PatentDe  


Dokumentenidentifikation DE10252362A1 21.08.2003
Titel Verfahren zur Herstellung einer Platte sowie Platte aus Verbundmaterial
Anmelder Augusto, Baldo, Volpago del Montello (TV), IT
Erfinder Augusto, Baldo, Volpago del Montello (TV), IT
Vertreter RA u. PA Volkmar Tetzner; PA Michael Tetzner; RA Thomas Tetzner, 81479 München
DE-Anmeldedatum 11.11.2002
DE-Aktenzeichen 10252362
Offenlegungstag 21.08.2003
Veröffentlichungstag im Patentblatt 21.08.2003
IPC-Hauptklasse B27D 1/00
IPC-Nebenklasse B27N 3/00   B29C 44/00   
Zusammenfassung Verfahren zur Herstellung einer Platte aus Schicht-Verbundmaterial für die Möbelbranche und Platte, deren Produktionszyklus die folgenden Phasen vorsieht:
- Herrichtung, an beiden gegenüberliegenden größeren Oberflächen, einer offenen Druckform mit einer inneren Form, die zur Formung einer Platte in der Senkrechten geeignet ist, mindestens einer Deckfolie, die eventuell vorher behandelt worden ist;
- Schließung der Druckform;
- Beladung der Druckform mit Polystyrolperlen, mindestens bis sie deren inneres Volumen ausfüllen;
- Ausführung, im Innern der Druckform und an mehreren Punkten, des Gusses von vordosiertem Polyurethanharz, mit einem sehr flüssigen Viskositätsgrad;
- Polymerisation der Verbindung, im Innern der Druckform mit Thermostat bei etwa 50°C, indem man die Polystyrolperlen in dem Polyurethanharz versenkt;
- Öffnen der Druckform und Extraktion des an den Seiten überzogenen Produkts.

Beschreibung[de]

Die vorliegende Erfindung hat zum Gegenstand ein Verfahren zur Herstellung einer Platte aus Verbundmaterial für die Möbelbranche.

Der Vorschlag findet besondere, wenn auch nicht ausschließliche Anwendung bei der Herstellung von Halbfertigplatten, die, nach ihrer Fertigstellung als Bestandteile eines Möbelstücks verwendet werden.

Holz- oder Pseudo-Holzplatten zur Herstellung von Möbeln sind zweifellos bekannt. Die des ersten Typs aus Kernholz sind in den Produktionstechniken fast ganz durch die des zweiten ersetzt worden, die, aus naheliegenden Gründen der Wirtschaftlichkeit und des Umweltschutzes, immer breiteren Einsatz finden.

Diese Platten aus Pseudo-Holz werden ursprünglich als ebene Halbfabrikate produziert, die im wesentlichen als veredelte Platten bekannt sind, und man kann feststellen, dass sie über ein inneres Blindholz aus Verbundmaterialien auf der Grundlage von Holz verfügen, das dann auf mindestens einer der beiden größeren Oberflächen verkleidet wird.

Es gibt verschiedene Bearbeitungsprozesse, um die besagten Platten zu veredeln. Diese Tendenz scheint mindestens durch zwei Faktoren gerechtfertigt zu sein, einerseits verringern sich die Produktionskosten deutlich, da es sich im allgemeinen um Platten aus Holz oder billigen Ersatzstoffen handelt, wie Spanholz, und demnach zu fast lächerlichen Kosten, wodurch der Käuferkreis erweitert wird; andererseits ermöglichen die strukturellen Merkmale die verschiedenartigsten Bearbeitungen und Kombinationen sowohl von Formen als auch von Farben. Ein dritter Vorteil, der nicht immer feststellbar ist, würde die Tatsache betreffen, dass die Anbringung einer Plastikverkleidung an der Tragplatte zu längerer Lebensdauer und größerem Widerstand vor allem gegen Wasserinfiltrationen und im allgemeinen gegen Feuchtigkeit führen sollte.

So dass ein typisches Beispiel der Veredelung einer Platte aus minderwertigem Holz bei der Herstellung von Bestandteilen für Möbel, besteht in der Verkleidung mit Laminat, deren Ausführungsprozesse man so zusammenfassen kann:

  • - erstens, ausgehend von nur flachen Rohelementen aus Spanholz (oder MDF), die danach an einem, zwei oder vier Rändern geformt und überzogen ein oder zwei flache Teile, in darauffolgenden und untereinander austauschbaren Phasen (postforming und Pressen);
  • - zweitens, ausgehend von flachen Elementen zum Beispiel aus Spanholz oder MDF, schon veredelt mit Melaminkarten, die gebogen werden können oder auch nicht, und danach mit dem Federhobel bearbeitet, um geformte Ränder zu erhalten. Ein sogenanntes Preforming- und Softforming-System.

Die so erhaltene Platten haben zweifellos Vorzüge, leiden jedoch unter einem keineswegs zu vernachlässigenden Nachteil. Im einzelnen geht es um das hohe spezifische Gewicht aufgrund des als Blindholz der geschichteten Platte verwendeten Materials, meistens MDF. Es besteht kein Zweifel, dass dies besonders nachteilig ist, umso mehr, wenn man seinen Einsatz in einem Möbelstück plant. Dass das hohe Gewicht der Platte ein Problem zum Beispiel bei der Herstellung von Schranktüren ist, sieht man daran, dass, um ein Nachgeben zu vermeiden, überdimensionierte Scharniere vonnöten sind, um sie zu tragen. Trotzdem geben sie dann nicht selten nach, auch strukturell. In einigen Fällen nimmt man dann, um auf angemessene Weise das Problem zu lösen, noch größere Scharniere, aber es ist offensichtlich, dass es sich um eine Maßnahme handelt, die wegen der Kosten nur vom Benutzer durchgeführt werden kann.

Ein ebenso wichtiges Problem besteht darin, dass die Gewichtskonzentration an einer Decke nur innerhalb bestimmter Grenzen toleriert wird, die selbstverständlich von den Merkmalen des Gebäudes abhängen. Daraus folgt dass der Nachteil des übermäßigen Gewichts nicht zu vernachlässigen ist, falls man zum Beispiel hohe Räume einrichten will.

Aus diesen Problemen haben manche Unternehmen Lehren gezogen, in Form der Herstellung von leichten Platten aus thermoplastischem Material, das wegen seiner strukturellen Merkmale auch für die Möbelbranche geeignet wäre. Es handelt sich um die wabenförmige Lösung, die auch als honeycomb bekannt ist und zweifellos in der Literatur bekannt ist. Zum Beispiel schlägt Dow Chemical, in US 3007834 (Moeller et al.), wie auch in US 3134705 (Moeller et al.), Platten dieser Art vor, wobei jede Zelle eine rohrförmige Form hat und von im wesentlichen ovalem Querschnitt ist. In eine der möglichen Varianten zur erwähnten Struktur gibt es die Möglichkeit, an den zwei größeren Oberflächen, anders gekoppelt oder herausgearbeitet aus der Struktur selbst, zwei flache Oberflächen vorzusehen, die auf diese Weise eine oder beide Seiten der besagten Zellen verschließen.

Die derzeitige Technik bietet, obwohl sie nie vorher in der Möbelbranche verwendet wurde, auch alternativen Materialien, die, dank ihre besonderen Zusammensetzung, den ungewöhnlichen Vorzug haben, Leichtigkeit mit einem guten mechanischen Widerstand zu verbinden.

Ein erstes Beispiel ist in der DE 94 81 91 (Stastny) beschrieben, wo ein Herstellungsverfahren für poröse Strukturen aus Kunststoffe dadurch gekennzeichnet ist, dass in eine Form mittelgroße Teilchen eines porösen Styrol-Polymerisats mit geschlossenen Zellen eingeführt werden und schaumige Mischungen aus einem Polyester und einem Di- oder Polyisocyanat, die mit Bildung von Polyurethanen reagieren, und dass die Mischungen von Polyester und Di- oder Polyisocyanat unter Bedingungen in Reaktion gebracht werden, bei denen Gas freigesetzt wird.

Ein Vorschlag, der sich auf den gerade eben erwähnten bezieht, ist in der DE 25 00 117 (Klein) beschrieben. Es handelt sich in diesem Fall um ein festes Polymer-Verbundmaterial, das für den Gebrauch als Baumaterial geeignet ist, von geringem Gewicht, in Form eines stabilen gleichmäßigen festen Blocks, dadurch gekennzeichnet, dass es aus kleinen getrennten relativ vollständig geschäumten Teilchen eines Styrolpolymers besteht, die in eine Matrize aus thermogehärtetem Polyuräthan-Schaumstoff eingeklebt sind, wobei die kleinen Styrolpolymerteilchen in einer Gewichtsmenge von ca. 3,38 bis ca. 7,73% der Summe des Gewichts der kleinen Teilchen und der als Vormaterial eingesetzten Polyuräthan bildenden Bestandteile vorhanden sind.

Recht interessant ist die GB 2298424 (Kovacs), die daran erinnert, dass es möglich ist, einen Verbundschaum zu verwenden, um ein hochwertiges Baumaterial wie eine Platte zu erhalten. In diesem Fall besteht das Baumaterial, von geringem Gewicht und thermisch isolierend, aus einem Füllstoffmaterial in Form von geschäumten Polystyrolperlen, mit einem Durchmesser zwischen 0,3 mm und 4 mm, in Zweikomponenten-Polyuräthanschaum versenkt. Gemäß der Lehre nehmen die Polystyrolperlen 80% bis 98% des Volumens des Fertigmaterials ein und können mit dem Schaum in eine Druckform eingeführt werden, die geschlossen wird, bevor der Schaum angelassen wird. Im einzelnen kann man feststellen dass Kovacs vorschlägt, die Polystyrolperlen mit dem dickflüssigeren Material zu vermischen, also zuerst mit dem Harz, das ein Mischung von Polyol ist, und erst danach mit der Verbindung des Isocyanats. Kovacs vernachlässigt es nicht, effiziente Überzüge für die so erhaltene Platte vorzusehen. So dass eine erste Lösung vorschlägt, noch vor der Mischung von Harz mit den Polystyrolperlen, die veredelnden Überzüge, wie zum Beispiel Folien aus Kunststoff oder Bleche, die während des Formungsprozesses am Material haften, ins Innere der Druckform einzuführen. Als Alternative können die besagten Folien später mit der Platte aus mit den Polystyrolperlen verbundenem Polyuräthan verbunden werden.

Schließlich die EP 0887371 (Monaci). Sie schlägt eine Verbundmateriallösung vor, fast wie die vorherige, die den Zweck hätte, eine hohe Stoßfestigkeit zu bieten. Ihr Einsatz, für Helme, zur Lebensrettung, für innere oder äußere Bestandteile von Kraftfahrzeugen, ist dadurch möglich, dass sie ein geschäumten Polymer enthält, entweder Polystyrol, Polypropylen, Polyphenyloxidkopolymer oder Polystyrol, in entweder Melaminharz, Phenolharz oder Polyurethanharz. Bei einer der Einsatzmöglichkeiten der Patentanmeldung haben die vorgeschäumten Polystyrolperlen vorzugsweise einen Durchmesser zwischen 3 mm und 10 mm, und die Reaktion zur Polykondensation erfolgt bei einer Temperatur zwischen 70°C und 140°C. Gemäß dem Strecker weist eine Methode zur Herstellung von Produkten aus Verbundmaterial die folgenden Schritte auf:

  • - Injektion eines vorgeschäumten Polymers in granularer Form und eines Harzes in eine Druckform;
  • - danach, Polymerisieren des Harzes zur Bildung eines Polymerharzes, in dem das vorgeschäumte Polymer verstreut ist.

Aus obigem kann man folgern, dass der größte Teil der erwähnten Produktionstechniken nicht der Produktion von Halbfertigplatten aus Verbundmaterial dienen, mit Ausnahme von Kovacs.

Daraus folgt, dass DE 94 81 91 (Stastny), DE 25 00 117 (Klein) und auch EP 0887371 (Monaci) nicht den Nachteilen abhelfen, die der Möbelbranche im allgemeinen eigen sind und in der Einleitung schon hervorgehoben wurden. Weiter, selbst wenn angesichts der gemeinsamen Verbundnatur des Produkts die besagten Lösungen für eine andere Bestimmung als die ursprüngliche benutzt werden können, erscheint es offensichtlich, dass sie, nach dem Stand der Technik, kein effizientes und wirtschaftliches Ergebnis geben können, so dass der Forscher studieren und genau planen muss, um die verschiedenen und nicht zusammenhängenden Probleme anzugehen. Mit anderen Worten, besagte Situation kann nur zu einem nicht vorhersagbaren Ergebnis führen.

Hinsichtlich der GB 2298424 (Kovacs) kann man feststellen, dass, wenn sie auch der Produktion einer Platte aus Verbundmaterial für Bauten im allgemeinen dient, die isolierende Funktion den Vorrang hat. Weiterhin weisen die Antragsteller darauf hin, dass er sich nicht für eine nützliche und wirtschaftlich vorteilhafte industrielle Produktion eignet.

Aus Obigem geht die Notwendigkeit hervor, alternative Lösungen aufzufinden und viel effizientere im Vergleich zu den bisher zur Verfügung stehenden oder zumindest ableitbaren.

Ziel der vorliegenden Erfindung ist es also, auf dem Markt eine optimale Lösung anzubieten.

Dieses und andere Ziele werden mit Hilfe der vorliegenden Erfindung erreicht gemäß den aus den anhängenden Patentansprüchen hervorgehenden Merkmalen, mittels eines Verfahrens zur Herstellung einer Platte aus Schicht- Verbundmaterial für den Einsatz in der Möbelbranche, deren Produktionszyklus die folgenden Phasen vorsieht:

  • - Herrichtung, an den beiden größeren Oberflächen einer offenen Druckform mit einer inneren Form, die zur Formung von einer Platte in der Senkrechten geeignet ist, mit mindestens einer Deckfolie, die eventuell vorher behandelt worden ist;
  • - Schließung der Druckform;
  • - Beladung der Druckform mit Polystyrolperlen, mindestens bis sie ihr inneres Volumen einnehmen;
  • - im Innern der Druckform und an mehreren Punkten Ausführung des vordosierten Polyurethan-Harzgusses, mit einem sehr flüssigen Viskositätsgrad;
  • - Polymerisation der Verbindung im Innern der Druckform bei ca. 50°C, durch Versenkung der Polystyrolperlen in dem Polyurethanharz;
  • - Öffnen der Druckform und Extraktion des an den Seiten überzogenen Produkts.

Auf diese Weise, durch den bemerkenswerten kreativen Beitrag dessen Wirkung einen unmittelbaren technischen Fortschritt darstellt, werden einige Ziele erlangt.

Im einzelnen ist ein erstes Ziel eine besonders leichte Halbfertigplatte, aus der man danach einzelne Bestandteile gewinnen kann, die bei der Herstellung von Möbeln verwendet werden. In diesem Fall, im Vergleich zur GB 2298424 (Kovacs) und zur weniger relevanten Lösung EP 0887371 (Monaci), dient der Gegenstand der vorliegenden Erfindung besonders der Produktion von Platten für Möbel gewidmet, ein Aspekt, der bei den beiden erwähnten Lösungen nicht vorgesehen ist. Der Gegenstand der vorliegenden Erfindung, falls man die Ratschläge der früheren Lösungen berücksichtigt, weist ebenfalls insgesamt einen besonderen Anteil des Polyurethanharzes im Vergleich zu dem der Polystyrolperlen auf, so dass man, zusammen mit der besonderen Bearbeitungsmethode, ein Produkt erhält, das den Anforderungen der Branche in besonderem Maße gerecht wird. Weitere Vorzüge, die für seinen ausschließlichen Einsatz auf dem spezifischen Gebiet sprechen, sind die besonderen Maße der Polystyrolperlen und der Viskositätsgrad des Zweikomponentenharzes, die von den oben erwähnten Lösungen abweichen.

Ein weiterer Vorteil ist der gewesen, eine Platte mit einem guten mechanischen Widerstand zu erreichen, die gleichzeitig einen optimalen Boden garantiert, um die stabile Verankerung des Zubehörs zu begünstigen, wie zum Beispiel Scharniere, Führungen, Träger für Konsolen und was noch dem Zusammenbau und der Zuarbeitung von Möbeln dient.

Vorteile sind auch beim Bearbeitungsprozess feststellbar, dessen Phasen so rationell verteilt sind, dass sie einen guten Kompromiss Kosten-Ergebnis darstellen und die Industrialisierung zu vernünftigen Kosten eines qualitativ konkurrenzfähigen Produkts im Vergleich zu den derzeitigen Platten aus veredeltem Holz gestatten.

Diese und andere Vorteile gehen aus der folgenden detaillierten Beschreibung von mindestens einer Vorzugslösung mit Hilfe der beigefügten Zeichnung hervor, deren Ausführungseinzelheiten nicht als einschränkend zu verstehen sind, sondern nur als beispielhaft.

Fig. 1 ist ein Blockschaltbild des Herstellungsverfahrens der halbfertigen geschichteten Platte.

Fig. 2 stellt eine Explosionsansicht der gemäß der Methode herausgearbeiteten halbfertigen Platte von Fig. 1 dar.

Schließlich ist Fig. 3 eine Perspektivansicht einer aus der Bearbeitung von Fig. 1 entstandenen Platte.

Phase (a) Vorbereitung der Druckform

Es ist der Einsatz einer vertikalen Presse vorgesehen, die passend bemessen und mit Thermostat ist, deren Druckform und Gegendruckform, beide mit flachen Seiten, zueinander zum Beispiel auffaltbar sind. In einem Fall können die eine oder die andere oder auch beide entlang den vier Seiten die Herstellung eines Randes vorsehen, der zur Definition des Randes der Platte (A) entlang des Umfangs dient und zur Bestimmung der Stärke der Platte (A). Bei einem zweiten Fall ist es möglich, den Rahmen abnehmbar vorzusehen. Diese Lösung schlägt einen Rahmen vor, der auch zerlegbar sein kann und vor der Ausführungsphase zusammen mit der Druckform ausgerüstet sein muss, um die Stärke des inneren Blindholzes oder auch der Platte (A) ohne die beiden Verkleidungsschichten (1) zu bestimmen. Dies setzt voraus, selbstverständlich, die Wegräumung und Herrichtung des Umfangsrahmens im Innern der Druckform jedesmal wenn ein neuer Formungszyklus des Produkts gestartet wird. Wenn die Druckform geöffnet ist, kann man also an jeder der zwei flachen Hauptseiten der Druckform eine Folie (1) positionieren, in diesem Fall aus Plastiklaminat (zum Beispiel von dem Hersteller Abet), wobei die zu bearbeitende Seite in Richtung auf die Metallfläche der Druckform gewandt und gebettet ist.

Falls das verwendete Verkleidungsmaterial nicht eine gute Haftung garantiert, genügt es, vorher die Innenseite jeder Folie mit einer klebfähigen Grundanstrichfarbe zu behandeln. Schließlich ist es noch vor dem Verschluss der Druckform notwendig, entlang dem erwähnten Rahmen, an der von der Formung betroffenen Seite des Randes der Platte (A), ein handelsübliches Trennmittelprodukt zu verteilen.

Da es sich um eine Presse zur Herstellung einer Platte (A) von rechteckiger Form aus einer Druckform handelt, ist es schließlich ein Kennzeichen der besagten Druckform, dass sie entlang einer der beiden Längsseiten, in diesem Fall der oberen, mehrere Eingänge aufweist, um den fast gleichmäßigen Guss des Verbundmaterials zu ermöglichen, das das Blindholz (2) der geschichteten Platte (A) darstellt.

Phase (b) Verschluss der Druckform

Die Druckform wird sodann geschlossen, wobei mindestens ein Luftloch, das ins Innere führt, geöffnet bleibt.

Phase (c) Beladung der Druckform mit Füllmaterial

Es handelt sich bei dieser Phase um die Einführung von Polystyrolperlen (21) ins Innere der Druckform. Besagte Perlen, die also vorgeschäumt sind, weisen eine Dichte von etwa 20 g/l mit einer Schwankung von etwa ± 4 g/l, vorzugsweise 18-20 g/l auf. Die Polystyrolperlen, die in einem Fall sie auch mit Zusatzstoffen sein können um verschiedene mechanische Eigenschaften zu erreichen, müssen einen Durchmesser zwischen ∅ 6 mm und ∅ 12 mm haben, vorzugsweise ∅ 10 mm ± 2 mm. Die Beladung der Druckform, die in diesem Fall per Druckluft ausgeführt wird, muss ihre Füllung mit den besagten Polystyrolperlen zumindest für das gesamte Volumen berücksichtigen, so dass sie auch 110% des Volumens erreichen kann.

Phase (d) Guss des Zweikomponenten-Polyurethanharzes (22)

Man sorgt für die Herrichtung einer Apparatur für den Guss des Zweikomponenten-Polyurethanharzes, das Polyol und Isocyanat, insbesondere Diphenylmetanodiisocyanat, Isomere und gleichwertige enthält, mit voreingestelltem Dosierungsverhältnis. Bei der hier betrachteten Lösung ist ein Verhältnis von 1/1 vorgesehen, mit merklichen Veränderungen des Anteils jedes Bestandteils von etwa ± 15%. In einem Fall ist die Verwendung von einem Polyuräthan vorgesehen, bestehend aus den folgenden Bestandteilen:

  • - Deltapol 419SP02/BO nt, vom Hersteller Deltapur, mit einer Viskosität des Polyols von ca. 660 ± 50 mPaxs bei 25°C, (Probenmethode gemäß den Normen DIN 53211);
  • - Während als Härter Deltanat SWE verwendet wird, ebenfalls von Deltapur, mit einer Viskosität des Isocyanats von ca. 200 ± 40 mPaxs bei 25°C (Probenmethode gemäß den Normen DIN 53211).

Da die Dosierung des Polyurethanharzes die gesamte Dichte in Höhe von 100 g/l der Zwischenlage (2) des Produkts definieren soll, wird sie etwa 80 g/l betragen. In diesem Fall wird das so vordosierte Polymer mittels eines Schäumers durch mehrere längs der Oberseite der Druckform angebrachte Öffnungen gegossen, unter möglichst gleichmäßiger Verteilung der Mischung.

Phase (e) Polymerisation

Die Druckform ist mit Thermostat mit einer Temperatur von ca. 50°C ± 10°C, und es wird ca. 15' gewartet.

Phase (f) Öffnung der Druckform und Extraktion des Produkts

Nachdem die halbfertige Platte herausgezogen worden ist (A), erscheint sie wie ein Quader, im Grundriss rechteckig und flach an den beiden Hauptseiten, die von der Laminatfolie (1) überzogen sind. Die besagte Platte (A) ist also längs des Randes nicht überzogen, so dass man das Blindholz aus Verbundmaterial (2) sieht, wo der Einschluss der Polystyrolperlen (21) in dem Polyurethanharz (22) sichtbar ist. Nun kann die Platte (A) nach Maß geschnitten werden und jede Platte (A1) an einer oder mehreren Seiten gebördelt werden, indem man mittels Klebtechnik das Profil (3) aus dem gewünschtem Material anbringt, das in diesem Fall derselben Art wie die Hauptverkleidungsfolien (1) sein kann.


Anspruch[de]
  1. 1. Verfahren zur Herstellung einer Platte aus Schicht-Verbundmaterial für den Einsatz in der Möbelbranche, mit den Verfahrensschritten Einführung in eine Druckform, Ausführung eines Zweikomponenten-Polyurethanharz und Beladung in Form von Perlen in Polystyrol, dadurch gekennzeichnet, dass der Produktionszyklus die folgenden Phasen vorsieht:
    1. a) Herrichtung von mindestens einer Deckfolie (1) an den beiden größeren Oberflächen einer Druckform, geöffnet, mit einer inneren Form, die zur senkrechten Formung einer Platte geeignet ist;
    2. b) Verschluss der Druckform;
    3. c) Beladung der Druckform mit Polystyrolperlen (21), mindestens bis es ihr inneres Volumen einnimmt;
    4. d) Ausführung des Polyurethan-Harzgusses (22) im Innern der Druckform, mit einem sehr flüssigen Viskositätsgrad;
    5. e) Polymerisation der Verbindung, im Innern der Druckform mit Thermostat, wobei die Polystyrolperlen (21) in dem Polyurethanharz (22) versinken;
    6. f) Öffnung der Druckform und Extraktion des überzogenen Produkts (A).
  2. 2. Platte aus Schicht-Verbundmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie ein quaderförmiger Körper ist, der an mindestens den beiden Hauptseiten mit einer Deckfolie (1) überzogenen ist, wobei das Blindholz aus Verbundmaterial (2) dazwischengelegt ist, das mindestens teilweise in dem Polyurethanharz (22) versenkte Polystyrolperlen (21) aufweist.
  3. 3. Verfahren zur Herstellung einer Platte aus Schicht-Verbundmaterial nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass das in der Phase (d) verwendete Polyurethanharz (22) aus mindestens folgenden Bestandteilen besteht:

    Polyol mit einer Viskosität von ca. 660 ± 50 mPaxs bei 25°C, (Probenmethode gemäß den Normen DIN 53211);

    Isocyanat mit einer Viskosität von ca. 200 ± 40 mPaxs bei 25°C (Probenmethode gemäß den Normen DIN 53211).
  4. 4. Verfahren zur Herstellung einer Platte aus Schicht-Verbundmaterial nach den vorherigen Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass in der Phase (d) das Polyurethanharz (22) in der Druckform in mehrere längs der Oberseite vorgesehene Stellen der Druckform gegossen wird.
  5. 5. Verfahren zur Herstellung einer Platte aus Schicht-Verbundmaterial nach den vorherigen Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens in der Phase (e) die Druckform mit Thermostat mit einer Temperatur von ca. 50°C ± 10°C ist, für eine Polymerisationszeit von ca. 15' ± 5'.
  6. 6. Verfahren zur Herstellung einer Platte aus Schicht-Verbundmaterial nach den vorherigen Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass in der Phase (e) die vorgeschäumten Polystyrolperlen (21) eine Dichte von etwa 20 g/l mit einer Schwankung von etwa ± 4 g/l, vorzugsweise 18-20 g/l, aufweisen, und einen Durchmesser zwischen ∅ 4 mm und ∅ 12 mm, vorzugsweise ∅ 10 mm ± 2 mm.
  7. 7. Verfahren zur Herstellung einer Platte aus Schicht-Verbundmaterial nach den vorherigen Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass in der Phase (d) die Polystyrolperlen (21) in der Druckform in gleicher oder etwas größerer Menge im Vergleich zu dem inneren Volumen geladen werden.
  8. 8. Verfahren zur Herstellung einer Platte aus Schicht-Verbundmaterial nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Phase (a) der Herrichtung der Druckform und der Verschlussphase (b) man mit einer Phase (g) arbeitet, die aus dem Verteilen eines Trennmittelprodukts entlang dem in der Druckform vorgesehenen Rahmen besteht, um entlang des Umfangs, an der von der Formung betroffenen Seite des Randes der Platte (A), die Platte (A) zu definieren.
  9. 9. Verfahren zur Herstellung einer Platte aus Schicht-Verbundmaterial nach den Ansprüchen 1, 2 und 8, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Produktionszyklus jede Deckfolie (1) vorher an der Innenseite mit einer klebfähigen Grundanstrichfarbe behandelt wird.
  10. 10. Verfahren zur Herstellung einer Platte aus Schicht-Verbundmaterial nach den vorherigen Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Phase (f) die Platte (A) nach Maß geschnitten und an einer oder mehreren Seiten gebördelt wird, wobei man mittels Klebtechnik das Profil (3) anbringt.
  11. 11. Platte aus Schicht-Verbundmaterial nach den vorherigen Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckfolie (1) ein Plastiklaminat ist.
  12. 12. Platte aus Schicht-Verbundmaterial nach den vorherigen Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Platte (A1) ein quaderförmiger Körper ist, an die beiden wichtigsten Seiten mit einer Deckfolie (1) überzogen, wobei das Blindholz aus Verbundmaterial (2) dazwischengelegt ist, das (21) mindestens teilweise in dem Polyurethanharz (22) versenkte Polystyrolperlen, und entlang des Umfangs eine Verkleidungsbördelung mit einem Profil (3) aufweist.
  13. 13. Ausrüstung für die Produktion, gemäß der beschriebenen Verfahren, einer Platte aus Schicht-Verbundmaterial nach den vorherigen Ansprüchen, gekennzeichnet dadurch, dass die Druckform aus einer vertikale Presse mit passenden Maßen und mit Thermostat besteht, deren Druckform und Gegendruckform, beide mit flachen Seiten, zueinander auffaltbar sind.
  14. 14. Ausrüstung für die Produktion einer Platte, gemäß der beschriebenen Verfahren, aus Schicht-Verbundmaterial nach den vorherigen Ansprüchen, gekennzeichnet dadurch, dass die Druckform und/oder die Gegendruckform entlang den vier Seiten die Herstellung eines Randes vorsieht, der zur Definition des Randes der Platte (A) entlang des Umfangs dient und zur Bestimmung der Stärke der Platte (A).
  15. 15. Ausrüstung für die Produktion einer Platte, gemäß der beschriebenen Verfahren, aus Schicht-Verbundmaterial nach den vorherigen Ansprüchen, gekennzeichnet dadurch, dass der besagte Rand der Druckform ein abnehmbarer und zerlegbarer Rahmen ist.






IPC
A Täglicher Lebensbedarf
B Arbeitsverfahren; Transportieren
C Chemie; Hüttenwesen
D Textilien; Papier
E Bauwesen; Erdbohren; Bergbau
F Maschinenbau; Beleuchtung; Heizung; Waffen; Sprengen
G Physik
H Elektrotechnik

Anmelder
Datum

Patentrecherche

Patent Zeichnungen (PDF)

Copyright © 2008 Patent-De Alle Rechte vorbehalten. eMail: info@patent-de.com