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Dokumentenidentifikation DE10203407A1 07.08.2003
Titel Luftsackabdeckung mit vorgeformten Verschwächungsstrukturen
Anmelder Peguform GmbH & Co. KG i.Ins., 79268 Bötzingen, DE
Erfinder Johannböke, Eckhard, 79346 Endingen, DE
DE-Anmeldedatum 28.01.2002
DE-Aktenzeichen 10203407
Offenlegungstag 07.08.2003
Veröffentlichungstag im Patentblatt 07.08.2003
IPC-Hauptklasse B60R 21/16
IPC-Nebenklasse B60R 21/20   B60R 13/02   B60R 21/045   
Zusammenfassung Während des Spritzgießprozesses wird das unflexible Trägermaterial über die gesamte Klappenbreite beschwächt, sodass sich die Klappe aufwölben kann. Die möglichst geringe Restwanddicke dient nur zur Abdichtung gegenüber dem PUR-Schaum. Zur Fixierung (Zusammenhalt) der sogenannten einzelnen Stege nach dem Öffnen der Klappe ist ein reißfestes Gewebe mit einzuspritzen oder nachträglich einzuschweißen.
Durch die ca. 2,5-5 mm breiten Stege mit einem geschwächten Zwischenraum im Wanddickenbereich (üblicherweise 2,5-3,5 mm) kann sich die (integrierte) Klappe verformen ohne zu zerbrechen und wird durch das Gewebe zusammengehalten, das gleichzeitig als Scharnier dient.
Ein weiterer Vorteil ist die Reduzierung des Klappengewichts und somit der eingebrachten Energie während der Airbagauslösung.
Ein Standard-Airbagmodul ist einsetzbar, von Vorteil ist aber ein Airbagmodul mit einer mittigen Lanze für die Gasführung, um das Öffnen zu erleichtern.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft ein Einbauteil für Kraftfahrzeuge, insbesondere Instrumententafel, Seitenverkleidung oder Holmverkleidung, mit einer Luftsackabdeckung, die in einem Schusskanal zugeordneten Austrittbereich angeordnet ist und eine sich bei Entfaltung eines Luftsackes öffnende Schwächungszone aufweist, wobei beidseitig der Schwächungszone gelegene Bereiche der Luftsackabdeckung von einem austretenden Luftsack den Austrittsweg freigebend bewegbar sind und nach Entfaltung des Luftsacks bestimmungsgemäß mit dem Einbauteil verbunden bleiben.

Ein derartiges Einbauteil ist beispielsweise aus der EP 0 583 079 A1, DE 196 46 548 oder aus der Patentanmeldung DE 101 47 547 bekannt. Das vorbekannte, als Instrumententafel ausgebildete Einbauteil weist eine Luftsackabdeckung auf, die im Bereich eines Schusskanals angeordnet und einstückig mit der aus einem steifen Schaummaterial gefertigten Instrumententafel ausgebildet ist. In der Luftsackabdeckung ist durch Materialverjüngung eine Schwächungszone ausgebildet, die bei Entfaltung eines Luftsackes unter Ausbildung von zwei in Bereichen beidseitig der Schwächungszonen gelegenen Flügeln aufbricht.

Beidseitig der Schwächungszone verfügt die Luftsackabdeckung über ebenfalls durch Materialverjüngung ausgebildete Scharnierbereiche, die nach Aufbrechen der Schwächungszone ein Aufklappen und Umklappen der Flügel ermöglichen.

Bei diesem Typ von Luftsackabdeckvorrichtungen ist im Hinblick auf eine möglichst geringe Gefährdung von Insassen bestimmungsgemäß vorteilhafterweise bei Entfaltung eines Luftsackes ein Absprengen von Teilen der Luftsackabdeckung vermieden. Außerdem wird der sich entfaltende Luftsack an Randbereichen der Flügel nicht beschädigt. Weiterhin sollen die bei Entfaltung des Luftsackes aufklappenden Flügel in keinem Fall abreißen und Insassen gefährden.

Diese Aufgabe wird bei einem Einbauteil der eingangs genannten Art nach dem Stand der Technik dadurch gelöst, dass die Luftsackabdeckung aus einem elastischen Material hergestellt ist und dass sich die Luftsackabdeckung sowie die Schwächungszone soweit über gegenüberliegende Begrenzungen des Schusskanals hinaus erstreckt, dass ein Austreten und Entfalten des Luftsacks sichergestellt ist. Dadurch, dass die Luftsackabdeckung aus einem elastischen Material hergestellt ist, wird eine gewisse Flexibilität erreicht, die nach Öffnung der Schwächungszonen zu einem flexiblen Ausweichen der Luftsackabdeckung bei Austritt eines Luftsackes aus dem Schusskanal führt, ohne dass die Gefahr einer Beschädigung des Luftsackes besteht. Durch die in der Regel erheblich über gegenüberliegende Begrenzungen des Schusskanals hinausgehende Erstreckung der Luftsackabdeckung sowie der Schwächungszone ergibt sich zusammen mit der verhältnismäßig großen Flexibilität der Luftsackabdeckung ein sich aufspreizend zu nennendes, an die Öffnung eines Fischmauls erinnerndes Öffnungsverhalten. Die flexiblen Bereiche beidseitig der Schwächungszone weichen unter einer gewissen Weitung der durch den sich entfaltenden Luftsack ausgeübten Kräfte aus und geben unter aufspreizender Erweiterung im Bereich der Schwächungszone den Austrittsweg für den Luftsack frei.

Bei einer zweckmäßigen Weiterbildung ist vorgesehen, dass die Luftsackabdeckung im Austrittsbereich des Einbauteils hinterspritzt ist. Dadurch wird bei einer verhältnismäßig wenig aufwendigen Fertigung eine besonders haltbare Verbindung zwischen dem Einbauteil und der Luftsackabdeckung erzielt.

Bei einer weiteren Ausführung ist für ein gutes Öffnungsverhalten vorteilhaft, dass sich die Schwächungszone beidseitig jeweils mit einer Länge über jede Begrenzung des Schusskanals erstreckt, die wenigstens der Hälfte des Abstandes zwischen den sich gegenüberliegenden Begrenzungen entspricht.

Aus fertigungstechnischen Gründen ist es zweckmäßig, dass die Begrenzungen des Schusskanals als einstückig mit der Luftsackabdeckung ausgebildete Wände ausgebildet sind.

Bei der letztgenannten Ausführung ist es zur kräftemäßigen Entkopplung der Bereiche um die Schwächungszone von den Wänden vorteilhaft, dass zwischen der einem Fahrgastinnenraum zugewandten Seite der Luftsackabdeckung und den Wänden eine Entkopplungsausnehmung vorhanden ist.

Bei einem mit einer Längsrichtung mit einem Längsabstand und einer Querrichtung mit einem gegenüber dem Längsabstand kleineren Querabstand ausgebildeten Schusskanal ist es zweckmäßig, dass sich die Schwächungszone in Längsrichtung erstreckt.

Gemäß einer Ausführungsvariante ist die Schwächungszone schlitzartig mit aneinanderliegenden Randflächen des die Schwächungszone umgebenden Materials ausgebildet. Gemäß einer weiteren Ausführungsvariante ist die Schwächungszone durch Materialausnehmung ausgebildet.

Zweckmäßig wird für die Herstellung der Luftsackabdeckung ein Polypropylen-Ethylen-Propylen-Dein-Kautschuk (PPEPDM) als elastisches Material oder SEBS verwendet.

Im Hinblick auf eine möglichst hohe Formstabilität des Einbauteils ist zweckmäßigerweise vorgesehen, dass im Austrittsbereich ein Träger des Einbauteils mit einer verhältnismäßig dünnen Formstabilisierungslage ausgebildet ist. Die Formstabilisierungslage verhindert beispielsweise ein Einfallen im Austrittbereich, wobei durch die verhältnismäßig dünne Ausbildung ein Luftsack weiterhin unter Aufspreizen der Luftsackabdeckung entlang der Schwächungszone im wesentlichen ungehindert austreten kann.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Einbauteil der eingangs genannten Art anzugeben, das sich durch eine verhältnismäßig einfache, kostengünstige Fertigung auszeichnet und bei dem eine Gefährdung von Insassen eines mit dem Einbauteil ausgestatteten Kraftfahrzeuges sowie die Gefahr einer Beschädigung des sich entfaltenden Luftsackes so gut wie ausgeschlossen ist.

Erfindungsgemäß wird das Problem wie folgt gelöst: Während des Spritzgießprozesses werden Schwachstellen im unflexiblen Trägermaterial über die gesamte Klappenbreite angebracht. Dadurch kann der nachträgliche Arbeitsgang für eine zusätzliche Schicht aus Elastomer entfallen.

Die Restwanddicke des Trägermaterials muss gerade ausreichen um zusammen mit dem Gewebe die Formstabilität der Trägerschicht zu gewährleisten und muss eine ausreichende Reißfestigkeit aufweisen, um dem Druck während des Schäumens stand zu halten. Im allgemeinen werden Drücke von bis zu 4 bar auf das Trägermaterial aufgebracht. Wenn das Gewebe mit über den Abdeckungsbereich des Trägermaterials und in den unverschwächten Träger oder in die Wände des Schusskanals eingespritzt wird, entfällt weiteres eine Fixierung des Gewebes an dem Airbag oder an einem der Träger, der die Instrumententafel im Zusammenbau in ihrer Lage im Fahrzeug fixiert.

Ein zusätzlicher Montageschritt, wie er beispielsweise in DE 196 46 548 erforderlich ist, kann dadurch gänzlich entfallen. Dieser Montageschritt könnte nämlich erst an der Fertigungsstraße eines Fahrzeugherstellers erfolgen, was die Endmontage komplizierter und teurer macht.

Erfindungsgemäß befindet sich die Luftsackabdeckung für ein Fahrzeug auf der unsichtbaren Seite einer Innenraumverkleidung, beispielsweise einer Instrumententafel, Lenksäule, Türseitenverkleidung, Säule oder Dachhimmel. Sie besteht aus einem Kunststoffträger, einer darauf angebrachten Schaumstoffschicht und einer Folie mit einer Verschwächung und/oder einer Reißnaht in dem Kunststoffträger und der Schaumschicht. Der Kunststoffträger verfügt über eine auf der Oberfläche des Luftsackauslasses verteilte Anordnung von Verschwächungsgeometrien, die durch eine Gewebestruktur zusammengehalten werden.

Die als Reißnähte ausgeführten Verschwächungen sind im Bereich der Luftsackabdeckung angeordnet. Sie können zusätzlich zur Verschwächung des Trägers eine Verschwächung der Schaumschicht und eines Teiles der Folie aufweisen.

Die Gewebestruktur in Kombination mit den Reißnähten ermöglicht es, eine Klappe von mindestens der Größe der Luftsackaustrittsöffnung zu öffnen.

Die Gewebestruktur kann in einer weiteren Ausführungsform die Trägerteile zusammenhalten wobei die Folien- und Schaumschichten im wesentlichen erhalten bleiben, wenn es zur Auslösung des Luftsacks kommt.

Die Gewebestruktur ermöglicht ein Aufklaffen der beiden Hälften der Luftsackabdeckung mittels einer im wesentlichen mittig angeordneten Verschwächungsnaht ohne ausgeprägte Dehnung der Luftsackabdeckung nach der Art eines Fischmauls.

Die Gewebestruktur wird in den Träger eingespritzt, eingeschweißt oder mit dem Träger verklebt.

Die Gewebestruktur kann eine Verbindung der Verschwächungsgeometrien bewirken. Dabei kann das Gewebe als verbindendes Element ausgebildet sein. Die Hauptanforderung an das Gewebe im Prozess ist, dass es im Schäumstadium nicht zum Durchtritt des Schaums durch die Querschnittsunterbrechungen des Kunststoffträgers kommt.

Die Verschwächungsgeometrien im Kunststoffträger können als Stege ausgeführt sein, die vorzugsweise eine Breite von 2,5 bis 5 mm haben. Das Gewebe kann Scharnierfunktion haben, wodurch die im Stand der Technik vorzusehenden Scharnierkonstruktionen gänzlich entfallen können.

Das Gewebe kann auch in einem bestimmten Winkel (z. Bsp. 45°) eingelegt werden, um eine definierte Verformbarkeit/Dehnung zu gewährleisten. Das Gewebe kann auch so aufgeklebt oder eingeschweißt werden, dass es teilweise in der Schaumschicht liegt. Das Gewebe ist dabei so grobmaschig, dass der Schaum durch das Gewebe hindurchtritt und Gewebe, Träger und Schaumschicht besser zusammenhalten.

In einem anderen Ausführungsbeispiel können anstatt der Verschwächungen Rippen oder Stege vorgesehen werden, die Öffnungen enthalten. Auch kreisförmige, längliche, vieleckige Ausnehmungen können vorgesehen werden. Das Gewebe wird in die Trägerschicht mit eingespritzt oder auf der dem Fahrgastraum abgewandten Seite des Trägers eingeschweißt oder verklebt Das Gewebe muss eine geschlossene Form aufweisen, beispielsweise kann ein beschichtetes oder getauchtes Gewebe für diesen Zweck eingesetzt werden.

Des weiteren ist durch geeignete Auswahl des Gewebematerials sicherzustellen, dass es zu keiner Dehnung des Gewebematerials kommt, sollte die Gewebeschicht abschnittsweise direkt mit der Schaumschicht in Kontakt sein. Dabei sollte die Dehnung des Gewebes einen Maximalwert von 1 mm pro cm Länge nicht überschreiten.

Durch Verwendung von flexiblem Polypropylen als Trägermaterial kann auch die Geometrie der Öffnungen so angepasst werden, dass weniger scharfkantige Stellen vorhanden sind und die potentielle Verletzungsgefahr sinkt. Zusätzlich werden abgerundete Oberflächen mit entsprechend großen Radien für die Verschwächungen im Trägermaterial vorgesehen.

Der Airbagmodul kann eine mittige Lanze für die Gasführung aufweisen die einen schnelleren Anriss der Luftsackabdeckung bewirkt.

Um ein verbessertes Öffnungsverhalten des Luftsacks zu erreichen, kann die Geometrie der Luftsackabdeckung und somit die Anordnung der Verschwächungsstrukturen verändert werden.

Nachfolgend wird die Erfindung mit weiteren zweckmäßigen Ausgestaltungen und Vorteilen anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels unter Bezug auf die Figuren der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht mit einem Ausschnitt einer Instrumententafel als Einbauteil für Kraftfahrzeuge mit einer geschlossenen Luftsackabdeckung,

Fig. 2 in einer perspektivischen Ansicht den Ausschnitt der Instrumententafel gemäß Fig. 1 mit einer geöffneten Luftsackabdeckung,

Fig. 3 eine perspektivische Ansicht mit einem Ausschnitt einer Instrumententafel als Einbauteil für Kraftfahrzeuge mit einer geschlossenen Luftsackabdeckung in einer zweiten Ausführungsform,

Fig. 4 in einer perspektivischen Ansicht den Ausschnitt der Instrumententafel gemäß Fig. 1 mit einer geöffneten Luftsackabdeckung in einer zweiten Ausführungsform

Fig. 5 Schnitt durch ein erstes Ausführungsbeispiel einer Instrumententafel als Einbauteil für Kraftfahrzeuge im Bereich der Luftsackabdeckung, bei dem in einem Austrittbereich ein Träger mit einer Ausnehmung ausgebildet ist,

Fig. 6 Schnitt durch ein zweites Ausführungsbeispiel einer Instrumententafel als Einbauteil für Kraftfahrzeuge im Bereich der Luftsackabdeckung, bei dem in einem Austrittbereich ein Träger mit Klappe ausgebildet ist,

Fig. 7 bis Fig. 8 im Schnitt eine Form zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Einbauteils in verschiedenen Stadien der Fertigung in Klappenform

Fig. 9 bis Fig. 10 im Schnitt eine Form zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Einbauteils in verschiedenen Stadien der Fertigung in Fischmaulform

Fig. 11 bis Fig. 12 Schnitte durch weitere Ausführungsbeispiele einer Instrumententafel als Einbauteil für Kraftfahrzeuge im Bereich der Luftsackabdeckung, bei denen in einem Austrittbereich ein Träger mit einer Formstabilisierungslage ausgebildet ist.

Fig. 13, Fig. 13a, Fig. 13b Aufsicht und Schnitte einer Spritzgiessform für eine Instrumententafel als Einbauteil für Kraftfahrzeuge im Bereich der Luftsackabdeckung

Fig. 14 zeigt ein Detail der Schichten im Bereich der Luftsackabdeckung in einer ersten Ausführungsform

Fig. 15 zeigt ein Detail der Schichten im Bereich der Luftsackabdeckung in einer zweiten Ausführungsform

Fig. 16 zeigt ein Detail der Schichten im Bereich der Luftsackabdeckung in einer dritten Ausführungsform

Fig. 17 zeigt ein Detail der Schichten im Bereich der Luftsackabdeckung in einer vierten Ausführungsform

Fig. 18 zeigt ein Detail der Schichten im Bereich der Luftsackabdeckung in einer fünften Ausführungsform

Fig. 19 zeigt ein Detail der Schichten im Bereich der Luftsackabdeckung in einer sechsten Ausführungsform

Fig. 20 zeigt eine weitere Anordnung für Verschwächungsstrukturen

Fig. 21 eine Anordnung von Verschwächungsstrukturen zur Verbesserung des Öffnungsverhaltens des Luftsacks

Fig. 1 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Instrumententafel 1 als Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Einbauteils für Kraftfahrzeuge. Die beispielsweise auch unter Verwendung eines harten Kunststoffmaterials gefertigte Instrumententafel 1 weist eine Luftsackabdeckung 2 aus einem elastischen Material auf. Die Luftsackabdeckung 2 ist im Bereich eines Schusskanals 3 angeordnet, der zur Aufnahme eines in Fig. 1 nicht dargestellten Luftsackes dient.

Die Luftsackabdeckung 2 deckt den Schusskanal 3 ab und weist eine einzige, sich vorzugsweise mittig zwischen gegenüberliegenden, den Schusskanal 3 begrenzenden Wänden 4, 5 erstreckende Schwächungszone 6 auf, die verhältnismäßig weit, beispielsweise jeweils etwa die Hälfte des Abstandes der Wände 4, 5, über jede als Begrenzung des Schusskanals 3 dienende Wand 4, 5 hinausgeht. Die Schwächungszone 6 ist beispielsweise durch Einbringen eines Schlitzes oder durch Materialausnehmung an der einem Fahrgastinnenraum abgewandten Seite der Instrumententafel 1 ausgebildet.

Fig. 2 zeigt in einer perspektivischen Ansicht den Ausschnitt der Instrumententafel 1 gemäß Fig. 1 mit einer geöffneten Luftsackabdeckung 2. Die Öffnung der Luftsackabdeckung 2 erfolgt durch Austreten eines sich entfaltenden, in Fig. 2 nicht dargestellten Luftsackes. Dabei übt der sich entfaltende Luftsack auf die Luftsackabdeckung 2 Kräfte aus, die zu einer Öffnung der Schwächungszone 6 und einer flexiblen Aufspreizung der Luftsackabdeckung 2 beidseitig der Schwächungszone 6 führt.

Durch das Ausbilden der Schwächungszone verhältnismäßig weit über die Ränder 4, 5 hinaus wird der Austrittsweg für den sich entfaltenden Luftsack freigegeben. Die beidseitig der Schwächungszone 6 gelegenen Bereiche der Luftsackabdeckung 2 stellen sich dabei auf, wobei durch die Elastizität des Materials der Luftsackabdeckung 2 sowie das Fehlen von weiteren, im Randbereich der Luftsackabdeckung 2 angeordneten Schwächungszonen eine kontinuierliche Verformung der Luftsackabdeckung 2 stattfindet. Dadurch werden Belastungsspitzen in der Luftsackabdeckung 2 vermieden und die Gefahr eines Insassen gefährdenden Abplatzens von Teilen der Luftsackabdeckung 2 so gut wie ausgeschlossen.

Fig. 3 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Instrumententafel 1 in einer zweiten Ausführung des erfindungsgemäßen Einbauteils für Kraftfahrzeuge. Die Luftsackabdeckung 2 ist im Bereich eines Schusskanals 3 angeordnet, der zur Aufnahme eines in Fig. 1 nicht dargestellten Luftsackes dient. Die Luftsackabdeckung kann dabei aus einer oder mehreren Kunststoffschichten bestehen.

Um den Anforderungen des sogenannten "soft touch" zu genügen, können neben der Schichtfolge von hartem PP-Kunststoffträger, PUR- Schaum und Kaschierfolie auch die Schichten: harte PP Schalttafel, geschäumtes PP, TPO-Folie oder Kunststoffträger, PU-Schaum und Folie oder Kombinationen der Werkstoffe in den Schichtfolgen vorgesehen werden.

Die Luftsackabdeckung 2 deckt den Schusskanal 3 ab und weist eine einzige, sich vorzugsweise mittig zwischen gegenüberliegenden, den Schusskanal 3 begrenzenden Wänden 4, 5 erstreckende Schwächungszone 6 auf, die nicht oder nicht wesentlich über jede als Begrenzung des Schusskanals 3 dienende Wand 4, 5 hinausgeht. Die Schwächungszone 6 ist beispielsweise durch Einbringen eines Schlitzes oder durch Materialausnehmung an mindestens einer, dem Fahrgastinnenraum abgewandten Seite der Instrumententafel 1 ausgebildet. Die in Fig. 3 dargestellte, an ein Rechteck angelehnte Form kann sich abhängig von der Geometrie des Luftsacks und den Einbau- oder Designvorschriften ändern, kreisförmige, elliptische oder rautenförmige Ausführungen erfüllen denselben Zweck. Vorteilhafterweise wird eine der Längsseiten nicht verschwächt, da sie bei dem Ausklappen durch die Auslösung des Airbags weniger weit in den Fahrgastraum hineinragt und folglich die Verletzungsgefahr vermindert. Die Verringerung der Klappengrösse wird auch im Rahmen der FMVSS 208 (Federal Motor Vehicle Safety Standards) vorgeschrieben, um einen Kontakt eines Passagiers in nicht positionsgerechter (out of position) Situation mit der Airbagabdeckung in jedem Fall zu vermeiden.

In Fig. 3 ist der Schusskanal mit der Luftsackabdeckung integriert. Die Erfindung kann in gleicher Weise für separat angeordnete Schusskanäle verwendet werden.

Fig. 4 zeigt in einer perspektivischen Ansicht den Ausschnitt der Instrumententafel 1 gemäß Fig. 1 mit einer geöffneten Luftsackabdeckung 2. Die Öffnung der Luftsackabdeckung 2 erfolgt durch Austreten eines sich entfaltenden, in Fig. 2 nicht dargestellten Luftsackes. Dabei übt der sich entfaltende Luftsack auf die Luftsackabdeckung 2 Kräfte aus, die zu einer Öffnung der Schwächungszonen 6 und einer flexiblen Ausbeulung der Luftsackabdeckung 2 um den unverschwächten Abschnitt 6a der Klappenbegrenzung führen.

Durch das Ausbilden der Schwächungszone 6 hinaus wird der Austrittsweg für den sich entfaltenden Luftsack freigegeben. Die als Klappe ausgebildete Luftsackabdeckung 2 stellt sich dabei auf, wobei durch die Elastizität des Materials der Luftsackabdeckung 2 sowie das Fehlen von weiteren, im Randbereich der Luftsackabdeckung 2 angeordneten Schwächungszonen eine kontinuierliche Verformung der Luftsackabdeckung 2 stattfindet. Die Verformung kann zu einem lokalen Ausbeulen und einem darauf folgenden nach Aufklappen führen, wobei die Verbeulungsphase durch die Wucht des austretenden Luftsacks nur sehr kurze Zeit in Anspruch nimmt. Dadurch wird aber die Belastung in der Luftsackabdeckung 2 gleichmäßiger verteilt, was dem Auftreten von Belastungsspitzen entgegenwirkt. Die Gefahr eines Insassen gefährdenden Abplatzens von Teilen der Luftsackabdeckung 2 ist so gut wie ausgeschlossen.

Nicht dargestellt ist eine Variante, bei der die Airbagklappe gänzlich vom Insassen weggezogen wird, beispielsweise durch Verwendung eines Gelenks.

Fig. 5 zeigt einen quer zu der Schwächungszone 6 sowie durch eine Querseite einer Wand 4 gelegten Schnitt durch eine Instrumententafel 1 im Bereich der Luftsackabdeckung 2. Aus Fig. 3 ist ersichtlich, dass die Instrumententafel 1 einen Träger 7 aus hartem Kunststoffmaterial aufweist. Die Instrumententafel 1 verfügt über einen Austrittbereich 8, in dem im Bereich des Schusskanals 3 eine Ausnehmung in dem Träger 7 ausgebildet ist. Der Träger 7 ist an der bei bestimmungsgemäßer Verwendung dem Fahrgastinnenraum zugewandten Seite von einer Schaumschicht 9 bedeckt. Die Schaumschicht 9 wiederum ist an der dem Träger 7 gegenüberliegenden Seite mit einer verhältnismäßig dünnen Haut 10 kaschiert. Die Verbindung von Schaumschicht und Folie könnte auch durch Verkleben, durch Tiefziehen, Hinterspritzen oder im Slushverfahren hergestellt sein.

Wahlweise könnte man den Spritzgussprozess bei hohem Druck und unter präziser Festlegung der Geometrie der Verschwächungen ablaufen lassen.

Dann muss das Gewebe nachträglich auf den Instrumententafelträger 7 aufgebracht werden.

An die insassenseitige Oberfläche könnte das Gewebe beispielsweise durch einen Klebevorgang aufgebracht werden. Als nächster Prozessschritt kommt es zur Einlage des Instrumententafelträgers in ein mit einer Folie ausgelegten Kaschierwerkzeug um Folie und Instrumententafelträger zu verbinden. Für den Schaum sind PU-Schäume (Polyurethan-Schäume) gebräuchlich, aber das Verfahren kann für jeden beliebigen Schaum angewendet werden.

Alternativ kann die insassenseitige Oberfläche erhitzt werden, sodass es zum Einschweißen des Gewebes kommt. Danach erfolgt die gewohnte Einbringung des Schaums in den Zwischenraum zwischen Instrumententafelträger und Folie.

Das Gewebe könnte auch auf die motorseitige Oberfläche des Instrumententafelträgers geklebt werden.

Aus Fig. 5 ist ersichtlich, dass die elastische Luftsackabdeckung 2 im Austrittsbereich 8 mit einer eingegossenen oder eingeschweißten Gewebestruktur und Verschwächungen im Trägermaterial bündig mit der an die Schaumschicht 9 angrenzenden Seite des Trägers 7 abschließt. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Wände 4, 5 des Schusskanals 3 einstückig mit der Luftsackabdeckung 2 gefertigt. Zur kräftemäßigen Entkopplung des unmittelbar an die Schaumschicht 9 grenzenden Teils der Luftsackabdeckung 2 und der Wände 4, 5 bei Entfaltung des Luftsackes ist eine Entkopplungsausnehmung 12 vorhanden, wobei der an die Schaumschicht 9 grenzende Teil der Luftsackabdeckung 2 und die Wände 4, 5 randseitig miteinander verbunden bleiben.

Die Verschwächung des Trägers erfolgt im Bereich der Luftsackabdeckung beispielsweise durch verringerte Querschnittsabschnitte in der Spritzgussform. Diese Querschnittsabschnitte können ein rillenförmiges, punktförmiges oder nutartiges Profil aufweisen. Bohrungen oder lochartige Verschwächungen haben dieselbe Funktion. Für den nachfolgenden Auftrag von der Schaumschicht soll vermieden werden, dass der Schaum in den Bereich der Instrumententafel gepresst wird. Daher ist nach diesem Ausführungsbeispiel ein Restquerschnitt an Trägermaterial erforderlich. Soll ein Gewebe eingelegt werden, das den gesamten Öffnungsbereich des Luftsackes überdeckt, kann unter Umständen die Abdichtfunktion gegenüber dem Instrumententafelinnenraum von dem Gewebe übernommen werden.

Bei dem eingelegten Gewebe kann es sich um ein Polyestergewebe, das bedingt durch die geringen Materialkosten bevorzugt zum Einsatz kommen soll, aber auch Metalldrahtgewebe, Aramidfasergewebe (Kevlargewebe, gesponnenes aromatisches Polyamid), oder ein Gewebe aus Glasfaser handeln.

Die Schwächungszone 6 erstreckt sich bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel durch den unmittelbar an die Schaumschicht 9 grenzenden Teil der Luftsackabdeckung 2, durch die Schaumschicht 9 und durch die Haut 10. Dadurch sind zum Öffnen der Luftsackabdeckung 2 lediglich sehr geringe Kräfte vonnöten.

Fig. 6 zeigt einen quer zu der Schwächungszone 6 sowie zwischen zwei Querseiten der Wände 4, 5 gelegten Schnitt durch eine Instrumententafel 1 im Bereich der Luftsackabdeckung 2. Aus Fig. 6 ist ersichtlich, dass die Wände 4, 5 in Längsrichtung der Instrumententafel 1 durchgehend und nicht wie in Querrichtung mit Entkopplungsausnehmungen 12 ausgebildet sind.

Das Gewebe kann dabei auf der schaumseitigen Seite miteingespritzt werden, wenn es nicht zu einer Beeinträchtigung der Haftung des Schaums auf dem Kunststoffträger kommt. Durch die im Vergleich zur Schaumstruktur geringen Abmessungen des Gewebes kann sich der Schaum über das Gewebe lagern, ohne dass es durch unterschiedliche Materialkombinationen zu Verzug kommen kann. Die Verschwächungsstruktur des Kunststoffträgers, kann so ausgebildet sein, dass es bei der Ausführung als Stege entweder eine Restwandstärke an Kunststoff bestehen bleibt oder die Zwischenräume zwischen den Stegen als Löcher ausgebildet sind. Insbesondere bei Verwendung von geschlossenen Geweben, die auch beschichtet oder getaucht sein können eröffnet größeren Freiraum bei der Konstruktion der Spritzgussformen und kann abrupte Querschnittsveränderungen im Trägermaterial, wie sie durch die Restwanddicke erforderlich sind, vermeiden. Der Übergang von 5 mm zu 1 mm Restwandstärke macht unter Umständen zur Erreichung vollständiger Materialdicke erhöhte Spritzdrücke erforderlich.

Im Fall der Löcher ist zu beachten, dass es beispielsweise durch Einwirkung von Temperaturveränderungen zu Verzug kommen kann. Somit kann für die Gewebeschicht vorzugsweise ein nicht wasseraufnehmendes (hydrophobes) Material ausgewählt werden, dessen Wärmedehnung in Temperaturbereichen von -40 bis +100°C vernachlässigbar ist. Die zulässige Wärmedehnung liegt dabei maximal im Bereich von 1 mm pro cm Materiallänge.

Fig. 7 bis Fig. 9 zeigen im Schnitt eine Form 13 zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Einbauteils, beispielsweise eine Instrumententafel 1gemäß Fig. 1 bis Fig. 4 in verschiedenen Stadien der Fertigung.

Die Form 13 verfügt über ein Formgrundteil 14, ein während des Herstellungsvorganges feststehendes erstes Formgegenteil 15 und ein auch während des Herstellungsvorganges bewegbares zweites Formgegenteil 16. Das feststehende erste Formgegenteil 15 ist bis zur Öffnung der Form 13 zur Entformung in einem festen Abstand von dem Formgrundteil 14 angeordnet.

Das bewegbare zweite Formgegenteil 16 weist Vertiefungen 17 auf, die einen Übergang zwischen einer vorderseitigen Formfläche 18 und einer gegenüber der vorderseitigen Formfläche 18 zurückgesetzten Formfläche 19 schafft. Im Bereich der vorderseitigen Formfläche 18 sind in das bewegbare zweite Formgegenteil 16 Wandhohlräume 20 eingearbeitet, die sich von der vorderseitigen Formfläche 18 wegweisend zumindest ungefähr parallel zu zwischen dem feststehenden ersten Formgegenteil 15 und dem bewegbaren zweiten Formgegenteil 16 ausgebildeten Gleitflächen 21 erstrecken.

In zumindest einem der Wandhohlräume 20 ist ein Gewebe 28 eingelegt. Das Gewebe, das in der Fig. 7 in den linksseitigen (auf die Figur bezogen) Wandhohlraum eingelegt wurde, erstreckt sich bis zu dem rechtsseitigen Hohlraum 20. Zwischen dem Gewebe und dem Hohlraum 20 weist das Formgegenteil 16 eine Erhöhung 29 auf, wodurch der Querschnitt des Spritzgussträgers seinen minimalen Wert annimmt. In diesem Bereich soll Träger bei Auslösung des Luftsacks versagen.

Fig. 7 zeigt das Stadium vor Einbringen von Material in die Form 13. In diesem Stadium liegt das Gewebe 28, das auf der vorderseitigen Formfläche 18 des bewegbaren zweiten Formgegenteils 16 aufliegt, an dem Formgrundteil 14 an, so dass zwischen dem Formgrundteil 14, dem feststehenden ersten Formgegenteil 15 und dem bewegbaren zweiten Formgegenteil 16 ein Instrumententafelhohlraum 22 ausgebildet ist.

Fig. 8 zeigt das Stadium nach Einbringen von hartem Kunststoffmaterial 23 wie glasfaserverstärktem Polypropylen (PP-GF) in die in der Anordnung gemäß Fig. 7 vorliegende Form 13 und nach Versetzen des bewegbaren zweiten Formgegenteils 16 von dem Formgrundteil 14 weg zur Ausbildung eines Abdeckhohlraums 24 zwischen dem Formgrundteil 14 und dem bewegbaren zweiten Formgegenteil 16.

Der Abdeckhohlraum 24 ist zum einen randseitig von der vorderseitigen Formfläche 18 sowie dem zuvor von der vorderseitigen Formfläche 18 bedeckten, dem Austrittsbereich 8 entsprechenden Bereich des Formgrundteils 14 begrenzt. Die Wandhohlräume 20 liegen nunmehr ebenfalls frei. Das Gewebe ist in den linksseitigen Wandhohlraum eingelegt und erstreckt sich über den Austrittsbereich 8 bis zu der formseitigen Schwelle, durch welche die Wandstärke des Kunststoffträgers an dieser Stelle minimiert wird, um eine Verschwächung herzustellen.

Fig. 9 zeigt das Stadium nach Einbringen von elastischem Material 25 wie beispielsweise einem Polypropylen-Ethylen-Propylen-Dein-Kautschuk (PP-EPDM) zur Ausbildung der Luftsackabdeckung 2 in der Anordnung der Form 13 gemäß Fig. 5. Der Abdeckhohlraum 24 und die Wandhohlräume 20 sind nunmehr vollständig mit dem hinterspritzten elastischen Material 25 gefüllt. Die Luftsackabdeckung 2 liegt dabei randseitig an der von dem Fahrgastinnenraum wegweisenden Seite der Instrumententafel 1 an, während die dem Fahrgastinnenraum zugewandten Seiten der Instrumententafel 1 und der Luftsackabdeckung 2 im wesentlichen bündig ineinander übergehen.

Zur Entformung der Instrumententafel 1 mit der hinterspritzten Luftsackabdeckung 2 wird nunmehr das bewegbare zweite Formgegenteil 16 zurückgezogen, anschließend die Form 13 geöffnet und die Instrumententafel 1 entnommen.

In einer nicht dargestellten Abwandlung ist die Schwächungszone 6 beispielsweise als Schnitt durch den an die Schaumschicht 9 grenzenden Teil der Luftsackabdeckung 2 und durch die Schaumschicht 9 bis zu einer Restdicke der Haut 10 ausgeführt.

In einer weiteren nicht dargestellten, vorzugsweise bei verhältnismäßig leicht aufzureißenden Häuten 10 eingesetzten Abwandlung - erstreckt sich der Schnitt oder eine Materialausnehmung lediglich bis zu einer Restdicke in die Schaumschicht 9.

Fig. 10 bis Fig. 12 zeigen Schnitte durch weitere Ausführungsbeispiele einer Instrumententafel 1 als Einbauteil für Kraftfahrzeuge im Bereich der Luftsackabdeckung 2, wobei in Zusammenhang mit den vorangehenden Ausführungsbeispielen erläuterte Bauteile mit den gleichen Bezugszeichen versehen und im weiteren zum Teil nicht näher erläutert sind.

Fig. 10 zeigt ein besonders kostengünstig zu fertigendes Ausführungsbeispiel, bei dem die Instrumententafel 1 im wesentlichen lediglich durch einen Träger 7 gebildet ist. Im Austrittsbereich 8 weist der Träger 7 eine im Verhältnis zu der übrigen Materialstärke sehr dünne Formstabilisierungslage 26 auf. Die Materialstärke der Formstabilisierungslage 26 ist dabei so eingerichtet, dass ein ungehinderter Austritt eines Luftsacks sowie eine flexible Aufspreizung der aus einem elastischen Material gebildeten Luftsackabdeckung 2 entlang der Schwächungszone 6 sichergestellt ist.

Die Schwächungszone 6 liegt zentral angeordnet zwischen den beiden Wänden 4 und 5. Die Schwächungszone kann sich dabei über die eigentliche Luftsackabdeckung hinaus erstrecken, um eine Öffnung nach dem Prinzip eines Fischmauls zu ermöglichen.

Die Luftsackabdeckung 2 liegt an der dem Fahrgastinnenraum abgewandten Seite vollflächig an der Formstabilisierungslage 26 an, so dass ein Abplatzen von harten Materialstücken aus der Formstabilisierungslage 26 verhindert ist. Formstabilisierungslage 26 kann vorzugsweise auch als einzige Trägerschicht ausgebildet sein. Im Spritzgießprozess wird dabei eine Form mit den als Rillen oder Noppen ausgebildeten Erhöhungen verwendet. Über die Rillen oder Noppen wird je ein Gewebe aufgelegt, das mit beiden Wänden 4, 5 verbunden ist und mit eingespritzt wird. Das Gewebe kann entweder 2-teilig oder mehrteilig sein, wenn die Verschwächungslinie 6 durch eine Erhöhung der Form ausgebildet sein soll, oder auch aus einem Stück bestehen, wobei die mittige Verschwächung in einem weiteren Bearbeitungsschritt durch Fräsen, Schneiden oder Aufheizen und Abschmelzen von Kunststoffmaterial hergestellt werden soll.

Die Auswahl der Bearbeitungsfolge ist vom verwendeten Material und den Einspritzdrücken abhängig. Bei genügendem Fliessverhalten können Querschnittsverminderungen direkt im Spritzgießprozess hergestellt werden. Temperatur, Viskosität des Kunststoffmaterials und Einspritzdruck können als die Haupteinflussparameter angesehen werden.

Fig. 11 zeigt ein auf dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 10 aufbauendes weiteres Ausführungsbeispiel. Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 11 ist auf dem Träger 7 eine mit einer Haut 10 verbundene verhältnismäßig dünne Weichschaumlage 27 aufgebracht. Dadurch wird der optische und insbesondere auch der haptische Eindruck der Instrumententafel 1 gegenüber dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 10 verbessert. Die Weichschaumlage 27 sowie die Haut 10 reißen bei dem sich entfaltenden Luftsack durch die ausgeübten Kräfte in der Schwächungszone 6 auseinander.

Fig. 12 zeigt ebenfalls ein auf dem Ausführungsbeispiel der Fig. 10 aufbauendes weiteres Ausführungsbeispiel entsprechend dem anhand Fig. 5 und Fig. 6 dargestellten Ausführungsbeispiel, bei dem auf dem Träger 7 eine Schaumschicht 9 sowie eine Haut 10 aufgebracht ist. Durch das Vorsehen der verhältnismäßig steifen Formstabilisierungslage 26 ist auch bei einer verhältnismäßig weichen Schaumschicht 9 sichergestellt, dass sich in der Instrumententafel 1 im Austrittbereich 8keine Verformungen wie ein Einfallen der Oberfläche ausbilden.

Fig. 13 zeigt mögliche Geometrien der Verschwächungsstrukturen. Dabei handelt es sich um eine Aufsicht der Formfläche 17, wobei die gegenseitige Formfläche 18 weggenommen wurde.

Die Erhöhungen können als Längskörper oder als Rundkörper ausgeführt sein. Insbesondere können die Längskörper auch Unterbrechungen aufweisen, wenn das Fliessverhalten des verwendeten Kunststoffs dies erfordert. In Fig. 13 sind nur einige mögliche Geometrien dargestellt. Der minimale Fertigungsaufwand wird durch Stege erreicht, die horizontal, vertikal oder in beliebigem Winkel angeordnet sein können.

Bevorzugt liegen die Stegbreite zwischen 2,5 und 5 mm und Breite der Zwischenräume zwischen 3,5 und 3,5 mm.

Durchgehende Stege sollten bevorzugt parallel zur Verschwächungslinie 6 ausgebildet sein. Sie haben den Vorteil, dass sie die Trägerkonstruktion zusätzlich versteifen. Durch die relativ geringen Wandstärken kommt es zu einer Gewichtsreduktion der Luftsackabdeckung. Trotzdem muss aber die Konstruktion genügend formstabil sein, um sich nicht bleibend zu verformen, wenn sich Passagiere beispielsweise an der Instrumententafel abstützen. Unterbrochene Stege können sich hingegen beim Faltverhalten als vorteilhaft erweisen.

In Fig. 13a und 13b sind verschiedene Geometrien von Stegen oder Noppen im Querschnitt dargestellt. Die nutförmigen, im spitzen Winkel zusammenlaufenden oder abgerundeten Querschnitte sind abhängig von der gewählten Herstellung der Formfläche. Beispielsweise ist spanabhebende Fertigung wie Fräsen, Bohren denkbar. Alternativ kann auch eine Gussform verwendet werden, da es nicht auf die Oberflächengüte der Form ankommt, denn es handelt sich in diesem Ausführungsbeispiel nicht um die sichtbare Oberfläche des Kunststoffträgers. Sollen für verschiedene Materialien oder Modelle unterschiedliche Querschnittsformen verwendet werden, könnte auch eine zwei- oder mehrteilige Form verwendet werden, wie in Fig. 13b dargestellt. Damit lassen sich durch schnelle Werkzeugwechsel verschiedene Luftsackabdeckungen für unterschiedliche Materialien kostengünstig realisieren.

Wenn eine Schaumlage und eine Folie über den Kunststoffträger aufgezogen werden sollen, ist auch vorstellbar, auf der Sichtseite Verschwächungen anzubringen, damit eine Behinderung des Fliessverhaltens durch das eingelegte Gewebe ausgeschlossen werden kann. Auch in diesem Fall könnte eine mehrteilige Form in der Formfläche 18 vorgesehen werden oder eine Profilierung der Formfläche 18. Die sichtseitige Profilierung hätte auch eine verbesserte Haftung des Schaums zur Folge, da der Schaum nicht nur durch Haftung, sondern auch zusätzlich formschlüssig gehalten wird.

Zur Verbesserung des Fliessverhaltens ist es auch möglich, das Gewebe selbst mit Durchtrittsöffnungen zu versehen, und zwar vorzugsweise komplementär zu den Verschwächungen der Trägerstruktur, um ein Splittern von Trägermaterial in jedem Fall zu vermeiden.

Fig. 14 zeigt eine Anordnung der Schichten im Bereich der Luftsackabdeckung in einer ersten Ausführungsform. Die Luftsackabdeckung besteht aus einer dekorativen Folie 10, einer Schaumschicht 9, dem Träger 7 und einem Gewebe 28. In dem Ausführungsbeispiel sind die Ausnehmungen zur Verschwächung des Trägers auf der Seite des Schaums angeordnet. Dadurch haftet die Schaumschicht gut auf dem Trägermaterial. In die Trägerschicht ist ein Gewebe 28 eingespritzt.

Fig. 15 zeigt ein Detail der Schichten im Bereich der Luftsackabdeckung in einer zweiten Ausführungsform, bei dem die Verschwächungen auf der dem Fahrgastraum abgewandten Seite angeordnet sind. Vor allem bei Schaumschichten geringer Dicke kann dadurch die Sichtbarkeit der Verschwächungsstruktur des Trägermaterials 7 durch die Schaumschicht 9 und die Folie 10 vermieden werden.

Fig. 16 zeigt ein Detail der Schichten im Bereich der Luftsackabdeckung in einer dritten Ausführungsform, bei dem anstatt der Restwanddicke im Trägermaterial ein geschlossenes Gewebe dazu dient, den Schaum in dem Zwischenraum zwischen Folie 10 aufzunehmen.

Fig. 17 zeigt ein Detail der Schichten im Bereich der Luftsackabdeckung in einer vierten Ausführungsform, bei der die Oberfläche des Trägermaterials 7, auf die das Gewebe zu liegen kommt eben ist, um eine Schaumschicht 9 geringerer Dicke verwenden zu können.

Fig. 18 zeigt ein Detail der Schichten im Bereich der Luftsackabdeckung in einer fünften Ausführungsform, in der das Gewebe zumindest teilweise in der Schaumschicht zu liegen kommt. Das Gewebe ist dabei so grobmaschig, dass der Schaum unter einem Druck von bis zu 4 bar durch die Maschen des Gewebes durchtritt und für zusätzlichen Halt sorgt. Wenn das Gewebe nachträglich aufgeklebt oder unter Temperatureinfluss durch Anschmelzen der Trägerschicht 7 verschweißt wurde, wird die Haftung zwischen Schaumschicht 9 und Trägerschicht 7 weiter verbessert.

Fig. 19 zeigt ein Detail der Schichten im Bereich der Luftsackabdeckung in einer sechsten Ausführungsform bei der ein sehr engmaschiges Gewebe 28 zum Einsatz kommt. Beim Schäumprozess wird das Gewebe hinterschäumt, sodass die Öffnungen im Trägermaterial zwar zugeschäumt werden, es aber zu keinem Schaumaustritt in den Außenbereich der Trägerschicht 7 kommt

Fig. 20 zeigt die Möglichkeit bei durchgehenden Langlöchern oder Verschwächungen Zwischenstege vorzusehen, um zu gewährleisten, dass es zu keinem Verzug des Trägermaterials 7 kommen kann.

Fig. 21 zeigt eine mögliche Anordnung von Verschwächungsstrukturen zur Verbesserung des Öffnungsverhaltens des Luftsacks, wenn eine, sich über die Länge der Austrittsöffnung Reißnaht vorgesehen wird. Durch Verwendung von Verschwächungsstrukturen unterschiedlicher Länge kann die Luftsackabdeckung sich nach der Art eines Fischmauls schnell öffnen und es kommt zu keinen Behinderungen des austretenden Luftsacks, da eine Art Kanal gebildet wird. In einer bevorzugten Ausführung nehmen die Stege mindestens 2/3 der Gesamtlänge des Schlitzes, verteilt auf die Breite der Luftsacköffnung ein. Die Breite der Luftsacköffnung liegt dabei ungefähr um die 100 mm.


Anspruch[de]
  1. 1. Luftsackabdeckung für ein Fahrzeug, die in der unsichtbaren Seite einer Innenraumverkleidung, beispielsweise einer Instrumententafel, Lenksäule, Türseitenverkleidung, Säule oder Dachhimmel angebracht ist, bestehend aus einem Kunststoffträger, einem darauf angebrachten Schaumstoff und einer Folie mit einer Verschwächung und/oder einer Reißnaht in dem Kunststoffträger und der Schaumschicht gekennzeichnet dadurch, dass der Kunststoffträger über auf der Oberfläche des Luftsackauslasses verteilten Anordnung von Verschwächungsgeometrien verfügt, die durch eine Gewebestruktur zusammengehalten werden.
  2. 2. Luftsackabdeckung nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, dass Reißnähte im Bereich der Luftsackabdeckung angeordnet sind, die zusätzlich zur Verschwächung des Trägers eine Verschwächung der Schaumschicht und eines Teiles der Folie aufweisen.
  3. 3. Luftsackabdeckung nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, dass es die Gewebestruktur in Kombination mit den Reißnähten ermöglicht, eine Klappe von mindestens der Größe der Luftsackaustrittsöffnung zu öffnen.
  4. 4. Luftsackabdeckung nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, dass die Gewebestruktur die Trägerteile zusammenhält und die Folien- und Schaumschichten im wesentlichen erhalten bleiben, wenn es zur Auslösung des Luftsacks kommt.
  5. 5. Luftsackabdeckung nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, dass die Gewebestruktur ein Aufklaffen der beiden Hälften der Luftsackabdeckung mittels einer im wesentlichen mittig angeordneten Verschwächungsnaht ohne ausgeprägte Dehnung der Luftsackabdeckung ermöglicht.
  6. 6. Luftsackabdeckung nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, dass die Gewebestruktur in den Kunststoffträger eingespritzt wird.
  7. 7. Luftsackabdeckung nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, dass die Gewebestruktur in den Kunststoffträger eingeschweißt wird.
  8. 8. Luftsackabdeckung nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, dass die Gewebestruktur eine Verbindung der Verschwächungsgeometrien bewirkt.
  9. 9. Luftsackabdeckung nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, dass die Verschwächungsgeometrien im Kunststoffträger als Stege ausgeführt sind.
  10. 10. Luftsackabdeckung nach Anspruch 9, gekennzeichnet dadurch, dass die Stege eine Breite von 2,5 bis 5 mm haben.
  11. 11. Luftsackabdeckung nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, dass das Gewebe Scharnierfunktion hat.
  12. 12. Luftsackabdeckung nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, dass das Gewebe auch in einem bestimmten Winkel (zum Beispiel 45°) eingelegt werden kann, um eine definierte Verformbarkeit/Dehnung zu gewährleisten.






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