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Spannmechanismus für eine Spindel in einer Werkzeugmaschine - Dokument DE10031027B4
 
PatentDe  


Dokumentenidentifikation DE10031027B4 04.03.2004
Titel Spannmechanismus für eine Spindel in einer Werkzeugmaschine
Anmelder Chiron-Werke GmbH & Co KG, 78532 Tuttlingen, DE
Erfinder Prust, Dirk, 78532 Tuttlingen, DE;
Haninger, Rudolf, 78606 Seitingen-Oberflacht, DE
Vertreter Witte, Weller & Partner, 70178 Stuttgart
DE-Anmeldedatum 26.06.2000
DE-Aktenzeichen 10031027
Offenlegungstag 24.01.2002
Veröffentlichungstag der Patenterteilung 04.03.2004
Veröffentlichungstag im Patentblatt 04.03.2004
IPC-Hauptklasse B23B 31/103

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft einen Spannmechanismus für eine Spindel in einer Werkzeugmaschine, wobei die Spindel eine Achse und eine in der Achse liegende Aufnahme für einen Schaft eines Werkzeughalters aufweist, und wobei der Schaft durch den Spannmechanismus in der Aufnahme axial fixiert wird, wobei der Spannmechanismus einen axial verschiebbaren Spanndorn sowie mindestens ein auf einem Umfang des Spanndorns angeordnetes Segment enthält, das bei axialer Verschiebung des Spanndorns mittels einer zwischen dem Spanndorn und den Segmenten wirkenden ersten Führung zwischen einer ersten und einer zweiten radialen Betriebsstellung axial bewegbar ist und in der ersten Betriebsstellung den Schaft formschlüssig in der Aufnahme fixiert.

Eine Spindel mit einem derartigen Spannmechanismus ist aus der DE 38 14 550 C1 bekannt.

Bei dem bekannten Spannmechanismus wird der Werkzeughalter mit seinem Außenkegel in eine komplementäre innenkegelige Aufnahme des Spindelkopfs eingeschoben. Ein Spanndorn des Spannmechanismus taucht dann in eine entsprechende Aufnahme im Schaft des Werkzeughalters ein. Der Spanndorn ist mittels einer axial angeordneten Zugstange axial verfahrbar. Zum Einspannen des Werkzeughalters befindet sich der Spanndorn in einer vorgeschobenen Betriebsstellung. Am Außenumfang des Spanndorns sind über den Umfang verteilt mehrere Segmente angeordnet. Die Segmente laufen am vorderen Ende in einen verdickten Kopf aus, der sich in dieser Betriebsstellung radial innen befindet. Wenn nun nach dem Einschieben des Schaftes in die Aufnahme des Spindelkopfes die Zugstange eingezogen wird, wird der Spanndorn mitgenommen. Über ein System von Gleitschrägen bewegen sich dann die Segmente radial nach außen. Die verdickten Köpfe der Segmente greifen dann hinter entsprechende Vorsprünge in der Aufnahme im Schaft des Werkzeughalters, so daß dieser formschlüssig axial fixiert wird.

In axialer Richtung hinter dem Spanndorn befindet sich eine Krone mit mehreren über den Umfang verteilten Ausnehmungen, in denen die rückwärtigen Enden der Segmente gehalten sind. Die Krone liegt über weitere Führungsschrägen an den Segmenten an. Beim Spannen des Spannmechanismus wird die Krone gegen die Kraft einer Feder nach hinten geschoben. Beim Entspannen des Spannmechanismus drückt die Feder die Krone wieder nach vorne, wobei die Schrägführung zwischen Krone und Segmenten bewirkt, daß diese wieder in ihre radial innere Betriebsstellung gelangen.

Bei diesen herkömmlichen Spannmechanismen kann nun eine Fehlfunktion dadurch auftreten, daß die Segmente sowohl in ihrer radial inneren Betriebsstellung (bei entspanntem Spannmechanismus) wie auch in den Zwischenpositionen zwischen den beiden Betriebsstellungen undefinierte Lagen einnehmen. Dies gilt insbesondere für das axial vordere Ende der Segmente. Diese könnten beispielsweise nicht in ihre radial innere Betriebsstellung zurückkehren, obwohl die Segmente vom hinteren Ende her durch die unter Federkraft vorlaufende Krone entsprechend bewegt werden. Wenn dann die Segmente mit ihrem vorderen Ende in einer undefinierten Lage sind, kann es beim Einsetzen des nächsten Werkzeughalters zu Fehlfunktionen kommen. Insbesondere kann bereits eine formschlüssige Verbindung zwischen Werkzeughalter und Spindelaufnahme hergestellt werden, die bewirkt, daß der Werkzeughalter bereits in diesem Zeitpunkt von der mit langsamer Kupplungsdrehzahl umlaufenden Aufnahme der Spindel mitgenommen wird. Dann kann aber die herkömmliche Verbindung zwischen einem Nutenstein und einer Nut zwischen Aufnahme und Werkzeughalter nicht eingreifen, so daß keine arbeitsfähige Verbindung zwischen Werkzeughalter und Spindel hergestellt wird.

Außerdem kann bei derartig undefinierten Situationen eine Beschädigung der Segmente eintreten.

Der Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zugrunde, einen Spannmechanismus der eingangs genannten Art dahingehend weiterzubilden, daß die vorstehend genannten Probleme vermieden werden. Insbesondere soll ein sicheres Einkuppeln des Werkzeughalters in die Spindel erreicht und es sollen Beschädigungen an den Elementen des Spannmechanismus vermieden werden.

Diese Aufgabe wird bei dem Spannmechanismus der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß eine zweite Führung vorgesehen ist, mittels der das mindestens eine Segment in der zweiten Betriebsstellung sowie in jeder Zwischenposition zwischen der ersten und der zweiten Betriebsstellung definiert gehalten wird.

Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird auf diese weise vollkommen gelöst.

Die zweite Führung gewährleistet nämlich, daß sich alle Segmente stets in einer definierten Position befinden, also auch und gerade in den beiden Betriebsstellungen, die den radialen Endlagen entsprechen. Es ist auf diese Weise sichergestellt, daß ein neuer Werkzeughalter immer unter definierten Bedingungen mit seinem Schaft in die Aufnahme der Spindel eingesetzt werden kann und dort nach kurzem Suchlauf der Spindelaufnahme mit der Kupplungsdrehzahl auch die formschlüssige Verbindung zwischen Nutenstein und Nut hergestellt wird, so daß der Werkzeughalter nicht nur in der richtigen Winkellage eingespannt ist, sondern auch eine zuverlässige kraftschlüssige Verbindung im Bereich des Kegelsitzes zwischen Schaft und Aufnahme hergestellt ist.

Bei einer bevorzugten Weiterbildung erstreckt sich das mindestens eine Segment entlang der Achse, wobei die erste Führung an beiden axialen Enden und die zweite Führung nur an einem axialen Ende des Segments angreift.

Diese Maßnahme hat den Vorteil, daß die zweite Führung auf das notwendige Minimum beschränkt werden kann und dadurch eine kostengünstige und baulich einfache Lösung möglich ist.

Bei einer bevorzugten Weiterbildung des vorgenannten Ausführungsbeispiels greift die zweite Führung am von der Aufnahme wegweisenden axialen Ende des mindestens einen Segments an.

Diese Maßnahme hat den Vorteil, daß die Elemente der zweiten Führung nach hinten in die Spindel verlegt werden können, so daß im vorderen Bereich keine störenden Einbauten erforderlich sind.

Bei einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung greift die erste Führung in der zweiten Betriebsstellung nur am von der Aufnahme wegweisenden axialen Ende des mindestens einen Segments an.

Diese dem Stand der Technik entsprechende Merkmalsgruppe hat sich in der Praxis bewährt und bedeutet, daß die erfindungsgemäß vorgesehenen Maßnahmen auch bei im übrigen herkömmlichen Spannmechanismen eingesetzt und diese gegebenenfalls auch nachgerüstet werden können.

Bei einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, daß die Führungen als Schrägführungen ausgebildet sind, wobei das mindestens eine Segment vorzugsweise eine im Radialschnitt im wesentlichen kreisbogenförmige Gestalt aufweist und die Schrägführungen durch konische Schrägen gebildet werden.

Diese Maßnahmen haben den Vorteil, daß an sich bekannte und bewährte Elemente für die Schrägführungen eingesetzt werden können. Mittels einer einzigen axial gerichteten Kraft lassen sich auf diese Weise alle Führungsbewegungen erzeugen bzw. davon ableiten.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist in an sich bekannter Weise bevorzugt, wenn eine Mehrzahl von Segmenten über einen Außenumfang des Spanndorns verteilt angeordnet sind.

Dann ist ebenfalls in Übereinstimmung mit bekannten Anordnungen bevorzugt, wenn die Segmente an ihrem von der Aufnahme abgewandten Ende in einer gemeinsamen Krone gehalten sind, wobei die Krone mit ersten konischen Schrägen versehen ist, die mit zweiten konischen Schrägen an den Segmenten als Bestandteil der ersten Führung zusammenarbeiten.

Auch hier gilt, daß in vorteilhafter Weise bei der Erfindung möglich ist, eine Vielzahl von bewährten konstruktiven Elementen beizubehalten.

Dies gilt unter anderem auch dafür, daß die Krone beim axialen Verschieben des Spanndorns gegen die Kraft einer Feder axial verspannt wird, wobei weiter vorzugsweise die Feder in der zweiten Betriebsstellung entspannt ist.

Schließlich ist bei einer derartigen Krone erfindungsgemäß vorgesehen, daß sie einen die Feder haltenden zylindrischen Abschnitt sowie eine Mehrzahl von axial vorstehenden Schuhen aufweist, an denen die ersten konischen Schrägen angeformt sind.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird nun weiterhin in vorteilhafter Weise vorgesehen, daß im axialen Bereich der Krone eine zur Krone koaxial ausgebildete Hülse angeordnet ist, wobei die Hülse mit dritten konischen Schrägen versehen ist, die mit vierten konischen Schrägen an den Segmenten als zweite Führung zusammenarbeiten.

Diese Maßnahme hat den Vorteil, daß eine besonders kompakte Anordnung entsteht, die von ihren baulichen Abmessungen nicht größer sein muß als herkömmliche Anordnungen mit einer derartigen Krone. Auf diese Weise ist es möglich, bekannte Systeme erfindungsgemäß nachzurüsten.

In diesem Zusammenhang ist weiter bevorzugt, wenn die erste/zweite Schräge entgegengesetzt zu der dritten/vierten Schräge geneigt ist.

Diese Maßnahme hat den Vorteil, daß durch unterschiedlich gerichtete Kräfte die gewünschte Halterung der Elemente in den Zwischenpositionen und in der zweiten Betriebsstellung sicher gewährleistet werden kann.

Besonders bevorzugt ist in diesem Zusammenhang, wenn die Hülse axial fest angeordnet ist.

Diese Maßnahme hat den Vorteil, daß ein besonders einfacher Bewegungsablauf entsteht, weil für die zweite Führung keine gesonderte Kraftquelle oder Kraftableitung erforderlich ist, es vielmehr ausreicht, wenn sich die Hülse an der Spindel abstützen kann.

Gemäß zwei bevorzugten Varianten dieser Ausführungsbeispiele kann sich entweder die Krone radial außen und die Hülse radial innen befinden oder auch umgekehrt. Beide Ausführungsvarianten haben für sich genommen konstruktive Vorteile, die je nach Einsatzfall genutzt werden können.

Im Falle einer radial außen liegenden Krone ist ferner bevorzugt, wenn diese in einer Bohrung der Spindel geführt ist, wie man dies von herkömmlichen Anordnungen dieser Art bereits kennt.

Weitere Vorteile ergeben sich aus der Beschreibung der beigefügten Zeichnung.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:

1 einen Axialschnitt durch ein Ausführungsbeispiel einer Spindel, in einer ersten Betriebsstellung, in der sich ein Spannmechanismus der Anordnung im ungespannten Zustand befindet;

2 eine Darstellung, ähnlich 1, jedoch für eine zweite Betriebsstellung, in der ein Werkzeughalter in die Spindel eingespannt ist;

3 im vergrößerten Maßstab und als perspektivische Ansicht ein Detail aus einem Segment, wie es bei der Spindel gemäß 1 und 2 verwendet wird.

In den Figuren bezeichnet 10 als Ganzes eine Spindel einer Werkzeugmaschine, beispielsweise eines Bearbeitungszentrums, wie es zum Ausführen von programmgesteuerten Bohr-, Fräs- und anderen Arbeiten eingesetzt wird. Die Spindel 10 umfaßt einen Spindelkopf 12, der im dargestellten Ausführungsbeispiel nach unten weist. Dies ist jedoch nicht einschränkend zu verstehen, weil auch Werkzeugmaschinen mit horizontalachsiger Spindel bekannt sind.

Im Spindelkopf 12 ist ein Werkzeughalter 14 gehalten, von dem in 1 und 2 nur das obere Ende strichpunktiert angedeutet ist. Zum Einziehen und Festhalten des Werkzeughalters 14 dient eine Spannzange 16, die am unteren Ende einen Spanndorn 18 aufweist. Der Spanndorn 18 hat an seinem unteren Ende eine erste Aufnahme 20, in die ein Zapfen 22 des Werkzeughalters 14 eingreift.

In der in 1 gezeichneten Lösestellung, in der noch keine feste Verbindung zwischen Werkzeughalter 14 und Spindelkopf 12 vorhanden ist, befindet sich ein vorderes Ende 24 des Spanndorns 18 gerade in Anlage an einem Boden 26 in einer zweiten, nach oben gerichteten Aufnahme 28 des Werkzeughalters 14.

Der Werkzeughalter 14 weist am oberen Ende einen Schaft mit einem Außenkegel auf, wobei der Außenkegel 30 die konische Außenumfangsfläche eines Halses 32 bildet. Der Hals 32 ist mit einer Hinterschneidung 33 versehen.

In dazu komplementärer Weise ist der Spindelkopf 12 an seinem nach unten weisenden Ende mit einer dritten Aufnahme versehen, die durch einen Innenkegel 34 gebildet wird.

Wenn der Werkzeughalter 14 mit seinem Schaft und Außenkegel 30 von unten in die dritte Aufnahme mit dem Innenkegel 34 eingeschoben wird, so geschieht dies, bis der Werkzeughalter 14 und der Spindelkopf 12 in einer Radialebene 36 aneinander stoßen. Im Bereich dieser Radialebene 36 befindet sich auch eine Indexiervorrichtung 38 mit einem Nutenstein und einer Nut, wobei sich üblicherweise der Nutenstein am Spindelkopf 12 und die Nut am Werkzeughalter 14 befindet. Beim Einkuppeln des Werkzeughalters 14 in den Spindelkopf 12 läuft der Spindelkopf 12 in herkömmlicher Weise mit geringer Drehzahl, der sogenannten Kupplungsdrehzahl um, bis der Nutenstein in die Nut einfällt. Damit ist der Werkzeughalter 14 in Umfangsrichtung in einer indexierten Position festgelegt.

Die Spannzange 16 ist in ihrem hinteren Bereich 40 mit einem Innengewinde 42 versehen, in das eine Zugstange 41 eingeschraubt ist.

Alle vorgenannten Elemente sind im wesentlichen rotationssymmetrisch ausgebildet und zwar in Bezug auf eine Achse 46 der Spindel 10.

Die Zugstange 44 kann in Richtung der Achse 46 in an sich bekannter Weise verschoben werden, wie mit einem Pfeil 48 angedeutet.

Der Spanndorn 18 ist an seinem in 1 und 2 unteren Ende etwas verdickt, wobei im Übergangsbereich zur Verdickung eine erste Schräge 50 angebracht ist. Von der ersten Schräge 50 verläuft die Spannzange 16 dann in axialer Richtung nach oben in einem zylindrischen Bereich 52, um sich dann über eine zweite Schräge 54 wieder zu verjüngen.

Wenn im Rahmen der vorliegenden Anmeldung von "Schräge" die Rede ist, so sind darunter aufgrund der im wesentlichen rotationssymmetrischen Ausbildung der verwendeten Elemente, mindestens aber der kreisbogenförmigen Ausbildung, vorzugsweise jeweils konische Flächen zu verstehen.

Auf dem zylindrischen Bereich 52 und den Schrägen 50 und 54 der Spannzange 16 liegen in der in 1 gezeigten Betriebsstellung Segmente 60 auf. Segmente dieser Art sind an sich bekannt. In der Praxis wird eine Mehrzahl derartiger Segmente über den Umfang des Spanndorns 18 gleichmäßig verteilt vorgesehen.

Die Segmente 60 sind an ihrem unteren Ende mit einem verdickten Kopf 62 versehen. An dessen Innenseite ist eine dritte Schräge 64 ausgebildet, die komplementär zur ersten Schräge 50 ausgebildet ist. Nach oben schließt sich dann in den Segmenten 60 ein mittlerer Abschnitt 65 an, der radial verhältnismäßig dünn ausgebildet ist. An den mittleren Abschnitt 65 schließt sich dann oben ein Führungsabschnitt 66 an, der wiederum radial dicker gestaltet ist.

Der Führungsabschnitt 66 ist in 3 in vergrößertem Maßstab und perspektivisch dargestellt, um das Verständnis der Erfindung zu erleichtern.

Der Führungsabschnitt 66 weist demgemäß eine vierte Schräge 68 auf, die sich an der Außenseite der Segmente 60 befindet und sich im dargestellten Ausführungsbeispiel in axialer Richtung nach oben und außen erstreckt.

Eine fünfte Schräge 70 ist in dazu komplementärer Weise am Gehäuse des Spindelkopfes 12 ausgebildet.

Eine sechste Schräge 72 ist an der Oberseite des Führungsabschnitts 66 vorgesehen, wobei diese sechste Schräge 72 entgegengesetzt zur vierten Schräge 68, d.h. nach oben und innen gerichtet ist.

Wie bereits erwähnt wurde, sind mehrere Segmente 60 über den Umfang des Spanndorns 18 herum verteilt vorgesehen. Jedes Segment 60 hat daher im Radialschnitt eine kreisbogenförmige Gestalt. Am oberen Ende des Führungsabschnitts 66 teilt sich dieser noch einmal gabelförmig auf, wobei die bereits erwähnte sechste Schräge 72 sich am Grunde der Gabel befindet (vergleiche 3), während sich rechts und links von der sechsten Schräge 72 zinkenartige Verlängerungen 74 nach oben erstrecken, die an ihrem oberen Ende mit einer siebten Schräge 76 versehen sind. Die siebte Schräge 76 ist wiederum nach oben und außen gerichtet.

Schließlich ist an der inneren Unterseite der Führungsabschnitte 68 noch jeweils eine achte Schräge 78 angebracht, die radial nach oben und innen verläuft. Diese achte Schräge 78 ist komplementär zur zweiten Schräge 54 am oberen Ende der Spannzange 16 ausgebildet.

Zur Fixierung der Segmente 60 in Umfangsrichtung und zu deren axialer Führung ist im hinteren Bereich der Aufnahmeöffnung des Spindelkopfes 12 noch eine Krone 80 vorgesehen. Die Krone 80 ist an ihrem Umfang mit axialen Schlitzen versehen, in die die Führungsabschnitte 66 der Segmente 60 eingreifen und teilweise darin laufen.

Die Krone 80 ist nach oben hin mit einem zylindrischen Abschnitt 82 versehen, der in einer komplementären Bohrung 84 am oberen Ende der Aufnahmeöffnung des Spindelkopfes 12 läuft.

Axial nach unten hin wird die Krone 80 durch eine Mehrzahl von ersten Schuhen 86 gebildet. Eine Rückstellfeder 88 ist in axialer Richtung zwischen der Rückseite der ersten Schuhe 86 und einem Topf 90 gehalten, der das obere Ende der Aufnahmebohrung im Spindelkopf 12 bildet.

Axial nach unten sind die ersten Schuhe 86 mit einer neunten Schräge 92 versehen, die komplementär zur sechsten Schräge 72 ausgebildet ist.

Schließlich befindet sich im axialen Bereich der Krone 80 noch eine Hülse 96, die sich axial fest nach oben gegen den Topf 90 abstützt. Die Hülse 96 ist nach unten mit einer Mehrzahl von zweiten Schuhen 98 versehen, die nach unten hin eine zehnte Schräge 100 aufweisen. Die zehnte Schräge 100 ist komplementär zur siebten Schräge 76 ausgebildet.

Im dargestellten Ausführungsbeispiel befindet sich die Hülse 96 radial innen und die Krone 80 radial außen. Es ist jedoch auch möglich, die Funktionen in der radialen Reihenfolge zu vertauschen und demgemäß die Krone radial nach innen und die Hülse radial nach außen zu legen.

Die Wirkungsweise der Spindel 10 soll nun erläutert werden: Wie bereits weiter oben erwähnt wurde, zeigt 1 den Zustand der Spindel 10, in dem der Werkzeughalter 14 noch nicht eingespannt ist. Der Werkzeughalter 14 ist vielmehr lediglich lose von unten in die Aufnahmeöffnung des Spindelkopfes 12 eingesetzt worden, bis der Werkzeughalter 14 und der Spindelkopf 12 in der radialen Ebene 36 aneinander liegen.

Man erkennt aus 1 deutlich, daß die Segmente 60 dicht am Umfang der Spannzange 16 anliegen. Die radiale Störkontur von Spannzange 16 und Segmenten 60 ist daher kleiner als der Innendurchmesser des Halses 32.

Folglich ist es möglich, den Werkzeughalter mit seinem Schaft oder Außenkegel 30 nach oben in die Aufnahmeöffnung des Spindelkopfes 12 einzuführen, wobei die Spannzange 16 mit den Segmenten 60 dann in die zweite Aufnahme 28 am oberen Ende des Werkzeughalters 14 eingreift.

In diesem Zustand ist die Feder 88 entspannt und die Krone 80 befindet sich in einer unteren Betriebsstellung. Dies ist oben rechts in 1 mit dem Abstand D veranschaulicht, den das rückwärtige Ende des zylindrischen Abschnittes 82 der Krone 80 vom oberen Ende der Aufnahmebohrung im Spindelkopf 12 einhält.

Zum Spannen des Werkzeughalters 14 im Spindelkopf 12 wird nun die Zugstange 44 in Richtung des Pfeils 48 nach oben gezogen.

Diese Zugbewegung bewirkt, daß sich die Segmente 60 axial relativ zum Spanndorn 18 verschieben. Die Segmente 60 sind nämlich axial relativ zum Spanndorn 18 beweglich. Wenn nun der Spanndorn 18 nach oben gezogen wird, gleiten die verdickten Köpfe 62 der Segmente 60 über die Führung der Schrägen 50/64 auf das verdickte untere Ende des Spanndorns 18 auf und damit radial nach außen. Dies hat zur Folge, daß sich die verdickten Köpfe 62 in die Hinterschneidung 33 legen und damit den Werkzeughalter 14 im Spindelkopf 12 fixieren.

Gleichzeitig werden die Segmente 60 auch an ihrem axial oberen Ende radial nach außen bewegt. Dies wird zum einen dadurch bewirkt, daß der Spanndorn 18 mit der zweiten Schräge 54 an seinem axial hinteren Ende auf der achten Schräge 78 am unteren und inneren Ende des Führungsabschnitts 66 läuft und der Führungsabschnitt 66 gleichzeitig mit seiner unten und außen gelegenen, vierten Schräge 68 auf die fünfte Schräge 70 im Gehäuse des Spindelkopfes 12 aufläuft.

Gleichzeitig wird über eine weitere Führung, die durch die sechste Schräge 72 zusammen mit der neunten Schräge 92 gebildet wird, die Krone 80 axial nach oben geschoben und zwar gegen die Kraft der Feder 88. Der am rückwärtigen Ende des zylindrischen Abschnitts 82 eingehaltene Abstand D (1) verringert sich daher zu d (2).

Die Spindel 10 befindet sich nun in der zweiten Betriebsstellung gemäß 2, in der der Werkzeughalter 14 fest in den Spindelkopf 12 eingespannt ist.

Wenn nun für einen nachfolgenden Lösevorgang die Zugstange 44 wieder nach unten gedrückt wird, wie mit einem Pfeil 102 in 2 angedeutet, so bedeutet dies zunächst nur, daß die Spannzange 16 axial nach unten verschoben wird.

Damit auch die Segmente 60 aus der Betriebsstellung gemäß 2 in die Betriebsstellung gemäß 1 zurückkehren, entspannt sich die Feder 88 und drückt die Krone 80 nach unten, woraufhin die Segmente 60 über die Führung der Schrägen 72/92 axial nach unten und gleichzeitig radial nach innen bewegt werden.

Da dieser im Stand der Technik an sich bekannte Schritt nicht immer einwandfrei gelingt, weil das untere Ende der Segmente 60, insbesondere die verdickten Köpfe 62 durchaus auch in einer Zwischenposition verharren können, ist erfindungsgemäß eine zusätzliche Führung vorgesehen, die sowohl in der ersten Betriebsstellung gemäß 1 wie auch in allen Zwischenpositionen bis zur zweiten Betriebsstellung gemäß 2 wirkt.

Diese weitere Führung wird durch die siebte Schräge 76 zusammen mit der zehnten Schräge 100 gebildet.

Wie man nämlich deutlich aus den 1 und 2 erkennt, ist diese Führung während des gesamten Arbeitsspiels zwischen den beiden Betriebsstellungen im Eingriff, wobei die Hülse 96, an der sich die zehnte Schräge 100 befindet, axial fest gelagert ist.

Da bei der Rückkehr der Segmente 60 von der gespannten Betriebsstellung gemäß 2 in die gelöste Betriebsstellung gemäß 1 die Vorschubkraft über die Führung 72/92 aufgebracht wird, ist zur Stabilisierung die weitere Führung 76/100 in umgekehrter Weise gerichtet, so daß auf diese Weise ein unerwünschtes Verkippen der unteren Enden der Segmente 60 in radialer Richtung sicher vermieden wird. Die Führung 72/92 liegt nämlich auf einem sich nach unten öffnenden Konus, während die zusätzliche Führung 76/100 einen nach oben geöffneten Konus definiert.


Anspruch[de]
  1. Spannmechanismus für eine Spindel in einer Werkzeugmaschine, wobei die Spindel eine Achse, (46) und eine in der Achse (46) liegende Aufnahme (34) für einen Schaft eines Werkzeughalters (14) aufweist, und wobei der Schaft (30) durch den Spannmechanismus in der Aufnahme (34) axial fi- xiert wird, wobei der Spannmechanismus einen axial verschiebbaren Spanndorn (18) sowie mindestens ein auf einem Umfang des Spanndorns (18) angeordnetes Segment (60) enthält, das bei axialer Verschiebung des Spanndorns (18) mittels einer zwischen dem Spanndorn (18) und den Segmenten (60) wirkenden ersten Führung (50/64, 54/78, 68/70, 72/92) zwischen einer ersten und einer zweiten radialen Betriebsstellung radial bewegbar ist und in der ersten Betriebsstellung den Schaft (30) formschlüssig in der Aufnahme (34) fixiert, dadurch gekennzeichnet, daß eine zweite Führung (76/100) vorgesehen ist, mittels der das mindestens eine Segment (60) in der zweiten Betriebsstellung sowie in jeder Zwischenposition zwischen der ersten und der zweiten Betriebsstellung definiert gehalten wird.
  2. Spannmechanismus nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das mindestens eine Segment (60) sich entlang der Achse (46) erstreckt, daß die erste Führung (50/64, 54/78, 68/70, 72/92) an beiden axialen Enden und die zweite Führung (76/100) nur an einem axialen Ende des Segments (60) angreift.
  3. Spannmechanismus nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Führung (76/100) am von der Aufnahme (34) weg weisenden axialen Ende des mindestens einen Segments (60) angreift.
  4. Spannmechanismus nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Führung (50/64, 54/78, 68/70, 72/92) in der zweiten Betriebsstellung nur am von der Aufnahme (34) weg weisenden axialen Ende des mindestens einen Segments (60) angreift.
  5. Spannmechanismus nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungen (50/64, 54/78, 68/70, 72/92; 76/100) als Schrägführungen ausgebildet sind.
  6. Spannmechanismus nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das mindestens eine Segment (60) eine im Radialschnitt im wesentlichen kreisbogenförmige Gestalt aufweist und daß die Schrägführungen (50/64, 54/78, 68/70, 72/92; 76/100) durch konische Schrägen (50, 54, 64, 68, 70, 72, 76, 78, 92, 100) gebildet werden.
  7. Spannmechanismus nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine Mehrzahl von Segmenten (60) über einen Außenumfang des Spanndorns (18) verteilt angeordnet ist.
  8. Spannmechanismus nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Segmente (60) an ihrem von der Aufnahme (34) abgewandten Ende in einer gemeinsamen Krone (80) gehalten sind, und daß die Krone (80) mit ersten konischen Schrägen (92) versehen ist, die mit zweiten konischen Schrägen (72) an den Segmenten (60) als Bestandteil der ersten Führung (50/64, 54/78, 68/70, 72/92) zusammenarbeiten.
  9. Spannmechanismus nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Krone (80) beim axialen Verschieben des Spanndorns (18) gegen die Kraft einer Feder (88) axial verspannt wird.
  10. Spannmechanismus nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Feder (88) in der zweiten Betriebsstellung entspannt ist.
  11. Spannmechanismus nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Krone (80) einen die Feder (88) haltenden, zylindrischen Abschnitt (82) sowie eine Mehrzahl von axial vorstehenden Schuhen (86) aufweist, an denen die ersten konischen Schrägen (92) angeformt sind.
  12. Spannmechanismus nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß im axialen Bereich der Krone (80) eine zur Krone (80) koaxial ausgebildete Hülse (96) angeordnet ist und daß die Hülse (96) mit dritten konischen Schrägen (100) versehen ist, die mit vierten konischen Schrägen (76) an den Segmenten (60) als zweite Führung (76/100) zusammenarbeiten.
  13. Spannmechanismus nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die erste/zweite Schräge (92/72) entgegengesetzt zur dritten/vierten Schräge (100/76) geneigt ist.
  14. Spannmechanismus nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse (96) axial fest angeordnet ist.
  15. Spannmechanismus nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Krone (80) sich radial außen und die Hülse (96) sich radial innen befindet.
  16. 6. Spannmechanismus nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Krone (80) in einer Bohrung (84) der Spindel (10) geführt ist.
  17. Spannmechanismus nach einem oder mehreren der Ansprüch 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Krone sich radial innen und die Hülse sich radial außen befindet.
Es folgen 3 Blatt Zeichnungen






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