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Dokumentenidentifikation DE10200195A1 24.07.2003
Titel Verfahren zum Konfektionieren der faseroptischen Enden eines Lichtleitfaserbündels und danach hergestelltes Lichtleitfaserbündel
Anmelder Schott Glas, 55122 Mainz, DE
Erfinder Köhler, Matthias, 65307 Bad Schwalbach, DE;
Becker, Claus, 55130 Mainz, DE
Vertreter Fuchs, Mehler, Weiss & Fritzsche, 65201 Wiesbaden
DE-Anmeldedatum 04.01.2002
DE-Aktenzeichen 10200195
Offenlegungstag 24.07.2003
Veröffentlichungstag im Patentblatt 24.07.2003
IPC-Hauptklasse G02B 6/04
Zusammenfassung Bei einer derartigen Konfektionierung werden die faseroptischen Enden des von einem Kabelmantel umhüllten Lichtfaserbündels so präpariert, daß die einzelnen Fasern fest gebunden sind. Dazu werden in bekannter Weise Klebetechniken oder Heizform-Verfahren angewendet.
Die Erfindung sieht vor, daß auf das vom Kabelmantel (2) befreite faseroptische Ende des Faserbündels (1) unter Formung eines spezifizierten, insbesondere nicht-runden Querschnittes des Faserbündels (1) in einer entsprechenden Gießform, ein Kunststoffgehäuse (3) angegossen ist.

Beschreibung[de]

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Konfektionieren der faseroptischen Enden eines Lichtleitfaserbündels, das aus einer Vielzahl von Einzelfasern, die von einem Kabelmantel umhüllt sind, besteht.

Die Erfindung bezieht sich ferner auf ein Lichtleitfaserbündel, umhüllt von einem Kabelmantel, mit konfektionierten faseroptischen Enden.

Zur Lichtübertragung werden im fortschreitenden Maße flexible Lichtleiter, bestehend aus einer Vielzahl von einzelnen Glasfasern, sogenannte Lichtleitfaserbündel, verwendet. Dieses Bündel ist üblicherweise von einem Kunststoffmantel umhüllt und an ihren faseroptischen Enden untereinander mechanisch fixiert. Unter dem faseroptischen Ende des Lichtleitfaserbündels soll dabei sowohl sein Lichteintrittsende als auch sein Lichtaustrittsende verstanden werden.

Zur Konfektionierung der Glasfasern müssen die faseroptischen Enden des Lichtleitfaserbündels so präpariert werden, daß die einzelnen Glasfasern fest gebunden sind. Diese Bindung dient einmal dazu, die Glasfasern fest zu halten, um sie in ausreichender Qualität stirnflächig schleifen und polieren zu können. Weiterhin muß die Stirnfläche des Faserbündels dicht versiegelt sein, um das Eindringen von Schmutz zu verhindern. Schmutz würde zwischen den Glasfasern reiben und die Funktion beeinträchtigen. Dieser Sachverhalt gilt sowohl für die Herstellung der Lichtleiter als auch für den späteren Einsatz. Der Anwender positioniert das Lichtleitfaserbündel oftmals direkt vor einer Lampe, wo besondere Ansprüche an Hitzebeständigkeit bis zu ca. 200°C und Strahlungsresistenz, d. h. an die Qualität der Konfektionierung, gestellt werden.

Diese Anforderungen der Hitze- und Strahlungsresistenz bestimmen auch den Preis der verwendeten Klebstoffe. So kostet ein Kilogramm Exoxidharz solcher Art typischerweise 150,- bis 250,- DM.

Weiterhin sind die Einzelfasern typischerweise in einem Gehäuse zu fassen, das nach Kundenspezifikation den Anschlußbedingungen des Kunden genügt. Auch dieses Einfassen der optischen Enden des Lichtleitfaserbündels in einem Gehäuse soll als Konfektionieren im Sinne der Erfindung vorstanden werden. Die Packung der Glasfasern sollte recht dicht erfolgen, weil der Kunde im allgemeinen für das Lichteintrittsende die Fasern recht eng aneinander angeordnet vor der Lampe positioniert sehen will bzw. hohe Lichtintensitäten für den Lichtaustritt anstrebt. Weiterhin ist eine gleichmäßige Dichte des Faserbündels für die Qualität/Ausbeute beim Konfektionieren der Fasern von großem Interesse. Eine definierte Dichte der Fasern läßt sich am besten durch eine Verdichtung des Faserbündels erreichen. Diese Verdichtung besteht darin, die Fasern so dicht wie möglich zu packen und andere Fehlstellen durch das Zusammendrücken des Bündels soweit wie möglich zu eliminieren.

Das Zusammenfassen, d. h. das Konfektionieren der Einzelfasern in den gemeinsamen optischen Enden zu einem Faserbündel bedarf daher besonderer fertigungstechnischer Aufmerksamkeit, weil hier die Faserzahl besonders hoch ist.

Gemäß dem Stand der Technik ist es bekannt, die Einzelfasern an den faseroptischen Enden durch Verkleben miteinander zu verbinden.

Dazu wird zunächst eine runde Hülse auf das faseroptische Ende aufgebracht und dort vercrimpt. Die Vercrimpung schafft zum einen einen vorläufigen Verbund der Glasfasern, der bis zur endgültigen o. g. Verklebung den Fertigungsvorgang überstehen muß. Zum anderen komprimiert diese Vercrimpung das Faserbündel und eliminiert einen Großteil der Fehlstellen. Weiterhin gewährleistet die Vercrimpung, daß nach der Verklebung der Fasern der endgültige Halt zwischen Kabel und Hülse entsteht. Dies ist umso gravierender, da solche Faserbündel eine Toleranz von typischerweise 1 bis 2 Zehntel mm aufweisen. Auch diese Toleranz wird durch die Vercrimpung kompensiert. Danach wird ein Epoxidharz auf die Stirnseite des Faserbündels aufgetragen. Dieses Epoxidharz dringt unter Einwirkung von Wärme langsam zwischen die Fasern und härtet dort aus.

Dieser Prozeß ist einmal recht störungsanfällig und wegen der o. g. Toleranzen schwierig zu überwachen.

Weiterhin hat dieses Verfahren den Nachteil, daß die Glasfasern während der Fertigung vom Vercrimpen bis zum Aushärten des Klebers recht anfällig sind. Dies führt zu Ausschuß, da die Fasern zurückrutschen können und am fertigen Produkt für den Lichtein- und austritt nicht mehr zur Verfügung stehen. Ferner ist die Herstellung recht kostenintensiv, weil mehrere Fertigungsschritte notwendig sind.

Die Montage des Gehäuses bei nicht-runden faseroptischen Enden ist zudem wesentlich kostenintensiver als bei runden Enden. Auch das Halten der Fasern für den Fertigungsprozeß bei nicht-runden Enden ist problematisch. Ferner sind Crimpvorgänge bei nicht-runden Enden wesentlich schwerer anzubringen.

Für den Gesamtprozeß ist eine Automatisierung anzustreben aber zum heutigen Zeitpunkt nicht erkennbar.

Das bekannte Verfahren hat zudem den Nachteil, daß der verwendete Kleber die Temperaturbetändigkeit begrenzt, sowie die Packungsdichte und damit die optische Transmission beschränkt ist, weil die Einzelfasern ihren kreisrunden Querschnitt behalten und sich daher nur punktweise mit Freiräumen berühren. Ein weiterer Nachteil liegt in der begrenzten chemischen und thermischen Beständigkeit, was ebenfalls den Anwendungsbereich einengt. Die Verwendung von weiteren Materialien als die heute verwendeten Klebstoffe würde allerdings eine Erweiterung der Applikationen ermöglichen.

Es sind auch Verfahren bekannt (DE 26 30 730 A1, DE 196044078 A1, DE 198 55 958 A1), bei denen die Einzelfasern in einer gemeinsamen Hülse mittels Wärme und Druck untereinander und mit der Hülse verschmolzen sind. Bei diesen Verfahren entfällt der Klebstoff.

Es ist auch bekannt (DE 299 23 953 U1), bei einem Kabel-Lichtleiter, bestehend aus einem Lichtleitfaserbündel, das von einem Kabelmantel umhüllt ist, auf das ummantelte faseroptische Ende eine Kunststoff-Hülse im Wege des Spritzgießens aufzuspritzen. Als Hilfsmaßnahme können dabei die einzelnen Fasern vor oder nach dem Umspritzen zusätzlich verklebt werden.

Durch das unter Druck erfolgende Einspritzen des Kunststoffes und vor allem durch das Schrumpfen des erkaltenden Kunststoffes, das jeweils eine von außen nach innen gerichtete Anpreßkraft erzeugt, kann zwar ein relativ fester Sitz der Kunststoff-Hülse auf dem Kabelmantel erzeugt werden, jedoch verhindert der Kabelmantel eine Verformung der Faserenden, d. h. der faseroptischen Enden des Kabel-Lichtleiters zu einer von der Kreisform abweichenden Konfiguration.

Für nicht-runde faseroptische Enden von Lichtleitfaserbündeln seien zwei Beispiele genannt.

Ein nicht-runder Lichteintritt kann dazu genutzt werden, die ungewollt nicht- runde Intensitätsverteilung einer Lampe besser ausnutzen zu können. In der Praxis werden dazu häufig ovale Formen genutzt.

Nichtrunde Lichtaustrittsgeometrien werden häufig vom Kunden anwendungsbezogen gefordert. Ein Beispiel ist der Einsatz in einer PKW- Lampe gemäß DE 41 39 266 A1 und DE 195 26 512 A1. Auch werden für die sehr gleichmäßige Ausleuchtung von Objekten sogenannte Faserbänder hergestellt. Dies sind Bündel-Querschnitte, bei denen sich die Austrittsflächen der einzelnen Fasern wie ein Perlenband in einer Lage hntereinanderreihen. Es werden so auch Bauteile mit mehreren Lagen hergestellt. Ferner lassen sich Anwendungen vorstellen, die auf mehrere Lichtleitkanäle/Querschnitte aufspalten. So gibt es Anwendungen für Füllstandsanzeiger in explosiven Medien.

Derartige nicht-runde faseroptische Enden können mit dem bekannten Verfahren nicht hergestellt werden, das sich letztlich auf das Aufbringen einer Anschluß-Hülse mit vorgegebener Anschluß-Geometrie auf das faseroptische Ende eines kreisrunden Lichtleiter-Kabels beschränkt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Konfektionieren der faseroptischen Enden eines Lichtleitfaserbündels zu schaffen, das neben anderen Vorteilen insbesondere das Konfektionieren von faseroptischen Enden mit einem von der kreisrunden Form abweichenden Querschnitt erlaubt, sowie ein entsprechend konfektioniertes Lichtleitläserbündel zu schaffen.

Diese Lösung dieser Aufgabe gelingt gemäß der Erfindung durch ein Verfahren zum Konfektionieren der faseroptischen Enden eines Lichtleitfaserbündels, das aus einer Vielzahl von Einzelfasern, die von einem Kabelmantel umhüllt sind, besteht, mit den Schritten:

  • - Abmanteln des Kabelmantels an den faseroptischen Enden auf eine vorgegebene Länge
  • - Einbringen zumindest der abgemantelten faseroptischen Enden in eine Gießform mit einer Form-Kavität, die dem spezifizierten Faserbündelquerschnitt entspricht
  • - Einbringen eines Kunststoffes in die Gießform unter Umschließen der faseroptischen Enden im spezifizierten Faserbündelquerschnitt mit dem dazu spezifizierten Gehäuse
  • - Entnahme des am faseroptischen Ende mit einem Kunststoffgehäuse versehenen Lichtleitläserbündel aus der Gießform.

Hinsichtlich des Lichtleitfaserbündels umhüllt von einem Kabelmantel mit konfektionierten faseroptischen Enden mittels eines umgossenen Kunststoffgehäuses, gelingt die Lösung dadurch, daß das Kunststoffgehäuse unter Formung des Querschnittes des Faserbündels entsprechend einer vorgegebenen Spezifikation unter Einschluß von nicht-runden Querschnitten direkt auf das abgemantelte Ende aufgebracht ist.

Da das abgemantelte Ende des Lichtleitfaserbündels mechanisch im Querschnitt formbar ist, können Lichtleitfaserbündel mit faseroptischen Enden mit einem von der Kreisform abweichendem Querschnitt unter sicherer Fixierung der einzelnen Faser hergestellt werden.

Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet und in der Figurenbeschreibung dargestellt.

Anhand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen wird die Erfindung näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 in einer Längsschnittdarstellung ein erfindungsgemäß konfektioniertes faseroptisches Ende eines Kabel-Lichtleiters mit einem Kunststoffgehäuse, das auf das vom Kabelmantel befreite Ende des Faserbündels aufgespritzt ist,

Fig. 2 in einer Querschnittdarstellung ein erfindungsgemäß konfektioniertes Faserbündelende mit ovalem Querschnitt,

Fig. 3 in einer Querschnittdarstellung ein erfindungsgemäß konfektioniertes Faserbündelende mit trapezoidem Querschnitt, und

Fig. 4 das mit einem Kunststoffgehäuse umspritzte Faserbündelende nach Fig. 3 in einer perspektivischen Darstellung.

In Fig. 1 ist ein Lichtleitfaserbündel mit einem gemäß der Erfindung konfektionierten faseroptischen Ende dargestellt. Dieses Lichtleitfaserbündel, auch Kabellichtleiter genannt, besteht typischerweise aus einem Bündel 1 von einzelnen Glasfasern. Je nach der notwendigen Größe des Bündelquerschnittes sind bis zu mehrere tausend Fasern im Bündel vorhanden. Das Faserbündel 1 ist von einem Kabelmantel 2 aus Kunststoff umhüllt, der u. a. die Fasern des Bündels mechanisch zusammenhält.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird der Kabelmantel 2 am faseroptischen Ende auf einer vorgegebenen Länge 1 abgemantelt, so daß an diesem Ende die Glasfasern nicht mehr mechanisch zusammengehalten sind, sondern wie die Haare bei einem Pinsel auseinander stehen.

Das freie Ende 1 wird dann zusammen mit einem noch ummantelten Abschnitt a in eine Spritzgießform eingebracht und dort entsprechend der gewollten, d. h. der spezifischen Form des Lichtleiterendes, mechanisch fixiert. Die Spritzgießform enthält daher ein Werkzeug, mit dem sich für das Umspritzen des abgemantelten Bündelendes verschiedene Formflächen (Kavitäten) je nach der vom Kunden verlangten und spezifizierten Bündelquerschnittsflächen einstellen lassen. Anschließend wird das Bündelende in der Kavität sowohl im Abschnitt 1 als auch im Abschnitt a mit Kunststoff umspritzt, so daß ein Kunststoffgehäuse 3 am optischen Faserende entsteht, wobei dieses Kunststoffgehäuse 3 im Abschnitt 1 die vom Kunden spezifizierte, typischerweise nicht-runde Konfiguration besitzt und im Abschnitt a, der einen Übergang von dem freigelegten Ende zum ummantelten Teil des Lichtleitfaserbündels schaffen soll, die Kabelmantel-Konfiguration aufweist.

Der mechanische Halt der Fasern im freigelegten Ende wird durch zwei Wirkungen bewerkstelligt. Zum einen sind die Drücke beim Spritzgießen recht hoch (80-3000 bar), so daß das Faserbündel vom Rand her zu den inneren Bereichen radial zusammengepreßt wird. Dabei entsteht ein reibschlüssiger Verband. Zum zweiten schrumpft das Kunststoffmaterial beim Erkalten, was den Verbund des umspritzten Bündels noch verstärkt.

Verwendet man einen thermoplastischen Kunststoff, so haben Vorversuche gezeigt, daß der Kunststoff nur in eine vorgegebene radiale Tiefe des Bündels eindringt, weil er relativ schnell durch Erkalten aushärtet. Zur vollständigen mechanischen Bindung der Glasfasern ist es vorteilhaft, neben dem Umspritzen einen Verklebungsvorgang mit einzubeziehen. Dieser kann in bekannter Weise dadurch erfolgen, daß nach dem Umspritzen stirnseitig ein Klebstoff in das Bündelende eingeträufelt wird, oder dadurch, daß das abgemantelte Bündelende vor dem Umspritzen in einen Klebstoff getaucht (oder anderweitig benetzt) wird, der während des Spritzgießens aushärtet. Besonders vorteilhaft ist es gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung, mit einem Kunststoff sowohl den Halt (Bindung) der Fasern zu bewerkstelligen als auch das Gehäuse des Steckers auszubilden.

Durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen werden zahlreiche Vorteile erreicht.

Die einzelnen Glasfasern werden durch das Umspritzen recht gut und reproduzierbar im Gehäuse fixiert und stehen so dem weiteren Fertigungsprozess zur Verfügung, d. h. die Fasern müssen nicht erst für weitere Fertigungsschritte vorfixiert werden, weil eine endgültige Fixierung der Fasern von Anfang an vorgenommen wird.

Das Gehäuse des Lichtleitendes entsteht zugleich mit bei der vorläufigen Bindung der Fasern.

Die Geometrie des faseroptischen Endes des Faserbündels wie die Gestaltung des Lichtleitgehäuses sind nicht mehr an die runde Form gebunden. Die gestalterischen Freiheiten sind weitaus größer. Auch das gleichzeitige Einbringen/Anbringen von Verbindungstechnik wie Rasten, Bajonettverschlüssen etc. ist gießtechnisch wesentlich kostengünstiger. Die Fig. 2 zeigt ein umspritztes ovales faseroptisches Ende, und die Fig. 3 zeigt ein nicht-rundes faseroptisches Ende für eine Autolampe, jeweils in Draufsicht auf die Stirnseite des Lichtleitfaserbündels. Die Fig. 4 zeigt das umspritzte faseroptische Ende nach Fig. 3 in einer perspektivischen Darstellung, das auch eine Raste 4 für den Einbau des optischen Faserendes in den Autoscheinwerfern zeigt.

Durch das Umspritzen des Faserbündels werden die Fasern so aneinander gedrückt, daß gewollt eine größere und gleichmäßigere Dichte der Fasern erzielt wird. Ein weiterer Vorteil besteht daher darin, daß die normalen Toleranzen der Faserbündelquerschnitte durch den Gießvorgang kompensiert werden, da das Bündel in der Form von außen druckbeaufschlagt wird und dadurch der abgemantelte Bündelquerschnitt in einer Weise komprimiert wird, daß die Fehlstellen aus dem Bündel gedrückt werden und das Bündel im abgemantelten Abschnitt auf seine tatsächliche reduzierte Querschnittsfläche zusammengedrückt wird.

Da Form und Lage in der Spritzgießform genau definiert sind, wird der Einsatz von automatisierten Handlingsgeräten zur Steigerung der Wirtschaftlichkeit möglich. Dies gilt sowohl für ein Durchlaufverfahren in der Spritzgießform als auch für das Umspritzen von einzelnen faseroptischen Enden. So kann das zu umspritzende Kabel automatisch in die Spritzgießform transportiert werden. Dabei wird das Kabel durch die Form transportiert und dort an denjenigen Stellen gestoppt, an denen eine Umspritzung angebracht werden soll. Es ist vorstellbar, daß das Kabel in der Form am Mantel eingeschnitten wird und der Kabelmantel elastisch beidseitig auseinander gezogen wird. Die freigelegten Fasern stehen nunmehr in der Form direkt für die Umspritzung zur Verfügung. Wird die Umspritzung idalerweise so ausgeführt, daß an der abgemantelten Stelle zwei seitenverkehrte faseroptische Enden entstehen, die später mittig zertrennt werden, wird eine weitere Verdoppelung der Effektivierung erzielt.

Weiterhin ist ein Spritzgießwerkzeug mit mehreren Bearbeitungsnestern vorzustellen. Eine Beispielrechnung soll die wirtschaftliche Aussage verdeutlichen:

  • - Zykluszeit der Form incl. der Zuführung des Kabels sei: 60 sec
  • - Doppelgestaltung des faseroptischen Endes
  • - 3 Bearbeitungsnester in der Form

Damit ergeben sich 10 sec Taktzeit (60/2/3 sec) anteilig pro faseroptischem Ende. Dieses Beispiel für die Anwendung der Erfindung wird so, wie oben mit den Zeiten beschrieben, nur für kleine Bündel (i. e. 0.5 bis 2 mm Bündeldurchmesser) zum Tragen kommen und in erster Linie runde Querschnitte am Lichtleiterende betreffen. Dennoch ist grundsätzlich auch an größere Bündel gedacht.

Generell läßt sich sagen, daß die Vorteile des Umspritzens des abgemantelten faseroptischen Endes umso größer sind, je größer das Faserbündel ist und je komplizierter der Querschnitt ist.

Besondere Vorteile werden erreicht, wenn anstatt eines thermoplastischen ein duroplastischer Kunststoff verwendet wird. Da die Duroplaste eine längere Aushärtezeit besitzen, und deren Viskosität nicht direkt an die Temperatur gebunden ist, können sie das abgemantelte Faserbündel voll durchdringen und so die Fasern dauerhaft ohne einen weiteren Verklebevorgang fixieren.

Es ist auch vorstellbar, daß das Gießverfahren in mehreren Schritten mit verschiedenen Materialien durchgeführt wird. Im einfachsten Fall wird ein dünnflüssiges Harz, z. B. Phenolharz oder Melamin, dazu verwendet, die Fasern zu verbinden und in einem zweiten Schritt wird die Form des Gehäuses gegossen/gespritzt.

Dieses Verfahren läßt sich noch soweit vereinfachen, daß vorstellbar ist, das Ende des rohen, abgemantelten Faserbündels in das Harz zu tauchen und so das ungehärtete Faserbündelende in die Werkzeugform einzulegen. In einem zweiten Gießvorgang wird dann in der Form das wie oben beschriebene nasse Faserbündel erneut umgossen, um das Gehäuse zu formen.

Für das Vergießen selbst lassen sich die unterschiedlichsten Verfahren nennen. Sowohl das drucklose Vergießen der Fasern in einer offenen Form als auch das druckbeaufschlagende Vergießen in einer geschlossenen Form lassen sich anwenden. Für beide Gießverfahren gibt es Anbieter für Maschinen und Apparaturen auf dem Markt. Die Vielfalt der Gießharze und Formmassen läßt eine preisgünstige Gestaltung der Enden zu. Typische Preise für Duroplastmassen betragen ca. 6,- DM/kg, sind daher wesentlich preisgünstiger als die heute verwendeten Epoxid-Klebstoffe.

Ein kontrolliertes Gießverfahren in einer geschlossenen Form, z. B. mit Duroplasten, ist sicherlich ein schnelles und kostengünstiges Verfahren. Ferner lassen sich mit geschlossenen Formen unter Druckbeaufschlagung bessere Ergebnisse bezüglich der Durchdringung des Faserbündels mit Gießmasse erzielen. Ferner ist eine bessere Reproduzierbarkeit zu erzielen. Eine Druckbeaufschlagung hat den Vorteil, daß sich das Faserbündel beim Einspritzen der Gießmasse in bereits beschriebener Weise verdichtet.


Anspruch[de]
  1. 1. Verfahren zum Konfektionieren der faseroptischen Enden eines Lichtleitläserbündels, das aus einer Vielzahl von Einzelfasern (1), die von einem Kabelmantel (2) umhüllt sind, besteht, mit den Schritten:
    1. - Abmanteln des Kabelmantels (2) an den faseroptischen Enden auf eine vorgegebene Länge (1)
    2. - Einbringen zumindest der abgemantelten faseroptischen Enden in eine Gießform mit einer Form-Kavität, die dem spezifizierten Faserbündelquerschnitt entspricht
    3. - Einbringen eines Kunststoffes in die Gießform unter Umschließen der faseroptischen Enden im spezifizierten Faserbündelquerschnitt mit dem dazu spezifizierten Gehäuse (3)
    4. - Entnahme des am faseroptischen Ende mit dem Kunststoffgehäuse (3) versehenen Lichtleitfaserbündel aus der Gießform.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem neben dem abgemantelten faseroptischen Ende auch ein demgegenüber kleinerer benachbarter ummantelter Abschnitt in die Gießform eingebracht wird.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem als Gießform eine Spritzgießform verwendet wird und ein thermoplastischer Kunststoff nach der Spritzgießtechnologie in die Spritzgießform eingespritzt wird.
  4. 4. Verfahren nach Anspruch 3, bei dem das vom Kabelmantel (2) abgemantelte Ende vor dem Einbringen in die Spritzgießform mit einem Kleber, der während des Spritzgießens aushärtet, getränkt wird.
  5. 5. Verfahren nach Anspruch 3, bei dem auf das vom Kabelmantel (2) abgemantelte Ende nach dem Spritzgießen stirnseitig ein Kleber aufgeträufelt wird.
  6. 6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, bei dem als Kleber ein solcher auf Epoxidharz-Basis verwendet wird.
  7. 7. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem in die Gießform ein Duroplast eingebracht wird.
  8. 8. Verfahren nach Anspruch 7, bei dem das Gießverfahren in zwei Schritten mit unterschiedlichen Materialien durchgeführt wird, mit einem ersten Schritt zum Tränken des abgemantelten Faserbündelendes mit einem dünnflüssigen Harz zwecks Binden der Fasern und einem zweiten Schritt zum Anbringen des Kunststoffgehäuses in der Gießform mit einem duroplastischen Kunststoff.
  9. 9. Verfahren nach Anspruch 8, bei dem das dünnflüssige Harz Phenolharz oder Melamin ist.
  10. 10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, bei dem das abgemantelte Faserbündelende zunächst in den dünnflüssigen Harz getaucht wird, danach das mit dem Harz getränkte nasse, noch ungehärtete Faserbündelende in die Gießform eingelegt und mit dem duroplastischen Kunststoff unter Bildung des spezifizierten Faserbündelquerschnittes und des angepaßten Gehäuses umgossen wird.
  11. 11. Verfahren nach Anspruch 7, bei dem das Binden der Fasern und das Anformen des Gehäuses in einem Schritt mit demselben Duroplast erfolgt.
  12. 12. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 11, bei dem das abgemantelte Faserbündelende drucklos in einer offenen Form vergossen wird.
  13. 13. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 11, bei dem das abgemantelte Faserbündelende druckbeaufschlagt in einer geschlossenen Form vergossen wird.
  14. 14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, bei dem ein ummanteltes Lichtleitläserbündel automatisiert fortlaufend durch die Gießform transportiert, an denjenigen Stellen angehalten wird, an denen das Faserbündel abgelängt werden soll, dort auf einer vorgegebenen Länge abgemantelt und in der Form mit dem Kunststoff umgossen wird.
  15. 15. Verfahren nach Anspruch 14, bei dem das Umgießen so durchgeführt wird, daß an der abgemantelten Stelle zwei seitenverkehrte, mit dem Kunststoffgehäuse umfaßte faseroptische Enden entstehen, die mittig zertrennt werden.
  16. 16. Lichtleitfaserbündel, umhüllt von einem Kabelmantel (2) mit konfektionierten faseroptischen Enden mittels eines umgossenen Kunststoffgehäuses (3), dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffgehäuse (3) unter Formung des Querschnittes des Faserbündels (1) entsprechend einer vorgegebenen Spezifikation unter Einschluß von nicht-runden Querschnitten direkt auf das abgemantelte Ende aufgebracht ist.
  17. 17. Lichtleitfaserbündel nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffgehäuse (3) ein Spritzgießteil ist.
  18. 18. Lichtleitläserbündel nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Faserquerschnitt nicht rund ist.
  19. 19. Lichtleitfaserbündel nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Faserquerschnitt oval ist.
  20. 20. Lichtleitfaserbündel nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Faserquerschnitt trapezoid ist.
  21. 21. Lichtleitläserbündel nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Faserquerschnitt dreieckförmig ist.






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