig mit einem Kunststoff zu umspritzen. Die Flachbandkabelabschnitte tendieren dazu, sich an einen Rand der Form anzulehnen, was beim fertigen Bauelement zu nicht isolierten Fehlstellen oder zumindest zu unerwünscht dünn und schwach ausgeprägten Kunststoffschichten führt.

Es ergibt sich ein weiterer großer Vorteil der Erfindung auch dadurch, dass die Herstellung möglich ist, ohne den Flachbandkabelabschnitt, also die Folie mit den Leiterbahnen, größerer Hitze auszusetzen. In Spritzgussformen mit direktem Umspritzen käme nämlich relativ heißes Kunststoffmaterial direkt auf die Leiterbahnen, was dazu führen kann, dass es durch die Wärmeeinwirkungen zu Verschiebungen der PET- beziehungsweise PEN-Folien kommt, auf denen die Kupferbahnen beziehungsweise Leiterbahnen verlaufen. Ein Kurzschluss ist dann nicht mehr auszuschließen. Es kann auch im Übrigen zu Qualitätsminderungen von Folie und/oder Leiterbahnenkommen. Erfindungsgemäß dagegen wird durch den Herstellungsprozess eine Entkoppelung der direkten Ummantelung der Leiterbahnen von den verschweißten Bereichen umlaufend an den äußeren Kanten vorgenommen, die weniger hitzeempfindlich sind.

Mit der Erfindung lässt sich eine große Zahl an Kabelsträngen parallel anordnen. Gewicht und Platz werden gespart. Die flexiblen Flachbandkabelbauelemente sind leicht zu reinigen, da sie von den zugänglichen Bereichen her flach sind und keine Hinterschneidungen aufweisen.

Eine Alternative der Erfindung besteht darin, dass die Kunststoffhülle allseitig offen ist, also aus zwei separaten Teilabschnitten besteht, die sandwichartig zwischen sich den Flachbandkabelabschnitt, also die Folie mit den Leiterbahnen, aufnehmen. Diese Ausführungsform ist praktikabel.

Bevorzugt allerdings wird eine andere, nämlich diejenige Alternative, bei der die beiden Teilabschnitte der Kunststoffhülle längs einer Längskante zusammenhängen. Die Verbindung wird durch ein Filmscharnier gebildet, also eine relativ dünne Linie aus dem gleichen Kunststoffmaterial.

Die beiden Teilabschnitte nehmen auch hierbei sandwichartig die Folie zwischen sich auf. Vorteilhafterweise können sie in einem gemeinsamen Fertigungsgang in der gleichen Form hergestellt werden und nehmen aufgrund ihrer Konturen längs des Filmscharniers soviel Vorspannung relativ zueinander auf, dass sie praktisch gleich nach der Entnahme aus der Form um das Filmscharnier herum zusammenklappen und die Kunststoffhülle bilden.

Derartige Filmscharniere bei Abschirmungen oder rohrförmigen Mänteln sind zwar aus der DE 44 07 838 C2 an sich bekannt, dort jedoch zu gänzlich anderen Verwendungszwecken.

Der Flachbandkabelabschnitt kann bei Serienfertigung im gleichen Schritt dazwischengelegt werden.

Isolierung und Abdichtung werden wie gewünscht in idealer Form realisiert. Die Flachbandkabelabschnitte werden mittig in der flachen Dimension des fertigen Bauteils zentriert und Fehlstellen auf diese Weise zuverlässig vermieden.

Besonders bevorzugt ist es, wenn für beide Kunststoffbestandteile jeweils chemisch der gleiche Grundstoff eingesetzt wird. Besonders geeignet ist hierfür ein thermoplastisches Elastomer, beispielsweise ein thermoplastisches Polyolefin (TPO), insbesondere Santopren. Dieses ist unter anderem auch UV-beständig.

Die beiden Kunststoffmassen erhalten dabei nur eine etwas andere Einstellung für die Shorehärte. Für den harten Bereich würde man eine Shorehärte von etwa 60 bis 70 wählen, für die Kantenbereiche eine weichere Shorehärte von ungefähr 35 bis 40.

Die Verwendung des chemisch gleichen Materials nur eben in unterschiedlicher Härte ist nicht nur von Vorteil bezüglich der praktischen Eigenschaften des Bauelementes, sondern auch hinsichtlich der späteren Entsorgung nach Ablauf der Lebensdauer des Kraftfahrzeuges. Diesem Aspekt wird bekanntlich zunehmend Aufmerksamkeit geschenkt. Erfindungsgemäß müssen nun die unterschiedlichen Kunststoffbestandteile nicht mehr kompliziert voneinander getrennt werden, sondern können nach Entnahme der Leiteranteile gemeinsam entsorgt werden.

Im Folgenden wird anhand der Zeichnungen ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Draufsicht des erfindungsgemäßen flexiblen Flachbandkabelbauelements;

Fig. 2 einen Schnitt durch das flexible Flachbandkabelbauelement aus Fig. 1, längs der Linie A-A; und

Fig. 3 einen Schnitt durch das flexible Flachbandkabelbauelement aus Fig. 1, längs der Linie A-B.

Wie in Fig. 3 deutlich zu erkennen ist, weist ein flexibler Flachbandkabelabschnitt 10 diverse parallele Leiterbahnen 11 auf, die auf einer flexiblen Folie 12 angeordnet sind. Dieser Leiterbahnen 11 sind voneinander isoliert; jede kann unabhängig von den anderen Leiterbahnen Informationen übertragen oder aber auch der Stromversorgung dienen. Der Flachbandkabelabschnitt 10 kann gleichzeitig in unterschiedlichen Leiterbahnen 11 Informationen in die eine beziehungsweise in die andere Richtung übertragen. Der Flachbandkabelabschnitt 10 besitzt in Längsrichtung der Leiterbahnen 11 eine Länge L1 und soll an den beiden Enden mit anderen Elementen verbunden werden, beispielsweise Sendern beziehungsweise Empfängern der Informationen oder der Stromversorgung. Demzufolge muss an diesen Endbereichen in Längsrichtung gesehen jede Leiterbahn 11 frei zugänglich sein, um entsprechend angeschlossen werden zu können, was in Fig. 1 gut zu erkennen ist.

Der flexible Flachbandkabelabschnitt 10 soll beispielsweise Informationen und Strom aus einem Kraftfahrzeugrumpf in eine daran schwenkbar befestigte Kraftfahrzeugtür übermitteln, etwa Strom für einen automatischen Fensterheber oder die Information "An" an eine Diebstahlalarmanlage. Umgekehrt soll eine Information über die Betätigung eines Schalters "Fenster auf der Beifahrerseite absenken" von der Tür in den Kraftfahrzeugrumpf übermittelt werden.

Nach der Verlegung des flexiblen Flachbandkabelabschnitts 10 befindet sich dann jeweils ein Ende des Abschnitts am Rumpf und der andere an der Tür. Beide Enden mit ihren Anschlüssen sind dabei hinter hier nicht weiter interessierenden Abdeckungen verborgen, da Feuchtigkeit und auch Kontakt zu dritten Gegenständen oder Berührungen durch Benutzer des Kraftfahrzeugs zu Funktionsstörungen führen könnten.

Der flexible Flachbandkabelabschnitt 10 ist dementsprechend nicht völlig eben, sondern seine Folie 12 mit den Leiterbahnen 11 ist entsprechend den äußeren Anforderungen geformt, gekrümmt und gebogen. Dies ist insbesondere in Fig. 2 zu erkennen. Diese Vorformung erfolgt auch schon vor dem Einbau. Die dauerhafte Flexibilität wird später bei der Benutzung in der Praxis (zusätzlich) benötigt, um den Öffnungs- und Schließbewegungen der Kraftfahrzeugtür folgen zu können.

Der Bereich zwischen den beiden Längsenden des flexiblen Flachbandkabelabschnitts 10 ist genau im Bewegungsbereich der Tür angeordnet und wird daher gegen die oben erwähnten Kontakte und Berührungen isoliert. Diese Isolierung soll sich über die gesamte Breite B1 erstrecken, da alle der parallelen Leiterbahnen 11 erfasst werden sollten.

Zu diesem Zweck ist eine Kunststoffhülle 20 vorgesehen. Diese besteht bevorzugt aus einem thermoplastischen Elastomer, beispielsweise einem thermoplastischen Polyolefin, etwa Santopren. Diese Kunststoffhülle 20 wird unabhängig von der Vorbiegung des Flachbandkabelabschnitts 10 hergestellt, aber auch schon unter Berücksichtigung der bei der Vorbiegung gezielt entstehenden Form. Dabei wird die Kunststoffhülle mit zwei Teilabschnitten 21 und 22 gefertigt, die über eine ihrer Längskanten ganz oder teilweise zusammenhängen. Die Verbindung der beiden Teilabschnitte 21 und 22 wird durch eine geschwächte beziehungsweise dünnere Linie gebildet.

Es handelt sich dabei um ein Filmscharnier 23. Dieses Filmscharnier 23 ist insbesondere während des Herstellungsprozesses von Vorteil. Die beiden Teilabschnitte 21 und 22 werden wie erwähnt gleichzeitig gefertigt, sind aber nicht jeweils eben, sondern berücksichtigen bereits die zur späteren Aufnahme des Flachbandkabelabschnitts 10 erforderliche Innenkontur sowie die Vorbiegung, die das gesamte flexible Flachbandkabelbauelement beim Einbau annehmen soll. Das bedeutet allerdings auch, dass die Kanten der beiden Teilabschnitte 21 und 22, die miteinander das Filmscharnier 23 bilden, während der Fertigung nicht parallel sind, sondern eigentlich unterschiedlich gekrümmt. Das führt zu einer ganz erheblichen Vorspannung, denn diese beiden Teilabschnitte versuchen natürlich, die beim Herstellungs-, also Spritzgießprozess daher absichtlich entstehenden Ungleichheiten auszugleichen.

Dies führt dazu, dass praktisch unmittelbar nach der Entnahme der Teilabschnitte 21 und 22 aus der Spritzgussform die Spannung um das Filmscharnier 23 zu einem Aufeinanderklappen der beiden Teilabschnitte 21 und 22 führt. Diese drehen sich also um die in etwa durch das Filmscharnier 23 aufgespannte Achse aufeinander zu. Da sie in diesem Zustand aufgrund ihrer Form praktisch parallel liegen, ist hier die größtmögliche Entspannung um das Filmscharnier 23 möglich.

Während dieses Zusammenklapp-Vorganges kann idealerweise auch bereits der Flachbandkabelabschnitt 10 zugeführt und genau zwischen die beiden Teilabschnitte 21 und 22 gelegt werden, sinnvollerweise von derjenigen Seite aus, die dem Filmscharnier 23 gegenüber liegt. Diese Seite bildet die bereits erwähnte offene Längskante.

Auf diese Weise entsteht ein Verbund bestehend aus den beiden Teilabschnitten 21 und 22 der Kunststoffhülle 20 und der dazwischenliegenden Folie 12 mit den Leiterbahnen 11. Das Filmscharnier 23 hindert auf der einen Seite diese Folie 12 des Flachbandkabelabschnitts 10 daran, herauszurutschen und sorgt somit für eine zwischenzeitliche Fixierung während der folgenden Vorgänge.

Dieser zwischenzeitlich entstehende Verbund ist ja bereits weitgehend isoliert. Er ist noch nicht als fertiges flexibles Flachbandkabelbauelement geeignet, da er auf der einen Seite offen wäre. Zum einen fehlt es hier gegenüber eindringender Feuchtigkeit und Isolierung, zum zweiten könnte der Flachbandkabelabschnitt 10 bei entsprechender Krafteinwirkung hier herausrutschen. Ansonsten wäre der Verbund bereits funktionsfähig, denn die Enden des Flachbandkabelabschnitts 10 ragen bereits aus den schmaleren Querseiten der Kunststoffhülle 20 heraus.

Dieser zwischenzeitlich bestehende Verbund kann nun günstig in eine weitere Spritzgussform eingelegt werden. In dieser weiteren Spritzgussform wird nun noch der Bereich der beiden Längskanten erneut umspritzt. Dies betrifft zum einen die noch offene Längskante, zum anderen aber auch den Bereich des Filmscharniers 23, der als verhältnismäßig geschwächte Zone nur vorübergehend als Isolierung geeignet ist.

Es wird jetzt mit einer Kunststoffmasse 30 dieser zweite Spritzgießprozess vorgenommen. Er betrifft ja nur die äußeren Längskanten und führt daher wesentlich weniger Wärme der empfindlichen Folie 12 mit den Leiterbahnen 11 im Inneren zu, die durch die bereits vorhandenen Kunststoffmaterialien der Kunststoffhülle 20 darüber hinaus gegen diese weitere Kunststoffmasse 30 und die darin enthaltene Wärme geschützt sind. Anders als bei einer unmittelbaren Umspritzung der Folie 12 mit den Leiterbahnen 11 tritt hier also eine wesentlich niedrigere Belastung auf.

Zugleich mit der endgültigen Isolierung der noch offenen beiden Längskanten kann bei diesem weiteren Spritzgussvorgang auch vorgesehen werden, durch entsprechende Vorsprünge, Nuten, angeformte Haken u. s. w. Möglichkeiten zu schaffen, das fertige flexible Flachbandkabelbauelement beim Einbau in entsprechende Gegenstücke an der Tür oder am Kraftfahrzeugrahmen einzurasten oder dort Widerstände gegen unbeabsichtigtes Verschieben anzulegen. Dies kann einfach durch entsprechende Ausbildung dieser zweiten Spritzgussform erfolgen.

Als besonders vorteilhaft hat es sich herausgestellt, wenn die Kunststoffmaterialien der Kunststoffmasse 30 vom gleichen Typ sind wie diejenigen der Kunststoffhülle 20. Dies erleichtert nicht nur die Lagehaltung, sondern auch später die Entsorgung. Die Shorehärte dieser Kunststoffmasse 30 wird bevorzugt weicher und geringer gehalten als die der Kunststoffhülle 20 um vor allem Einrastvorgänge des fertigen flexiblen Flachbandkabelbauelements zu erleichtern. Als Material bieten sich thermoplastische Elastomere an, unter anderem thermoplastische Polyolefine (TPO), insbesondere Santopren. Bezugszeichenliste 10 Flachbandkabelabschnitt

11 Leiterbahn

12 Folie

20 Kunststoffhülle

21 Teilabschnitt

22 Teilabschnitt

23 Filmscharnier

30 Kunststoffmasse


Anspruch[de]
  1. 1. Flexibles Flachbandkabelbauelement mit einem vorgefertigten, vorgeformten Flachbandkabelabschnitt (10) vorbestimmter Länge (L1), Breite (B1) und Dicke (D1) in einer vorgefertigten, entsprechend der Form des Flachbandkabelabschnitts (10) vorgeformten Kunststoffhülle (20) vorbestimmter Länge (L2), Breite (B2) und Dicke (D2) oder Dickenverteilung, die an einer Längskante ganz oder teilweise geschlossen oder offen und an ihrer anderen Längskante und den beiden Querkanten offen ausgebildet ist und längs der offenen oder längs beider Längskanten mit einer Kunststoffmasse (30) verschlossen und/oder verstärkt ist, und bei der die Kunststoffmasse (30) die Längskanten der Kunststoffhülle (20) und ihre Außenseite im Bereich der Längskanten umgibt und den verbleibenden Bereich überwiegend freilässt.
  2. 2. Flachbandkabelbauelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Abmessungen des Flachbandkabelabschnittes (10) und der Kunststoffhülle (20) so vorbestimmt sind, dass die in Längsrichtung überstehenden Kabelenden aus der Kunststoffhülle (20) ragen und die Breite (B1) des Flachbandkabelabschnitts (10) kleiner ist als die Breite (B2) der verschlossenen Kunststoffhülle (20).
  3. 3. Flachbandkabelbauelement nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die ganz oder teilweise geschlossene Längskante der Kunststoffhülle (20) ein Filmscharnier (23) aufweist, das zwei Teilabschnitte (21, 22) der Kunststoffhülle (20) verbindet.
  4. 4. Flachbandkabelbauelement nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffmasse (30) rutschhemmend ausgebildet ist.
  5. 5. Flachbandkabelbauelement nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenwandungen der Kunststoffhülle (20) aus hartem und die Kunststoffmasse (30) aus demgegenüber weicherem Kunststoff besteht.
  6. 6. Flachbandkabelbauelement nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffhülle (20) und die Kunststoffmasse (30) aus gleichem Grundmaterial bestehen.
  7. 7. Flachbandkabelbauelement nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff der Kunststoffhülle (20) und bevorzugt auch der der Kunststoffmasse (30) jeweils ein thermoplastisches Elastomer, etwa ein thermoplastisches Polyolefin (TPO), insbesondere Santopren ist.
  8. 8. Flachbandkabelbauelement nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffhülle (20) an ihren Seitenflächen unterschiedlich dick ausgebildet ist.
  9. 9. Flachbandkabelbauelement nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass dickere Bereiche als Befestigungsmittel ausgebildet sind.
  10. 10. Flachbandkabelbauelement nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass dickere Bereiche zur vorbestimmten Verstärkung der Isolation für den Flachbandkabelabschnitt (10) ausgebildet sind.
  11. 11. Flachbandkabelbauelement nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Innenseite der Kunststoffhülle (20) von außen lesbare Daten oder Datenflächen vorgesehen sind.
  12. 12. Form zur Herstellung einer an einer Längskante einseitig ganz oder teilweise geschlossenen Kunststoffhülle (20) für ein Flachbandkabelbauelement nach einem der vorstehenden Ansprüche, deren Seitenflächen vorgeformt sind, aus einer im Wesentlichen ebenen Folie, welche Form eine in Längsrichtung verlaufende neutrale Linie im Bereich der Längskante der Kunststoffhülle (20) aufweist und auf einer Seite der Linie positive und auf der anderen Seite der Linie negative Formteile entsprechend den vorgefertigten Seitenflächen sowie Mittel zum formhaltenden Prägen der Seitenflächen aufweist.
  13. 13. Verfahren zur Ummantelung eines flexiblen, leitfähigen Flachbandkabelabschnitts (10) mit einer isolierenden Kunststoffummantelung, wobei der Flachbandkabelabschnitt (10) eine Länge (L1), eine Breite (B1) und eine Dicke (D1) besitzt, mit folgenden Schritten:
    1. a) Vorbiegen des Flachbandkabelabschnittes (10) in eine gewünschte Form,
    2. b) Herstellen einer Kunststoffhülle (20) mit zwei Teilabschnitten (21, 22), von denen jeder Teilabschnitt breiter als die Breite (B1) und kürzer als die Länge (L1) des Flachbandkabelabschnittes (10) ist, wobei beide Teilabschnitte (21, 22) gleich breit und gleich lang sind und ihre Innenkontur die vorgebogene Form des Flachbandkabelabschnitts (10) aufnehmen kann,
    3. c) Einlegen des Flachbandkabelabschnittes (10) zwischen die beiden Teilabschnitte (21, 22) der Kunststoffhülle (20),
    4. d) Einlegen des Verbundes aus Flachbandkabelabschnitt (10) und Kunststoffhülle (20) in eine Spritzgussform, und
    5. e) Umspritzen der Längskanten des Verbundes mit Kunststoffmasse (30).
  14. 14. Verfahren zur Ummantelung eines flexiblen, leitfähigen Flachbandkabelabschnitts (10) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Herstellung der beiden Teilabschnitte (21, 22) der Kunststoffhülle (20) diese gleichzeitig in einer gemeinsamen Form und über ein Filmscharnier (23) zusammenhängend gespritzt werden.






IPC
A Täglicher Lebensbedarf
B Arbeitsverfahren; Transportieren
C Chemie; Hüttenwesen
D Textilien; Papier
E Bauwesen; Erdbohren; Bergbau
F Maschinenbau; Beleuchtung; Heizung; Waffen; Sprengen
G Physik
H Elektrotechnik

Anmelder
Datum

Patentrecherche

  Patente PDF

Copyright © 2008 Patent-De Alle Rechte vorbehalten. eMail: info@patent-de.com