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Dokumentenidentifikation DE10124804C2 24.07.2003
Titel Verfahren zum Herstellen eines Metallprofilteils mit wenigstens zwei Metalllagen sowie Metallprofilteil hergestellt nach diesem Verfahren
Anmelder Linde & Wiemann GmbH KG, 35683 Dillenburg, DE
Erfinder Reichel, Ulrich, 35713 Eschenburg, DE
Vertreter Müller, E., Dipl.-Phys. Dr., Pat.-Anw., 65597 Hünfelden
DE-Anmeldedatum 22.05.2001
DE-Aktenzeichen 10124804
Offenlegungstag 01.08.2002
Veröffentlichungstag der Patenterteilung 24.07.2003
Veröffentlichungstag im Patentblatt 24.07.2003
IPC-Hauptklasse B21D 47/04

Beschreibung[de]

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines Metallprofilteils mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1 beziehungsweise auf ein Metallprofilteil mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruches 9.

Ein Verfahren zum Herstellen eines Metallprofilteils der eingangs genannten Art beziehungsweise ein nach diesem Verfahren hergestelltes Profilteil der eingangs genannten Art ist bereits aus der DE 199 01 015 A1 bekannt. Diese Druckschrift offenbart eine Vorrichtung sowie ein Verfahren zum umformtechnischen Fügen von Blechen, wobei mittels eines Stempelrades und eines Matrizenrades in die beiden aufeinanderliegenden ebenen Fügeteile jeweils eine Nut eingepreßt beziehungsweise eingestaucht wird, so daß die beiden Fügeteile als Durchsetzfügeverbindung kraft- und formschlüssig miteinander verbunden sind. Stempelrad und Matrizenrad können auch dahingehend variiert werden, daß eine diskontinuierliche Fügenaht erzeugt wird. Ebenfalls ist ein sogenannter zweistufiger Prozeß offenbart, wobei in der ersten Prozeßstufe das Einsenken beziehungsweise Durchsetzen der Nut erfolgt, während in der zweiten Prozeßstufe mittels entsprechend konturierter Formrollen die Fügeverbindung im Querschnitt gesehen ein- oder beidseitig zu einem schwalbenschwanzartigen Hinterschnitt geformt wird. Während der zweiten Prozeßstufe müssen die Fügeteile möglichst allseitig gegengehalten werden, um eine seitliches Aufbiegen der Fügeteilflansche zu vermeiden. Anschließend kann die Fügenaht planiert werden, um eine erhebungsärmere Naht zu erhalten.

Aus der DE 32 15 016 A1 ist ein Verfahren zum unlösbaren Verbinden von Blechen angegeben, wobei die Bleche im Randbereich eine Vertiefung besitzen und die eine Vertiefung des einen Bleches in der anderen Vertiefung des anderen Bleches aufgenommen ist. Anschließend werden mittels einer Klemmzange die Seitenwände der gedoppelten Vertiefung auf der Rückseite geschlossen und abschnittsweise Sicken in die Vertiefung eingedrückt, wobei die Vertiefung abschnittsweise erhalten bleibt.

Die DE 38 02 798 A1 offenbart ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Verbinden von Bauelementen, insbesondere Pfetten und Wandriegeln, wobei zwei Bauelemente, zum Beispiel Bleche, gedoppelt sind und mit Vertiefungen beziehungsweise Sicken ineinandergreifen. Diese Sicken in den Bauelementen sind durch ein Rollverfahren hergestellt und daher sehr paßgenau. Anschließend werden die Bauelemente vor der endgültigen Montage ineinandergeschoben.

Die DE 102 566 C zeigt ein Verfahren zum Verbinden von Blechteilen, wobei jedes der Blechteile eine korrespondierende Vertiefung besitzt. Die Blechteile sind im Bereich der Ränder gedoppelt, wobei die eine Vertiefung von der anderen Vertiefung aufgenommen ist. Anschließend wird mittels eines Stempels auf die gedoppelten Vertiefungen Druck ausgeübt, so daß die Ränder der Blechteile die Form eines niedergepreßten Schwalbenschwanzes annehmen und eine dichte Verbindung bilden.

Des weiteren kommen Walzprofile, beispielsweise im Automobilbau als Verbindungsträger zur Anwendung und weisen üblicherweise eine oder mehrere Kammern auf, welche die Steifigkeit des Bauteils wesentlichen mitbestimmen. Zur Erzielung der erforderlichen Steifigkeit des Bauteils kann es notwendig sein aneinandergrenzende Flächen der Walzprofile gegeneinander zu fixieren.

Aus "Stanznieten und Durchsetzfügen: Systematik und Verfahrensbeschreibung umformtechnischer Fügetechnologien" Lothar Budde/Ralf Pilgrim, Verlag Moderne Industrie Landsberg/Lech, 1995 (Die Bibliothek der Technik: Bd. 115; ISBN 3-478-93131-2) sind verschiedene Stanz- beziehungsweise Fügeverbindungen bekannt.

Beim Durchsetzfügen werden zwei aneinanderliegende Bleche von einem Stempel in eine Matrize gepreßt. Dadurch entsteht der erforderliche Kraftschluß zwischen den beiden Blechen. Da aber eine kraft- und formschlüssige Verbindung gewünscht ist, werden die Verbindungsflächen noch mit einem Hinterschnitt versehen. Dieser wird im Enddruck des Werkzeuges durch das Fließen der Werkstoffe in die Außenbereich der Fügestelle erreicht. Ein Verschieben der beiden Bleche gegeneinander ist somit nicht mehr möglich.

Auch ist es bekannt, Walzprofile miteinander zu verklammern. Dazu müssen aber zuerst Laschen aus dem Blech herausgeschnitten werden, die dann um Kanten der zu verklammernden Fläche gelegt werden. Ein Nachteil dieser bekannten Verbindungsarten besteht darin, daß es sich um keine durchgängigen Verbindungen über die ganze Länge der zu verbindenden Bleche handelt, sondern über die Länge des Walzprofils verteilte punktuelle Verbindungen. Unter Belastung kann es zwischen den einzelnen Verklammerungen, Stanz- oder Fügeelementen zu Schubspannungen und damit zu einer Relativbewegung der belasteten Bleche kommen.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen eines Metallprofilteils mit den eingangs genannten Merkmalen dahingehend weiterzuentwickeln, dass eine Relativbewegung der belasteten miteinander verbunden Metalllagen ausgeschlossen, die Herstellung des Metallprofilteils einfach und kostengünstig durchführbar und die Steifigkeit erhöht ist.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung liegt darin, ein Metallprofilteil bestehend aus wenigstens zwei Metalllagen, die unter Materialdopplung formschlüssig miteinander verbunden sind, derart weiterzuentwickeln, daß die Steifigkeit gegenüber herkömmlichen Metallprofilteilen wesentlich erhöht ist und die Herstellungskosten reduziert sind.

Verfahrensmäßig wird die Aufgabe gelöst durch die Merkmale des Anspruchs 1. Vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens finden sich in den Unteransprüchen 2 bis 8.

Der Vorteil dieses Verfahrens besteht darin, dass die Metalllagen der Metallprofilteile in einfacher Weise maschinell formschlüssig miteinander verbunden werden. Der Einsatz von zusätzlichen Maschinen, wie z. B. Stanz- oder Fügemaschinen, ist vermieden, wodurch die Herstellungskosten solcher Blechverbindungen gesenkt werden können. Damit das Metallprofilteil eine besonders hohe Stabilität erhält, weist es eine oder mehrere Hohlkammern auf, wobei die gedoppelten, umgeformten Vertiefungen seitlich der einen oder zwischen den mehreren Hohlkammern angeordnet sind. Dabei wird das Metallprofilteil aus einem Metallband in einem kontinuierlich ablaufenden Umformungsprozeß auf einer Walzprofilierungsanlage hergestellt und gegebenenfalls abschließend durch Trennen, Ablängen oder dergleichen vereinzelt. Dadurch ist ein kostengünstiges Verfahren zum Herstellen solcher Metallprofilteile gegeben, da keine weiteren Maschinen zum Verbinden der Metalllagen notwendig sind. Dabei sind die beiden Metalllagen einstückig miteinander verbunden und bilden das Metallband.

Werden die Vertiefungen im wesentlichen über die gesamte Länge der Längserstreckung der Metalllagen in diese eingebracht, ist zudem eine erhöhte Stabilität der Verbindung gegeben, da auftretende Belastungen, wie z. B. Schubspannungen über die durchgehende Verbindung verteilt werden. Schubspannungen zwischen einzelnen punktuellen Verbindungselementen, z. B. Stanz- oder Fügeelemente, wie beim Stand der Technik, können somit nicht auftreten, wodurch auch eine Relativbewegung der belasteten Bleche vermieden ist.

Nach einem vorteilhaften Gedanken der Erfindung liegen die Metalllagen wenigstens im Bereich der ineinander eingebrachten Vertiefungen im wesentlichen bündig aneinander, so dass eventuell auftretende Belastungen, wie zum Schubspannungen, besonders gut über die durchgehende Verbindung verteilt werden.

Nach einem weiteren Gedanken der Erfindung ist es vorgesehen, daß das Querschnittsprofil der Vertiefungen in etwa U-förmige und/oder V-förmige Abschnitte beziehungsweise Ausbildungen besitzt und bevorzugt wenigstens eine Sollknickstelle aufweist. Durch diese Maßnahme ist gewährleistet, daß der wenigstens eine Hinterschnitt und der wenigstens eine Vorsprung mit minimalem Energieaufwand hergestellt werden kann.

Vorteilhaft ist auch, wenn der Boden der Vertiefungen zwischen Seitenwänden in etwa V-förmig ausgewölbt ist. Dadurch ist erreicht, daß die Vertiefungen der beiden Blechteile nicht mehr in Querrichtung zu den Vertiefungen gegeneinander verschoben werden können und somit für die weiteren Verfahrensschritte optimale und gleichbleibende Voraussetzungen gegeben sind, die eine konstant hohe Qualität der Verbindung gewährleisten. Zudem ist der Energieaufwand der Profilierungs- bzw. Walzprofilierungsanlage während des weiteren Umformungsprozesses minimiert, da die Metalllagen nur noch minimal umgeformt werden müssen.

Vorteilhaft ist weiterhin, wenn das Querschnittsprofil der Vertiefungen bevorzugt zwei oder mehrere Sollknickstellen aufweist.

Nach einem weiteren Gedanken der Erfindung ist das umgeformte Querschnittsprofil der gedoppelten Vertiefungen im wesentlichen pilskopfförmig und/oder schwalbenschwanzförmig und bevorzugt im wesentlichen spiegelsymmetrisch ausgebildet. Durch diese Maßnahme ist ein besonders günstiger Form- und Kraftschluß der beiden Metalllagen erreicht, so daß auftretende Belastungen besonders gut über die gesamte Länge der gedoppelten Vertiefungen verteilt werden.

Um ein Verschieben der miteinander zu verbindenden Blechlagen in Längsrichtung der Vertiefungen zu verhindern, wird der Hinterschnitt gemeinsam mit dem Vorsprung in einem weiteren Umformschnitt mittels wenigstens partiellem Quetschen, Stauchen oder dergleichen verformt.

Vorrichtungsmäßig wird die Aufgabe gelöst durch die Merkmale des Anspruches 9. Vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Metallprofilteils finden sich in den Unteransprüchen 10 bis 17.

Dadurch, daß die Metalllagen im wesentlichen über die gesamte Längserstreckung des Metallprofilteils in einem zwischen den Querrändern des Metallprofilteils befindlichen Abschnitt über eine durchgängige Formschlussverbindung miteinander verbunden sind, ist ein besonders stabiles Metallprofilteil gegeben wobei hierzu in Querrichtung des Metallprofils seitlich der Formschlußverbindung eine oder mehrere Hohlkammern vorgesehen sind. Dabei sind die Metalllagen durch Schenkel eines einzigen Metallstücks beziehungsweise Metallbandes gebildet, so daß ein einziges Metallstück zu einem geschlossenen Walzprofil umgeformt werden kann.

Die Formschlußverbindung ist durch wenigstens ein sich im wesentlichen über die gesamte Längserstreckung des Metallprofilteils erstreckendes Hinterschnittprofil der einen Metalllage gebildet, das ein sich im wesentlichen über die gesamte Längserstreckung erstreckendes Vorsprung- und/oder Nasenprofil der anderen Metalllage formschlüssig hintergreift. Solche Formschlussverbindungen können kostengünstig auf der Walzprofilierungsanlage hergestellt werden. Zusätzliche Maschinen zum Verbinden der Metalllagen sind nicht erforderlich.

In die gleiche Richtung zielt die Ausbildung des Metallprofilteils, bei dem das Hinterschnittprofil und das Vorsprung- und/oder Nasenprofil nach Art einer Schwalbenschwanz- oder Pilzkopfprofilierung formschlüssig ineinander greifen.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Metalllagen im Bereich der durchgängigen Formschlussverbindung bündig aneinander liegen, da dadurch die Stabilität des Metallprofilteils erhöht ist.

Das Metallprofilteil besitzt nach einem weiteren Gedanken der Erfindung in Querrichtung eine im wesentlichen bogenförmige Krümmung, wobei die Formschlussverbindung der Metalllagen auf der zum Zentrum der Krümmung zugeordneten Seite des Metallprofilteils angeordnet ist.

Das Metallprofilteil kann erfindungsgemäß in Richtung der Längserstreckung im wesentlichen ein konstantes Querschnittsprofil aufweisen, so daß es auf einer handelsüblichen Walzprofilierungsanlage hergestellt werden kann.

Vorteilhafterweise weisen die eine oder mehreren Hohlkammern im wesentlichen einen rechteckigen, trapezförmigen, dreieckförmigen Querschnitt oder eine Kombination hiervon auf. Dadurch wird wiederum die Stabilität des Metallteilprofils erhöht.

Nach einem weiteren Gedanken der Erfindung sind die Metalllagen durch zwei oder mehrere getrennte Metallstücke gebildet. Dadurch ist es möglich, mehrere Metallstücke miteinander zu verbinden und zu einem geschlossenen Walzprofil zu formen.

Die Metalllagen können sowohl aus Stahlblech als auch aus Aluminium gebildet sein.

Erfindungsgemäße Metallprofilteile der oben beschriebenen Art werden im Fahrzeugbau, insbesondere als Verbindungsträger im Sitzbereich, als Türinnenblech, Stoßstange oder dergleichen verwendet.

Weitere Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispieles anhand der Zeichnungen.

Es zeigen:

Fig. 1 ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Metallprofilteils,

Fig. 2 eine vergrößerte Querschnittsdarstellung des Metallprofilteils nach Fig. 1 im Verbindungsbereich,

Fig. 3 eine Querschnittsdarstellung eines Metallprofilteils nach dem Stand der Technik,

Fig. 4a bis f Querschnittsdarstellung mehrerer Zwischenprodukte bei der Herstellung eines erfindungsgemäßen Metallprofilteils,

Fig. 5 eine vergrößerte Darstellung einer Vertiefung gemäß Fig. 4a und

Fig. 6 ein erfindungsgemäßer Verbindungsprozeß durch eine Walzprofilierungsanlage in einer perspektivischen Ansicht sowie Querschnittsdarstellungen von zum Einsatz kommenden Ober- und Unterwalzen sowie Seitenrollen.

In Fig. 1 ist ein erfindungsgemäßes Metallprofilteil, insbesondere ein Walzprofil 1 dargestellt, das drei geschlossene Kammern 2 aufweist. Die Kammern 2 werden durch Umformung des einen Blechbandes 29 auf einer Walzprofilierungsanlage 9 gemäß Fig. 6 erzeugt. Dabei wird das ebene Blechband 29 derart umgeformt, daß seine zwei Schenkel 3, 4 zumindest eine Materialdopplung 5 über die gesamte Längserstreckung des Blechs bilden. Die beiden Schenkel 3, 4 des Metallprofils weisen jeweils eine Vertiefung 7, 8 gemäß Fig. 5 auf, die durch Umformung in der Walzprofilierungsanlage 9 ineinander aufgenommen und mit einem Hinterschnitt 6 beziehungsweise einem Vorsprung gemäß Fig. 2 versehen werden. Um eine durchgehende, gegen Verschieben gesicherte Verbindung sowohl in der Profilierungsrichtung als auch senkrecht dazu zu erzeugen, werden die Hinterschnitte 6und/oder die Vorsprünge durch die Walzprofilierungsanlage zusammengequetscht.

In Fig. 4a bis 4c sind Querschnitte des Metallprofils 1 während der einzelnen Umformschritte dargestellt, dabei sind die Vertiefungen 7, 8 in den beiden Schenkeln 3, 4 beziehungsweise Metalllagen bereits gebildet sind. In Fig. 4d ist der Verfahrensschritt des ineinander Aufnehmens der Vertiefungen 7, 8 abgeschlossen. Damit ist die Kammer 2 des Walzprofils gebildet.

Wie aus Fig. 5 zu erkennen, sind die Vertiefungen 7, 8 jeweils mit zwei Sollknickstellen 10 versehen, wobei jedem Hinterschnitt 6 des fertigen Metallprofilteils eine Sollknickstelle 10 zugeordnet ist. Durch die Sollknickstellen 10 ist eine gleichmäßige Kräfteverteilung bei der Erzeugung der Hinterschnitte 6 gemäß Fig. 4e gegeben. Um die Verschiebungsfestigkeit auch in Profilierungsrichtung zu erreichen, werden die Hinterschnitte 6 in einem abschließenden Verfahrensschritt in der Walzprofilierungsanlage 9 zusammengequetscht. Das fertige Walzprofil 1 zeigt Fig. 4f im Querschnitt.

Eine entsprechende Walzprofilierungsanlage 9 zur Herstellung des Metallprofils gemäß Fig. 4f ist in Fig. 6 dargestellt, wobei zusätzlich unterschiedliche Walzschritte mit den entsprechenden Profilformen sowie den erforderlichen Ober- und Unterwalzen 11 bis 24 wiedergegeben sind.

Mittels der ersten beiden Ober- und Unterwalzenpaaren 11, 12, 17, 18 werden zunächst die Vertiefungen 7, 8 in das ebene Blechband 10 eingebracht. Durch das dritte und vierte Ober- bzw. Unterwalzenpaar 13, 14, 19, 20 wird das Blechband 10 weiter umgeformt, so daß die Vertiefungen 7, 8 ineinandergesteckt sind.

Zur Herstellung der Hinterschnitte 6 kommen neben einem fünften und sechsten Ober- bzw. Unterwalzenpaaren 15, 16, 21, 22 auch Seitenrollen 23 bis 26 zum Einsatz, welche die Vertiefungen 7, 8 gegen den von den Ober- bzw. Unterwalzen 11, 12 erzeugten Druck fixieren. In einem abschließenden Verfahrensschritt werden die Hinterschnitte 6 mittels weiterer nicht dargestellter Ober- und Unterwalzen zusammengequetscht.

Mit dieser in Fig. 6 dargestellten Profilierungsanlage 9 ist es möglich, Walzprofile 1 in einem kontinuierlichen Walzprozeß zu erzeugen, die im Bereich der Materialdopplung 5 der beiden Metalllagen 3, 4 eine durchgehende, sich über die ganze Länge des Walzprofils 1 erstreckende Verbindung aufweisen und nicht nur punktuell verbunden sind, wie bei dem Walzprofil 28 nach dem Stand der Technik (Fig. 3). Bezugszeichenliste 1 Walzprofil

2 Kammer

3 Schenkel, Blechteil

4 Schenkel, Blechteil

5 Materialdopplung

6 Hinterschnitt

7 Vertiefung

8 Vertiefung

9 Walzprofilierungsanlage

10 Sollknickstelle

11 Oberwalze

12 Oberwalze

13 Oberwalze

14 Oberwalze

15 Oberwalze

16 Oberwalze

17 Unterwalze

18 Unterwalze

19 Unterwalze

20 Unterwalze

21 Unterwalze

22 Unterwalze

23 Seitenrolle

24 Seitenrolle

25 Seitenrolle

26 Seitenrolle

28 Walzprofil

29 Blechband

30 Seitenwand

31 Seitenwand

32 Krümmung


Anspruch[de]
  1. 1. Verfahren zum Herstellen eines Metallprofilteils mit Materialdopplung und formschlüssiger Verbindung der wenigstens zwei Metalllagen (3, 4) mit folgenden Schritten:
    1. a) Umformen der Metalllagen (3, 4) zum Einbringen wenigstens einer kanalartigen oder rinnenförmigen Vertiefung (7, 8) in jede Metalllage (3, 4) in einem zwischen den Rändern jeder Metalllage (3, 4) befindlichen Abschnitt, wobei die Vertiefungen (7, 8) vergleichbare oder korrespondierende Querschnittsprofile aufweisen,
    2. b) die Metalllagen (3, 4) werden gedoppelt, wobei die eine Vertiefung (8, 7) von der anderen Vertiefung (7, 8) aufgenommen ist,
    3. c) die Metalllagen (3, 4) werden wenigstens im Bereich der gedoppelten Vertiefungen (7, 8) umgeformt, wobei wenigstens ein Vorsprung der innenliegenden Vertiefung (8, 7) wenigstens einen Hinterschnitt (6) der außenliegenden Vertiefung (7, 8) hintergreift,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Metallprofilteil ein oder mehrere Hohlkammern (2) aufweist und die gedoppelten, umgeformten Vertiefungen (7, 8) seitlich der einen oder zwischen den mehreren Hohlkammern (2) angeordnet sind, die Metalllagen (3, 4) in Form eines Metallbandes einstückig miteinander verbunden sind, wobei das Metallprofilteil mit der oder den Hohlkammern (2) aus dem Metallband in einem kontinuierlich ablaufenden Umformungsprozeß auf einer Walzprofilierungsanlage (9) hergestellt wird.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen (7, 8) über die gesamte Länge der Längserstreckung der Metalllagen (3, 4) in diese eingebracht werden.
  3. 3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Metalllagen (3, 4) wenigstens im Bereich der ineinander eingebrachten Vertiefungen (7, 8) bündig einander aufliegen.
  4. 4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Querschnittsprofil der Vertiefungen (7, 8) in etwa U-förmige und/oder V-förmige Abschnitte beziehungsweise Ausbildungen besitzt und bevorzugt wenigstens eine Sollknickstelle (10) aufweist.
  5. 5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden der Vertiefungen (7, 8) zwischen Seitenwänden (30, 31) in etwa V-förmig ausgewölbt ist.
  6. 6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Querschnittsprofil der Vertiefungen (7, 8) bevorzugt zwei oder mehrere Sollknickstellen (10) aufweist.
  7. 7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das ungeformte Querschnittsprofil der gedoppelten Vertiefungen (7, 8) pilzkopfförmig und/oder schwalbenschwanzförmig und bevorzugt spiegelsymmetrisch ausgebildet ist.
  8. 8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Hinterschnitt (6) gemeinsam mit dem Vorsprung in einem weiteren Umformschritt mittels wenigstens partiellem Quetschen, Stauchen oder dergleichen verformt und die Metalllagen (3, 4) gegen Verschiebung in Richtung der Vertiefung (7, 8) gesichert sind.
  9. 9. Metallprofilteil bestehend aus wenigstens zwei Metalllagen (3, 4), die unter Materialdopplung formschlüssig miteinander verbunden sind, hergestellt nach dem Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Verfahrensansprüche, wobei die Metalllagen (3, 4) über die gesamte Längserstreckung des Metallprofilteils in einem zwischen den Querrändern des Metallprofilteils befindlichen Abschnitt über eine durchgängige Formschluß-Verbindung miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallprofilteil in Querrichtung des Metallprofils seitlich der Formschluß-Verbindung eine oder mehrere Hohlkammern (2) aufweist, wobei die Metalllagen (3, 4) durch Schenkel eines einzigen Metallstücks gebildet sind.
  10. 10. Metallprofilteil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Formschlussverbindung durch wenigstens ein sich über die gesamte Längserstreckung des Metallprofilteils erstreckendes Hinterschnittprofil (6) der einen Metalllage (3, 4) gebildet ist, das ein sich über die gesamte Längserstreckung erstreckendes Vorsprung- und/oder Nasenprofil der anderen Metalllage (4, 3) formschlüssig hintergreift.
  11. 11. Metallprofilteil nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass Hinterschnittprofil (6) und Vorsprung- und/oder Nasenprofil nach Art einer Schwalbenschwanz- und/oder Pilskopfprofilierung formschlüssig ineinander greifen.
  12. 12. Metallprofilteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Metalllagen (3, 4) im Bereich der durchgängigen Formschlussverbindung bündig einander anliegen.
  13. 13. Metallprofilteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallprofilteil in Querrichtung eine bogenförmige Krümmung (32) besitzt und die Formschlussverbindung der Metalllagen (3, 4) auf der zum Zentrum der Krümmung (32) zugeordneten Seite des Metallprofilteils angeordnet ist.
  14. 14. Metallprofilteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallprofilteil in Richtung der Längserstreckung ein konstantes Querschnittsprofil aufweist.
  15. 15. Metallprofilteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die eine oder mehreren Hohlkammern (2) einen etwa rechteckigen, trapezförmigen, dreieckförmigen Querschnitt oder eine Kombination hiervon aufweisen.
  16. 16. Metallprofilteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche 9 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Metalllagen (3, 4) aus Stahlblech oder Aluminium gebildet sind.
  17. 17. Metallprofilteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche 9 bis 16 gekennzeichnet durch die Ausbildung als Verbindungsträger im Sitzbereich, als Türinnenblech oder Stoßstange eines Kraftfahrzeuges.






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