Weitere Einzelheiten und vorteilhafte Wirkungen ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung und der Zeichnung, die ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Badmodells und eine Verfahrensvariante zu dessen Herstellung schematisch veranschaulicht. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 eine geschnittene Prinzipdarstellung eines zur Abformung eines Maskenteils vorgesehenen Kastenmodells mit einer groben Negativform der Soll-Kontur eines Modellrohlings,

Fig. 2 eine Prinzipdarstellung ähnlich Fig. 1 mit einer in Form einer Laminatschicht im Kastenmodell geformten Tragkörper-Lage des Maskenteils,

Fig. 3 eine Prinzipdarstellung ähnlich Fig. 2 mit einer oberhalb der Tragkörper-Lage vorgesehenen Rahmenstruktur,

Fig. 4 eine Prinzipdarstellung eines Zwischenschrittes bei einer Entnahme der aus Tragkörper und Rahmenstruktur gebildeten Einheit aus dem Kastenmodell,

Fig. 5 eine Einzeldarstellung des Kastenmodells gemäß Fig. 4 während dessen zweiter Bearbeitungsphase zur Vergrößerung der groben Negativform des Modellrohlings,

Fig. 6 eine Darstellung der Zusammenbaulage des Kastenmodells mit der Einheit aus Tragkörper und Rahmenstruktur,

Fig. 7 eine Prinzipdarstellung des Einbringens einer Deckmaterial-Lage in den Hohlraum zwischen Kastenmodell und diesem zugewandter Tragkörper-Lage,

Fig. 8 eine Prinzipdarstellung der Entformung des nunmehr zweilagig ausgesteiften Maskenteils mit der Rahmenstruktur aus dem Kastenmodell,

Fig. 9 eine Prinzipdarstellung der Endbearbeitung des als Modellrohling erzeugten Maskenteils im Bereich der oberen Deckmaterial-Lage, und

Fig. 10 eine Einzeldarstellung des zur Herstellung einer Galvanoschale fertiggestellten Badmodells.

In Fig. 10 ist ein insgesamt mit M bezeichnetes Badmodell dargestellt, das nach Art eines verlorenen Negativkernes zur Abformung einer nicht näher dargestellten Galvanoschale vorgesehen ist. Das erfindungsgemäß ausgebildete Badmodell M ist im Bereich seiner die Soll-Kontur S definierenden Oberfläche mit einem Maskenteil 1 versehen, das mittels einer rückseitigen Rahmenstruktur 2 ausgesteift ist.

Die unmittelbar mit der Rahmenstruktur 2 als Tragkörper 3 verbundene untere Lage des Maskenteils 1 besteht in zweckmäßiger Ausführung aus einem mit Epoxidharz getränktes Gewebe aufweisenden Laminat, das im Modellbau gebräuchlicherweise verwendet wird. Auf diesem Laminat-Tragkörper 3 befindet sich eine aus Epoxid- oder PU-Harz bestehende Deckmaterial-Lage 4, so daß das Maskenteil 1 insgesamt eine Kunststoffstruktur aufweist. Diese Materialzusammensetzung ist überaus stabil, so daß die die Soll-Kontur S aufweisende Deckmaterial-Lage 4 mechanisch bearbeitet werden kann und das Badmodell M insgesamt bei thermischen und/oder mechanischen Belastungen eine hinreichende Stabilität aufweist, so daß ungewollte Deformationen vermieden werden.

In einer weiteren denkbaren Ausführung kann vorgesehen sein, daß das Maskenteil 1 mit mehr als zwei der dargestellten Lagen 3 und 4 aufgebaut wird, wobei unterschiedliche Kunststoff-Kombinationen und/oder auch andere hinreichend stabile Materialien denkbar sind. Damit kann auch ein Maskenteil geformt werden, das in sich ausgesteift ist und die Rahmenstruktur 2 damit entbehrlich wird.

Für die Verwendung des Badmodells M in einem Bad zur galvanischen Abscheidung der Galvanoschale (nicht dargestellt) wird auf die Soll-Kontur S des Maskenteils 1 eine nicht näher dargestellte elektrisch leitfähige Schicht aufgebracht, so daß die Soll-Kontur S unmittelbar beschichtet und die Galvanoschale als selbsttragendes Formbauteil aufgebaut werden kann.

Für die technische Anwendung des Badmodells M im Automobilbau bzw. bei der Herstellung entsprechender Zubehörteile aus Kunststoff ist die Nachformung feinster Strukturlinien, beispielsweise von Lederstrukturen, erforderlich. Das Badmodell M mit dem Maskenteil 1 ist dabei vorteilhaft für die Aufnahme eines als Decklage auf der Soll-Kontur vorgesehenen Strukturbezuges (nicht dargestellt) geeignet, der unmittelbar auf die Deckmaterial-Lage 4 aufgeklebt werden kann. Die danach zur Beschichtung vorgesehene Struktur-Oberseite wird mit einer elektrisch leitfähigen Schicht bedampft und danach kann das Badmodell M zum Aufbau der Galvanoschale in das entsprechende Elektrolyt-Bad eingebracht werden.

Die zur zusätzlichen Aussteifung des Maskenteils 1 vorgesehene Rahmenstruktur 2 ist insbesondere aus einem eine Grundplatte 5 mit Stützstreben 6 aufweisenden Stahlrahmen gebildet, so daß diese Teile nach Fertigstellung der auf dem Maskenteil 1 befindlichen Galvanoschale wiederverwendbar sind, nachdem das Maskenteil 1 als einziger Teil des verlorenen Negativkernes zerstört wurde. Die Teile 5, 6 der Rahmenstruktur 2 sind somit nach Zerstörung des Maskenteils 1 wiederholt verwendbar.

Für die Herstellung des Badmodells M, das insgesamt ein direkt geformtes Modell mit einer Maskenstruktur bildet, wird der Maskenteil 1 mit einer Übermaßkontur (Fig. 9) geformt und aus der das Übermaß A aufweisenden Deckmaterial-Lage 4 die Soll- Kontur S des Badmodells M durch eine spanende Bearbeitung mittels eines Fräswerkzeuges 7 o. dgl. herausgearbeitet.

In Fig. 1 bis 8 sind in jeweiligen Prinzipdarstellungen die Verfahrensschritte zur Herstellung des als Badmodell M fertigzustellenden Modellrohlings dargestellt. Dabei ist in Fig. 1 ein insgesamt mit 8 bezeichnetes Kastenmodell gezeigt, das auf einer Grundplatte 9 einen Hartschaumteil 10 aufweist, in den mittels des Fräswerkzeuges 7 eine Grobkontur (Linie G) des als Modellrohling zu fertigenden Maskenteils 1 so eingefräst wird, daß zur Soll-Kontur (Linie S) des späteren Badmodells M ein Untermaß U verbleibt. In die Grobkontur gemäß Fig. 1 wird nunmehr der Tragkörper 3 in Form des Epoxidharz-Laminates eingebracht, so daß der Tragkörper 3 auf seiner dem Hartschaumteil 10 zugewandten Seite die Grobkontur G abbildet (Fig. 2).

Während oder nach dem Aushärten der Bestandteile des Tragkörpers 3 wird dieser mit der aus der Grundplatte 5 und Stützstreben 6 bestehenden Rahmenstruktur 2 verbunden (Fig. 3), so daß eine weitgehend stoffschlüssige Verbindung erreicht ist. Denkbar ist dabei, daß die Rahmenstruktur 2 direkt bei der Aushärtung des Epoxidharz-Laminates eine Verbindung aufbaut oder nach dem Aushärten des Tragkörpers 3 die Stützstreben 6 durch eine Klebeverbindung mit dem Tragkörper 3 verbunden werden. Ebenso ist denkbar, daß an den Stützstreben 6 eine zusätzliche Zwischenschicht 11 vorgesehen wird, mit der der Tragkörper 3 zumindest bereichsweise hintergriffen ist.

In Fig. 4 ist der nächste Verfahrensschritt dargestellt, wobei der Tragkörper 3 und die Rahmenstruktur 2 als eine zwischenzeitlich gebildete Baueinheit aus dem Kastenmodell 8 entformt werden (Pfeil B).

Nach der Entnahme des Tragkörpers 3 aus dem Kastenmodell 8 wird dessen Grobkontur G auf eine ein Übermaß zur Soll-Kontur S bildende Aufnahmekontur G' erweitert (Fig. 5). Auch dieser Arbeitsgang erfolgt in zweckmäßiger Ausführung mittels einem Fräswerkzeug 7. Diese Fräsbearbeitung ist dadurch erleichtert, daß die Tragkörper-Einheit durch entsprechende Kalibriermarken K paßgenau mit dem Kastenmodell 8 verbunden ist. Zusätzlich für diese paßgenaue wiederholte Verbindung der Bauteile wird die Aufnahmekontur G' im Randbereich des Hartschaumteiles 10 mit jeweiligen Auflagestegen 12, 13 geformt.

In Fig. 6 ist der nächste Verfahrensschritt zur Herstellung des Maskenteils 1 dargestellt, wobei nunmehr oberhalb der Aufnahmekontur G' der das Untermaß (Abstand U) aufweisende Tragkörper 3 so abgestützt wird, daß zumindest bereichsweise ein Hohlraum H gebildet ist. In dem gemäß Fig. 7 dargestellten Verfahrensschritt wird in den Hohlraum H eine sich mit dem Tragkörper 3 verbindende Füllmasse zur Schaffung der Deckmaterial-Lage 4 eingebracht (Pfeil C). Die Deckmaterial-Lage 4 besteht insbesondere aus Epoxid- oder PU-Harz, so daß mit geringem Aufwand eine stoffschlüssige Verbindung zu der Laminat-Schicht des Tragkörpers 3 gebildet wird. Nach dem Aushärten der Deckmaterial-Lage 4 ist der Modellrohling in Form des zweilagigen Maskenteils 1 geschaffen und diese nunmehr komplette Einheit aus Rahmenstruktur 2 und Maskenteil 1 wird aus dem Kastenmodell 8 entnommen (Fig. 8).

In Fig. 9 ist die Endbearbeitung des den Maskenteil 1 aufweisenden Modellrohlings in einer Bearbeitungssituation auf einer Fräsmaschine mit dem Fräswerkzeug 7 veranschaulicht, wobei das durch den Pfeil A dargestellte Übermaß der Füllmaterial- Lage 4 auf die Soll-Kontur S des Badmodells M abgefräst wird. Denkbar ist dabei auch, ein anderes mechanisches Bearbeitungsverfahren (nicht dargestellt) vorzusehen.

Die durch den Fräsvorgang, insbesondere durch Fräsen auf einer numerisch gesteuerten Maschine, erzeugte Soll-Kontur S des Badmodells M kann unmittelbar zur Bildung der Galvanoschale eingesetzt werden, wozu auf die Deckmaterial-Lage 4 lediglich ein elektrisch leitfähiges Material aufzudampfen ist.

Nach der Endformung der Maskenteil-Einheit 1 in Fig. 8 (Pfeil D) verbleibt das Kastenmodell 8 als eine Hilfsvorrichtung, die einer Wiederverwendung zugeführt werden kann. Dies bietet sich insbesondere dann an, wenn beispielsweise in der Flugzeugindustrie kontinuierlich größer werdende Baugruppen, beispielsweise Tragflächenteile, abzuformen sind, so daß für die Abformung einer gesamten Tragflächenlänge ein einziges Kastenmodell 8 durch wiederholtes Nacharbeiten der entsprechenden Kontur ausreichend sein kann.

Das vorbeschriebene Verfahren mit dem Maskenteil 1 als Badmodell M eröffnet für die Herstellung von weitgehend unterschiedliche Konturen aufweisenden Badmodellen M eine kostengünstige und materialsparende Herstellung, wobei die von bisher getesteten Badmodellen M abgeformten Galvanoschalen zu einem qualitativ überzeugenden Ergebnis führten.