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Dokumentenidentifikation DE69721143T2 05.02.2004
EP-Veröffentlichungsnummer 0000820850
Titel WALZE, MASCHINE UND VERFAHREN ZUM HERSTELLEN VON DÜNNEN FOLIEN
Anmelder Modern Machinery Co., Ltd., Yokohama, Kanagawa, JP
Erfinder SHIMIZU, Akira, Kanagawa 229, JP
Vertreter Strehl, Schübel-Hopf & Partner, 80538 München
DE-Aktenzeichen 69721143
Vertragsstaaten DE, ES, FR, GB, IT
Sprache des Dokument EN
EP-Anmeldetag 17.01.1997
EP-Aktenzeichen 979004298
WO-Anmeldetag 17.01.1997
PCT-Aktenzeichen PCT/JP97/00070
WO-Veröffentlichungsnummer 0097028950
WO-Veröffentlichungsdatum 14.08.1997
EP-Offenlegungsdatum 28.01.1998
EP date of grant 23.04.2003
Veröffentlichungstag im Patentblatt 05.02.2004
IPC-Hauptklasse B29C 47/88
IPC-Nebenklasse B29C 33/04   

Beschreibung[de]
TECHNISCHES GEBIET

Diese Erfindung betrifft eine Dünnfolienformungswalze, eine Folienformungsmaschine und ein Folienformungsverfahren, die jeweils eine dünne Folie mit einer gleichmäßigen Oberflächenglätte bilden.

STAND DER TECHNIK

18 zeigt den Umriß einer Folienformungsmaschine zum Formen einer Folie aus einem thermoplastischen Harz.

In 18 bezeichnen die Bezugszahlen 11 einen Extruder, 12 eine Düse, 13 bis 15 Metallwalzen und 16 eine Schneideinrichtung.

Wie in dieser Zeichnung dargestellt ist, wird ein von der Düse 12 des Extruders 11 extrudiertes Schmelzharz 17 zu den mehreren Metallwalzen 13 bis 15 geführt. Beide Oberflächen des Schmelzharzes 17 werden durch die Oberflächen der Walzen gepreßt und gekühlt, wodurch das Schmelzharz 17 zu einer dünnen Folie 18 geformt wird. Daraufhin wird die dünne Folie 18 durch die Schneideinrichtung 16 zu vorbestimmten Längen geschnitten oder, falls dies erwünscht ist, von einer Aufwickelvorrichtung (nicht dargestellt) aufgenommen.

Es ist wohlbekannt, daß wenn das Schmelzharz 17 von der Düse 12 von der erwähnten Harzformungsmaschine zu der dünnen Folie 18 gepreßt wird, die Folienformung stattfindet, während ein Absatz am Spalt zwischen den Walzen auftritt.

Es ist bei früheren Technologien verhältnismäßig einfach, den Absatz so zu steuern, daß er in Breitenrichtung gleichmäßig wird, wenn die dünne Folie 18 mit einer verhältnismäßig großen Dicke (beispielsweise 300 &mgr;m oder mehr) erhalten werden soll. Ein dickes Schmelzharz hat eine gewisse Polsterwirkung. Selbst dann, wenn der Absatz in Breitenrichtung leicht ungleichmäßig ist, kann das dicke Schmelzharz daher über seine gesamte Breite von den Oberflächen der Walzen nahezu gleichmäßig gepreßt werden. Daher kann eine glatte Folie geformt werden.

Wenn die dünne Folie 18 mit einer sehr geringen Dicke von beispielsweise etwa 200 &mgr;m durch die starren Metallwalzen 13 und 14 zu bilden ist, sind die Polstereigenschaften des Schmelzharzes 17 andererseits gering. Demgemäß werden jene Teile des Schmelzharzes 17, die einen Absatz aufweisen, gegen die Oberflächen der Metallwalzen gedrückt, während absatzfreie Teile nicht gegen die Oberflächen der Metallwalzen gedrückt werden. Folglich wird die Folienoberfläche in Breitenrichtung teilweise ungleichmäßig.

Die früheren Technologien haben daher vorgeschlagen, daß die Oberfläche von einer der Metallwalzen aus einem elastischen Material, wie Gummi, gebildet wird, so daß die elastische Kraft des elastischen Materials das Auftreten einer Absatzmarkierung während der Folienformung verhindert.

Die Oberfläche eines elastischen Materials, wie Gummi, kann jedoch nicht zu einer Spiegeloberfläche gemacht werden, wie dies bei der Metallwalze möglich ist, wodurch bewirkt wird, daß die dünne Folie mit einer nicht zufriedenstellenden Oberflächenglätte versehen wird.

Ein anderes Problem besteht darin, daß es nicht möglich ist, eine transparente Folie zu formen, bei der beide Flächen Spiegelflächen sein müssen.

Zusätzlich wurde vorgeschlagen, daß eine der Metallwalzen, die eine Walze mit Spiegelqualität ist, außerhalb des elastischen Materials mit einem Metallrohr bedeckt wird (siehe die offengelegten japanischen Patentveröffentlichungen 124425/90 und 100960/95).

Durch den vorstehend beschriebenen Vorschlag soll eine dünne Harzfolie mit einer ausgezeichneten Oberflächenglätte erhalten werden. Zu diesem Zweck wird das zu einer dünnen Folie zu formende Schmelzharz unter der elastischen Kraft der elastischen Materialschicht (beispielsweise Gummi), die innerhalb des Metallrohrs angeordnet ist, gepreßt, so daß sich die Elastizität an die ungleichmäßige Dicke des Schmelzharzes anpaßt.

In EP-A-0 165 750 ist eine elastische Walze zum Behandeln von thermoplastischen Filmen offenbart. Ein Kühlmedium wird über Radialleitungen in spiralförmige Rillen geleitet, die an der Außenfläche einer elastischen Schicht an einem Trägerrohr ausgebildet sind. Die elastische Schicht ist von einem Glättungsmantel umgeben, der von dem Kühlmedium in den Bereichen, die in Kontakt mit diesen Rillen stehen, direkt gekühlt wird. Das Kühlmedium kühlt jedoch die Formungswalze nicht homogen, weil die Zwischenabschnitte zwischen den beabstandeten Rillen stets einer geringeren Kühlwirkung unterzogen werden als die Abschnitte, die in direktem Kontakt mit dem Kühlmedium stehen.

VON DER ERFINDUNG ZU LÖSENDE PROBLEME

Beim herkömmlichen Verfahren zum Formen einer Folie mit einer zufriedenstellenden Glätte unter Verwendung eines elastischen Materials, wie Gummi, tritt jedoch das folgende Problem auf. Das elastische Material, wie Gummi, ist ein wärmeisolierendes Material. Selbst wenn es demgemäß mit Kühlwasser oder dergleichen innerhalb oder außerhalb der Walze gekühlt wird, wird das elastische Material, wie Gummi, einer minimalen Kühlwirkung unterzogen. Umgekehrt wird die Oberfläche des Gummis unter der Wärme des Schmelzharzes heiß, wodurch ein zufriedenstellendes Formen der Folie unmöglich gemacht wird.

Bei der mit einem Metallrohr außerhalb des elastischen Materials bedeckten Walze tritt auch das Problem auf, daß die Kühlwirksamkeit des elastischen Materials so niedrig ist, daß die Außenfläche des Metallrohrs direkt mit Kühlwasser gekühlt werden muß.

Weiterhin wird die Einrichtung groß und kompliziert, ist die Wirksamkeit des Kühlens nicht sehr hoch und ist es schwierig, die Oberfläche des Metallrohrs vollständig zu entleeren.

Die vorliegende Erfindung wurde angesichts der vorstehenden Probleme gemacht. Ihre Aufgabe besteht darin, eine Dünnfolienformungswalze, eine Folienformungsmaschine und ein Folienformungsverfahren bereitzustellen, die jeweils die Temperatursteuerung zum Kühlen erleichtern und welche eine dünne Folie mit einer ausreichenden Oberflächenglätte formen können.

OFFENBARUNG DER ERFINDUNG

Die vorstehend beschriebenen Probleme werden durch die Dünnfolienformungswalze nach Anspruch 1 gelöst.

Bei, dieser Dünnfolienformungswalze wird ein Schmelzharz von einer Düse eines Extruders unter Verwendung der Folienformungswalze mit dem äußeren Zylinder, der das elastisch verformbare Metallrohr aufweist, gepreßt. Wenn das Schmelzharz gepreßt wird, ändert sich die Form des metallischen, elastischen, äußeren Zylinders zu einer an die ungleichmäßige Dicke des Schmelzharzes, falls vorhanden, angepaßten Form, weil das Metallrohr des äußeren Zylinders elastisch verformbar ist. Während seine Form so geändert wird, wird der metallische, elastische, äußere Zylinder gegen das Schmelzharz gedrückt. Auf diese Weise kann eine von Absatzmarkierungen freie oberflächengeglättete, gleichmäßige dünne Folie gebildet werden.

Vorteilhafte Modifikationen sind in den Unteransprüchen 2 bis 8 beschrieben.

Durch Bereitstellen ringförmiger Dichtungselemente (Anspruch 2) wird eine Verformung beider Enden des metallischen, elastischen, äußeren Zylinders von den ringförmigen Dichtungselementen zugelassen. Der Betrag der Verformung wird über die Oberfläche der Walze in Achsenrichtung, einschließlich ihrer beiden Enden, gleichmäßig. Demgemäß kann eine dünne Folie mit einer besseren Oberflächenglätte geformt werden.

Durch Bereitstellen einer Kühlfluid-Druckzufuhreinrichtung (Anspruch 3) kann ein vorbestimmter Innendruck auf den metallischen, elastischen, äußeren Zylinder ausgeübt werden, kann die Kühlwirksamkeit verbessert werden und kann ein geeignetes Kühlen auf eine gewünschte Temperatur ausgeführt werden.

Eine nahtlose Struktur (Ansprüche 4 und 5) ermöglicht das Formen einer zufriedenstellenden Folie, ohne daß während des Pressens des Schmelzharzes Schweißnähte auf diese übertragen werden.

Durch Herstellen des metallischen, elastischen, äußeren Zylinders aus mindestens zwei zusammengefügten Metallrohren (Anspruch 6) kann die Dicke jedes Rohrs verringert werden, wodurch die Lebensdauer bei Vorhandensein wiederholter Verformungen verlängert wird.

Bei Anordnen eines inneren Zylinders (Anspruch 7) genügt es, das Fluid unter dem Innendruck in den Raum zwischen dem äußeren Zylinder und dem inneren Zylinder einzufüllen und einfach ein Kühlfluid in das Innere des inneren Zylinders einfließen zu lassen. Es ist nicht erforderlich, die erwähnte zweckgebundene Fluiddruck-Zufuhreinrichtung außerhalb der Walze bereitzustellen, um einen Innendruck anzuwenden.

Durch Bereitstellen einer Kühlfluid-Zufuhreinrichtung nach Anspruch 8 kann das Kühlfluid durch eine getrennte Leitung zugeführt werden, ohne daß ein hoher Druck angewendet wird.

Nach Anspruch 9 wird ein von einer Düse eines Extruders extrudiertes Schmelzharz zwischen dem metallischen, elastischen, äußeren Zylinder und einer Metallwalze geführt, wobei der metallische, elastische, äußere Zylinder das elastisch verformbare Metallrohr aufweist, das mit einem Kühlfluid gefüllt ist und selbstwiederherstellende Eigenschaften aufweist. Daraufhin wird das Schmelzharz zwischen dem metallischen, elastischen, äußeren Zylinder und der Metallwalze gepreßt, während es gekühlt wird, um eine dünne Folie mit einer zufriedenstellenden Oberflächenglätte zu formen.

Wegen des in Anspruch 10 beschriebenen Aufbaus wird der Quetschdruck auf das Schmelzharz über die Formungswalze gleichmäßiger, wodurch eine dünne Harzfolie mit einer hohen Oberflächenglätte erzielt wird.

Verglichen mit dem Mitführen durch die gegenüberliegende Metallwalze bewirkt das Pressen nach Anspruch 11 nur eine geringe Torsion oder Verformung zwischen den in Kontakt mit dem Schmelzharz stehenden Teilen und den nicht in Kontakt mit dem Schmelzharz stehenden Teilen. Demgemäß kann eine stabile, dünne Harzfolie unter Verwendung eines dünneren, metallischen, elastischen, äußeren Zylinders geformt werden.

Das entsprechende Dünnfolienformungsverfahren ist in Anspruch 12 beschrieben.

KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNG

1 ist eine schematische Schnittansicht einer Folienformungswalze gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung,

2 ist eine schematische Ansicht der Folienformung gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung,

3 ist eine schematische Ansicht, in der ein gepreßter Zustand während der Folienformung gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung dargestellt ist,

4 ist eine schematische Schnittansicht einer Folienformungswalze gemäß einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung,

5 ist eine schematische Schnittansicht einer Folienformungswalze gemäß einer dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung,

6 ist eine schematische Schnittansicht einer Folienformungswalze gemäß einer vierten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung,

7 ist eine schematische Schnittansicht einer Folienformungswalze gemäß einer fünften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung,

8 ist eine schematische Schnittansicht einer Folienformungswalze gemäß einer sechsten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung,

9 ist eine schematische Ansicht einer axial 1anggestreckten Folienformungswalze gemäß einer siebten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, die in Kontakt mit einer Metallwalze steht,

10 ist eine Darstellung der Oberflächendruckverteilung der Folienformungswalze gemäß der vorliegenden Erfindung,

11 ist eine schematische Schnittansicht einer Folienformungswalze gemäß einer achten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung,

12 ist eine schematische Ansicht eines gequetschten Zustands während der Folienformung gemäß der achten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung,

13 ist eine schematische Ansicht des Zustands der Folienformung gemäß der achten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung,

14 ist eine schematische Ansicht des Zustands der Folienformung gemäß der neunten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung,

15 ist eine schematische Schnittansicht einer Folienformungswalze gemäß einem ersten Beispiel der vorliegenden Erfindung,

16 ist eine schematische Schnittansicht einer Folienformungswalze gemäß einem zweiten Beispiel der vorliegenden Erfindung,

17 ist eine andere schematische Schnittansicht einer Folienformungswalze gemäß dem zweiten Beispiel der vorliegenden Erfindung und

18 ist eine schematische Schnittansicht einer Folienformungsmaschine.

BEVORZUGTE AUSFÜHRUNGSFORMEN DER ERFINDUNG

Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung werden nun mit Bezug auf die anliegende Zeichnung beschrieben.

[Erste Ausführungsform]

1 ist eine schematische Ansicht einer Folienformungswalze gemäß der vorliegenden Erfindung, die in einer in 18 dargestellten Folienformungsmaschine verwendbar ist.

Wie in 1 dargestellt ist, besteht eine Dünnfolienformungswalze 101 gemäß der vorliegenden Erfindung (nachstehend als Folienformungswalze bezeichnet) aus einem metallischen, elastischen, äußeren Zylinder 102, der dick genug ist, um elastisch verformbar zu sein, einem Wellenabschnitt 103 zum Schließen beider Enden des metallischen, elastischen, äußeren Zylinders 102 und einer Kühlfluid-Druckzufuhreinrichtung (nicht dargestellt) zum Zuführen eines Fluids 104 unter Druck, das von außen über den Wellenabschnitt 103 des metallischen, elastischen, äußeren Zylinders 102 in den äußeren Zylinder 102 eingeleitet wird, um auf den äußeren Zylinder 102 einen vorbestimmten Druck auszuüben.

2 zeigt eine Umrißskizze eines Formungsabschnitts, bei dem die Folienformungswalze gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet wird.

In 2 ist eine Metallwalze 105 mit einer glatten Oberfläche ähnlich einer herkömmlichen Walze gegenüber der Folienformungswalze 101 angeordnet. Die Metallwalze 105 und die Folienformungswalze 101 pressen ein Schmelzharz 17 von einer Düse 12, um eine dünne Folie 18 zu formen.

An Stelle der Metallwalze 105 kann eine andere Folienformungswalze 101 der Folienformungswalze 101 gegenüberstehen.

Gemäß der erläuterten Ausführungsform sind die gegenüberstehenden Walzen 101, 105 beispielhaft angegeben, die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht darauf beschränkt. Es sind auch zwei oder mehr Walzen (beispielsweise drei Walzen, die wie in 18 dargestellt angeordnet sind) annehmbar.

Wie in den 1 und 2 dargestellt ist, drückt der elastische Abschnitt des metallischen, elastischen, äußeren Zylinders 102 gemäß der vorliegenden Erfindung, wenn das Schmelzharz 17 aus der Extrusionsdüse 12 unter Verwendung der Folienformungswalze 101 gepreßt wird, gegen das Schmelzharz und wird in einer Gestalt verformt, die der Gestalt des Schmelzharzes 17 entspricht. In diesem verformten Zustand steht das Schmelzharz 17 unter Druck in Kontakt mit dem elastischen Abschnitt (siehe 3).

Daher wird während der Dünnfolienherstellung kein Absatz erzeugt, wie es bei einer herkömmlichen elastischen Walze, die beispielsweise aus Gummi besteht, der Fall ist. Weiterhin ist die Oberfläche des metallischen, elastischen, äußeren Zylinders 102 eine Spiegeloberfläche, und sie wird wirksam von innen gekühlt. Demgemäß kann eine sehr glatte, hochtransparente dünne Folie 18 leicht und hochwirksam gebildet werden.

Die Dicke eines elastisch verformbaren Metallrohrs, das als ein Material für den metallischen, elastischen, äußeren Zylinder 102 in der Folienformungswalze 101 gemäß der vorliegenden Erfindung verwendbar ist, beträgt vorzugsweise etwa 0,1 bis 1,5 mm.

Falls die Dicke des Metallrohrs kleiner als 0,1 mm ist, ist seine Stärke gegenüber dem Innendruck unzureichend. Falls die Dicke größer als 1,5 mm ist, ist der Grad der elastischen Verformung andererseits zu niedrig, als daß das Metallrohr während der Folienherstellung flexibel auf die Unregelmäßigkeiten an der Oberfläche des Schmelzharzes ansprechen könnte.

Das Material für das Metallrohr ist nicht beschränkt, bevorzugte Beispiele sind jedoch Federstahl, Edelstahl und Nickel.

Wenn der metallische, elastische, äußere Zylinder 102 mit einer nahtlosen Struktur ohne Schweißnähte versehen ist, kann eine zufriedenstellende Folie geformt werden, auf die beim Pressen des Schmelzharzes 17 keine Schweißnähte übertragen werden.

Wenn der metallische, elastische, äußere Zylinder 102 aus mindestens zwei zusammengefügten Metallrohren besteht, kann die Dicke jedes Rohrs verringert werden, wodurch die Lebensdauer bei Vorhandensein einer wiederholten Verformung verlängert wird.

10 ist eine Konzeptansicht, in der die Oberflächendruckverteilung der vorstehend beschriebenen Folienformungswalze gemäß der vorliegenden Erfindung dargestellt ist.

Wie in 10 dargestellt ist, übt Wasser, das in das Innere eingeführte Kühlfluid 104, einen vorbestimmten Druck auf den metallischen, elastischen, äußeren Zylinder 102 aus.

Bei der Folienformungswalze 101 gemäß der vorliegenden Erfindung ist das Metallrohr des metallischen, elastischen, äußeren Zylinders 102 elastisch verformbar und wird durch das Fluid gedrückt. Demgemäß ist die Darstellung der Oberflächendruckverteilung der Walze 101 vom Kontaktanfangspunkt bis zum Kontaktendpunkt nahezu gleichmäßig.

Daher ist der Bereich vergrößert, in dem die Walze 101 unter einem vorbestimmten Flächendruck gegen das Schmelzharz gedrückt werden kann, so daß die Oberfläche der Harzfolie mit einer gleichmäßigeren Glätte versehen ist.

Die Folienformungswalze 101 gemäß der vorliegenden Erfindung kann leicht eine sehr glatte, hochtransparente Folie bilden, die von einer Harzfolie mit einer geringen Dicke von 200 &mgr;m oder weniger bis zu einer Harzfolie mit einer großen Dicke von 300 &mgr;m oder mehr reicht.

Das Kühlen des metallischen, elastischen, äußeren Zylinders 102 der erfindungsgemäßen Folienformungswalze wird von innen durch Umwälzen des Kühlfluids 104 in der Art von Kühlwasser ausgeführt.

Das heißt, daß der äußere Zylinder der Folienformungswalze metallisch ist und eine hohe Wärmeleitfähigkeit aufweist, wodurch das Kühlen von ihm mit dem Kühlfluid 104 von innen erleichtert wird. Demgemäß kann die Oberfläche des metallischen, elastischen, äußeren Zylinders, also die Außenfläche der Folienformungswalze, stets auf einer vorbestimmten Temperatur gehalten werden. Selbst während eines kontinuierlichen Betriebs kann die Folienformungswalze eine zufriedenstellende Folie bilden, ohne daß die Kühlwirksamkeit und der Kühleffekt abnimmt oder die Qualität und die Produktivität verringert werden.

Bei einer herkömmlichen Gummiwalze ist die elastische Kraft des Gummis für das verwendete Material charakteristisch. Wenn der Flächendruck auf die Folie zu ändern ist, muß die Walze daher durch eine Walze aus einem anderen Material mit einem anderen Flächendruck ersetzt werden. Gemäß der vorliegenden Erfindung wird der Druck des zugeführten Fluids um einen vorbestimmten Betrag geändert, wodurch der Flächendruck auf die Folie geändert wird und die Arbeit des Austauschens der Walze fortgenommen wird, das bei der herkömmlichen Walze erforderlich ist.

Gemäß der vorliegenden Erfindung kann das Kühlfluid ein üblicherweise verwendetes Kühlmittel, wie Wasser oder Öl, sein.

Die Zufuhr des Kühlfluids 104 in das Innere erfolgt beispielsweise über ein Zufuhrloch 103a, das axial in die Wellenmitte des Wellenabschnitts 103 gebohrt wurde, durch eine außen bereitgestellte Fluiddruck-Zufuhreinrichtung (nicht dargestellt).

Das Kühlen mit dem Kühlmittel erfolgt bei einem vorbestimmten Druck. Gemäß der vorliegenden Erfindung sind der metallische, elastische, äußere Zylinder 102 der Folienformungswalze 101 und die Teile des Wellenabschnitts 103, die an beiden Enden des metallischen, elastischen, äußeren Zylinders 102 bereitgestellt sind, daher in einem wasserdichten Zustand vorhanden.

Gemäß der in 1 dargestellten Ausführungsform ist ein O-Ring 106 um den Wellenabschnitt 103 herum angeordnet, und der Wellenabschnitt 103 mit dem O-Ring 106 ist in den metallischen, elastischen, äußeren Zylinder 102 dichtend eingepaßt, wodurch ein wasserdichter Zustand aufrechterhalten wird.

Gemäß der vorliegenden Ausführungsform wird die Folienformungswalze 101 normalerweise durch die gegenüberliegende Metallwalze 105 gezogen, wobei das Schmelzharz 17 zwischen diesen Walzen gepreßt wird. Alternativ kann der Wellenabschnitt 103 getrennt angetrieben werden, wobei die Folienformungswalze 101 mit der gleichen Geschwindigkeit wie die gegenüberliegende Metallwalze 105 gedreht wird, um das Schmelzharz 17 zwischen den Walzen zu pressen.

Folglich bewirkt dieses Pressen des Schmelzharzes durch die Folienformungswalze 101 und die gegenüberliegende Metallwalze 105, die einzeln angetrieben werden, verglichen mit dem Ziehen durch die gegenüberliegende Metallwalze 105 eine geringe Torsion oder Verformung zwischen den in Kontakt mit dem Schmelzharz stehenden Teilen und den nicht mit dem Schmelzharz in Kontakt stehenden Teilen an beiden Enden der Folienformungswalze 101. Demgemäß kann die Dicke des metallischen, elastischen, äußeren Zylinders 102 weiter verringert werden, und der Innendruck muß nicht erhöht sein. Es kann eine noch stabilere dünne Harzfolie gebildet werden, und die Lebensdauer der Folienformungswalze 101 wird verlängert.

Ebenso wie bei der Antriebseinrichtung können die Metallwalze 105 und die Folienformungswalze 101 durch eine individuelle Antriebseinrichtung angetrieben werden, oder sie können über eine Antriebsübertragungseinrichtung durch eine einzige Antriebseinrichtung angetrieben werden. Die Drehgeschwindigkeiten der Metallwalze 105 und der Folienformungswalze 101 können geeignet eingestellt werden, so daß beide Walzen sich mit nahezu der gleichen Umfangsgeschwindigkeit drehen.

[Zweite Ausführungsform]

Die zweite Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird mit Bezug auf 4 beschrieben.

Gemäß der vorliegenden Ausführungsform wird, wie in 4 dargestellt ist, ein Dichtungselement 107 mit einer elastisch verformbaren Gestalt zwischen dem Wellenabschnitt 103 und dem metallischen, elastischen, äußeren Zylinder 102 verwendet, um einen besseren wasserdichten Verschluß über konische Flächen 103b und 107a zu gewährleisten, die im Wellenabschnitt 103 bzw. am Dichtungselement 107 ausgebildet sind.

Das Dichtungselement 107 hält den wasserdichten Zustand über eine Befestigungseinrichtung 108, die aus einem Bolzen 108a und einem Preßsitz 108b besteht, aufrecht.

Die in 4 dargestellte Walze verwendet das ringförmige Dichtungselement 107 an Stelle des O-Rings 106 der in 1 dargestellten Walze. Demgemäß wird eine Verformung beider Enden des metallischen, elastischen, äußeren Zylinders 102 durch die Dichtungselemente 107 zugelassen. Der Betrag der Verformung wird in Achsenrichtung gleichmäßig, wobei beide Enden des metallischen, elastischen, äußeren Zylinders 102 eingeschlossen sind. Demgemäß kann eine Folie mit einer besseren Oberflächenglätte gebildet werden.

Das Material für das elastisch verformbare, ringförmige Dichtungselement 107 kann ein beliebiges Material sein, das den wasserdichten Zustand aufrechterhält und die Verformung des äußeren Zylinders zuläßt. Beispiele sind EPDM (Ethylenpropylengummi) und Neoprengummi.

[Dritte Ausführungsform]

Die dritte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird mit Bezug auf 5 beschrieben.

Gemäß der in 5 dargestellten vorliegenden Ausführungsform umfaßt eine Befestigungseinrichtung 108 den Preßsitz 108b der in 4 dargestellten Befestigungseinrichtung 108 und einen umfänglichen Preßabschnitt 108c, der den Umfang jedes Endes des metallischen, elastischen, äußeren Zylinders 102 herunterdrückt.

Weil der Umfang jedes Endes des metallischen, elastischen, äußeren Zylinders 102 dadurch heruntergedrückt wird, tritt ein Verschieben des metallischen, elastischen, äußeren Zylinders 102 nie auf.

[Vierte Ausführungsform]

Die vierte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird mit Bezug auf 6 beschrieben.

Gemäß der in 6 dargestellten vorliegenden Ausführungsform ist innerhalb eines metallischen, elastischen, äußeren Zylinders 102 ein innerer Zylinder 109 angeordnet, dessen Außendurchmesser kleiner ist als der Innendurchmesser des äußeren Zylinders. Ein Kühlfluid 104 wird unter einem Innendruck in den Raum zwischen dem inneren Zylinder 109 und dem äußeren Zylinder 102 eingefüllt. In den inneren Zylinder 109 wird ein Fluid 104a zum Kühlen von außen über einen Durchgang 103a eingeführt. Es ist dementsprechend nicht erforderlich, die erwähnte zweckbestimmte Fluiddruck-Zufuhreinrichtung außen bereitzustellen.

Demgemäß wird das Innere des inneren Zylinders 109 nur durch eine getrennte Zufuhreinrichtung gekühlt, welche ein Kühlfluid zuführt. Der innere Zylinder 109 besteht aus einem Metall und leitet Wärme gut. Anders als bei der vorstehend erwähnten Ausführungsform wird kein hoher Druck ausgeübt, und das Zuführen nur eines Kühlfluids ist ausreichend.

[Fünfte Ausführungsform]

Die fünfte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird mit Bezug auf 7 beschrieben.

Gemäß der in 7 dargestellten vorliegenden Ausführungsform wird ein Fluid unter einem Innendruck in den Raum zwischen dem äußeren Zylinder 102 und dem inneren Zylinder 109 eingefüllt. Ein Fluid 104b wird durch eine äußere Druckzufuhreinrichtung über einen im Wellenabschnitt bereitgestellten Durchgang 103c unter Druck in den Raum eingeführt.

Wenn ein vorbestimmter Innendruck zu erreichen ist, kann der Innendruck des Fluids über den im Wellenabschnitt 103 ausgebildeten Durchgang 103c selbst während des Betriebs geändert werden.

[Sechste Ausführungsform]

Die sechste Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird mit Bezug auf 8 beschrieben.

Gemäß dieser in 8 dargestellten Ausführungsform braucht der Innendruck während des Betriebs nicht geändert zu werden. Ein Durchgang 103d ist in einer Seitenwand des Wellenabschnitts 103 ausgebildet, ein Fluid 104d wird unter Druck vor dem Betrieb eingeführt, und der Durchgang 103d wird danach abgedichtet. Auf diese Weise kann der Aufbau verglichen mit demjenigen der Ausführungsform aus 7 vereinfacht werden.

[Siebte Ausführungsform]

Die siebte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird mit Bezug auf 9 beschrieben.

Gemäß dieser in 9 dargestellten Ausführungsform werden beide Flächen eines aus einer Extruderdüse extrudierten Schmelzharzes 17 zwischen einer Folienformungswalze 201 und einer herkömmlichen gegenüberliegenden Metallwalze 105 gepreßt. Die Folienformungswalze 201 ist in Achsenrichtung länger als die Metallwalze 105, so daß das Schmelzharz 17 in der Nähe der Enden der Wellen beider Walzen nicht gepreßt wird.

Wegen dieses Aufbaus wird der Preßdruck auf das Schmelzharz 17 über die Formungswalze 201 gleichmäßiger, woraus sich eine dünne Harzfolie mit einer hohen Oberflächenglätte ergibt.

Gemäß der in 9 dargestellten Ausführungsform kann eine in 5 dargestellte Folienformungswalze 101 verwendet werden, wobei eine Befestigungseinrichtung 108, welche einen umfänglichen Preßabschnitt 108c, der den Umfang jedes Endes des metallischen, elastischen, äußeren Zylinders 102 herunterdrückt, als ein Befestigungselement 108 verwendet wird. Diese Verwendung ermöglicht das Aufrechterhalten des wasserdichten Zustands selbst bei Vorhandensein einer Verschiebung während des Betriebs.

[Achte Ausführungsform]

Die achte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird mit Bezug auf 11 beschrieben.

11 ist eine schematische Ansicht einer Folienformungswalze gemäß einer achten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, die in der in 18 dargestellten Folienformungsmaschine verwendbar ist.

Die in 11 dargestellte Folienformungswalze gemäß der vorliegenden Erfindung weist eine innerhalb des metallischen, elastischen, äußeren Zylinders 102 der Folienformungswalze gemäß der in 1 dargestellten ersten Ausführungsform angeordnete elastische Walze 111 auf.

Das heißt, daß eine Folienformungswalze 101 gemäß der vorliegenden Erfindung aus einem metallischen, elastischen, äußeren Zylinder 102, der dick genug ist, um elastisch verformbar zu sein, einem Wellenabschnitt 103 zum Schließen beider Enden des metallischen, elastischen, äußeren Zylinders 102, ringförmigen Dichtungselementen 110, die elastisch verformt werden können und am Umfang des Wellenabschnitts 103 bereitgestellt sind, einer elastisch verformbaren und drehbaren elastischen Walze 111, die innerhalb des metallischen, elastischen, äußeren Zylinders 102 bereitgestellt ist, und einer Kühlfluid-Zufuhreinrichtung (nicht dargestellt) zum Zuführen eines Fluids 104 über den Wellenabschnitt 103 des metallischen, elastischen, äußeren Zylinders 102 in einen zwischen der elastischen Walze 111 und dem metallischen, elastischen, äußeren Zylinder 102 definierten Raum besteht.

Die elastische Walze 111 weist ein elastisches Material 114 auf, das auf die Oberfläche eines metallischen, inneren Zylinders 113, der über ein Lager 112 am Wellenabschnitt 103 drehbar ist, gewalzt ist.

Gemäß der vorliegenden Erfindung weist die Walze 101, wie in 12 dargestellt ist, wenn das Schmelzharz 17 von der Extrusionsdüse 12 unter Verwendung der Folienformungswalze 101 gepreßt wird, das folgende Verhalten auf: Der metallische, elastische, äußere Zylinder 102 und die elastische Walze 111 drücken gegen das Schmelzharz 17 und verformen sich zu einer Gestalt, die an die Gestalt des Schmelzharzes 17 angepaßt ist, während darauf ein Druck ausgeübt wird.

Bei dieser Gelegenheit werden, wie in 13 dargestellt ist, die Metallwalze 105 und die Folienformungswalze 101 an einer Schmelzharz-Spaltkontaktstelle 115 gegen das Schmelzharz 17 gedrückt. In Umfangsrichtung der Folienformungswalze 101 wird der metallische, elastische, äußere Zylinder 102 mit Ausnahme der Schmelzharz-Spaltkontaktstelle 115 wirksam gekühlt, weil das Kühlwasser in dem zwischen dem metallischen, elastischen, äußeren Zylinder 102 und der elastischen Walze 111 ausgebildeten Raum fließt. Zu dieser Zeit wird die elastische Walze 111, von dem metallischen, elastischen, äußeren Zylinder 102 mitgeführt und mit der gleichen Umfangsgeschwindigkeit gedreht. Die Drehgeschwindigkeit der elastischen Walze 111 ist jedoch höher als diejenige des metallischen, elastischen, äußeren Zylinders 102.

In der für die vorliegende Ausführungsform relevanten Folienformungswalze 101 ist die elastische Walze 111 angeordnet, wodurch eine Druckkraft auf die gegenüberliegende Metallwalze 105 aufrechterhalten wird, wenn das Schmelzharz 17 mit der elastischen Walze 111 gepreßt wird. Anders als bei der Folienformungswalze gemäß der vorstehend erwähnten ersten Ausführungsform kann das Fluid daher nur zu Kühlzwecken fließen, so daß der Druck weiter verringert werden kann.

Folglich braucht die Fluiddruck-Zufuhreinrichtung zum Ausüben des Innendrucks nicht außen bereitgestellt werden, und die Herstellungskosten für die Dünnfolienformungswalze können verringert werden.

Ebenso wie bei einer herkömmlichen elastischen Walze, die beispielsweise aus Gummi besteht, tritt bei der Folienformungswalze gemäß der vorliegenden Ausführungsform während der Bildung einer dünnen Folie keine Absatzmarkierung auf. Weiterhin ist die Oberfläche des metallischen, elastischen, äußeren Zylinders 102 eine Spiegeloberfläche, und sie kann wirksam von innen gekühlt werden. Demgemäß kann eine dünne Folie 18 mit einer hohen Glätte und Transparenz leicht und wirksam gebildet werden.

Der äußere Zylinder der Folienformungswalze 101 weist vorzugsweise eine nahtlose Struktur ohne Schweißnähte auf. Das elastische Material 114 der elastischen Walze 111 ist nicht auf ein bestimmtes Material beschränkt. Beispiele des Materials sind daher EPDM (Ethylenpropylengummi), Neoprengummi und Silikongummi. Die Härte des elastischen Materials 114 beträgt vorzugsweise in bezug auf die Gummihärte 30 bis 90°.

Mit der Folienformungswalze gemäß der vorliegenden Erfindung kann leicht eine sehr glatte, hochtransparente Folie gebildet werden, die von einer Harzfolie mit einer geringen Dicke von 200 &mgr;m oder weniger bis zu einer Harzfolie mit einer großen Dicke von 400 &mgr;m oder mehr reicht.

Gemäß der vorliegenden Ausführungsform besteht ein metallischer, elastischer, äußerer Zylinder 102, wie in 11 in einer vergrößerten Teilansicht dargestellt ist, aus zwei oder mehr zusammengefügten Rohren aus einem metallischen Material (gemäß dieser Ausführungsform sind drei Rohre zusammengefügt). Verglichen mit einem einzigen Rohr, das die gleiche Dicke aufweist, weist dieser zusammengesetzte Zylinder eine verringerte Biegebeanspruchung auf, die etwa 1/3 davon beträgt, wodurch die Lebensdauer des metallischen, elastischen, äußeren Zylinders 102 bei Vorhandensein wiederholter Verformungen verlängert ist. In diesem Fall können die Dicken der jeweiligen Rohre gleich oder verschieden sein.

[Neunte Ausführungsform]

Die neunte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird mit Bezug auf 14 beschrieben.

Gemäß dieser in 14 dargestellten Ausführungsform ist die innerhalb des metallischen, elastischen, äußeren Zylinders 102 gemäß der achten Ausführungsform angeordnete elastische Walze 111 zur gegenüberliegenden Metallwalze 105 hin versetzt. Demgemäß wird die Druckkraft auf die gegenüberliegende Metallwalze 105 verglichen mit der achten Ausführungsform von der elastischen Walze 111 gehalten, wenn gegen das Schmelzharz 17 gedrückt wird, ohne daß die Dichtungselemente an beiden Enden des metallischen, elastischen, äußeren Zylinders 102 belastet werden. Demgemäß wird keine Last auf den metallischen, elastischen, äußeren Zylinder 102 ausgeübt, und die Dichtungsmechanismen an seinen beiden Enden können vereinfacht bleiben. Dies führt zu einer Verringerung der Herstellungskosten für die Folienformungswalze.

Wie vorstehend beschrieben wurde, kann es die Verwendung der Folienformungswalze 101 gemäß der vorliegenden Erfindung ermöglichen, daß eine dünne Folie mit einer gleichmäßigen Oberflächenglätte leicht gebildet wird. Gemäß der vorliegenden Erfindung sind weiterhin Unregelmäßigkeiten an der Oberfläche des metallischen, elastischen, äußeren Zylinders 102 der Folienformungswalze 101 bereitgestellt, wodurch ein beliebiges Muster an der Oberfläche der dünnen Folie gebildet werden kann.

Gemäß anderen Ausführungsformen zum Aufrechterhalten eines wasserdichten Zustands können der metallische, elastische, äußere Zylinder 102 und der Wellenabschnitt 103, beispielsweise durch Schweißen, miteinander verbunden sein.

BEISPIELE

Bevorzugte Beispiele der vorliegenden Erfindung werden mit Bezug auf die Zeichnung beschrieben, die Erfindung ist jedoch in keiner Weise darauf beschränkt.

[Erstes Beispiel]

15 zeigt den Umriß einer Folienformungswalze gemäß der vorliegenden Erfindung. In 15 bezeichnen die Bezugszahlen 101 eine Folienformungswalze, 102 einen metallischen, elastischen, äußeren Zylinder, 103 einen Wellenabschnitt, 104 ein Fluid, 110 ein elastisches Dichtungselement, 121 einen ersten drehbaren Ring, 122 einen zweiten drehbaren Ring, 123 ein Radiallager, 124 ein Axiallager, 125 ein zweites Radiallager, 126 eine drehbare Dichtung, 127 eine Preßmutter und 128 eine Wellenpresse.

Wie in 15 dargestellt ist, sind der metallische, elastische, äußere Zylinder 102 und das elastische Dichtungselement 110 unter Verwendung eines Klebstoffs zusammengefügt. Das elastische Dichtungselement 110 und der erste drehbare Ring 121 sind unter dem Hydraulikdruck von Wasser, also einem Fluid, selbstgedichtet.

Selbst bei der Drehgeschwindigkeit des Wellenabschnitts 103, bei der die Umfangsgeschwindigkeit einer gegenüberliegenden Metallwalze 105 und die Umfangsgeschwindigkeit des metallischen, elastischen, äußeren Zylinders 102 nicht vollkommen übereinstimmen, drehen sich der metallische, elastische, äußere Zylinder 102, das elastische Dichtungselement 110 und der erste drehbare Ring 121 integriert, ohne daß eine unerwünschte Kraft erzeugt wird.

Es existiert eine sehr kleine Differenz zwischen dem Außendurchmesser des metallischen, elastischen, äußeren Zylinders 102 und dem Innendurchmesser des Sitzabschnitts des zweiten drehbaren Rings 122, der von seinem Außenbereich gegen den Endteil des Zylinders drückt. Demgemäß tritt ein Unterschied der Drehgeschwindigkeit zwischen dem metallischen, elastischen, äußeren Zylinder 102 und dem zweiten drehbaren Ring 122 auf. Der zweite drehbare Ring 122 kann sich jedoch frei über das Radiallager 125 drehen, das am äußeren Umfang der Wellenpresse 128 bereitgestellt ist. Daher kann sich der zweite drehbare Ring 122 unabhängig drehen, wobei keine rückwärtsgerichtete Kraft auf den metallischen, elastischen, äußeren Zylinder 102 ausgeübt wird.

Die in 15 dargestellte Folienformungswalze 101 wurde in einer in 18 dargestellten Folienformungsmaschine verwendet. Ein Harz wurde, wie nachstehend beschrieben wird, in einen Extruder 11 eingebracht, und ein Schmelzharz 17 wurde aus einer Düse 12 extrudiert. Das Extrudat wurde der Folienformungswalze 101 mit dem die folgenden Bedingungen erfüllenden metallischen, elastischen, äußeren Zylinder 102 und zwei Metallwalzen 14, 15 ausgesetzt, um eine dünne Folie 18 mit einer Dicke von 0,2 mm und einer Breite von 1000 mm zu erhalten:

[Harz]

Homo-PP: MER 0,8

[Formungsbedingungen]

Düsentemperatur: 240°C

[Spezifikationen für den metallischen, elastischen, äußeren Zylinder]

Außendurchmesser: 300 mm

Länge: 1200 mm

Dicke der Metallfolie: 0,4 mm

Temperatur des Kühlwassers (Einlaß): 18°C

Druck des Kühlwassers: 5 kg/cm2G

Die sich ergebende dünne Folie war ein Dünnfilm, der jedoch frei von Absatzmarkierungen war, die herkömmlicherweise auftraten, und sie war eine spiegelflächige dünne Folie mit einer ausreichenden Glätte wie bei einer herkömmlichen dicken Folie.

[Zweites Beispiel]

Die 16 und 17 zeigen den Umriß einer Folienformungswalze gemäß der vorliegenden Erfindung.

In den 16 und 17 bezeichnen die Bezugszahlen 101 eine Folienformungswalze, 102 einen metallischen, elastischen, äußeren Zylinder, 103 einen Wellenabschnitt, 104 ein Fluid, 110 ein elastisches Dichtungselement, 111 eine elastische Walze, 131 einen drehbaren Ring, 132 ein Radiallager, 133 ein Axiallager, 134 eine drehbare Dichtung, 135 eine Preßmutter, 137 ein Radiallager und 138 eine drehbare Dichtung.

Wie in den 16 und 17 dargestellt ist, sind der metallische, elastische, äußere Zylinder 102 und das elastische Dichtungselement 110 unter Verwendung eines Klebstoffs zusammengefügt. Das elastische Dichtungselement 110 und der drehbare Ring 131 sind unter dem Hydraulikdruck von Wasser, also einem Fluid, selbstgedichtet.

Die Folienformungswalze 101 drückt gegen ein Schmelzharz 17, während der metallische, elastische, äußere Zylinder 102 unter Verwendung der elastischen Walze 111 gegen eine gegenüberliegende Metallwalze 105 gedrückt wird. Demgemäß kann der Wasserdruck so groß sein, daß bei ihm die zum Kühlen erforderliche Wassermenge fließt, und ein sehr hoher Druck ist nicht erforderlich.

Der Außendurchmesser der elastischen Walze 111 und der Innendurchmesser des metallischen, elastischen, äußeren Zylinders 102 gelangen an einer Stelle in Kontakt. Wenn die Folienformungswalze 101 an dieser Stelle in Kontakt mit der Metallwalze 105 gelangt und gegen diese drückt, wird der metallische, elastische, äußere Zylinder 102 daher kaum in entgegengesetzter Richtung verschoben.

Gemäß dem vorliegenden Beispiel ist die elastische Walze 111 in Bezug auf den Wellenabschnitt 103 exzentrisch, so daß sich der Wellenabschnitt 103 nicht dreht.

In den 16 und 17 dargestellte Folienformungswalze 101 wurde in einer in 18 dargestellten Folienformungsmaschine verwendet. Ein nachstehend beschriebenes Harz wurde in einen Extruder 11 eingebracht, und ein Schmelzharz 17 wurde von einer Düse 12 extrudiert. Das extrudierte Material wurde der Folienformungswalze 101 mit dem die folgenden Bedingungen erfüllenden metallischen, elastischen, äußeren Zylinder 102 und zwei Metallwalzen 14, 15 ausgesetzt, um eine dünne Folie 18 mit einer Dicke von 0,2 mm und einer Breite von 1000 mm zu erhalten:

[Harz]

Homo-PP: MER 0,9

[Formungsbedingungen]

Düsentemperatur: 235 °C

[Spezifikationen für den metallischen, elastischen, äußeren Zylinder]

Außendurchmesser: 315 mm

Länge: 1200 mm

Dicke der Metallfolie: 0,2 mm

Temperatur des Kühlwassers (Einlaß): 18 °C

Druck des Kühlwassers: 2 kg/cm2G

Die sich ergebende dünne Folie war ein Dünnfilm, der jedoch frei von Absatzmarkierungen war, die herkömmlicherweise auftraten, und sie war eine spiegelflächige dünne Folie mit einer ausreichenden Glätte wie bei einer herkömmlichen dicken Folie. Weiterhin genügte es, Wasser lediglich zum Kühlen bei einem niedrigen Hydraulikdruck zuzuführen. Demgemäß braucht keine Fluiddruck-Zufuhreinrichtung zum Anwenden eines Innendrucks außen bereitgestellt werden. Daher wurde ein Erfolg beim Verringern der Herstellungskosten für die Dünnfolienformungswalze erreicht.

INDUSTRIELLE ANWENDBARKEIT

Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Schmelzharz unter Verwendung der Folienformungswalze, deren äußerer Zylinder das elastisch verformbare Metallrohr aufweist, gepreßt. Wenn das Schmelzharz gepreßt wird, ist der Metallrohrabschnitt gegenüber dem Druck des Kühlfluids elastisch verformbar. Demgemäß ändert sich die Form des äußeren Zylinders, der das Schmelzharz drückend berührt, zu einer dem Außendurchmesser der gegenüberliegenden Walze entsprechenden Form. Während diese Formänderung auftritt, wird der äußere Zylinder gegen das Schmelzharz gedrückt. Demgemäß ist die Folienformungswalze geeignet, eine glatte, spiegelflächige dünne Folie zu bilden, die von Absatzmarkierungen frei ist.

Weiterhin wird ein Schmelzharz von einer Düse eines Extruders unter Verwendung der Folienformungswalze mit dem äußeren Zylinder, der das elastisch verformbare Metallrohr aufweist, gepreßt, wobei die drehbare elastische Walze innerhalb des äußeren Zylinders bereitgestellt ist. Wenn das Schmelzharz gepreßt wird, ändert sich die Form des metallischen, elastischen, äußeren Zylinders zu einer Form, die an die ungleichmäßige Dicke des Schmelzharzes, falls vorhanden, angepaßt ist, weil das Metallrohr des äußeren Zylinders und der elastischen Walze elastisch verformbar sind. Während die Form so geändert wird, wird der metallische, elastische, äußere Zylinder gegen das Schmelzharz gedrückt. Demgemäß ist die Folienformungswalze geeignet, eine von Absatzmarkierungen freie, oberflächengeglättete, gleichmäßige dünne Folie zu bilden.


Anspruch[de]
  1. Walze (101) zum Formen einer dünnen Folie (18) durch Pressen eines thermoplastischen Harzes (17) unter gleichzeitiger Kühlung gegen wenigstens eine weitere Walze (105), mit

    einem metallischen, elastischen, äußeren Zylinder (102) mit einem elastisch deformierbaren Metallrohr, und

    einem beide Enden des äußeren Zylinders (102) abschließenden Wellenabschnitt (103),

    gekennzeichnet durch

    eine Einrichtung zum Zuführen eines Kühlfluids (104) in direktem und homogenen Kontakt mit der gesamten Innenseite des äußeren Zylinders (102).
  2. Walze nach Anspruch 1, wobei elastisch deformierbare ringförmige Dichtungselemente (110) so am äußeren Umfang des Wellenabschnitts (103) vorgesehen sind, daß sich beide Enden des äußeren Zylinders (102) wasserdicht an den Wellenabschnitt (103) anschließen.
  3. Walze nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Zuführeinrichtung zum Zuführen von Kühlfluid (104) unter Druck über den Wellenabschnitt (103) in den äußeren Zylinder (102) ausgelegt ist.
  4. Walze nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der äußere Zylinder (102) eine nahtlose Struktur ohne Schweißnähte aufweist.
  5. Walze nach Anspruch 4, wobei der äußere Zylinder (102) durch Galvanoplastik hergestellt ist.
  6. Walze nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der äußere Zylinder (102) wenigstens zwei zusammengefügte Metallrohre aufweist.
  7. Walze nach Anspruch 1, wobei

    ein innerer Zylinder (113) innerhalb des äußeren Zylinders (102) angeordnet ist, der einen kleineren Außendurchmesser aufweist als der Innendurchmesser des äußeren Zylinders (102), und

    das Kühlfluid (104) unter Druck in den Zwischenraum zwischen dem inneren Zylinder (113) und dem äußeren Zylinder (102) gefüllt wird.
  8. Walze nach Anspruch 7, wobei die Zuführeinrichtung zum Zuführen des Kühlfluids (104) in den inneren Zylinder (113) ausgelegt ist.
  9. Dünnfolienformungsmaschine zum Leiten eines aus einer Extrusionsdüse (12) extrudierten Schmelzharzes (17) zu wenigstens zwei Metallwalzen (101, 105) und zum Zusammenpressen beider Flächen des Schmelzharzes (17) zwischen den Flächen der Walzen unter gleichzeitiger Kühlung des Schmelzharzes (17), um eine dünne Folie (18) zu formen, wobei wenigstens eine der Metallwalzen (101, 105) die Dünnfolienformungswalze (101) nach einem der vorstehenden Ansprüche darstellt.
  10. Dünnfolienformungsmaschine nach Anspruch 9, wobei die Folienformungswalze (101) in Axialrichtung länger ist als die gegenüberstehende Metallwalze (105).
  11. Dünnfolienformungsmaschine nach Anspruch 9 oder 10, wobei die Folienformungswalze (101) und die entgegengesetzte Metallwalze (105) durch eine Antriebseinrichtung zum Zusammenpressen des Schmelzharzes (17) dazwischen unter dessen gleichzeitiger Kühlung angetrieben werden, um eine spiegelflächige dünne Folie (18) zu formen.
  12. Verfahren zum Formen einer dünnen Folie, wobei:

    ein aus einer Extrusionsdüse (12) extrudiertes Schmelzharz (17) in den Spalt zwischen der Folienformungswalze (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 8 und einer Metallwalze (105) geleitet wird, und

    das Schmelzharz (17) zwischen der Folienformungswalze (101) und der Metallwalze (105) unter dessen gleichzeitiger Kühlung zusammengepreßt wird, um eine spiegelflächige dünne Folie (18) zu formen.
Es folgen 18 Blatt Zeichnungen






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