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Dokumentenidentifikation EP1319457 24.07.2003
EP-Veröffentlichungsnummer 1319457
Titel Verfahren zum spanenden Bearbeiten im wesentlichen zylindrischer, innen- oder aussenverzahnter Zahnräder
Anmelder Gleason-Pfauter Maschinenfabrik GmbH, 71636 Ludwigsburg, DE
Erfinder Fahrer, Siegfried, 71726 Benningen a/.N., DE;
Peiffer, Dr., Klaus, 71634 Ludwigsburg, DE;
Faulstich, Dr., Ingo, 71634 Ludwigsburg, DE
Vertragsstaaten AT, BE, BG, CH, CY, CZ, DE, DK, EE, ES, FI, FR, GB, GR, IE, IT, LI, LU, MC, NL, PT, SE, SK, TR
Sprache des Dokument DE
EP-Anmeldetag 13.11.2002
EP-Aktenzeichen 020252607
EP-Offenlegungsdatum 18.06.2003
Veröffentlichungstag im Patentblatt 24.07.2003
IPC-Hauptklasse B23F 17/00

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum spanenden Bearbeiten im wesentlichen zylindrischer, innen- oder außenverzahnter Zahnräder nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.

Eine wesentliche Voraussetzung für einwandfreies Laufen eines Zahnrades im Getriebe besteht darin, dass die Verzahnung zentrisch zu seiner Führungsachse, der späteren Drehachse im Getriebe, erzeugt wird, dass also Verzahnungs- und Führungsachse des Rades praktisch zusammenfallen. Dazu muss das zu bearbeitende Werkstück so auf der Bearbeitungsmaschine ausgerichtet werden, dass Führungsachse des Rades und Drehachse der Maschine im Rahmen einer vorgegebenen Toleranz zusammenfallen, denn die Verzahnung wird dem Stande der Technik entsprechend um die Drehachse der Maschine erzeugt. Damit fallen, solange sich das Werkstück verzahnt auf der Maschine befindet, Verzahnungsachse des Werkstückes und Drehachse der Maschine zusammen. Der Vorgang des Ausrichtens ist zeitaufwendig, besonders bei großen, schweren Rädern. Diese können mehrere Tonnen Gewicht haben. Beim Versuch, ein schweres Werkstück auf der Maschine in eine bestimmte Richtung zu verschieben, bewegt es sich häufig, zum Beispiel aufgrund ungleicher Reibung über der Auflagefläche, in eine andere Richtung. Trotz großer Bemühungen existiert bis heute kein zufriedenstellendes Verfahren zum schnellen, zuverlässigen Ausrichten schwerer Zylinderräder auf der Verzahnmaschine.

Aus dieser Situation ergibt sich die Aufgabe, ein Verfahren anzugeben, das es ermöglicht, mit geringem Aufwand sicherzustellen, dass die Verzahnungsachse eines Zahnrades praktisch mit der Führungsachse des Rades zusammenfällt.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst.

Die Erfindung wird anhand einiger in den Zeichnungen dargestellter Ausführungsformen näher erläutert. Es zeigen,

Fig. 1
in schematischer und perspektivischer Darstellung eine Bearbeitungsmaschine mit drei linearen und drei rotatorischen Achsen zur Bearbeitung von Zahnrädern.
Fig. 2
ein Verfahren zur Bestimmung der Lage der Radführungsachse des Werkstückes zur Drehachse auf der Bearbeitungsmaschine gemäß Fig. 1 bzw. Fig. 6.
Fig. 3
in schematischer Darstellung verschiedene Stellungen eines scheibenförmigen Profilwerkzeuges relativ zum zu bearbeitenden Werkstück mit einer großen Breitenballigkeit,
Fig. 4
eine Flanke einer Schrägverzahnung eines Werkstückes mit einer Kontaktlinie KL zwischen Werkzeug und Werkstück sowie eine Schnittlinie S senkrecht zur Führungsachse des Werkstückes,
Fig. 5
Korrekturgrößen zur Bearbeitung eines außermittig aufgespannten Werkstückes auf einer Maschine nach Fig. 1,
Fig. 6
in schematischer Darstellung eine Bearbeitungsmaschine mit zwei linearen und zwei rotatorischen Achsen zur Bearbeitung von Zahnrädern mit Außen- bzw. Innenverzahnung,
Fig. 7
Korrekturgrößen zur Bearbeitung eines außermittig aufgespannten Werkstückes mit Außenverzahnung auf einer Maschine nach Fig. 6,
Fig. 8
Korrekturgrößen zur Bearbeitung eines außermittig aufgespannten Werkstückes mit Innenverzahnung auf einer Maschine nach Fig. 6.

Fig. 1 zeigt in schematischer Darstellung den grundsätzlichen Aufbau einer Verzahnmaschine. Sie hat ein Gestell 8, das aus einem Tisch- und einem Ständerunterteil besteht, auf dem ein Radialschlitten 9 in X-Richtung verfahrbar ist. Der Radialschlitten 9 trägt einen Axialschlitten 10, der in Z-Richtung verfahrbar ist. Auf dem Axialschlitten 10 befindet sich ein Schwenkkopf 11, der um eine Achse A schwenkbar ist. Der Schwenkkopf 11 trägt ein entsprechendes Werkzeug 0 mit einem entsprechenden Antrieb, mit dem das Werkzeug 0 um die B-Achse drehbar ist. Das Werkzeug ist in Richtung seiner Achse, also in Y-Richtung, verschiebbar.

Auf dem Tischunterteil befindet sich der Tisch 12, der um die C-Achse drehbar ist und auf dem das zu bearbeitende Werkstück aufgenommen werden soll. Anstelle des Drehwinkels C ist in Fig. 1 der Winkel C' angegeben. Es gilt C' = -C. Der Strich an einer der Achsen deutet darauf hin, dass Bewegungen dieser Achse vom Werkstück ausgeführt werden. Eine Bewegung in C' des Werkstükkes entspricht einer Bewegung des Werkzeuges gleichen Betrages C.

Das Werkzeug ist hier sehr vereinfacht angedeutet; es ist nur ein Zylinder dargestellt.

Man kann die Lage der Führungsachse F des Rades 2 zur Drehachse D auf der Bearbeitungsmaschine - zum Beispiel durch Messen der Rundlaufabweichungen an zwei Rundlaufprüfbunden 3, 4 - und entsprechende Auswertung der Meßsignale bestimmen (Fig. 2). Angenommen, der Prüfbund 3 sei oberhalb, der zweite unterhalb der Verzahnung 5 am Grundkörper des Rades 2 angebracht, und die Auslenkung des jeweiligen Meßtasters 6, 7 erfolge in Richtung X-Achse. Die obere Meßebene I liegt bei ZI; die untere bei ZII. Während der Meßwertaufnahme drehe das Rad 2. Die Meßwerte werden zeitgleich oder nacheinander in beiden Meßebenen I, II aufgenommen und in einem Rechner gespeichert; sie sind zur Veranschaulichung des Verfahrens in Fig. 2 mit einem Schreiber aufgezeichnet. Jeder Nulldurchgang des Drehtisches (C = 0 zum Beispiel bei X) wird im Diagramm markiert bzw. im Rechner gespeichert. Man bestimmt eine sinusförmige Ausgleichskurve durch jedes der Diagramme mit jeweils einer Periode je Umdrehung. Die beiden Signale I und II seien so aufgetragen, dass positive Bereiche "mehr Material" kennzeichnen und im Diagramm "nach oben" weisen. Im Maximum des Diagrammes I (II) lassen sich der Betrag und die Phasenlage der Außermittigkeit eI (eII) ablesen. eI und eII lassen sich als Ortsvektoren auffassen und dem Drehtisch der Maschine (für das gerade betrachtete Werkstück) zuordnen. Man erhält so eine Darstellung wie im linken Teil Fig. 2. Aus ihr lassen sich berechnen:

Die Außermittigkeit em in Zahnbreitenmitte, der Kreuzungswinkel τ zwischen der Drehachse D und der Führungsachse F, die Außermittigkeit e(Z) für beliebige Ebenen Z senkrecht zur Drehachse D und der Phasenwinkel Ce(Z):

Es gilt: em =1 / (2)(eI + eII) τ = eI- eII / (ZI-ZII) e(Z)=eI+(eII-eI)&peseta;Z-ZI / (ZI-ZII) Ce(Z) = arc tan (ey(Z)/ex(Z)), wobei ex(Z) und ey(Z) die Komponenten von e(Z) in Richtung der Achsen X bzw. Y sind.

Soll eine im Rahmen der vorliegenden Aufgabe "beliebige" Bahn des Werkzeuges relativ zum Werkstück gefahren werden, so sind neben translatorischen Bewegungen in X-, Y-, Z-Richtung Drehungen um die Achsen A, B und C erforderlich. Die translatorischen Achsen sowie die Achsen A und C bedürfen keiner Erläuterung. Eine Drehung um B ist bei den diskontinuierlichen Profilverfahren und bei den übrigen Verfahren mit rotierendem Werkzeug ohne Hubbewegung, wie sie zum Beispiel beim Stoßen auftritt, zur Erzeugung der Schnittgeschwindigkeit erforderlich. Die Drehzahl des Werkzeuges kann jedoch normalerweise in weiten Grenzen geändert werden, ohne die erzeugte Geometrie des Werkstückes zu beeinflussen. Diese Drehung kann also nicht zur Erzeugung einer "beliebigen" Bewegung herangezogen werden.

Anhand eines einfachen Beispieles sei erläutert, was im vorliegenden Fall unter Drehung zu verstehen ist. Die Figur 3 zeigt in vereinfachter Darstellung für das diskontinuierliche Profilverfahren mit scheibenförmigem Werkzeug einen Axialschnitt durch eine "gerad-verzahnte" Kupplungsverzahnung und gleichzeitig für drei werkstückaxiale Stellungen einer Profilschleifscheibe einen Blick auf das Werkzeug in Richtung der Werkzeugdrehachse. Die Kontaktlinie KL zwischen Werkzeug und Werkstück verläuft in Zahnbreitenmitte horizontal; sie ist oben um δI und unten um δII, in entgegengesetztem Drehsinn gegenüber der horizontalen Lage, gedreht. Diese Drehung der Kontaktlinie KL kann man als Drehung auf dem nicht rotierenden Werkzeughüllkörper aufgrund seiner translatorischen Bewegung auf der Bahn MII, M, MI betrachten. Diese Drehung um die Y-Achse, also die Drehung der B-Achse ohne den zur Erzeugung der Schnittgeschwindigkeit erforderlichen Anteil, wird zur Beschreibung einer "beliebigen" Bahn des Werkzeuges relativ zum Werkstück 2 benötigt. Die Drehung wird allerdings nicht über die B-Achse programmiert; vielmehr ergibt sie sich, wie aus Fig. 3 hervorgeht, automatisch aufgrund der Bahn, auf der die Werkzeugdrehachse während der Bearbeitung relativ zum Werkstück bewegt wird.

Da die Maschine in bestimmtem Maße Bewegungsmöglichkeiten in Richtung der drei translatorischen und der drei rotatorischen Freiheitsgrade einer allgemeinen Bewegung besitzt, ist sie bei entsprechender Programmierung in der Lage, eine zylindrische Verzahnung zu erzeugen, deren Achse nicht mit der Drehachse auf der Maschine zusammenfällt.

Wie man die dazu erforderlichen Einstelldaten ED ermittelt, spielt keine Rolle. Man kann zum Beispiel zunächst einmal annehmen, die Drehung des Werkstückes um die Führungsachse F und die Verschiebung des Werkzeuges in Richtung der Führungsachsen F, die während der Bearbeitung des Werkstückes ausgeführt werden müssen, seien an der Maschine unmittelbar realisierbar. Man kann dann entsprechend dem Stande der Technik die Einstelldaten festlegen und diese dann auf das tatsächlich an der Maschine vorhandene Koordinatensystem übertragen. Dazu verschiebt man die einzelnen Größen so senkrecht zur Drehachse D, dass sich die Führungsachse F und die Drehachse D zum Beispiel in Zahnbreitenmitte schneiden und kippt sie anschließend um den Kreuzungswinkel von Führungsachse F und Drehachse D so, dass die Führungsachse F und die Drehachse D zusammenfallen. Mit den so erhaltenen Positionen, Bahnen und Geschwindigkeiten, die sich nun aus Komponenten in Richtung der tatsächlich vorhandenen Maschinenachsen zusammensetzen, kann man anschließend das Werkstück bearbeiten.

Man kann die Einstelldaten ED auch iterativ auf einem Rechner ermitteln. Ein Weg dazu ist im folgenden für das diskontinuierliche Profilverfahren mit scheibenförmigem Werkzeug skizziert:

  • Man
    • beschreibt die Verzahnung 5 wie üblich um die Drehachse D der Maschine;
    • verschiebt und kippt die Verzahnung 5, so dass Verzahnungsachse und Führungsachse F zusammenfallen,
    • positioniert das Werkzeug 0 in der Ausgangslage zum Beispiel so, wie zum Bearbeiten bei exakt ausgerichtetem Werkstück 2,
    • ermittelt die jeweilige Kontaktlinie KL zwischen Werkzeug 0 und Werkstück 2, wobei die Richtung der jeweiligen Flankennormalen aus der Lage der Flanken in der gekippten, außermittigen Lage bestimmt wird (zum Beispiel in einem Punkt P der Flanke als Kreuzprodukt der Tangenten an die Evolvente durch P und die Tangente an die Schraublinie durch P),
    • schraubt die Punkte der Kontaktlinie KL in den Stirnschnitt S der Verzahnung 5 um die Führungsachse F (Fig. 4),
    • bestimmt die Abweichungen in Profil und Aufmaß zum jeweiligen Sollwert und
    • leitet daraus Korrekturwerte in X, Y, Z, A und C iterativ so ab, dass Profil und Aufmaß innerhalb vorgegebener Toleranzen liegen,
    • wiederholt den Rechenvorgang für axial versetzte und entsprechend der Zahnschräge gedrehte Positionen,
    • ermittelt aus den Korrekturwerten Stützpunkte für die resultierenden Bahnen und aus diesen Stützpunkten durch Interpolation die resultierenden Bahnen des Werkzeuges 0 in den einzelnen Lücken;
    • ermittelt die Abweichungen der Flankenlinie,
    • leitet gegebenenfalls Korrekturwerte in X, Y, Z, A und C iterativ so ab, dass neben Profil und Aufmaß auch die Flankenlinie innerhalb der vorgegebenen Toleranz liegt und
    • wiederholt den Vorgang für alle Zahnlücken.

Das vorstehend erläuterte Ausführungsbeispiel betraf eine allgemeine Lageabweichung der Führungsachse F in bezug auf die Drehachse D. Diese Lage ist dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Achsen D und F windschief zueinander liegen. In der Praxis besitzt ein Sonderfall der Fehlpositionierung dieser Achsen große Bedeutung. Dieser Fall ist dadurch gekennzeichnet, dass Führungsachse F und Drehachse D parallel in einem bestimmten Abstand e zueinander liegen. Für diesen Fall lassen sich die Einstelldaten ED leicht angeben. Alle Punkte der Führungsachse F beschreiben bei einer Drehung des Werkstückes auf der Bearbeitungsmaschine eine Kreisbahn um die Drehachse D. Allerdings besteht diese Bewegung auf der Kreisbahn nicht aus einer Drehung, sondern aus einer rein translatorischen Bewegung der Führungsachse F auf dieser Kreisbahn. Um die Verzahnung 5 dennoch zentrisch in bezug auf die Führungsachse F des Werkstückes zu erzeugen, sind an der Bearbeitungsmaschine Korrektureinstellungen erforderlich (s. Fig. 5).

Die Außermittigkeit, also der Abstand der beiden Achsen F und D, wird nach Betrag e und Phasenwinkel Ce zur Null-Drehlage des Tisches der Bearbeitungsmaschine bestimmt. Der Drehwinkel C = 0 liegt im Beispiel nach Fig. 5 auf der X-Achse. Den momentanen Positionen der einzelnen Achsen bei einwandfrei aufgespanntem Werkstück werden folgende Korrekturen während der Bearbeitung des außermittigen Werkstückes überlagert: ΔX = e cos (C + Ce) ΔY = e &peseta; sin (C + Ce) / cos A ΔZ = e &peseta; cos (C + Ce) &peseta; tan A.

Die Lage der Führungsachse F des Werkstückes zur Drehachse D auf der Bearbeitungsmaschine kann in gleicher Weise bestimmt werden wie beim vorigen Ausführungsbeispiel. Im vorliegenden Sonderfall sind die Außermittigkeiten e in den beiden Meßebenen I und II jedoch nach Betrag und Phase gleich, d.h. die beiden in Fig. 2 dargestellten Kurven lassen sich im vorliegenden Fall durch Verschieben in Ordinatenrichtung zur Deckung bringen.

Die angegebenen Gleichungen zeigen, dass bei Bearbeitung einer Geradverzahnung keine Korrekturbewegung in Z-Richtung erforderlich ist, wenn das Werkzeug in der üblichen Art für einen Schwenkwinkel A = 0 ausgelegt ist.

Für eine reine Außermittigkeit des Werkstückes auf der Bearbeitungsmaschine führt das beschriebene Verfahren zu einer exakten Lösung. In vielen Fällen kann man jedoch im allgemeinen Fall, bei dem die Drehachse D und die Führungsachse F windschief zueinander liegen, auf die Kompensation des Mittentaumels verzichten und nach einem leicht modifizierten Verfahren arbeiten. Erläutert sei dies für das Profilschleifen mit scheibenförmigem Werkzeug.

Während das eingangs erläuterte Verfahren aufwendig, aber theoretisch exakt ist, wird mit dem im folgenden beschriebenen Verfahren eine für viele Anwendungsfälle völlig ausreichende Genauigkeit erzielt, insbesondere wenn die Werkstückaufnahme auf der Bearbeitungsmaschine eine geringe Planlaufabweichung besitzt und die axiale Auflagefläche des Werkstückes in enger Toleranz senkrecht zur Führungsachse F gefertigt ist. Auch bei diesem Verfahren wird, wie beim eingangs erläuterten Verfahren, die Lage der Radführungsachse F zur Drehachse D zum Beispiel auf der Bearbeitungsmaschine durch Messung der Rundlaufabweichungen in den Meßebenen I und II bestimmt. Die Außermittigkeit e wird jedoch nicht nur in den beiden Meßebenen I und II bestimmt, sondern, wie vorher erläutert, auf rechnerischem Wege auch in Zwischenebenen senkrecht zur Drehachse D. In jeder Zwischenebene wird zunächst das zuvor beschriebene Verfahren für parallele Lage von Führungsachse F zu Drehachse D angewendet, allerdings mit dem in jeder Ebene vorliegenden Betrag e(Z) und Phasenwinkel Ce(Z) der Außermittigkeit. Mit diesen Daten wird nunmehr die Verzahnung auf dem Rechner beschrieben, und es werden die Abweichungen in Profil und Flankenlinie um die Führungsachse F ermittelt. Weisen die Ergebnisse unzulässig große Abweichungen auf, so werden diese mit bekannten Mitteln dynamisch kompensiert. Die bekannten Mittel sind zum Beispiel in DE 41 12 122 C2 angegeben. Man wendet diese Mittel auf Stützpunkte an, die zur endgültigen Bearbeitung über Interpolation zu Bahnen zusammengefaßt werden und damit zur dynamischen Änderung der Einstelldaten führen. Zum Beispiel führt eine Fehleinstellung ΔA zu einer Profilwinkelabweichung mit gleichem Vorzeichen auf beiden Werkstückflanken. Diese Profilwinkelabweichungen lassen sich über eine Korrektur im Achsabstand vermeiden. Dadurch ändert sich allerdings die Zahndicke und, da diese sich über der Zahnbreite ändert, auch die Flankenlinienabweichung. Sollte dies zu einer Toleranzüberschreitung führen, muß zumindest der Schlichtschnitt in Einflankenbearbeitung erfolgen. Alternativ kann man allerdings auch eine dynamische Anpassung des Schwenkwinkels vornehmen. Diese wäre allerdings in jeder C-Position des Tisches unterschiedlich. Mit den so ermittelten Korrekturwerten wird dann die Verzahnung am Werkstück fertig bearbeitet. Bei diesem Verfahren verbleibt eine sehr geringe Schwankung der Höhenballigkeit über dem Umfang des Werkstückes. Diese läßt sich nicht vermeiden. Sollte sie im Ausnahmefall zu groß sein, kann das Werkzeug so ausgelegt werden, dass eine geringe positive Profilballigkeit erzeugt wird, so dass die Höhenballigkeit nicht negativ werden kann. Bei Werkstücken, die ohnehin eine Profilballigkeit besitzen sollen, geht die hier erwähnte Schwankung allerdings in der Toleranz unter.

Bei einem Werkstück mit Geradverzahnung, das im Profilverfahren mit scheibenförmigem Werkzeug bearbeitet werden soll, bei dem die Führungsachse F und die Drehachse D der Bearbeitungsmaschine windschief zueinander liegen, kann das Verfahren ebenfalls angewendet werden. Es ergeben sich hierbei außerordentlich einfache Lösungen, weil das Werkstück während der Bearbeitung nicht dreht. Man projiziert die Führungsachse F in die Y-Z-Ebene und ermittelt hieraus für die entsprechende Zahnlücke die erforderliche Bewegung ΔY = f(Z). Außerdem projiziert man die Führungsachse F in die X-Z-Ebene und ermittelt hieraus für die entsprechende Zahnlücke die notwendige Bewegung ΔX = f(Z). Im vorliegenden Fall sind ΔX und ΔY jeweils proportional zu Z; die Proportionalitätsfaktoren sind in jeder Winkelstellung C des Tisches verschieden.

Wälz- und Profilstoßmaschinen besitzen normalerweise zumindest die Achsen X, Z, C0, C2. Fig. 6 zeigt in schematischer Darstellung den grundsätzlichen Aufbau einer Wälzstoßmaschine. Sie hat ein Bett 13, auf dem ein Radialschlitten 9 in X-Richtung verfahrbar ist. Der Radialschlitten 9 trägt einen Axialschlitten 10, der in Z1-Richtung positionierbar ist. Der Axialschlitten 10 trägt eine Stoßeinheit 14, die mit dem Axialschlitten 10 in Z1-Richtung positioniert wird. Außerdem besitzt die Stoßeinheit 14 eine Stoßspindel 15, die ein entsprechendes Werkzeug 0 trägt und in Z2-Richtung unabhängig von Z1 eine Hubbewegung während des Bearbeitungsvorganges ausführen kann. Damit bei der Rückhubbewegung das Werkzeug 0 außer Eingriff vom zu bearbeitenden Werkstück gelangen kann, ist die Stoßeinheit 14 um eine senkrecht zur Z1/Z2-Richtung liegende Achse 16 schwenkbar am Axialschlitten 10 gelagert. Das zu bearbeitende Werkstück wird, gegebenenfalls mit Hilfe einer Aufspannvorrichtung, auf einem Drehtisch 12 aufgenommen, der um die C2'-Achse drehbar ist. Auch auf derartigen Maschinen lässt sich das erfindungsgemäße Verfahren ausführen.

Verlaufen Führungsachse F und Drehachse D parallel zueinander, so sind der Abstand e dieser Achsen (Außermittigkeit) und der Phasenwinkel Ce, zum Beispiel auf der Maschine, zu ermitteln. Die erforderlichen Korrekturen lassen sich aus Fig. 7 herleiten. In der gestrichelten Stellung ist die Führungsachse aus der Stellung M2 in die Stellung M2' verschoben. Würde die Maschine neben der X-Achse noch eine Y-Achse besitzen, könnte man M0 nach M0' verschieben. Tatsächlich kann M0 aber nur in Richtung X verschoben werden. Diese Verschiebung muss so groß sein, dass der Abstand zwischen Führungsachse des Werkstückes und Drehachse des Werkzeuges, also M2'M0" gleich dem Nennachsabstand X0 bei einwandfrei ausgerichtetem Werkstück ist. M2'M0" verläuft nicht parallel zu M2M0. Sowohl das Werkzeug als auch das Werkstück müssen deshalb eine Korrekturdrehung ausführen. ΔC0 und ΔC2 besitzen dabei gleichen Betrag und gleiches Vorzeichen. Es gilt, sofern C=0 auf der X-Achse liegt: ΔC0 = ΔC2 = -arc sin e&peseta;sin(C+Ce) / (X0) ≈-e&peseta;sin(C+Ce) / (X0) ΔX = e&peseta;cos(C + Ce) - X0&peseta;(1 - cos ΔC2)

Falls Führungsachse F und Drehachse D nicht parallel, sondern windschief zueinander liegen, ist das Verfahren leicht zu modifizieren. Außermittigkeit und Phasenwinkel sind in diesem Fall wieder in Abhängigkeit von der Lage der jeweiligen Stirnschnittebene Z zu ermitteln. In den Gleichungen für das Bearbeiten mit rein außermittiger Aufspannung sind dann lediglich e durch e(Z) und Ce durch Ce(Z) zu ersetzen.

Wie aus Fig. 8 hervorgeht, gelten für Innenverzahnungen, die im Profilstoß- oder Profilwälzverfahren hergestellt werden, dieselben Gleichungen wie für Außenverzahnung.

Bei den beschriebenen Verfahren wird die Verzahnung um die gegebenenfalls zur Drehachse D der Bearbeitungsmaschine windschief liegende Führungsachse F erzeugt. Diese Vorgehensweise läßt sich allgemein auf Werkstücke anwenden, bei denen am Umfang mindestens ein Profil in Richtung ihrer zu definierenden Achse erzeugt oder um diese geschraubt werden soll, wenn diese Achse auf der Bearbeitungsmaschine nicht mit der Drehachse der Maschine zusammenfällt. Die Verfahren lassen sich außerdem auf andere Fertigungsverfahren anwenden, zum Beispiel auf das Verzahnen von Schneckenrädern. Sie lassen sich zudem übertragen auf Verfahren zur Bearbeitung von stark konischen "Zylinderrädern" (sogenannte Beveloidverzahnungen), Kegelräder, Kronenräder, usw.

Das Grundprinzip der Erfindung lässt sich sogar auf Fälle übertragen, in denen die Führungsachse F, die im Getriebe Drehachse werden soll, bei der Fertigung nicht mit der Drehachse D zusammenfallen soll. Diese Situation ist zum Beispiel bei elliptischen Rädern gegeben, die um eine Achse durch den Ellipsen-Mittelpunkt gefertigt werden, aber im Getriebe um einen der beiden Brennpunkte drehen.

Bei den beschriebenen und dargestellten Ausführungsformen liegen die linearen und zum Teil auch die rotatorischen Achsen senkrecht zueinander. Die Verfahren lassen sich selbstverständlich auch auf Maschinen durchführen, bei denen die Achsen nicht senkrecht zueinander liegen. Bedingung ist lediglich, dass die linearen und die rotatorischen Achsen jeweils nicht in einer Ebene liegen und dass keine zwei der linearen bzw. der rotatorischen Achsen parallel zueinander liegen.


Anspruch[de]
  1. Verfahren zum spanenden Bearbeiten im wesentlichen zylindrischer, innen- oder außenverzahnter Zahnräder, bei dem das Werkstück nicht exakt auf der Bearbeitungsmaschine ausgerichtet ist, bei dem also die Radführungsachse (F), die später im Getriebe Drehachse werden soll, nicht mit der Drehachse (D) auf der Bearbeitungsmaschine zusammenfällt und demzufolge bei drehendem Tisch bzw. drehender Werkstückspindel die Radführungsachse (F) um die Drehachse (D) "taumelt", dadurch gekennzeichnet, dass
    • die Lage der Radführungsachse (F) zur Drehachse (D) der Bearbeitungsmaschine bestimmt und
    • die Verzahnung um die Radführungsachse (F) erzeugt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man
    • zunächst unterstellt, die zur Erzeugung der Verzahnung erforderliche Drehung des Werkstückes um die Radführungsachse (F) und die Verschiebung des Werkzeuges in Richtung der Radführungsachse (F) seien an der Maschine unmittelbar realisierbar, wobei
    • in einem Koordinatensystem, bei dem der Index F die Werkstückachse kennzeichnet, mit den Koordinaten
      • XF für Achsabstand Werkzeug - Werkstück
      • YF für Position des Werkzeuges in Richtung seiner Achse
      • ZF für Position des Werkzeuges in Richtung der Werkstückachse
      • AF für Drehung der Werkzeugachse um XF
      • BF für Drehung des Werkzeuges um YF
      • CF für Drehung des Werkstückes um ZF,
      wie zum Bearbeiten entsprechend dem Stand der Technik die Einstelldaten (ED), also die Positionen, Bahnen und Geschwindigkeiten, festgelegt,
    • diese dann auf das tatsächlich an der Maschine vorhandene Koordinatensystem übertragen werden, indem man sie so senkrecht zur Drehachse (D) verschiebt, dass sich die Radführungsachse (F) und die Drehachse (D) - zum Beispiel in Zahnbreitenmitte - schneiden, und indem man sie um den Schnittpunkt von Radführungsachse (F) und Drehachse (D) um den Kreuzungswinkel von Radführungsachse (F) und Drehachse (D) so kippt, dass Radführungsachse (F) und Drehachse (D) zusammen fallen und
    • mit den so erhaltenen Positionen, Bahnen und Geschwindigkeiten, die sich nun aus Komponenten in Richtung der tatsächlich vorhandenen Maschinenachsen zusammensetzen, das Werkstück bearbeitet.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass
    • die Radführungsachse (F) parallel zur Drehachse (D) im Abstand der Außermittigkeit (e) verläuft,
    • die Außermittigkeit nach Betrag (e) und Phasenwinkel (Ce) bestimmt wird, und
    • den momentanen Positionen der einzelnen Achsen bei einwandfrei aufgespanntem Werkstück Korrekturen während der Bearbeitung des außermittigen Werkstückes überlagert werden, wobei für den Fall, dass der Drehwinkel C = 0 auf der X-Achse liegt, die Korrekturen folgende Werte annehmen: ΔX = e &peseta; cos (C + Ce) ΔY = e &peseta; sin (C + Ce) / cos A ΔZ = e &peseta; cos (C + Ce) &peseta; tan A und
    • das Werkstück mit den überlagerten Werten bearbeitet wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass
    • die Lage der Radführungsachse (F) zur Drehachse (D) der Bearbeitungsmaschine über e(Z) und Ce(Z) bestimmt wird,
    wobei Z die jeweils betrachtete Ebene senkrecht zur Drehachse (D), Ce(Z) der Phasenwinkel der Außermittigkeit e(Z) in der Ebene (Z) ist und
    • den momentanen Positionen der einzelnen Achsen bei einwandfrei aufgespanntem Werkstück Korrekturen während der Bearbeitung des taumelnden Werkstückes überlagert werden, wobei für den Fall, dass der Drehwinkel C = 0 auf der X-Achse liegt, die Korrekturen folgende Werte in der jeweiligen Ebene (Z) annehmen: ΔX(Z) = e(Z) &peseta; cos (C + Ce(Z)) ΔY(Z) = e(Z) &peseta; sin (C + Ce(Z)) / cos A ΔZ(Z) = e(Z) cos (C + Ce(Z)) &peseta; tan A, und
    • das Werkstück mit den überlagerten Werten bearbeitet wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
    • das Bearbeitungsverfahren ein Profilstoß- oder Wälzstoßverfahren ist und
    • das Werkstück rein außermittig aufgespannt ist,
    • die Außermittigkeit nach Betrag (e) und Phasenwinkel (Ce) bestimmt wird und
    • nur die Achsen
      • X für Achsabstand Werkzeug - Werkstück
      • Z für Position des Werkzeuges in Richtung der Werkstückachse
      • C0 für Drehung des Werkzeuges
      • C2 für Drehung des Werkstückes
      genutzt werden, und
    • den zum Bearbeiten eines einwandfrei aufgespannten Werkstückes erforderlichen Bewegungen Korrekturen überlagert werden, wobei für den Fall, dass der Drehwinkel C = 0 auf der X-Achse liegt, die Korrekturen folgende Werte annehmen: ΔC0 = ΔC2 = -arc sin e&peseta;sin(C+Ce) / (X0) ≈-e&peseta;sin(C+Ce) / (X0) ΔX = e &peseta; cos (C + Ce) - X0 &peseta;(1 - cos ΔC2), wobei X0 den Achsabstand Werkzeug - Werkstück bei einwandfreier Aufspannung des Werkstückes kennzeichnet, und
    • mit den so überlagerten Einstelldaten (ED) das Werkstück bearbeitet wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
    • das Bearbeitungsverfahren ein Profilstoß- oder Wälzstoßverfahren ist und
    • nur die Achsen
      • X für Achsabstand Werkzeug - Werkstück
      • Z für Position des Werkzeuges in Richtung der Werkstückachse
      • C0 für Drehung des Werkzeuges
      • C2 für Drehung des Werkstückes
      genutzt werden, und
    • die Lage der Radführungsachse (F) zur Drehachse (D) der Bearbeitungsmaschine über e(Z) und Ce(Z) bestimmt wird, wobei Z die jeweils betrachtete Ebene senkrecht zur Drehachse (D), Ce(Z) der Phasenwinkel der Außermittigkeit e(Z) in der Ebene (Z) ist und
    • den zum Bearbeiten eines einwandfrei aufgespannten Werkstückes erforderlichen Bewegungen Korrekturen überlagert werden, wobei für den Fall, dass der Drehwinkel C = 0 auf der X-Achse liegt, die Korrekturen folgende Werte annehmen: ΔC0(Z) = ΔC2(Z) = -arc sin e(Z)&peseta;sin(C+Ce(Z)) / (X0)≈-e(Z)&peseta;sin(C+Ce(Z)) / (X0) ΔX(Z) = e(Z).cos (C + Ce(Z)) - X0&peseta;(1 - cos ΔC2),
    • wobei X0 den Achsabstand Werkzeug - Werkstück bei einwandfreier Aufspannung des Werkstückes kennzeichnet, und
    • mit den so überlagerten Einstelldaten (ED) das Werkstück bearbeitet wird.






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