Die Erfindung betrifft ein vollnarbiges Leder, insbesondere Rindleder, welches an seiner Narbenschicht partielle Fehlstellen aufweist, die durch eine Kunststofffüllmasse korrigiert sind.

Die Narbenschicht von vollnarbigen Ledern, insbesondere Rindledern, weist häufig, verursacht beispielsweise durch Heckenrisse, Stacheldrahtverletzungen, Insektenstiche oder dgl., Fehlstellen auf, welche nur an einzelnen Stellen, maximal auf einer Fläche von 10 %, der Lederhaut vorhanden sind, dennoch aber diese Lederhaut geringwertiger machen. Derartige Leder werden deshalb durch Ausspachteln der Fehlstellen und anschließendes Abschleifen der Narbenschicht zu sogenannten korrigierten Narbenledern umfunktioniert, die aber einen geringeren Wert besitzen und nur mit einem erheblichen Abschlag vermarktet werden können.

Es ist bereits bekannt, Fehler, die nicht durch die Narbenschicht hindurchgehen, mit einer Kunststoffspachtelmasse auszufüllen, diese trocknen zu lassen und anschließend die Narbenschicht abzuschleifen, wobei die gesamte oberste Narbenschicht entfernt wird.

Es wurde auch bereits vorgeschlagen, zur Beseitigung von Fehlstellen in der Narbenschicht hochviskose, wässerige Kunststoffspachtelmassen, die geschäumt sind oder Mikrohohlkugeln enthalten, vollflächig auf die Oberfläche der Narbenschicht aufzutragen, diese Spachtelmassen trocknen zu lassen und anschließend abzuschleifen, wobei auch hier die oberste Narbenschicht abgetragen wird. Beide Methoden haben den Nachteil, dass die wässerigen Kunststoffspachtelmassen maximal 80 % Feststoffanteil enthalten und daher diese Massen beim Entziehen des Wassers schrumpfen, also in den Fehlstellen einfallen und sich vom Rand derselben lösen, wobei die Gefahr besteht, dass sie bei einer Biegebeanspruchung des Leders aus den Fehlstellen herausfallen.

Es ist weiters bekannt, einen sogenannten Schlagschaum mit hoher Viskosität, mittels Walzen vollflächig auf die Oberfläche der Narbenschicht aufzutragen und dabei in die schadhaften Vertiefungen zu drücken. Derartige Schlagschäume enthalten zwangsläufig ein Schäummittel sowie Schaumstabilisatoren, durch welche die Wasserbeständigkeit der verfestigten Schäume reduziert wird. Eine verfestigte Schlagschaumschicht führt ferner bei vollnarbigem Ledern zu einer niedrigeren Haftung einer auf eine solche Schicht in der Folge aufgebrachten Kunststoffzurichtung, weil sich der Schlagschaum oft spaltet oder vom Leder ablöst.

Man hat auch bereits vorgeschlagen, vollnarbiges oder an der Narbenseite leicht angeschliffenes Leder mit einer Kunststoffschicht zu versehen, welche aus einer wässerigen, Kompaktteilchen enthaltenden Kunststoffdispersion gebildet ist, welche nach ihrer Verfestigung mit einer heißen Prägewalze oder Prägeplatte beaufschlagt wird. Dabei expandieren die Kompaktteilchen und die Kunststoffschicht schäumt in die negative Walknappastruktur an der Oberfläche der heißen Prägewalze oder Prägeplatte ein. Anschließend wird das Leder gemillt und mit einer Zurichtung versehen. Diese geschäumte Kunststoffschicht muss eine solche Dicke aufweisen, dass sie die negative Walknappastruktur an der Oberfläche der Walze oder Platte ausfüllt, sodass ein derart behandeltes Leder aus diesem Grunde nicht mehr als echtes Leder bezeichnet werden kann, da der Walknappaeffekt durch Prägen erzielt wird.

Die vorliegende Erfindung hat sich zur Aufgabe gestellt, ein vollnarbiges Leder zu schaffen, bei welchem Fehlstellen in der Narbenschicht beseitigt und daher vorhandene Beschädigungen der Narbenschicht nicht mehr merkbar sind, ohne dass jedoch die Nachteile der bekannten Verfahren auftreten, wobei im Anschluss daran auch sehr dünne Zurichtungen aufgebracht werden können, so dass ein solches Leder als echtes Leder bezeichnet werden kann.

Insbesondere soll erfindungsgemäß ein Leder, insbesondere ein Rindleder, geschaffen werden, bei welchem die Fehlstellen in der Narbenschicht, welche in der Regel von Vertiefungen gebildet sind, so ausgefüllt sind, dass die Füllmasse auch bei einer bei Verwendung des Leders auftretenden Dauerbiegebeanspruchung nicht herausfällt, dass ferner die Füllmasse nicht nach ihrer Verfestigung schrumpft, dass sie wassertest ist und dass sie in der Hauptsache lediglich die Fehlstellen saniert und nicht oder nur mit einer sehr geringen Stärke die gesamte Oberfläche der Narbenschicht bedeckt.

Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung vor, dass die Kunststofffüllmasse aus einer verfestigten, wässerigen, aus Kompaktteilchen durch Wärmezufuhr gebildeten Mikrohohlkugeln enthaltenden Kunststoffdispersion besteht, die beim Auftragen in die Fehlstellen gedrückt wird. Dadurch, zur Beseitigung der Fehlstellen keine pastöse Spachtelmasse, sondern vielmehr eine wässerige Kunststoffdispersion zum Ausfüllen der Fehlstellen verwendet wird, wird die Haftung der Kunststofffüllmasse an den Fehlstellen wesentlich verbessert, wobei durch die Wärmezufuhr die Kompaktteilchen bei der Bildung der Mikrohohlkugeln expandieren und dadurch ein Überdruck entsteht, so dass durch diesen an den Fehlstellen die nach der Trocknung entstehende Kunststofffüllmasse sich fest mit der Oberfläche der Fehlstellen und insbesondere mit den Umrandungen der die Fehlstellen bildenden Vertiefungen verbindet und jeder Biegebeanspruchung standhält. Die Mikrohohlkugeln in gegebenenfalls an der nicht mit Fehlstellen versehenen Oberfläche der Narbenschicht vorhandenen, aus der verfestigten Kunststoffdispersion gebildeten Kunststoffmasse werden durch die für die Bildung der Mikrohohlkugeln erforderliche Druck- und Wärmebehandlung zumindest zum Großteil zerstört bzw. können sich gar nicht ausbilden, sodass an diesen Stellen maximal eine Kunststoffschicht entsteht, deren Dicke in der Regel nicht messbar, auf jeden Fall aber dünner als 60 &mgr;m ist.

Vorzugsweise ist die Ausbildung der Mikrohohlkugeln in dem der Oberfläche der Narbenschicht benachbarten Bereich stärker als in dem dieser Oberfläche entfernteren Bereich, was den Vorteil mit sich bringt, dass sich nach Druckentlastung die Mikrohohlkugeln enthaltende verfestigte Kunststoffdispersion nicht über die Oberfläche der Narbenschicht ausdehnt.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Kunststoffdispersion mittels einer, vorzugsweise gegenläufigen, gegebenenfalls eine feinstrukturierte Oberfläche aufweisenden Auftragswalze in die Fehlstellen gedrückt, so dass ein rakelartiger Auftrag der Kunststoffdispersion in einer außerhalb der Fehlstellen sehr geringen Stärke erfolgt.

Die für die Herstellung der Kunststofffüllmasse und die Bildung der Mikrohohlkugeln aus den Kompaktteilchen erforderliche Druck- und Wärmebehandlung ist erfindungsgemäß durch eine auf eine Temperatur von mindestens 100°C, vorzugsweise zwischen 120°C und 180°C , aufgeheizte, die Narbenschicht kontaktierende Druckwalze bewirkt, durch welche die zumindest teilweise verfestigte Kunststoffdispersion fest in die Fehlstellen gedrückt wird und dabei die Kompaktteilchen zur Bildung der Mikrohohlkugeln in der verfestigten Kunststoffdispersion expandieren.

Die Oberfläche der Druckwalze kann glatt ausgebildet sein. Vorzugsweise weist die Druckwalze aber eine feinstrukturierte Oberfläche auf, wie sie beispielsweise durch Sandstrahlung erzielt werden kann, wodurch auch die Oberfläche der die Fehlstellen ausfüllenden Kunststoffmasse eine derartige Struktur erhält.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Kunststoffdispersion Kompaktteilchen mit einer Größe von weniger als 10 &mgr;m, vorzugsweise von weniger als 7 &mgr;m, in einer Menge zwischen 15 g und 60 g, bezogen auf 1 kg einer 40%igen Kunststoffdispersion enthält, welche Kompaktteilchen aus einem thermoplastischen Kunststoff bestehen, sowie ein flüssiges Treibmittel enthalten. In diesem Fall ist ein vollständiges Ausfüllen der die Fehlstellen bildenden Vertiefungen mit der aus der Kunststoffdispersion gebildeten Kunststofffüllmasse und eine innige Verbindung derselben mit der Oberfläche der Vertiefungen sichergestellt.

Zweckmäßig enthält die Kunststoffdispersion Kompaktteilchen, die bei einer Temperatur unter 120°C, vorzugsweise unter 80°C expandieren. Bei derartigen Temperaturen entsteht auf der nicht beschädigten Oberfläche der Narbenschicht durch eine dort allenfalls aufgebrachte Kunststoffdispersion nach deren Verfestigung keine ausgeprägte Raumstruktur.

Um die Optik der die Fehlstellen ausfüllenden Kunststoffmasse an jene der Narbenschicht anzupassen, kann die Kunststoffdispersion pigmentierte Kompaktteilchen enthalten, deren Farbe jener der Narbenschicht und/oder der Kunststoffdispersion entspricht.

In einer in Bereichen neben den Fehlstellen befindlichen verfestigten Kunststoffdispersion können störende Mikrohohlkugeln dadurch beseitigt oder deren Entstehen überhaupt verhindert werden, dass auf die verfestigte Kunststoffdispersion ein Gemisch aus Wasser und Lösungsmittel, beispielsweise von 90 Teilen Wasser und 10 Teilen Lösungsmittel, insbesondere Äthylacetat aufgebracht, vorzugsweise aufgesprüht, wird und anschließend eine Druck- und Wärmebehandlung erfolgt. Die dann in einem feuchten Zustand befindlichen Mikrohohlkugeln kollabieren dann bei Anwesenheit einer geringen Menge von Lösungsmittel bereits bei Temperaturen unter 65 °C und bei einem Druck von weniger als 0,5 kg/cm² oder sie werden gar nicht gebildet.

Die einzige Zeichnung zeigt in stark vergrößertem Maßstab ein vollnarbiges Leder, dessen in der Narbenschicht vorhandenen Fehlstellen durch eine Kunststofffüllmasse korrigiert wurden.

Ein Leder 1, von welchem in der Zeichnung nur der oberste Bereich gezeigt ist, weist eine Narbenschicht 2 auf, die durch Verletzungen der Narbenschicht entstandene Fehlstellen 3 besitzt, die von Vertiefungen in der Narbenschicht 2 gebildet sind. Diese Vertiefungen können die gesamte Dicke der Narbenschicht durchsetzen, aber auch nur oberflächlich an der Narbenschicht 2 vorhanden sein. Um die von diesen Vertiefungen gebildeten Fehlstellen 3 zu beseitigen, werden diese Vertiefungen durch eine wässerige Dispersion aus beliebigen Kunststoffen oder Kunststoffmischungen ausgefüllt, die im flüssigen Zustand gut, nach ihrer Verfestigung jedoch kaum mehr klebt, und dann eine Bruchdehnung von mehr als 300 % aufweist. Diese Kunststoffdispersion enthält Kompaktteilchen aus einem thermoplastischen Copolymerisat, aus welchen durch Wärmezufuhr Mikrohohlkugeln gebildet werden

Das Aufbringen der wässerigen Kunststoffdispersion auf die Oberfläche 4 der Narbenschicht 2 erfolgt mittels einer an ihrer Oberfläche fein strukturierten Auftragswalze, mittels welcher die wässerige Kunststoffdispersion wie mit einer Rakel in die Vertiefungen gestrichen wird. Anschließend wird das Leder mit der aufgebrachten Kunststoffdispersion getrocknet und es wird die Oberfläche 4 der Narbenschicht 2 mittels einer auf eine Temperatur zwischen 120°C und 180°C erwärmten Druckwalze einer Druck- und Wärmebehandlung unterzogen. Dabei expandieren die Kompaktteilchen, sodass in den Vertiefungen eine kleine Mikrohohlkugeln 5 enthaltende Kunststofffüllmasse entsteht, welche durch den ausgeübten Druck fest in die Vertiefungen gepresst wird und sich innig mit der Berandung der Vertiefungen verbindet. Durch Wahl eines geeigneten Druckes, vor allem aber durch Wahl einer geeigneten Temperatur der Druckwalze und der Verweilzeit derselben auf der Oberfläche 4, wird erreicht, dass sich die Mikrohohlkugeln in der Hauptsache nur in dem der Oberfläche 4 benachbarten Bereich der die Fehlstellen 3 bildenden Vertiefungen bilden, wogegen in den unteren Bereichen eine geringere Ausbildung erfolgt oder die Kompaktteilchen überhaupt nicht expandieren. So entstehen beispielsweise bei einer Verweilzeit der Druckwalze von etwa 1 Sekunde und einer Walzentemperatur von etwa 145 °C Mikrohohlkugeln nur bis zu einer Tiefe von 0,12 mm. Trotzdem werden aber die Vertiefungen vollständig von der verfestigten Kunststoffdispersion ausgefüllt. Bei einer Temperatur der Druckwalze von mehr als 170 °C halbiert sich die Verweilzeit, und es wird dann in jenen Bereichen, wo keine Fehlstellen 3 vorhanden sind, die Bildung der Mikrohohlkugeln in Folge der Hitze verhindert.

Ebenso wird in einer neben den Vertiefungen an der Oberfläche 4 aufgebrachten Kunststoffdispersion durch den aufgebrachten Druck die Entstehung der Mikrohohlkugeln überhaupt verhindert bzw. es werden bereits entstandene Mikrohohlkugeln derart zusammengedrückt, sodass dort, wenn überhaupt, lediglich ein nicht störender Kunststoffüberzug kaum messbarer Stärke entsteht, durch welchen die Narbenschicht des Leders nicht beeinflusst wird.

Etwa in einem in diesen Bereichen vorhandenen Kunststoffüberzug befindliche Mikrohohlkugeln können weiters dadurch beseitigt werden, dass ein Gemisch aus etwa 90 Teilen Wasser und 10 Teilen Lösungsmittel, z.B. Äthylenacetat, aufgesprüht, und anschließend diese Bereiche einer Druck- und Wärmebehandlung unterzogen werden. In diesem feuchten Zustand kollabieren dann die Mikrohohlkugeln bereits bei Temperaturen unter 65 °C bei einem Druck von weniger als 0,5 kg/cm², so dass bei dieser Vorgangsweise die Mikrohohlkugeln einfallen oder überhaupt nicht gebildet werden.