Seit es den Begriff Schuhherstellung gibt, bedeutet dies, dass flächige Teile aus Leder oder ähnlichem Material zu einem Schuhschaft geformt werden. Damit dieser Schaft eine dreidimensionale Gestalt erhält, wird er über einen Leisten gezwickt, der der Grösse eines Fusses gleichkommt. Insbesondere seit der maschinellen Herstellung wird der Schuhschaft bei dem Zwickvorgang gegen eine Brandsohle mittels Klebstoff oder Nägeln, genannt Täckse, fixiert um danach eine Laufsohle aufzupressen zu können.

Die zur Fixierung notwendige Brandsohle muss beim maschinellen Zwicken vor dem Zwickvorgang auf den Leisten geheftet sein da der Schuhschaft die Brandsohle nach Beendigung des Vorgangs umschliesst. Die Heftung der Brandsohle auf dem Leisten erfolgt hauptsächlich mit Nägeln, teilweise mit Klebstoff und bedeutet einen Arbeitsgang. Sollte die Brandsohle mit Nägel geheftet worden sein, so muss vor dem Aufbringen der Laufsohle das Heftmaterial erst entfernt werden, da dieses nach der Fertigstellung des Schuhes gezwungenermassen nicht mehr möglich ist. Dieses birgt oft ein gewisses Risiko, da beim Arbeitsablauf die Nägel nicht immer vollständig entfernt werden können, somit sind Schuhhersteller an Alternativen interessiert.

Bei dem im Patentanspruch erwähnten Verfahren fällt der Arbeitsgang zum Brandsohlenheften, ebenso wie das nachträgliche Entheften der Brandsohle komplett weg. Der bisherige Arbeitsablauf bei der Herstellung von maschinell gezwickten Schuhen bleibt unverändert bestehen. Der Schuhschaft wird über einen losen Zwickleisten gestülpt, zuvor normalerweise mit Dampf aktiviert, damit sich das Leder besser später um den Leisten formt und dabei nicht reisst. Beim Einführen in die Zwickmaschine greifen die Zwickzangen den Schaft und ziehen den Leisten auf die Leistenauflage. Vor Einleiten des eigentlichen Zwickvorgangs durch Einscheren der Zwickzangen, wird aus Düsen in der Leistenauflage ein erhitzter Kunststoff, der in flüssiger Form austritt, gegen den Leistenboden injektziert und bei kompakten thermoplastischen Kunststoff ungefähr das Volumen der entgültigen Brandsohle haben sollte. Natürlich lässt sich ebenso ein schäumender Kunststoff, wie zum Beispiel PUR auftragen. Unmittelbar darauf fahren die Zwickscheren zusammen und somit umschliesst das Material des Schuhschaftes den Kunststoff und härtet aus. Da später der Schuhboden mit einer Laufsohle verklebt wird, ist eine dauerhafte Verbindung des Schaftmaterial mit dem Schuhboden gewährleistet.

Grundsätzlich sollte der Zwickleisten jedoch vor dem Zwickvorgang mit einem Trennmittel versehen werden, damit sich der Schuh in fertiger Form besser vom Leisten trennen lässt. Denkbar sind auch weitere Hilfsmittel zum leichteren Ausleisten, zum Beispiel eine Unterstützung mittels Druckluft durch Kanäle im Leisten oder gegebenenfalls durch Beschichten des Leistens mit einer dünnen Folie.

Durch die Einformung des Schaftes in die Brandsohle fällt auch ein etwaiges Ausballen des Schuhbodens weg, zudem kann mit der entstehenden Negativstruktur der Zwickzangen ein bestimmtes Profil des Schuhbodens erzeugt werden, sodass später eine bessere Verbindung zur aufzuklebenden Laufsohle gegeben ist. Ebenso können bei diesem Verfahren auch die Negativstruktur des Leisten von Vorteil sein und die Brandsohle lässt sich ohne Zwischensohle in eine orthopädische Form bringen.

Vorstellbar wäre auch, statt eines losen Leisten ein starr mit der Maschine verbundenes Leistenstück zu verwenden. Dies könnte dann sinnvoll sein, wenn die Laufsohle in anderer Form, zum Beispiel durch direktes Anspritzen mit einer Direktbesohlungsanlage aufgebracht wird. In diesem Fall ist das Profil des Schuhbodens nicht sehr wesentlich. Durch diese Ausgestaltung ergibt sich die Möglichkeit zur Kühlung des Leisten was die Aushärtzeit des Kunststoffes verkürzt.

Im folgenden wird anhand von 6 Figuren der Ablauf des Verfahrens im Querschnitt mit einem losem Leisten in einer Spitzenzwickmaschine dargestellt.

Fig. 1 zeigt die Startposition der Maschine, der Leisten (1) und der Schaft (2) befinden sich noch ausserhalb der Maschine. Die rechte und linke Zwickzange (3) sind geöffnet, die rechte und linke Zwickschere (4), sowie der rechte und linke Leistenhalter (5), ebenso wie der bei einer Spitzenzwickmaschine spezifische Spitzenniederdrücker (6) sind in Ausgangsposition.

In der Leistenauflage (7) ist der Kanal (8) für das spätere Injektzieren des Kunststoffes eingearbeitet.

In Fig. 2 greifen die Zwickzangen (3) den Schaft (2) und ziehen diesen auf die Leistenauflage (7). In diesem Stadium könnte die Position des Schaftes und des Leistens in der Maschine noch korrigiert werden, indem der Vorgang abgebrochen wird und die Maschine wieder in Startposition fährt.

In Fig. 3 wurde der nächste Abschritt ausgelöst, indem der Leisten (1) mit Schaft (2) von den rechten und linken Leistenhalter (5) sowie von dem Spitzenniederdrücker (6) in der Maschine fixiert wird.

Dadurch können sich in Fig. 4 die Zwickzangen (3) öffnen und eine Abwärtsbewegung vollziehen, ohne das sich die Position des Leistens (1) und Schaftes (2) ändert. Jetzt kann die entscheidende Phase des Verfahrens starten, indem sich der Leistenhalter (7) leicht absenkt und somit die linke und rechte Öffnung des Kanals (8) zum rechten und linken Einspritzen des Kunststoffes (9) freigibt. Damit das Medium nicht unbeabsichtigt entweichen kann, dichtet eine Bewegung der Zwickscheren (4) den Schaft (2) leicht gegen den Leistenhalter (7) ab.

Ist das Volumen des Einspritzvorganges vollständig erreicht, fällt der Leistenhalter (7) in Fig. 5 schnell nach unten ab und die Zwickscheren (4) schliessen sich entgültig. Danach beginnt die Aushärtzeit des Kunststoffes, die Zeitdauer je nach Material bedingt.

In Fig. 6 wird der Leisten (1) mit der fertigen Brandsohle (10) von der Maschine wieder freigegeben.