Warning: fopen(111data/log202010011154.log): failed to open stream: No space left on device in /home/pde321/public_html/header.php on line 107

Warning: flock() expects parameter 1 to be resource, boolean given in /home/pde321/public_html/header.php on line 108

Warning: fclose() expects parameter 1 to be resource, boolean given in /home/pde321/public_html/header.php on line 113
Verfahren, Düse und System zur Herstellung von Garnen und Bänder mit hoher Festigkeit - Dokument DE69808528T2
 
PatentDe  


Dokumentenidentifikation DE69808528T2 26.06.2003
EP-Veröffentlichungsnummer 0859072
Titel Verfahren, Düse und System zur Herstellung von Garnen und Bänder mit hoher Festigkeit
Anmelder Lankhorst Indutech B.V., Sneek, NL
Erfinder Grunstra, Hendrik, 8608 ZR Sneek, NL
Vertreter Uexküll & Stolberg, 22607 Hamburg
DE-Aktenzeichen 69808528
Vertragsstaaten AT, BE, DE, DK, FI, FR, GB, IE, IT, NL, PT
Sprache des Dokument EN
EP-Anmeldetag 13.01.1998
EP-Aktenzeichen 982000630
EP-Offenlegungsdatum 19.08.1998
EP date of grant 09.10.2002
Veröffentlichungstag im Patentblatt 26.06.2003
IPC-Hauptklasse D01D 5/42
IPC-Nebenklasse D01D 5/253   D01F 6/04   D01F 6/06   

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Bändern oder Garnen, eine Form und ein System zur Verwendung in diesem Verfahren.

Ein bekanntes Verfahren zur Herstellung von Bändern und Garnen aus Polymermaterial besteht darin, das Material in Form in eine Folie zu extrudieren, die Folie in Extrusionsrichtung zu recken und die Folie in Längsrichtung in Bänder oder Stränge zu teilen. Wie bei den meisten anderen Typen von Garn oder Band besteht ein Hauptziel in der Entwicklung von Garnen und Bändern dieses Typs darin, eine maximale Zreckfestigkeit zu erreichen.

Ein bekannter Verfahrensschritt, der zur Festigkeit beiträgt, besteht darin, das extrudierte Material zu recken, üblicherweise während es einer Hitzebehandlung unterworfen wird, sodass Polymerketten in dem Material in Längsrichtung angeordnet werden.

Aus der AU-B1-30 204/7 sind ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 und eine Form gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 9 bekannt, und zwar die extrudierte Folie mit einem Muster von parallelen, längsverlaufenden, abwechselnden Rippen und Rillen auf jeder ihrer zwei gegenüberliegenden Seiten zu versehen. Um das Band oder die Folie bei der Herstellung zu trennen (das Band kann sich auch bei der Verwendung trennen, wenn es schwer belastet wird), wird die Folie zwischen Rippen geschlitzt.

In der GB-A-1 111 551 wird ein Verfahren zur Herstellung von gedehnten Bändern aus thermoplastischem Harz mit einer Vielzahl von sich längs und parallel erstreckenden, festen Monofilamenten offenbart, die durch damit integrale Folienbereiche verbunden sind, wobei der Folienbereich dünner ist als die Monofilamente. Durch Extrusion wird eine Schlauchfolie gebildet, die aus beabstandeten, sich längs und parallel erstreckenden erhöhten Bereichen an der Innenseite und der Außenseite des Schlauchs und dünnen Folienbereichen zusammengesetzt ist, die damit integral sind und diese erhöhten Bereiche verbinden.

Es ist eine Aufgabe der Erfindung, Bänder oder Garne mit einer verbesserten Festigkeit zur Verfügung zu stellen.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gelöst, indem ein Verfahren zur Herstellung von Bändern oder Garnen gemäß Anspruch 1 durchgeführt wird. Für diesen Zweck liefert die Erfindung auch eine Form gemäß Anspruch 9.

Indem das Muster aus Rippen und Rillen unter Verwendung diametral gegenüberliegender Rillenbildungsvorsprünge gebildet wird, die von gegenüberliegenden Seiten über eine Strecke in die Formöffnung hinein ragen, die größer als die jeweiligen Breiten der Vorsprünge ist, und indem die Folie oder mindestens daraus erhaltene Bandbereiche getrennt werden, indem mindestens Bandbereiche einer Scherbelastung und/oder einer Last mit einer transversalen Komponente ausgesetzt werden, wird ein sehr flexibles, jedoch festes Band- oder Garnmaterial erhalten. Weil das Trennen der Folie oder des Bands somit ohne ein Schlitzen oder Schneiden erreicht werden kann, wird eine sehr feine und glatte Faserstruktur erreicht und dem normalerweise damit einhergehenden Bedarf nach einer großen Zahl von Schneidewerkzerecken für das Trennverfahren wird abgeholfen.

Eine weitere Ausführungsform der Erfindung ist ein System gemäß Anspruch 16 zur Herstellung von Garnen oder Band aus Polymermaterial, mit einer erfindungsgemäßen Form und einer Station zum Trennen von mindestens Bandbereichen der Folie, die aus der Form extrudiert wurde, indem mindestens Bandbereiche der Folie einer Scherbelastung und/oder einer Last mit einer transversalen Komponente ausgesetzt werden.

Es soll erwähnt werden, dass das Zahnprofil der Lippen und entsprechend das auf den Seiten der Folie gebildete Muster viele Formen haben kann, wie Haifischzahn, Trapezform, wellige, rechteckige und Kombinationen derselben, mit konvex und/oder konkav gekrümmten Bereichen.

Besondere Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.

Im Folgenden werden die Erfindung als auch besondere Ausführungsformen und Vorteile der Erfindung im Detail unter Bezreck auf die angefügten Zeichnungen beschrieben, wobei

Fig. 1 eine Frontalansicht eines ersten Beispiels eines Teils einer erfindungsgemäßen Form ist,

Fig. 2 eine Frontalansicht eines zweiten Beispiels eines Teils einer erfindungsgemäßen Form ist,

Fig. 3 eine Ansicht im transversalen Querschnitt eines Beispiels einer erfindungsgemäßen Folie ist und

Fig. 4 eine schematische Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Systems ist.

Zuerst wird ein Verfahren zur Herstellung von Bändern oder Garnen im Allgemeinen unter Bezreck auf das in Fig. 4 gezeigte System beschrieben. Das gezeigte System besteht aus einem Extruder 1, einem Kühlbad 2, einer Reckstation 3, einer Schneidestation 4 und einer Sammelstation 6. Der Extruder 1 schließt einen Kastenspeiser 7, eine Plastiziereinheit 8 und eine Form 9 ein, die miteinander in Verbindung stehen. Das Kühlbad 2 enthält Wasser 10, man kann sich jedoch auch die Verwendung von anderen Kühlmedien, flüssig oder gasförmig, oder die Absorption von Wärme durch beispielsweise Strahlung vorstellen. Die Reckstation 3 schließt Heizelemente 11, 12 zwischen einem Niedriggeschwindigkeitsabzreck, der durch einen Satz von Walzen (Zylindern) 13 gebildet wird, und einem Hochgeschwindigkeitsabzreck ein, der durch einen Satz von Walzen 15 gebildet wird. Die Schneidestation 4 schließt eine Reihe von Messern 17 zum Schneiden der durchlaufenden Folie in Bänder und zum Abschneiden (Trimmen) der Seitenkanten des Folienmaterials ein. Diese abgeschnittenen Seitenkanten können in den Extruder 1 zurückgeführt werden. Die Sammelstation 6 schließt einen Satz von angetriebenen Spulen 18 stromabwärts von einem Paar von Walzen 39 ein. Weil, abgesehen von der Form 9, das System eine kommerziell erhältliche Konstruktion haben kann, werden die anderen Komponenten des Systems nicht weiter im Detail beschrieben.

Beim Betrieb wird Polymermaterial 19, vorzugsweise in Granulatform, in den Kastenspeiser 7 eingebracht, in der Schraube 8 plastiziert und durch die Form 9 in Form einer heißen Folie 20 extrudiert. Die heiße Folie 20 wird durch das Wasserbad 10 geleitet und wird zu dem festen Film 21.

Die Folie 21 wird dann in der Schneidestation 4 in Bänder geschnitten.

Das aus der festen Folie 21 geschnittene Bandmaterial wird nachfolgend zu der Reckstation 3 geleitet, in der es gereckt wird. Polypropylen wird vorzugsweise in einem Verhältnis von 6 : 1 bis 18 : 1 gereckt.

Letztendlich werden die Bänder jeweils auf eine der Spulen 18 gewickelt. Prinzipiell kann Band hergestellt werden, indem die Folie in einer Breite extrudiert wird, die, wenn man die Breitenverminderung berücksichtigt, die beim Recken auftritt, der gewünschten Breite des herzustellenden Bands entspricht. In der Praxis ist es jedoch im Allgemeinen bevorzreckt, die Folie in einer Breite zu extrudieren, die der Breite einer Vielzahl von Bändern und einem unregelmäßigen Kantenbereich, der abgeschnitten wird, entspricht, und die extrudierte Folie in eine Vielzahl von Bändern zu schneiden.

In Fig. 1 bis 3 sind nur Teile der Formen 9, 109 und eine Folie 21 gezeigt, sodass Details der Querschnitte der Formen 9, 109 und die Folie 21 in einer vergrößerten Darstellung (mit einem Maßstab von etwa 10 : 1) gezeigt werden können. Die Formen 9, 109, die in Fig. 1 und 2 gezeigt sind, sind zum Extrudieren einer reckbaren Folie aus Polymermaterial in einem System geeignet, wie es oben unter Bezreck auf Fig. 4 beschrieben wurde.

Die in Fig. 1 teilweise gezeigte Form 9 weist einen Extrudierspalt 22 zwischen im Allgemeinen parallelen, voneinander beabstandeten, gegenüberliegenden Lippen 23, 24 auf. Die Lippen 23, 24 haben jeweils ein Zahnprofil 25, 26, das den Spalt 22 begrenzt, wobei die Profile 25, 26 jeweils durch abwechselnde Vorsprünge 27, 28 und Vertiefungen 29, 30 zum Extrudieren einer Folie mit einem Muster aus parallelen, längsverlaufenden, abwechselnden Rippen und Rillen auf jeder ihrer zwei gegenüberliegenden Seiten gebildet werden. Die Vertiefungen 29, 30 in einer Lippe 23, 24-sind jeweils diametral gegenüber einer Vertiefung 30, 29 in der anderen, gegenüberliegenden Lippe angeordnet.

In Fig. 2 ist eine Form 109 mit einem verschiedenen Aufbau gezeigt. Diese Form 109 weist ebenfalls einen Extrudierspalt 122 zwischen im Allgemeinen parallelen, voneinander beabstandeten, gegenüberliegenden Lippen 123, 124 auf, wobei jede der Lippen 123, 124 ein Zahnprofil 125, 126 aufweist, das durch abwechselnde Vorsprünge 127, 128 und Vertiefungen 129, 130 an solchen Stellen gebildet ist, dass die Vertiefungen 129, 130, in einer Lippe 123, 124 jeweils diametral gegenüber einer Vertiefung einer 130, 129 in der anderen, gegenüberliegenden Lippe 124, 123 angeordnet sind.

Beim Betrieb wird Polymermaterial durch den Spalt 22, 122 in die Form 9, 109 extrudiert und bildet eine Folie 21. Eine schematische Darstellung eines Beispiels für eine solche Folie 21 - die aus der in Fig. 2 gezeigten Form 109 extrudiert werden kann - ist in Fig. 3 gezeigt. Die Folie 21, die in Wirklichkeit eine glattere Form hat, weist ein Muster von parallelen, längsverlaufenden, abwechselnden Rippen 31, 32 und Rillen 33, 34 auf jeder ihrer zwei gegenüberliegenden Seiten auf. Die Rillen 33 in einer Seite der extrudierten Folie 21 sind jeweils diametral gegenüber einer Rille 34 in der anderen, gegenüberliegenden Seite dieser Folie 21 angeordnet.

Überraschenderweise weist ein aus einer solchen Folie 21 erhaltenes Band oder Garn (oder aus einer solchen Folie gebildetes Band) eine Festigkeit auf, die typischerweise etwa 20 bis 40% höher als die Festigkeit eines ähnlichen Bands oder Garns mit der gleichen effektiven Querschnittsfläche ist, das aus Folie aus identischem Material gebildet wurde, jedoch aus einer Form extrudiert wurde, die eine Profillippe auf nur einer Seite aufweist, wenn die Vorsprünge Höhen aufweisen, die größer sind als die Weiten dieser Vorsprünge, wobei die Höhen der Vorsprünge vorzugsweise mindestens das 1,5-Fache und bevorzreckter etwa 2- Fache der Weiten der Vorsprünge ist. In diesem Beispiel werden die Breiten jedes Vorsprungs an der Hälfte der Strecke gemessen, über welche der jeweilige Vorsprung ragt.

Zusätzlich sind solche Bänder und Garne, die aus Folie 21 mit Mustern aus Rippen 31, 32 und Rillen 33, 34 auf beiden Seiten erhalten werden, typischerweise flexibler und glatter als Bänder und Garne mit einer ähnlichen Zusammensetzung, die jedoch aus Folie hergestellt wurden, die nur auf einer Seite mit einem Profil versehen ist und auf der gegenüberliegenden Seite eine im Wesentlichen flache Oberfläche aufweist.

Die Gründe für diese Vorteile sind bisher noch nicht genau untersucht worden, es wird jedoch angenommen, dass durch das Bereitstellen von Profilen aus Rippen 31, 32 und tiefen, engen Rillen 33, 34 auf beiden Seiten, ein verbessertes Fluchten von Polymerketten in den Rippen 32, 32 erhalten wird und das freie Trennen des Materials bei der Herstellung, das dadurch unterstützt wird, eine gleichmäßige Verteilung von Lasten über die Fasern ergibt. Dies wird vermutlich durch die kompakteren Faserkörper verstärkt, die durch Paare von gegenüberliegenden Rippen 31, 32 gebildet werden. Die Kompaktheit der Körper, die durch Paare von gegenüberliegenden Rippen gebildet werden, kann ebenfalls zu einer vorteilhafteren Verteilung der Lasten in jedem Faserkörper beitragen. Es ist außerdem beobachtet worden, dass aus Band, das aus Folie 21 mit Profilen auf beiden Seiten wie oben beschrieben, erhalten wird, in Längsrichtung leichter getrennt wird und spleisst, die Trennung folgt jedoch im Allgemeinen den Netzen zwischen den Faserkonturen, die durch gegenüberliegende Paare von Rippen 31, 32 gebildet werden, genauer als bei Bändern und Garnen, die aus Folie erhalten werden, die auf nur einer Seite mit einem Profil versehen ist. Entsprechend erstrecken sich Risse über Faserkörper weniger häufig als bei Garn oder Band, das aus Folie erhalten wird, die nur auf einer Seite mit einem Profil versehen ist, sodass die Fasern, die durch Paare von gegenüberliegenden Rippen 31, 32 gebildet werden, weniger zum Versagen neigen.

Das Trennen der Bänder, die aus der Folie 21 erhalten werden, in Längsrichtung in eine Vielzahl von Fasern oder Gruppen von Fasern erfolgt, indem die Bänder einer Scherbelastung und/oder einer Last mit einer transversalen Komponente ausgesetzt werden. Das Trennen kann somit in einfacher Weise durchgeführt werden, wie sich aus dem nachfolgend dargestellten Beispiel ergibt.

Eine Scherbeanspruchung in den Bändern kann zum Beispiel dadurch erreicht werden, dass aufeinanderfolgende Walzen - zum Beispiel die Walzen 15, 39 - glatt oder schrittweise kegelförmig in entgegengesetzten axialen Richtungen bereitgestellt werden. Eine transversale Zreckbeanspruchung kann zum Beispiel erzereckt werden, indem Walzen bereit gestellt werden, deren Umfangsfläche eine haifischgezähnte oder wellige Form im axialen Querschnitt aufweist.

Das Aussetzen der Folie oder der daraus geschnittenen Bänder gegenüber Scherbelastung oder Zreckbelastung mit einer transversalen Komponente kann auch erfolgen, indem bandförmige Folienbereiche zu Garnen in einer Verzwirnstation (nicht gezeigt) verzwirnt werden. Somit schließt der Verzwirnschritt, der in vielen Anwendungen, wie der Herstellung von Seilen, sowieso notwendig ist, auch das Trennen der Folie in einzelne Fasern oder Gruppen von Fasern ein.

Ein exaktes Trennen der gezeigten Folie 21 entlang der durch gegenüberliegende Paare von Rillen 33, 34 gebildeten Netze wird besonders durch das Merkmal verstärkt, das die Rillen 33, 34 Bodenbereiche besitzen, die relativ scharfe Innenkanten 40, 41 einschließen (nur eine von jeden wird durch eine Bezreckszahl bezeichnet). Diese scharfen Innenkanten 40, 41 erhöhen die Belastungskonzentration in den Netzen, die durch gegenüberliegende Paare von Rillen 33, 34 gebildet werden. Dies erhöht die Leichtigkeit, mit der sich das Folienmaterial in Längsrichtung trennt und verstärkt die Tendenz, dass Risse oder Quetschfalten in dem Folienmaterial den Rillen 33, 34 folgen und die Rippen 32, 33 nicht schneiden.

Um eine solche Folie mit relativ scharfen Innenkanten 40, 41 in den Rillen zu erhalten, haben die Vorsprünge 28, 128 der Formen 9, 109 obere Bereiche, die mit scharfen Außenkanten 42, 43, 142, 143 versehen sind (nur eine von diesen ist durch eine Bezreckszahl bezeichnet).

Die Rippen 31, 32 der in Fig. 3 gezeigten Folie weisen größere Breiten als die Rillen 33, 34 der Folie auf. Dies ist vorteilhaft, weil es den Grad weiter erhöht, mit dem Risse und Quetschfalten in dem Folienmaterial dazu neigen, den Rillen 33, 34 zu folgen. Je enger die Rillen 33, 34 sind, desto geringer ist außerdem die Menge an Folienmaterial in den Netzen zwischen jedem Paar von gegenüberliegenden Rippen 31, 32, wobei die Netze wenig zu der Festigkeit des Endprodukts beitragen. Um eine solche Folie 21 herzustellen, weisen die Vertiefungen 129, 130 der in Fig. 2 gezeigten Form 109 größere Breiten auf als deren Vorsprünge 127, 128, vorzugsweise ist die Breite der. Rillen 3 bis 10 Mal die Breite der Vorsprünge, wobei die Weiten vorzugsweise an der Hälfte der Strecke gemessen werden, über die die Vorsprünge ragen.

Um ein flexibles, jedoch festes Band oder Garn zu erhalten, ist es außerdem vorteilhaft, wenn die Folie aus der in Fig. 1 gezeigten Form 9 extrudiert wird, deren diametral gegenüberliegende Vertiefungen 29, 30 und Spaltbereiche dazwischen im Wesentlichen kreisförmige Querschnitte definieren.

Garne, die ähnliche Vorteile zeigen, jedoch etwas kompaktere Stränge nach dem Verzwirnen haben, werden erhalten, wenn die Folie erhalten wird, indem aus der in Fig. 3 gezeigten Form 109 extrudiert wird, deren diametral gegenüberliegende Vertiefungen 129, 130 und Spaltbereiche dazwischen im Wesentlichen quadratische Querschnitte mit gerundeten Ecken definieren, wie sie aus einer Folie wie der in Fig. 3 gezeigten Folie 21 erhalten werden. Diametral gegenüberliegende Rippen 31, 32 und Folienmaterial dazwischen bei dieser Folie 21 definieren im Wesentlichen quadratische Querschnitte mit gerundeten Ecken. Seiten der quadratischen Querschnitte können gewölbt sein, zum Beispiel eine konvexe Form mit einem relativ großen Radius oder großen Radien aufweisen.

Garne mit besonders kompakten Strängen werden auch erhalten, wenn die Rippen ein kegelförmiges Design haben, so dass im Wesentlichen hexagonale Faserkörper erhalten werden.

Die vorgeschlagenen Verfahren, Formen und Folien sind insbesondere zur Anwendung bei der Herstellung von Bändern und Garnen aus Polyolefinen geeignet, wie Materialien, bei denen Polypropylen, Polyethylen oder ein Copolymer von Monomeren von C&sub2;-C&sub6; mindestens ein Hauptbestandteil ist.

Nachfolgend werden ein Vergleichsbeispiel und drei Beispiele für erfindungsgemäß erhaltene Garne beschrieben. Es soll erwähnt werden, dass Eigenschaften des Bands und Garns auch von anderen Verfahrensvariablen abhängen wie dem Reckverhältnis, dem Abstand zwischen den Lippen (wobei die durchschnittliche Foliendicke typischerweise zwischen 60 und 140 um liegt), dem Extrudierdruck und dem Abstand zwischen der Form und dem Kühlmedium.

Obwohl die nachfolgend dargestellten Ergebnisse der Beispiele etwas durch Unterschiede in Verfahrensvariablen und Unterschiede bei optimalen Verfahrensvariablen wegen Unterschieden im Querschnitt der extrudierten Folie beeinflusst werden können, zeigen die Ergebnisse klar, dass durch Herstellung aus einer Folie mit Profilen mit tiefen, engen Rillen auf beiden Seiten eine wesentlich höhere Festigkeit erhalten wird als auch einer Folie mit einem ähnlichen Profil auf lediglich einer Seite.

Vergleichsbeispiel

Feinheit des Garns: 555,6 tex (5.000 Denier)

Zwischenmaterial: einseitig mit einem Profil versehene PP-Folie

Festigkeit: 5,85 · 10&supmin;² kg tex&supmin;¹ (6,5 g/Denier)

Reißdehnung: 13%

Beispiel 1

Feinheit des Garns: 555,6 tex (5.000 Denier)

Zwischenmaterial: zweiseitig mit einem Profil versehene PP-Folie

Festigkeit: 7,65 · 10&supmin;² kg tex&supmin;¹ (8,5 g/Denier)

Reißdehnung: 15%

Beispiel 2

Feinheit des Garns: 1.111 tex (10.000 Denier)

Zwischenmaterial: zweiseitig mit einem Profil versehene PP-Folie

Festigkeit: 7,47 · 10&supmin;² kg tex&supmin;¹ (8,3 g/Denier)

Reißdehnung: 13%

Beispiel 3

Feinheit des Garns: 277,8 tex (2.500 Denier)

Zwischenmaterial: zweiseitig mit einem Profil versehene PP-Folie

Festigkeit: 9,00 · 10&supmin;² kg tex&supmin;¹ (10,0 g/Denier)

Reißdehnung: 13%


Anspruch[de]

1. Verfahren zur Herstellung von Band oder Garnen mit den folgenden Schritten:

- Extrudieren eines Kunststoffpolymermaterials zu einer Folie (20, 21) mit einem Muster aus parallelen, längsverlaufenden, abwechselnden Rippen (31, 32) und Rillen (33, 34) auf jeder ihrer beiden gegenüberliegenden Seiten, wobei mindestens eine Vielzahl der Rillen (33, 34) in einer Seite jeweils diametral gegenüber einer der Rillen (34, 33) in der anderen gegenüberliegenden Seite angeordnet ist,

- Trennen der Folie (20, 21) in Längsrichtung in mehrere Fasern oder Gruppen von Fasern, die jeweils durch mindestens einen Abschnitt wenigstens eines Paare gegenüberliegender Rippen (31, 32) gebildet sind, und

- wobei die Rillen (33, 34) unter Verwendung einer Form mit gegenüberliegenden Formlippen gebildet werden, welche beide mit vorstehenden Rillenbildungsvorsprüngen versehen sind, wobei die Rillenbildungsvorsprünge gegenüberliegender Lippen einander diametral gegenüberliegend angeordnet sind,

dadurch gekennzeichnet, dass

- die Rillenbildungsvorsprünge in die Formöffnung über eine Strecke hinein ragen, die größer als die jeweiligen Breiten der Vorsprünge ist, wobei die Breite an der Hälfte der Strecke gemessen wird, über welche der jeweilige Vorsprung vorragt, und

- das Trennen der Folie erfolgt, indem wenigstens Bandbereiche (35) der Folie (20, 21) wenigstens einer Scherbelastung und/oder einer Last mit einer transversalen Komponente ausgesetzt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem Rillenbildungsvorsprünge in die Formöffnung über eine Strecke ragen, die größer als das 1,5-Fache und vorzugsweise das Doppelte der jeweiligen Breiten der Vorsprünge ist.

3. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem die Folie wenigstens einer Scherbelastung und/oder einer Last mit transversaler Komponente durch Verzwirnen bandförmiger Folie zu einem Garn ausgesetzt wird.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Abstände zwischen den Rillenbildungsvorsprüngen das 3- bis 10-Fache der jeweiligen Breite der Rillenbildungsvorsprünge betragen.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Folie (20, 21), die extrudiert wird, diametral gegenüberliegende Rippen (31, 32) und Folienmaterial dazwischen aufweist, wodurch im Wesentlichen kreisförmige Querschnitte gebildet werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-4, bei dem die Folie (20, 21), die extrudiert wird, einander diametral gegenüberliegende Rippen (31, 32) und Folienmaterial (20, 21) dazwischen aufweist, wodurch im Wesentlichen quadratische Querschnitte mit gerundeten Ecken gebildet werden.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Rillen (33, 34) Bodenbereiche mit scharfen Innenrändern (42, 43, 142, 143) aufweisen.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Folie wenigstens ein Polymermaterial aus der Gruppe bestehend Polypropylen, Polyethylen und Copolymeren wenigstens zweier Monomere im Bereich von C&sub2;-C&sub6; umfaßt.

9. Form zum Extrudieren einer reckfähigen Folie (20, 21) aus Polymermaterial, wobei die Form einen Extrudierspalt (22, 122) zwischen im Wesentlichen parallelen, voneinander beabstandeten, gegenüberliegenden Lippen (23, 24, 123, 124) aufweist, wobei die Lippen jeweils ein durch abwechselnde Rillenbildungsvorsprünge (27, 28, 127, 128) und Vertiefungen (29, 30, 129, 130) gebildetes Zahnprofil (25, 26, 125, 126) zum Extrudieren einer Folie (20, 21) mit einem Muster aus parallelen, längsverlaufenden, abwechselnden Rippen (31, 32) und Rillen (33, 34) auf jeder ihrer beiden gegenüberliegenden Seiten aufweist, wobei jede von mindestens mehreren der Vertiefungen (29, 30, 129, 130) in einer Lippe (23, 24, 123, 124) jeweils diametral gegenüber einer der Vertiefungen (30, 29, 130, 129) in der anderen, gegenüberliegenden Lippe (24, 23, 124, 123) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Rillenbildungsvorsprünge in die Formöffnung über eine Strecke ragen, die größer als die jeweiligen Breiten der Vorsprünge ist, wobei die Breite an der Hälfte der Strecke gemessen wird, über welche der jeweilige Vorsprung ragt.

10. Form nach Anspruch 9, bei der die Rillenbildungsvorsprünge in die Formöffnung über eine Strecke ragen, die größer als das 1,5-Fache und vorzugsweise das Doppelte der jeweiligen Breiten der Vorsprünge ist.

11. Form nach Anspruch 9 oder 10, bei der die Vertiefungen (29, 30, 129, 130) größere Breiten haben als die Rillenbildungsvorsprünge (27, 28, 127, 128).

12. Form nach einem der Ansprüche 9-11, bei der diametral gegenüberliegende Vertiefungen (29, 30) und Spaltbereiche dazwischen im Wesentlichen kreisförmige Querschnitte definieren.

13. Form nach einem der Ansprüche 9-11, bei der diametral gegenüberliegende Vertiefungen (29, 30) und Spaltbereiche dazwischen im Wesentlichen quadratische Querschnitte mit gerundeten Ecken definieren.

14. Form nach einem der Ansprüche 9-11, bei der die Vorsprünge trapezförmig sind.

15. Form nach einem der Ansprüche 9-14, bei der die Vorsprünge (27, 28, 127, 128) obere Bereiche mit scharfen Außenrändern (42, 43, 142, 143) aufweisen.

16. System zur Herstellung von Bändern oder Garnen aus Polymermaterial mit einem Extruder (1), der mit einer Form gemäß einem der Ansprüche 9-15 versehen ist, und einer Trennstation (5) zum Trennen der Folie (20, 21) in Längsrichtung in mehrere Fasern oder Gruppen von Fasern, die jeweils durch mindestens einen Abschnitt wenigstens eines Paares gegenüberliegender Rippen (31, 32) gebildet sind, indem wenigstens Bandbereiche (35) der Folie (20, 21) wenigstens einer Scherbelastung und/oder einer Last mit einer transversalen Komponente ausgesetzt werden.

17. System nach Anspruch 16, bei dem die Trennstation eine Verzwirnstation zum Verzwirnen von bandförmiger Folie zu Garn ist.







IPC
A Täglicher Lebensbedarf
B Arbeitsverfahren; Transportieren
C Chemie; Hüttenwesen
D Textilien; Papier
E Bauwesen; Erdbohren; Bergbau
F Maschinenbau; Beleuchtung; Heizung; Waffen; Sprengen
G Physik
H Elektrotechnik

Anmelder
Datum

Patentrecherche

  Patente PDF

Copyright © 2008 Patent-De Alle Rechte vorbehalten. eMail: info@patent-de.com