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EIN AKTIVES MATERIAL ENTHALTENDE VERBUNDPARTIKEL - Dokument DE69905013T2
 
PatentDe  


Dokumentenidentifikation DE69905013T2 09.10.2003
EP-Veröffentlichungsnummer 1053277
Titel EIN AKTIVES MATERIAL ENTHALTENDE VERBUNDPARTIKEL
Anmelder Rhodia Chimie, Courbevoie, FR
Erfinder DUPUIS, Dominique, 95170 Deuil-la-Barre, FR;
REEB, Roland, F-77410 Gressy, FR
Vertreter COHAUSZ & FLORACK, 40472 Düsseldorf
DE-Aktenzeichen 69905013
Vertragsstaaten DE, FR, GB
Sprache des Dokument FR
EP-Anmeldetag 12.02.1999
EP-Aktenzeichen 999037476
WO-Anmeldetag 12.02.1999
PCT-Aktenzeichen PCT/FR99/00321
WO-Veröffentlichungsnummer 0099041298
WO-Veröffentlichungsdatum 19.08.1999
EP-Offenlegungsdatum 22.11.2000
EP date of grant 22.01.2003
Veröffentlichungstag im Patentblatt 09.10.2003
IPC-Hauptklasse C08J 3/21
IPC-Nebenklasse A61K 7/00   

Beschreibung[de]

Die Erfindung hat Verbundteilchen zum Gegenstand, die einen Kern auf der Grundlage wenigstens eines organischen Polymers, in welchem mindestens ein hydrophobes organisches Material dispergiert ist, und eine äußere anorganische Beschichtung umfassen.

Insbesondere ist sie auf die Entwicklung eines Umkapselungssystems gerichtet, das für die Verpackung eines hydrophoben Wirkstoffs und dessen kontrollierte Abgabe geeignet ist.

Umkapselungssysteme für Wirkstoffe sind bereits entwickelt worden. Beispielhaft dafür sind insbesondere diejenigen zu nennen, bei welchen polymere teilchenförmige Materialien als Träger für (den) Wirkstoff(e) verwendet werden. Dabei kann es sich speziell um Latexmikroteilchen handeln, in welchen die Wirkstoffe dispergiert sind.

Diese Art und Weise der Umkapselung ist jedoch insofern nicht völlig zufriedenstellend, da sie es nicht erlaubt, einen vollständigen Schutz des Wirkstoffs, den sie enthält, gegenüber der Umgebung und umgekehrt zu gewährleisten. Die Tatsache, dass der Wirkstoff gleichmäßig in den Teilchen dispergiert ist, impliziert, dass er im Kern des Teilchens, aber auch in dessen Rand vorhanden ist. Was nun insbesondere den am Rand befindlichen Wirkstoff betrifft, so ist es klar, dass er wenigstens teilweise der Umgebung ausgesetzt ist. Er bleibt daher für eine physikalisch-chemische Veränderung dieses Milieus wie eine Veränderung des pH-Werts, der Temperatur oder der Lichtstärke anfällig. Dabei ist es selbstverständlich, dass dies zu chemischen Umwandlungen des zugänglichen Wirkstoffs führen und/oder zu dessen Diffusion aus dem Teilchen heraus beitragen kann.

Demzufolge ist diese Art einer Umkapselung, was den Schutz des Wirkstoffs und dessen kontrollierte Abgabe betrifft, nicht völlig zufriedenstellend.

Deshalb liegt der Erfindung als Aufgabe zugrunde, ein neues Umkapselungssystem vorzuschlagen, das es erlaubt, die zuvor genannten Probleme zu lösen.

Sie ist darauf gerichtet. Verbundteilchen vorzuschlagen, die einen organischen Kern umfassen, in welchem der (die) Wirkstoff(e) dispergiert ist (sind), wobei dieser Kern durch eine Umhüllung mit anorganischem Charakter vor der Umgebung geschützt ist.

Diese Umhüllung oder auch "Rinde" erlaubt es vorteilhafterweise, die weiter oben genannten Anforderungen zu erfüllen. Sie stellt einen Schutz des im organischen Kern eingekapselten Wirkstoffs vor der Umgebung sicher und erlaubt gegebenenfalls, dessen Diffusion durch eine spezifische Auswahl der Komponenten dieser anorganischen Umhüllung zu kontrollieren.

Die Erfindung hat daher zum ersten Gegenstand Verbundteilchen, die mindestens

- einen Kern, der aus wenigstens einem organischen Polymer zusammengesetzt ist, in welchem mindestens ein kosmetischer, pharmazeutischer, der Ernährung dienender oder Pflanzen schützender hydrophober Wirkstoff dispergiert ist,

- eine äußere Beschichtung, die mindestens ein Oxid und/oder Hydroxid des Aluminiums, Siliciums, Zirconiums und/oder eines Übergangsmetalls umfasst, und

- eine Zwischenschicht, die wenigstens teilweise zwischen dem Kern und der äußeren Beschichtung vorhanden ist und mindestens ein Erdalkalimetallhydroxid umfasst,

umfassen.

Ein weiterer erfindungsgemäßer Gegenstand besteht in einem Verfahren, das zur Herstellung dieser Verbundteilchen nützlich ist.

Die beanspruchten Verbundteilchen besitzen daher vorteilhafterweise eine anorganische Umhüllung. Diese besteht aus mindestens zwei übereinander befindlichen Schichten, wobei eine als Zwischenschicht und die andere als äußere Beschichtung bezeichnet wird. Dabei besteht die Hauptaufgabe der Zwischenschicht in der Verstärkung der Haftung zwischen dem organischen Kern und der anorganischen äußersten Schicht.

Die Beschichtung (oder auch Umhüllung der äußeren Schicht) auf der Grundlage eines Oxids und/oder Hydroxids kann nur teilweise oder insgesamt den organischen Polymerkern bedecken. Weiterhin ist es möglich, dass diese Beschichtung teilweise in die Zwischenschicht, die den organischen Polymerkern bedeckt, und sogar in den organischen Kern, wenn dieser nur teilweise von der Zwischenschicht bedeckt wird, eingelagert ist.

Der Charakter der organischen Polymeren, die den Kern der Verbundteilchen bilden, ist vorzugsweise vom Typ desjenigen der Latexteilchen, d. h. der Teilchen aus (Co-)Polymeren, die durch herkömmliche Emulsions(Co-)Polymerisationsverfahren aus copolymerisierbaren organischen Monomeren erhalten werden.

Ganz allgemein ist dieses Polymer von mindestens einem ethylenisch ungesättigten Monomer abgeleitet, das mit Wasser unmischbar und radikalisch polymerisierbar ist.

Als erfindungsgemäß geeignete Monomere sind insbesondere vinylaromatische Monomere, Alkylester α,β-ethylenisch ungesättigter Säuren, Vinylester von Carbonsäuren, Vinyl- oder Vinylidenhalogenide, konjugierte aliphatische Diene und α,β-ethylenisch ungesättigte Nitrile zu nennen.

Als Beispiele für diesen Typ von Monomeren sind speziell Styrol, Butadien, Acrylnitril, Chloropren, Vinyl- oder Vinylidenchlorid, Isopren, Isobutylen, Vinylacetat, Propylen, Butylen und Vinylpyrrolidon zu nennen.

Entsprechend einer speziellen erfindungsgemäßen Ausführungsform kann es sich um ein vernetztes Polymer handeln. Diese Vernetzung wird durch Einbau eines Vernetzungsmittels wie Divinylbenzol, Ethylenglykoldimethacrylat (DIMEG), Allylmethacrylat und Methylenbisacrylamid während der Synthese des Polymers erhalten. Die Auswahl des Vernetzungsmittels geschieht in Abhängigkeit von dem Charakter der jeweiligen Monomeren.

Das Polymer, das den Kern der erfindungsgemäßen Verbundteilchen bildet, kann auch bis zu 8% und vorzugsweise bis zu 4% mindestens eines Comonomeren enthalten, das radikalisch polymerisierbare ionogene Gruppen trägt. Dabei kann es sich insbesondere um ein Monomer handeln, das aus α,β-ethylenisch ungesättigten Carbonsäuren, sulfonierten ethylenischen Monomeren, Hydroxyalkylestern von α,β-ethylenisch ungesättigten Hydroxypropylsäuren, Amiden von α,β-ethylenisch ungesättigten Säuren und Aminoestern von α,β-ethylenisch ungesättigten Säuren ausgewählt ist.

Beispielhaft für diese ionogenen Gruppen sind insbesondere diejenigen zu nennen, die aus Acryl-, Methacryl-, Itacon-, Malein-, Croton-, p-Styrolsulfon-, Vinylsulfon-, 2-Methacryloyloxyethylsulfon- und 2-Acrylamido-2-methylpropylsulfonsäure, Vinylbenzolsulfonat, Hydroxyethylacrylaten und -methacrylaten, Acrylamid, Methacrylamid und Diethylaminoethylmethacrylat ausgewählt sind.

Vorzugsweise enthält das Polymer keine Monomeren mit Carbonsäure- oder Sulfonsäurefunktionen.

Besonders bevorzugt wird dieses Polymer aus Polystyrol, Styrol-Acrylsäureester-, Styrol-Butadien- und Styrol- Butadien-Acrylamid-Copolymeren ausgewählt. Insbesondere sind die Copolymeren des Styrols mit Acrylaten oder Butadien zu nennen. Sie können vorteilhafterweise aus Butadien-Styrol-, Acryl- und Butadien-Styrol-Acrylamid-Copolymeren ausgewählt werden.

Die Glasübergangstemperatur dieser organischen Polymeren beträgt speziell -100 bis +150ºC. Entsprechend einer besonders vorteilhaften erfindungsgemäßen Ausführungsform beträgt die Glasübergangstemperatur -100 bis 100ºC und insbesondere -15 bis 100ºC.

Die Teilchengröße der erfindungsgemäß verwendbaren Polymeren beträgt 0,02 bis 5 um und vorzugsweise zwischen 0,19 und 0,3 um.

Ganz allgemein kann der Durchmesser des Kerns aus organischem Polymer, in welchem der Wirkstoff eingebaut ist, zwischen etwa 0,03 und 10 um variieren. Besonders bevorzugt beträgt er etwa 0,1 bis 1 um.

Was die äußere Beschichtung der beanspruchten Verbundteilchen betrifft, so besteht sie aus mindestens einem Oxid und/oder Hydroxid des Aluminiums, Siliciums und Zirconiums und/oder eines Übergangsmetalls.

Unter einem Übergangsmetall sind speziell die Metalle der vierten Periode zu verstehen, die von Scandium bis Zink reichen, wenn diese sich, was die Unschädlichkeit betrifft, mit dem vorgesehenen Verwendungszweck vertragen. Dabei handelt es sich speziell um ein Oxid und/oder Hydroxid des Titans, Mangans, Eisens, Cobalts, Nickels oder Kupfers.

Erfindungsgemäß sind besonders die Oxide und/oder Hydroxide des Siliciums, Aluminiums, Titans und Zirconiums geeignet.

Dabei ist festzustellen, dass diese Beschichtung ein Oxid und/oder Hydroxid eines einzigen oder mehrerer Elemente in ein und derselben Schicht umfassen kann. Insbesondere kann es sich um Mischoxide wie ein Aluminosilicat handeln.

Entsprechend einer ersten erfindungsgemäßen Abwandlung ist die erfindungsgemäße äußere Beschichtung aus einer einzigen Schicht auf der Basis von mindestens einem Oxid und/oder Hydroxid des Aluminiums, Siliciums, Zirconiums und/oder eines Übergangsmetalls zusammengesetzt.

Entsprechend einer zweiten erfindungsgemäßen Abwandlung umfasst diese äußere Beschichtung mindestens zwei Schichten auf der Basis von mindestens einem Oxid und/oder Hydroxid des Aluminiums, Siliciums, Zirconiums und/oder eines Übergangsmetalls. In einem solchen Fall können die zwei übereinander befindlichen Schichten, die wenigstens teilweise den Kern der Verbundteilchen und sich auch wenigstens teilweise untereinander bedecken, auf der Basis eines oder mehrerer Oxide und/oder Hydroxide, wie sie zuvor aufgeführt worden sind, sein.

Wie weiter oben erwähnt, weisen die erfindungsgemäßen Verbundteilchen außerdem eine Zwischenschicht auf, die wenigstens teilweise die weiter oben beschriebenen organischen Polymerteilchen bedeckt.

Diese Zwischenschicht erlaubt es vorteilhafterweise, die Befestigung der weiter oben beschriebenen äußeren anorganischen Beschichtung an der Oberfläche des organischen Kerns zu verstärken.

Sie ist im Allgemeinen aus einem oder mehreren Erdalkalihydroxiden zusammengesetzt. Dabei kann es sich insbesondere um Calcium- und/oder Magnesiumhydroxid handeln.

Die Gesamtdicke der Beschichtung, die auf die Oberfläche des organischen Kerns der beanspruchten Teilchen aufgebracht wird, d. h. die eine oder mehrere Schichten auf der Basis von mindestens einem Oxid und/oder Hydroxid des Aluminiums, Siliciums, Zirconiums und/oder eines Übergangsmetalls und eine Schicht aus mindestens einem Erdalkalimetallhydroxid umfasst, beträgt im Allgemeinen höchstens 300 nm. Üblicherweise beträgt sie mindestens 1 nm. Insbesondere beträgt sie 1 bis 300 nm und vorzugsweise zwischen 5 und 100 nm.

Die Wirkstoffe, die in das organische Polymer eingebaut werden können, das den Kern der beanspruchten Teilchen bildet, sind kosmetische, pharmazeutische, der Ernährung dienende oder Pflanzen schützende hydrophobe Verbindungen.

Das erfindungsgemäß entwickelte teilchenförmige Einkapselungssystem ist besonders vorteilhaft für die Verwendung eines oder mehrerer Kosmetika, die im Allgemeinen sehr hydrophob sind.

Beispielhaft für diese hydrophoben Wirkstoffe sind insbesondere organische UV-Blocker, etherische oder therapeutische Öle, Parfüms und kosmetische Farbmittel zu nennen.

Von den organischen UV-Blockern sind insbesondere Verbindungen vom Typ Benzophenon, Dibenzoylmethanderivate und Cinnamat zu nennen. Dabei kann es sich speziell um 2-Ethylhexylmethoxycinnamat handeln, das als UV-B-Blocker unter dem Namen Parsol MCX® vertrieben wird.

Die Menge des im organischen Polymer dispergierten Wirkstoffs ist selbstverständlich von dessen Charakter, vorgesehener Verabreichungsform und dem zu behandelnden Objekt abhängig.

Beispielhaft kann dieser Wirkstoff in dem organischen Polymer mit einem Anteil von 0,1 bis 200 Gew.-% des Gewichts des trockenen Polymers dispergiert sein.

So kann beispielsweise ein UV-Blocker im organischen Polymer mit einem Anteil von 0,1 bis 200 Gew.-% des Gewichts des trockenen Polymers dispergiert sein.

Die spezifische Oberfläche der erfindungsgemäßen Verbundteilchen beträgt vorzugsweise etwa 1 bis 200 m²/q und besonders bevorzugt zwischen etwa 1 und 100 m²/g.

Dabei ist unter der spezifischen Oberfläche die spezifische BET-Oberfläche zu verstehen, die durch Stickstoffadsorption gemäß der Norm ASTM D 3663-78 bestimmt wird, die ausgehend von der BRUNAUER-EMMET- TELLER-Methode aufgestellt worden ist, die in der Zeitschrift The Journal of the American Society, 60, 309 (1938) beschrieben wurde.

Diese spezifische Oberfläche kann das mehr oder weniger glatte Aussehen der das organische Polymer umhüllenden Beschichtung bestätigen.

Ganz allgemein kann ihr Durchmesser zwischen etwa 0,02 und 6 um und vorzugsweise zwischen 0,1 und 0,4 um variieren.

Die Erfindung hat als zweiten Gegenstand ein Verfahren, das zur Herstellung erfindungsgemäßer Verbundteilchen nützlich ist.

Insbesondere ist das beanspruchte Verfahren dadurch gekennzeichnet, dass es wenigstens das

- Einbauen mindestens eines hydrophoben Wirkstoffs in Teilchen auf der Basis mindestens eines organischen Polymers, die sich in einer wässrigen, alkoholischen oder wässrig alkoholischen Dispersion befinden und gegebenenfalls gleichzeitig mit dem Einbau dieses Wirkstoffs gebildet werden,

- Solubilisieren wenigstens eines Erdalkalimetallsalzes in der Flüssigphase der Dispersion von Polymerteilchenn, die mindestens einen hydrophoben Wirkstoff enthalten und gemäß der vorhergehenden Stufe erhalten worden sind,

- Zugeben einer Base in einer Menge, die ausreicht, um eine Schicht aus dem Oxid oder Hydroxid des Erdalkalimetalls auf der Oberfläche der Teilchen abzuscheiden,

- In-Berührung-Bringen mindestens eines wasserlöslichen Salzes des Siliciums, Aluminiums, Zirconiums und/oder eines Übergangsmetalls mit mindestens einem Agens, das in der Lage ist, mit diesem löslichen Salz zu reagieren, um einen Niederschlag zu bilden, der aus dem Oxid oder Hydroxid besteht, das der Oberfläche der Teilchen entspricht, in der Flüssigphase der Teilchendispersion, die nach der vorhergehenden Stufe erhalten worden ist, und

- Trocknen und Gewinnen der so erhaltenen Verbundteilchen

umfasst.

Wie weiter oben erwähnt, kann der Einbau des Wirkstoffs in die wässrige Dispersion von Teilchen auf der Basis von mindestens einem organischen Polymer gemäß zweier Abwandlungen durchgeführt werden. Dabei kann der Wirkstoff entweder vor dem Stattfinden der radikalischen Emulsionspolymerisation der Monomeren oder nach dieser Polymerisation eingebaut werden.

Dabei kann die eigentliche Polymerisation der Monomeren, deren Produkt das organische Polymer ist, auf herkömmliche Art und Weise durchgeführt werden.

Die Teilchen auf der Basis von mindestens einem organischen Polymer werden durch radikalische Polymerisation in wässriger, alkoholischer oder wässrigalkoholischer Emulsion ethylenisch ungesättigter Monomerer, die mit Wasser unmischbar und polymerisierbar sind, erhalten.

Vorzugsweise wird die Emulsionspolymerisation in Wasser durchgeführt.

Dazu wird mindestens ein Emulgator verwendet. Dieser kann anionisch oder nichtionisch sein.

Von den erfindungsgemäß geeigneten anionischen Emulgatoren sind Fettsäuresalze, Alkylsulfate, Alkylsulfonate, Alkylarylsulfonate, Alkylsulfosuccinate, Alkalialkylphosphate, Alkylsulfosuccinate, Alkylphenolpolyglykolethersulfonate, Kondensationsprodukte von Fettsäuren mit Oxy- und Aminoalkansulfonsäuren, sulfatierte Derivate der Polyglykolether, sulfatierte Polyglykolfettsäureester und sulfatierte Fettsäurealkanolamide zu nennen.

Die nichtionischen Emulgatoren können aus Polyalkoholfettsäureestern, Fettsäurealkanolamiden, Polyethylenoxiden, Ethylenoxidalkoholen und -alkylphenolen und sulfatierten Ethylenoxidalkoholen und -alkylphenolen ausgewählt werden.

Diese Emulgatoren sind in der Emulsion vorzugsweise mit einem Anteil von etwa 0,1 bis 3 Gew.-% des Gewichts der Monomeren vorhanden.

Was die Monomeren betrifft, so handelt es sich um Monomere wie sie zuvor innerhalb der Definition der beanspruchten Verbundteilchen beschrieben worden sind.

Diese Monomeren sind mit einem Anteil von 5 bis 55 Gew.-% in der wässrigen Emulsion vorhanden.

Die Polymerisationsreaktion wird in Gegenwart eines Initiators durchgeführt. Dieser wird im Allgemeinen mit einem Anteil von etwa 0,05 bis 4,5 Gew.-% und vorzugsweise von 0,1 bis 2 Gew.-% der Monomeren eingebaut. Selbstverständlich ist der jeweilige Initiator im wässrigen oder wässrig alkoholischen Medium löslich. Als Beispiel für diese Initiatoren sind insbesondere diejenigen zu nennen, die aus Wasserstoffperoxid, Alkalipersulfaten, Diazoverbindungen, tert.-Butylhydroperoxid und Redox-Systemen auf der Basis von Oxidationsmittel (Wasserstoffperoxid, organische Peroxide und Hydroperoxide) und Reduktionsmittel (Alkalisulfite und -bisulfite und Amine) ausgewählt sind.

Weitere Reaktanten, die herkömmlicherweise bei der radikalischen Polymerisation eingesetzt werden, können ebenfalls im Erfindungsumfang enthalten sein. So kann/können beispielsweise in das Polymerisationsgemisch ein Vernetzungsmittel und/oder ein Kettenabbruchmittel eingeführt werden. Letzteres kann im Allgemeinen bis zu 3 Gew.-% und vorzugsweise 1 Gew.-% der Monomeren ausmachen. Dieses Kettenabbruchmittel kann ein halogenierter Kohlenwasserstoff, ein aliphatischer C&sub1;- bis C&sub4;-Alkohol oder auch ein Mercaptan sein.

Die Betriebsbedingungen für die Durchführung der Polymerisation sind selbstverständlich direkt vom Charakter der jeweiligen Monomeren sowie des enthaltenen Initiators abhängig. Jedoch kann beispielhaft die Polymerisation im Allgemeinen bei einer Temperatur von etwa 0 bis 100ºC und vorzugsweise zwischen etwa 50 und 85ºC durchgeführt werden.

Nach der radikalischen Emulsionspolymerisation erhält man eine wässrige Dispersion organischer Teilchen.

Gemäß der ersten Abwandlung wird der Einbau des Wirkstoffs gleichzeitig mit der radikalischen Polymerisation der Monomeren durchgeführt. Dazu wird der hydrophobe Wirkstoff in den Monomeren solubilisiert, bevor diese in die wässrige, alkoholische oder wässrigalkoholische Emulsion gebracht und anschließend radikalisch polymerisiert werden.

Gemäß der zweiten Abwandlung, die der bevorzugten erfindungsgemäßen Ausführungsform entspricht, wird der hydrophobe Wirkstoff nach der radikalischen Polymerisation der Monomeren zugegeben. In diesem Fall wird sein Einbau in die organischen Teilchen durch In- Berührung-Bringen der organischen Teilchen, die sich in wässriger, alkoholischer oder wässrigalkoholischer Dispersion befinden, mit dem Wirkstoff, der gegebenenfalls in einem Lösungsvermittler solubilisiert ist, durchgeführt.

Erfindungsgemäß wird mit einem Lösungsvermittler ein Lösungsmittel bezeichnet, das in der Lage ist, die Haftung des Wirkstoffs, den es enthält, an den Verbundteilchen aus organischem Polymer zu verstärken. Diese Haftung kann sich insbesondere in einer Quellung dieser Teilchen unter dem Einfluss ihrer Permeabilität gegenüber dem Lösungsvermittler ausdrücken.

Als Lösungsvermittler, die in der Lage sind, erfindungsgemäß verwendet zu werden, sind insbesondere aromatische Verbindungen (Toluol, Ethylbenzol), chlorierte aromatische Verbindungen (Trichlorbenzol), aliphatische und cyclische Kohlenwasserstoffe (beispielsweise Heptan, Dodecan, Cyclohexan und Decalin), Dialkylether, Alkohole (beispielsweise Propanol, Pentanol und Cyclohexanol), Ester (Methylpropionat, Ethylacetat und ein Gemisch aus Methylglutamat/-adipat/-succinat "RPDE"), Ketone (Methylethylketon und Cyclohexanon), chlorierte aliphatische Verbindungen (Dichlormethan) und Silicone zu nennen.

Selbstverständlich hat die Auswahl des Lösungsvermittlers unter Berücksichtigung des Charakters des zu solubilisierenden Wirkstoffs und des zu permeierenden Polymers zu erfolgen.

Unter bestimmten Umständen kann sich das Vorhandensein eines solchen Lösungsvermittlers als unnötig erweisen, da bestimmte Wirkstoffe von sich aus die Fähigkeit besitzen können, in diese Teilchen hineinzugelangen.

Um die Quellung der Teilchen zu fördern, kann das Reaktionsmedium erwärmt werden. Dabei ist die Auswahl der Temperatur direkt vom Charakter des die Teilchen bildenden Polymers abhängig. Vorzugsweise wird eine Temperatur von oberhalb der Glasübergangstemperatur des Polymers bevorzugt, um die Ausdehnung der Polymerketten zu begünstigen. In diesem speziellen Fall, in welchem kein Transfermittel eingesetzt wird, ist es hinsichtlich des Wirkungsgrades des Einbaus bevorzugt, den Wirkstoff dem Reaktionsmedium kontinuierlich zuzugeben. Vorzugsweise wird das In-Berührung-Bringen des Wirkstoffs, der gegebenenfalls in einem Lösungsvermittler gelöst ist, mit den suspendierten Polymerteilchen unter Rühren und bei einer Temperatur von etwa 20 bis 90ºC durchgeführt.

Die Adsorption des Wirkstoffs an den Polymerteilchen wird nach 5 bis 6 Stunden als erreicht betrachtet. Dabei spiegelt die Größenzunahme der Polymerteilchen den Grad des Einbaus wider.

Nach der ersten Stufe des Verfahrens und unabhängig von der durchgeführten Adsorptionsvariante werden Teilchen auf der Grundlage eines organischen Polymers erhalten, die einen hydrophoben Wirkstoff enthalten und deren Gehalt an Trockensubstanz zwischen 5 und 70% variieren kann.

Die Größe der organischen Wirkstoffteilchen beträgt im Allgemeinen 0,03 bis 10 um und vorzugsweise zwischen 0,1 und 1 um.

Nach der ersten Stufe kann gegebenenfalls der Lösungsvermittler vor der Zugabe des (der) Erdalkalimetailsalze(s) entfernt werden, von welchem (welchen) die Zwischenschicht abgeleitet ist.

Dieses Lösungsmittel kann durch ein herkömmliches Verfahren entfernt werden, sofern dadurch die Stabilität der Polymerteilchen nicht beeinträchtigt wird. So kann beispielsweise eine Vakuumverdampfung des Lösungsvermittlers durchgeführt werden. Jedoch kann sich diese Entfernungsstufe in bestimmten Fällen als nicht erforderlich erweisen.

Was die Stabilität der Dispersion von Polymerteilchen, in welchen der hydrophobe Wirkstoff eingebaut ist, betrifft, so kann es gegebenenfalls vorteilhaft sein, sie zu erhöhen, um insbesondere die Gefahr des Ausflockens in den folgenden Stufen zu vermeiden.

Dazu kann (können) zu der wässrigen, alkoholischen oder wässrig alkoholischen Dispersion, die nach der ersten Stufe des beanspruchten Verfahrens erhalten worden ist, und vor ihrem In-Berührung-Bringen mit dem (den) löslichen Erdalkalimetallsalz(en) ein oder mehrere Stabilisierungsmittel vom Typ polyethoxyliertes Alkylphenol, Polyethylenglykol oder Polyvinylpyrrolidon zugegeben werden.

Dieses Stabilisierungsmittel kann mit einem Anteil von etwa 0,1 bis 5 Gew.-% und vorzugsweise bis zu 2 Gew.-% des Gewichts der Trockensubstanz dieser Dispersion eingebaut werden.

Die so erhaltene Dispersion organischer Teilchen wird anschließend mit einem wie zuvor definierten Erdalkalimetallsalz in Berührung gebracht. Dabei wird das Aufbringen des entsprechenden Oxids bzw. Hydroxids durch Ausfällung in situ über die Zugabe einer Base durchgeführt.

Dazu wird zunächst das Erdalkalimetallsalz in der Flüssigphase der Dispersion von Polymerteilchen solubilisiert.

Das Erdalkalimetallsalz ist vorzugsweise ein Halogenid wie Chlorid oder ein Sulfat. Besonders bevorzugt handelt es sich um Calcium- und/oder Magnesiumchlorid bzw. -sulfat.

Der pH-Wert der so erhaltenen Flüssigphase wird durch Zugabe einer Base bis zum Beginn der Ausfällung des Erdalkalimetalloxids bzw. -hydroxids erhöht.

Erfindungsgemäß sind insbesondere Basen vom Typ Natronlauge, Kalilauge oder Ammoniakwasser geeignet.

Dabei ist es selbstverständlich, dass die eingesetzte Menge an Erdalkalimetallsalz direkt von der gewünschten Dicke der Schicht aus Erdalkalimetalloxid bzw. -hydroxid abhängig ist.

Beispielhaft kann diese Menge zwischen 0,05 und 3 Gew.-% des Gewichts der Trockensubstanz der wässrigen, alkoholischen oder wässrig alkoholischen Dispersion des zu behandelnden Polymers variieren.

Gegebenenfalls kann es erforderlich sein, die anderen Parameter dieses Vorgangs, nämlich beispielsweise Zeit und Temperatur, einzustellen, um ein ordnungsgemäßes Stattfinden des Abscheidens der anorganischen Schicht zu fördern. Diese Einstellungen liegen innerhalb des Wissens des Durchschnittsfachmanns.

Nach diesem Abscheiden einer Zwischenschicht wird anschließend die äußere anorganische Beschichtung aufgebracht.

Dazu wird in der Flüssigphase die Dispersion von organischen Polymerteilchen, die den hydrophoben Wirkstoff enthalten und wenigstens teilweise mit einer Schicht überzogen sind, die aus mindestens einem Erdalkalimetallhydroxid, einem Salz des Siliciums, Aluminiums, Zirconiums und/oder eines Übergangsmetalls besteht, das in der Flüssigphase der Dispersion löslich ist, mit einem Mittel in Berührung gebracht, das in der Lage ist, mit dem löslichen Salz zu reagieren, um einen Niederschlag zu bilden, der aus dem entsprechenden Oxid oder Hydroxid besteht.

Die vorzugsweise eingesetzten löslichen Salze werden aus Silicaten eines Alkalimetalls, Aluminaten eines Alkalimetalls, Chloridoxiden, Chloriden, Nitraten und Sulfaten des Aluminiums, Zirconiums oder eines wie weiter oben definierten Übergangsmetalls ausgewählt.

Das Fällungsmittel kann aus sauren oder basischen Verbindungen ausgewählt werden. Beispielhaft sind als erfindungsgemäß geeignete Fällungsmittel insbesondere Phosphor-, Schwefel- und Essigsäure, Alkalimetallhydroxide, Ammoniak und Kohlendioxid zu nennen.

Die Mengen an löslichem Salz und Fällungsmittel werden im Allgemeinen derart eingestellt, dass eine äußere Beschichtung mit einer Dicke von 1 bis 300 nm und vorzugsweise 5 bis 100 nm erhalten wird.

Diese Ausfällung wird durchgeführt, indem der pH-Wert des Mediums innerhalb eines Bereichs gehalten wird, der eine maximale Ausfällung des Oxids bzw. Hydroxids erlaubt. Ganz allgemein liegt dieser pH-Bereich zwischen 8 und 11. Vorzugsweise wird dieser pH-Wert zwischen 8 und 11 konstant gehalten.

Die Zugabe des Salzes zur Dispersion wird derart durchgeführt, dass eine Übersättigung des Mediums mit Salzen vermieden wird. Anders ausgedrückt wird die Bildung von Aluminium-, Silicium-, Zirconium- und Übergangsmetallteilchen verhindert, deren Korngröße außerhalb der Grenzen liegt.

Dies wird erreicht, indem insbesondere die Zugabe des Salzes kontrolliert wird, was der Fachmann in der Lage ist, durch einfache Routineversuche zu bestimmen.

Die Fällungstemperatur wird vorzugsweise ebenfalls kontrolliert. Sie beträgt im Allgemeinen 20 bis 95ºC und vorzugsweise zwischen 20 und 75ºC.

Die Ausfällung findet insbesondere unter Umrühren statt.

Weiterhin wird das Verfahren zur Herstellung von Suspensionen von Verbundteilchen bei Atmosphärendruck durchgeführt, obwohl höhere oder niedrigere Drücke nicht ausgeschlossen sind.

Vorzugsweise wird diese Stufe durch Einsatz eines Alkalimetallsilicats und einer Säure als Fällungsmittel, speziell von Schwefelsäure oder Kohlendioxid, durchgeführt.

Dieser Vorgang wird vorzugsweise bei einer Temperatur von 40 bis 60ºC und einem pH-Wert von 8 bis 10 durchgeführt. Anschließend erfolgt die Trocknung der resultierenden Verbundteilchen.

Diese kann direkt mit der erhaltenen Suspension stattfinden.

Es ist möglich, die Trocknung der Teilchen des Mediums entsprechend herkömmlichen Verfahren wie Zentrifugieren durchzuführen.

Dabei ist festzustellen, dass diese zweite Möglichkeit besonders vorteilhaft ist, wenn es erwünscht ist, die Verbundteilchen vor dem Trocknen einer Oberflächenbehandlung zu unterziehen.

Diese Behandlung besteht in aller Regel im erneuten Suspendieren der Verbundteilchen und anschließend in der Zugabe mindestens einer organischen Verbindung wie unter anderem Stearinsäure, Stearate und Polysiloxanöle zur Suspension.

Diese Art einer Vorbehandlung erlaubt es erforderlichenfalls, die Agglomeration der Verbundteilchen in dieser Trocknungsstufe zu verhindern. Weiterhin erlaubt sie es, den Teilchen spezielle Eigenschaften, beispielsweise einen hydrophoben Charakter, zu verleihen. Diese Behandlung erlaubt auch, die Verbundteilchen mit dem Medium, in welches sie anschließend eingeführt werden, verträglich zu machen.

Die erhaltenen Verbundteilchen können auch einer Alterungsstufe unterzogen werden. Dieser Vorgang kann in einer Erwärmung der Teilchen auf eine Temperatur bestehen, die sich mit deren Stabilität verträgt, vorzugsweise auf zwischen 40 und 60ºC.

Diese Alterung kann mindestens eine Stunde lang durchgeführt werden.

Entsprechend einer speziellen erfindungsgemäßen Ausführungsform erfolgt die Abtrennung der Verbundteilchen vom Reaktionsgemisch und ihre Trocknung durch Zerstäuben, d. h. durch Versprühen des Gemischs in einer heißen Atmosphäre (spray-drying). Das Versprühen kann mittels eines beliebigen bekannten Sprühgerätes durchgeführt werden, beispielsweise einer Sprühdüse vom Typ eines Sprühkopfes oder einer anderen. Es können auch Turbinenzerstäuber verwendet werden. Über die verschiedenen Sprühverfahren, die in der Lage sind, im vorliegenden Verfahren angewendet zu werden, kann man sich insbesondere aus dem Grundlagenwerk von MASTERS "SPRAY-DRYING" (zweite Aufl., 1976, Editions George Godwin, London) unterrichten.

Weiterhin ist festzustellen, dass das Sprühtrocknen auch mittels eines Flash-Reaktors, beispielsweise von dem insbesondere in den französischen Patentanmeldungen Nr. 2 257 326, 2 419 754 und 2 431 321 beschriebenen Typ, durchgeführt werden kann.

Die beanspruchten Teilchen oder die nach dem beanspruchten Verfahren erhaltenen Teilchen sind für die Verpackung von Wirkstoffen mit hydrophobem Charakter besonders vorteilhaft.

Wie weiter oben erwähnt, gewährleisten sie aufgrund ihrer anorganischen Umhüllung, deren Haftung am organischen Kern durch das Vorhandensein einer Zwischenschicht verstärkt ist, einen besseren Schutz des Wirkstoffs vor der Umgebung. So eingekapselt ist der Wirkstoff besser vor Veränderungen von Temperatur, pH-Wert und UV- Strahlung und vor Chemikalien, die in der Umgebung vorhanden sein können, geschützt.

Weiterhin wird durch die erfindungsgemäße Einkapselung dem Anwender ein Schutz vor dem eingekapselten Wirkstoff und dessen Nebenwirkungen gegeben, die insbesondere Geruch, Aussehen oder Korrosion betreffen können.

Schließlich erweist es sich durch die Auswahl der Bestandteile von äußerer Beschichtung und Zwischenschicht und deren jeweiligen Dicken als möglich, die Diffusion des in den Verbundteilchen enthaltenen Wirkstoffs zu beeinflussen.

Die Erfindung hat auch die Verwendung der beanspruchten oder erfindungsgemäß erhaltenen Verbundteilchen in der Lebensmittel-, Kosmetik- und

Pflanzenschutzmittelindustrie und in der pharmazeutischen Industrie zum Gegenstand.

Sie sind insbesondere für die Einkapselung von Wirkstoffen in Kosmetika nützlich.

Die Erfindung wird anhand der Beispiele und der im Anhang befindlichen einzigen Figur näher erläutert, wobei

Fig. 1 eine Aufnahme von Latexteilchen, in welche ein UV-Blocker eingebaut ist und welche mit einer anorganischen Umhüllung umgeben sind (Maßstab: 1 cm entspricht 0,11 um), eines Transmissionselektronenmikroskops zeigt.

Beispiel 1

Einbau eines UV-Blockers in ein Polymer vom Typ Latex Der Latex war Rhodopas SB112®. Dabei handelt es sich um eine wässrige Dispersion eines funktionalisierten Styrol- Butadien-Copolymers mit einer Teilchengröße von 0,19 um (ermittelt durch Lichtstreuung) und mit einer Trockensubstanz von 56%.

1 250 g Polymer, angegeben als Trockensubstanz, wurden in 794 g Wasser unter Rühren mit 210 U/min in einem Reaktor mit einem Inhalt 4 l und einer Temperatur von 85ºC dispergiert. 2 Stunden lang wurden kontinuierlich 500 g Parsol MCX® (2-Ethylhexylmethoxycinnamat, vertrieben als UV-B-Blocker) zugegeben. Nach der Zugabe wurde das Gemisch 8 Stunden lang bei 85ºC gealtert. Anschließend wurde die Dispersion auf Umgebungstemperatur abgekühlt und durch ein Sieb mit einer Maschenweite von 112 um filtriert. Die erhaltenen Teilchen hatten eine Größe von 0,21 um.

Beispiel 2

Herstellung von Latexteilchen, die einen Wirkstoff enthalten und mit einer Siliciumdioxidbeschichtung umhüllt sind

Ausgangsstoffe

- die im Beispiel 1 hergestellte Latexdispersion

- Caiciumchlorid PROLABO - Normapur

- Tensid: Antarox B 848® (polyethoxylierter Alkohol) (RP-GERRONAZ20®)

- Natriumsilicat (d: 1,33)

- NaOH 1 mol/l

- H&sub2;SO&sub4; 1 mol/l

Gesamtzusammensetzung

Latex, Parsol MCX® enthaltend 145 g (80 g Trockensubstanz)

CaCl&sub2;·2H&sub2;O 2,114 g (in 98 g Wasser gelöst)

Antarox B848® 3/2 g, rein (10%ige wässrige Lösung)

Natriumsilicat 238,88 g

gereinigtes Wasser 1 007 g

NaOH 1 mol/l die für pH 9 erforderliche Menge

H&sub2;SO&sub4; 1 mol/l die für die Einstellung auf pH 9 erforderliche Menge (etwa 310 g)

Verfahrensweise

Der modifizierte Latex und 748 g gereinigtes Wasser wurden in einen 2-Liter-Reaktor gefüllt. Anschließend wurde die wässrige Lösung von Antarox B 848® zugegeben und 1 Stunde lang gerührt. Danach wurde das Caiciumchlorid in Form einer wässrigen Dispersion zugegeben (mit einem Zufluss von 4,9 ml/min). Nach Zugabe des Calciumchlorids wurde der pH-Wert durch Natronlauge auf 9 eingestellt. Anschließend wurde das Reaktionsmedium auf 50ºC erwärmt. Nach Stabilisierung von Temperatur und pH-Wert wurde die wässrige Natriumsilicatlösung (Zufluss 1,6 ml/min) und die Schwefelsäurelösung (Zugaben bei konstantem pH-Wert) zugegeben. Nach Zugabe des Silicats wurde 2 Stunden lang bei 50ºC gealtert.

Nach Abkühlung wurden die Teilchen durch Zentrifugieren abgetrennt, und es wurden 3 Waschungen und anschließend erneutes Dispergieren des Kuchens im wässrigen Medium durchgeführt.

Durch Transmissionselektronenmikroskopie, TEM, wurde eine Umhüllung der Latexteilchen mit einer Siliciumdioxidschicht mit einer Dicke von etwa 10 Nanometern beobachtet. In Fig. 1 ist eine fotografische Aufnahme der erhaltenen Teilchen gezeigt. Nach Kalzinieren der zuvor erhaltenen Teilchen bei 600ºC wurden hohle Siliciumdioxidteilchen von etwa 150 nm erhalten. Diese Ergebnisse bestätigen gut das Erhalten einer anorganischen Umhüllung um einen organischen Kern.


Anspruch[de]

1. Verbundteilchen, die mindestens

- einen Kern, der aus wenigstens einem organischen Polymer zusammengesetzt ist, in welchem mindestens ein kosmetischer, pharmazeutischer, der Ernährung dienender oder Pflanzen schützender hydrophober Wirkstoff dispergiert ist,

- eine äußere Beschichtung, die mindestens ein Oxid und/oder Hydroxid des Aluminiums, Siliciums, Zirconiums und/oder eines Übergangsmetalls umfasst, und

- eine Zwischenschicht, die wenigstens teilweise zwischen dem Kern und der äußeren Beschichtung vorhanden ist und mindestens ein Erdalkalimetallhydroxid umfasst,

umfassen.

2. Verbundteilchen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das organische Polymer von einem oder mehreren ethylenisch ungesättigten Monomeren abgeleitet ist, die mit Wasser unmischbar und radikalisch polymerisierbar sind.

3. Verbundteilchen nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Monomeren aus vinylaromatischen Monomeren, Alkylestern von α,β- ethylenisch ungesättigten Säuren, Carbonsäurevinylestern, Vinyl- bzw. Vinylidenhalogeniden, konjugierten aliphatischen Dienen und α,β-ethylenisch ungesättigten Nitriten ausgewählt sind.

4. Verbundteilchen nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Monomeren aus Styrol, Butadien, Acrylnitril, Chloropren, Vinyl- bzw. Vinylidenchlorid, Isopren, Isobutylen, Vinylacetat, Propylen, Butylen und Vinylpyrrolidon ausgewählt sind.

5. Verbundteilchen nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das organische Polymer außerdem bis zu 8% und vorzugsweise bis zu 4% mindestens eines Comonomers umfasst, das ionogene Gruppen trägt, die radikalisch polymerisierbar sind.

6. Verbundteilchen nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das ionogene Gruppen tragende Comonomer aus α,β-ethylenisch ungesättigten Carbonsäuren, sulfonierten ethylenischen Monomeren, Hydroxyalkylestern von α,β-ethylenisch ungesättigten Hydroxypropylsäuren, α,β-ethylenisch ungesättigten Säureamiden und Aminoestern von α,β-ethylenisch ungesättigten Säuren ausgewählt ist.

7. Verbundteilchen nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Comonomer aus Acryl-, Methacryl-, Itacon-, Malein-, Croton-, p- Styrolsulfon-, Vinylsulfon-, 2- Methacryloyloxyethylsulfon- und 2-Acrylamido-2- methylpropylsulfonsäure, Vinylbenzolsulfonat, Hydroxyethylacrylat und -methacrylat, Acrylamid, Methacrylamid und Diethylaminoethylmethacrylat ausgewählt ist.

8. Verbundteilchen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das den Kern dieser Teilchen bildende organische Polymer aus Polystyrol und Copolymeren aus Styrol und Acrylsäureestern, Styrol und Butadien und Styrol, Butadien und Acrylamid ausgewählt ist.

9. Verbundteilchen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das organische Polymer eine Glasübergangstemperatur von -100 bis 150ºC besitzt.

10. Verbundteilchen nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Glasübergangstemperatur -100 bis 100ºC beträgt.

11. Verbundteilchen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser des Kerns aus organischem Polymer, das den Wirkstoff enthält, etwa 0,03 bis 10 um beträgt.

12. Verbundteilchen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die äußere Beschichtung aus einer einzigen Schicht auf der Basis von mindestens einem Oxid und/oder Hydroxid des Aluminiums, Siliciums, Zirconiums und/oder eines Übergangsmetalls zusammengesetzt ist.

13. Verbundteilchen nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die äußere Beschichtung aus mindestens zwei Schichten auf der Basis mindestens eines Oxids und/oder Hydroxids des Aluminiums, Siliciums, Zirconiums und/oder eines Übergangsmetalls zusammengesetzt ist.

14. Verbundteilchen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die äußere Beschichtung ein Oxid und/oder ein Hydroxid von mehreren Elementen in ein und derselben Schicht umfasst.

15. Verbundteilchen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Übergangsmetalloxid und/oder -hydroxid der äußeren Beschichtung aus den Oxiden und/oder Hydroxiden des Titans, Mangans, Eisens, Cobalts, Nickels und Kupfers ausgewählt ist.

16. Verbundteilchen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die äußere Beschichtung mindestens ein Oxid und/oder Hydroxid des Siliciums, Aluminiums, Titans oder Zirconiums umfasst.

17. Verbundteilchen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht aus einem oder mehreren Erdalkalimetallhydroxiden zusammengesetzt ist, das/die aus Calcium- und Magnesiumhydroxid ausgewählt ist/sind.

18. Verbundteilchen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gesamtdicke der Beschichtung, die auf die Oberfläche des organischen Kerns aufgebracht worden ist und eine oder mehrere Schichten auf der Basis von mindestens einem Oxid und/oder Hydroxid des Aluminiums, Siliciums, Zirconiums und/oder eines Übergangsmetalls und eine Schicht aus mindestens einem Erdalkalimetallhydroxid umfasst, höchstens 300 nm beträgt.

19. Verbundteilchen nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Beschichtung mindestens 1 nm beträgt.

20. Verbundteilchen nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Beschichtung 1 bis 300 nm beträgt.

21. Verbundteilchen nach Anspruch 18, 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Beschichtung 5 bis 100 nm beträgt.

22. Verbundteilchen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der hydrophobe Wirkstoff, der im organischen Polymerkern dispergiert ist, aus organischen UV-Blockern, therapeutischen oder etherischen Ölen, Parfüms und kosmetischen Farbmitteln ausgewählt ist.

23. Verbundteilchen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Wirkstoff im organischen Polymer mit einem Anteil von 0,1 bis 200 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des trockenen Polymers, dispergiert ist.

24. Verbundteilchen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine spezifische Oberfläche von etwa 1 bis 200 m²/g besitzen.

25. Verbundteilchen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ihr Durchmesser zwischen etwa 0,02 und 6 um variiert.

26. Verfahren, das zur Herstellung der Verbundteilchen nach einem der Ansprüche 1 bis 25 nützlich ist, dadurch gekennzeichnet, dass es wenigstens das

- Einbauen mindestens eines hydrophoben Wirkstoffs in Teilchen auf der Basis mindestens eines organischen Polymers, die sich in einer wässrigen, alkoholischen oder wässrig alkoholischen Dispersion befinden und gegebenenfalls gleichzeitig mit dem Einbau dieses Wirkstoffs gebildet werden,

- Solubilisieren wenigstens eines Erdalkalimetallsalzes in der Flüssigphase der Dispersion von Polymerteilchenn, die mindestens einen hydrophoben Wirkstoff enthalten und gemäß der vorhergehenden Stufe erhalten worden sind,

- Zugeben einer Base in einer Menge, die ausreicht, um eine Schicht aus dem Oxid oder Hydroxid des Erdalkalimetalls auf der Oberfläche der Teilchen abzuscheiden,

- In-Berührung-Bringen mindestens eines wasserlöslichen Salzes des Siliciums, Aluminiums, Zirconiums und/oder eines Übergangsmetalls mit mindestens einem Agens, das in der Lage ist, mit diesem löslichen Salz zu reagieren, um einen Niederschlag zu bilden, der aus dem Oxid oder Hydroxid besteht, das der Oberfläche der Teilchen entspricht, in der Flüssigphase der Teilchendispersion, die nach der vorhergehenden Stufe erhalten worden ist, und

- Trocknen und Gewinnen der so erhaltenen Verbundteilchen

umfasst.

27. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilchen auf der Basis mindestens eines organischen Polymers durch radikalische Polymerisation von mit Wasser unmischbaren, polymerisierbaren ethylenisch ungesättigten Monomeren in wässriger, alkoholischer oder wässrig alkoholischer Emulsion erhalten werden.

28. Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Monomeren wie in den Ansprüchen 2 bis 7 definiert sind.

29. Verfahren nach Anspruch 27 oder 28, dadurch gekennzeichnet, dass die radikalische Polymerisation in Gegenwart mindestens eines Emulgators durchgeführt wird.

30. Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass der Einbau des hydrophoben Wirkstoffs gleichzeitig mit der radikalischen Emulsionspolymerisation der Monomeren durchgeführt wird.

31. Verfahren nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass der hydrophobe Wirkstoff in den Monomeren solubilisiert wird, bevor diese in eine wässrige, alkoholische oder wässrig alkoholische Emulsion überführt werden, wonach sie radikalisch polymerisiert werden.

32. Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass der hydrophobe Wirkstoff nach der radikalischen Polymerisation der Monomeren eingebaut wird.

33. Verfahren nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, dass der Einbau des hydrophoben Wirkstoffs in die organischen Teilchen durch deren In-Berührung-Bringen mit dem Wirkstoff, der gegebenenfalls in einem Lösungsvermittler solubilisiert ist, in einer wässrigen, alkoholischen oder wässrig alkoholischen Dispersion erfolgt.

34. Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass der Lösungsvermittler aus Ketonen (Methylethylketon, Cyclohexanon), aromatischen Verbindungen (Toluol, Ethylbenzol), chlorierten aromatischen Verbindungen (Trichlorbenzol), aliphatischen und cyclischen Kohlenwasserstoffen (beispielsweise Heptan, Dodecan, Cyclohexan und Decalin), Dialkylethern, Alkoholen (beispielsweise Propanol, Pentanol und Cyclohexanol), Estern (Ethylacetat, Methylpropionat, Methylglutamat/-adipat/-succinat-Gemisch), chlorierten aliphatischen Verbindungen (Dichlormethan) und Siliconen ausgewählt wird.

35. Verfahren nach Anspruch 33 oder 34, dadurch gekennzeichnet, dass die Entfernung des Lösungsvermittlers vor der Zugabe des/der Erdalkalimetallsalze/s, von welchem/welchen die Zwischenschicht abgeleitet ist, durchgeführt wird.

36. Verfahren nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, dass zu der wässrigen, alkoholischen oder wässrig alkoholischen Dispersion, die nach der ersten Stufe erhalten worden ist, und vor deren In-Berührung- Bringen mit dem/den löslichen Erdalkalimetallsalz/en ein oder mehrere Stabilisierungsmittel vom Typ polyethoxyliertes Alkylphenol, Polyethylenglykol oder Polyvinylpyrrolidon zugegeben werden.

37. Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass das in der zweiten Stufe des Verfahrens solubilisierte Erdalkalimetallsalz das Chlorid oder Sulfat des Calciums und/oder Magnesiums ist.

38. Verfahren nach einem der Ansprüche 26 bis 37, dadurch gekennzeichnet, dass das Salz des Siliciums, Aluminiums, Zirconiums und/oder eines Übergangsmetalls, das in der vierten Stufe des Verfahrens solubilisiert worden ist, aus Silicaten eines Alkalimetalls, Aluminaten eines Alkalimetalls, Chloridoxiden, Chloriden, Nitraten und Sulfaten des Aluminiums, Zirconiums oder eines Übergangsmetalls ausgewählt ist.

39. Verfahren nach einem der Ansprüche 26 bis 38, dadurch gekennzeichnet, dass das in der vierten Stufe des Verfahrens eingesetzte Fällungsmittel aus Phosphor-, Schwefel- und Essigsäure, Alkalimetallhydroxiden, Ammoniak und Kohlendioxid ausgewählt ist.

40. Verfahren nach einem der Ansprüche 26 bis 39, dadurch gekennzeichnet, dass die Menge des löslichen Salzes und die des Fällungsmittels derart eingestellt werden, dass eine 1 bis 300 nm dicke äußere Beschichtung erhalten wird.

41. Verfahren nach einem der Ansprüche 26 bis 40, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausfällen des Oxids und/oder Hydroxids des Siliciums, Aluminiums, Zirconiums und/oder eines Übergangsmetalls durchgeführt wird, indem der pH-Wert auf zwischen 8 und 11 gehalten wird.

42. Verfahren nach einem der Ansprüche 26 bis 40, dadurch gekennzeichnet, dass in der vierten Stufe ein Alkalimetallsilicat und eine Säure als Fällungsmittel eingesetzt werden.

43. Verfahren nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, dass die Säure Schwefelsäure oder Kohlendioxid ist.

44. Verfahren nach einem der Ansprüche 26 bis 43, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbundteilchen vor dem Trocknen oberflächenbehandelt werden.

45. Verfahren nach einem der Ansprüche 26 bis 44, dadurch gekennzeichnet, dass die erhaltenen Verbundteilchen außerdem altern gelassen werden.

46. Verwendung der Verbundteilchen nach einem der Ansprüche 1 bis 25 oder erhalten nach den Ansprüchen 26 bis 45 in der pharmazeutischen, Lebensmittel-, Kosmetik- und Pflanzenschutzmittelindustrie.







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