Die vorliegende Erfindung betrifft ein Recycling-System für einen Motorölfilter.

Alte Motorölfilter bedeuten eine erhebliche Umweltbelastung.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist daher, ein Recycling-System für einen Motorölfilter bereitzustellen.

Diese Aufgabe wird durch ein Recycling-System für einen Motorölfilter mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Unteransprüche definiert.

Im folgenden wird eine bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnungen genauer beschrieben. Es zeigen:

1 eine perspektivische Ansicht der vorliegenden Erfindung,

2 eine seitliche Ansicht der 1 im Schnitt, 3 eine Ansicht der 1 von oben,

4 eine Ansicht der 2, die die Betriebsweise der Erfindung zeigt,

5 eine Ansicht der 3, die die Betriebsweise der Erfindung zeigt,

6 eine Seitenansicht der 1 im Schnitt, 7 eine Ansicht der 1 von oben,

8 eine Ansicht der 6, die die Betriebsweise der Erfindung zeigt,

9 eine schematische Ansicht der 7, die die Betriebsweise der Erfindung zeigt,

10 eine Seitenansicht der 1 im Schnitt, 12 eine perspektivische Explosionsteilansicht der 11,

13 eine perspektivische Explosionsteilansicht der 11 und

15 eine perspektivische Ansicht des komprimierten Ölbehälters.

Nach 1 enthält ein Recycling-System 6 eine Rahmen 1, ein Filternetz 2, eine Schneidvorrichtung 3, eine Trennvorrichtung 4 und eine Kompressionsvorrichtung 5.

Der Rahmen 1 beinhaltet ein Gestell 11, einen Tisch 12, eine Grundplatte 14 und ein Tablett 13. Das Filternetz 2 ist auf den Tisch 12 montiert.

Wie in den 1 bis 3 gezeigt ist, ist die Schneidvorrichtung 3 auf den Tisch 12 montiert und enthält einen pneumatischen Zylinder 31 aus Verbundmaterial, der auf die Grundplatte 14 montiert ist, eine erste Kolbenstange 34, die beweglich in den pneumatischen Zylinder 31 montiert ist, eine Druckplatte 36, die auf die erste Kolbenstange 34 montiert ist, zwei Vorsprünge 361, die jeweils mit Hilfe eines Schraubenelementes 362 auf die Schubplatte 36 montiert sind, zwei Fixierrollen 361, die jeweils drehbar auf den jeweiligen Vorsprung 361 mit Hilfe eines Verbindungselementes 364 montiert sind, eine zweite Kolbenstange 32, die beweglich in die erste Kolbenstange 34 montiert ist und sich durch die Schubplatte 36 erstreckt, eine Verbindungsstange 33, die auf die zweite Kolbenstange 32 montiert ist, und ein Plattenschneidgerät 35, das auf die Verbindungsstange 33 montiert ist. Bevorzugt ist in die Grundplatte 14 ein Führungsschlitz 141 eingelassen, und das äußere Ende der Verbindungsstange 33 ist gleitfähig in den Führungsschlitz 141 montiert. Die Schneidvorrichtung 3 enthält ferner eine Umstellkupplung 37, die in den pneumatischen Zylinder 31 montiert ist, eine Leitung 371, deren erstes Ende auf die Umstellkupplung 378 montierst ist, einen pneumatischen Schraubenschlüssel 38, der mit Hilfe mehrerer Halterungen 381 auf die Grundplatte 14 montiert ist und dessen erstes Ende an das zweite Ende der Leitung 371 montiert ist und dessen zweites Ende mit einem Befestigungselement 382 versehen ist, eine Antriebsstange 384, die sich durch die Grundplatte 14 erstreckt und deren unteres Ende auf das Befestigungselement 382 montiert ist und um dieses gedreht wird, ein Zahnrad 383, das drehbar auf die Grundplatte 14 montiert ist, und auf das zweite Ende der Antriebsstange 384, so daß es sich mit dieser dreht, eine Rolle 3385, die in die Grundplatte 14 und auf die Antriebsstange 384 montiert ist, und mehrere Muttern 386, die auf die Antriebsstange 384 montiert sind und zwischen der Grundplatte 14 und den Befestigungselementen 382 angeordnet sind. Die Schneidvorrichtung 3 enthält ferner eine Halterolle 39, die mit Hilfe eines Verbindungselementes 391 auf die Grundplatte 14 montiert ist und neben dem Zahnrad 383 angeordnet ist, und ein Steuerabsperrorgan 311, das mit dem pneumatischen Zylinder 31 verbunden ist, so daß die Bewegung der Plattenschneidvorrichtung 35 und die Rotation des Zahnrads 383 gesteuert werden können.

Wie in den 1, 6 und 7 gezeigt ist, ist die Trennvorrichtung 4 auf den Tisch 12 montiert und enthält einen pneumatischen Zylinder 41, der auf die Grundplatte 14 montiert ist, eine Kolbenstange 42, die beweglich in den pneumatischen Zylinder 41 montiert ist, eine Schubplatte 43, die auf die Kolbenstange 42 montiert ist, eine Schneidvorrichtung 44, die mit Hilfe mehrerer Schrauben 47 auf die Schubplatte 43 montiert ist und zwei Halterollen 48, die jeweils mit Hilfe eines Schraubenelementes 472 drehbar auf die Grundplatte 14 montiert sind. Die Trennvorrichtung 4 enthält ferner zwei Führungsspuren 45, die jeweils mit mehreren Schrauben 470 auf die Grundplatte 14 montiert sind und die jeweils ein Führungskanal 46 eingelassen ist. Die Schneidvorrichtung 44 ist beweglich zwischen die beiden Führungsspuren 45 montiert und weist zwei Seiten auf, die jeweils gleitfähig in die Führungskanäle 46 montiert sind. Die Trennvorrichtung 4 enthält ferner ein Steuerventil 49, das an den pneumatischen Zylinder 41 angeschlossen ist, um die Bewegung der Schneidvorrichtung 44 zu steuern.

Wie in den 1 und 10 gezeigt ist, ist die Kompressionsvorrichtung 5 auf den Tisch 12 montiert und enthält einen Kasten 51, einen hydraulischen Zylinder 52, der auf die Deckplatte 511 des Kastens 51 montiert ist, eine Kolbenstange 53, die beweglich in den hydraulischen Zylinder 52 montiert ist und deren äußeres Ende sich durch die Deckplatte 511 erstreckt, eine Kompressionsscheibe 54, die an das äußere Ende der Kolbenstange 53 montiert ist, einen Strömungskanal 56, der in die Deckplatte 511 eingelassen ist, eine pneumatische Pumpe 55, die auf die Deckplatte 511 montiert ist und mit dem Strömungskanal 56 in Verbindung steht, einen Druckmesser 58, der auf die Deckplatte 511 montiert ist, um die Druckwerte des hydraulischen Zylinders 52 auszugeben, ein Steuerabsperrorgan 57, das auf den hydraulischen Zylinder 52 montiert ist, um die pneumatische Pumpe 55 zu steuern, so daß die Kolbenstange 53 angetrieben wird und den hydraulischen Zylinder 52 hin- und herbewegt und ein Sicherheitsschalter 59, der auf dem Kasten 51 montiert ist.

Im folgenden wird der Betrieb der Erfindung anhand der 11 bis 15 unter Zuhilfenahme der 1 bis 10 erläutert. Im Betrieb wird der verwendete Motorölfilter 7 auf dem Filternetz 2 plaziert, um die in dem Ölfilter 7 enthaltenen Ölrückstände abzufiltern. Die Ölrückstände, die noch in dem Motorölfilter 7 enthalten sind, tropfen auf das Tablett 13. Anschließend wird der Motorölfilter 7 auf die Schneidvorrichtung 3 gesetzt und zwischen den Fixierrollen 363, dem Zahnrad 383 und den Halterollen 39 angeordnet. Das Steuerabsperrorgan 311 wird daraufhin in Gang gesetzt, um die Rotation des Zahnrads 383 zu steuern, so daß dieses den Motorölfilter dreht. Gleichzeitig bewegt sich die zweite Kolbenstange 32 nach außen, so daß die Plattenschneidvorrichtung 35 bewegt wird, und den Motorölfilter 7 schneidet, der sich dreht. Dabei wird der Motorölfilter 7 in einen Behälter 71 und eine Bodenplatte 72 aufgetrennt, so daß die Filtereinheit 73 vom Motorölfilter 7 getrennt wird. Anschließend wird die Filtereinheit 73 auf die -Trennvorrichtung 4 gesetzt und zwischen den beiden Fixierrollen 48 und dem Schneidgerät 44 angeordnet. Wenn das Steuerabsperrorgan 49 in Gang gesetzt wird, bewegt sich die Kolbenstange 42 nach außen und bewegt die Schneidvorrichtung 44, so daß diese die untere Abdeckung 74 der Filtereinheit 73 zerschneidet. Gleichermaßen wird die obere Abdeckung der Filtereinheit 73 zerschnitten, so daß ein Filternetz 76 von der Filtereinheit 73 getrennt wird. Anschließend wird der Behälter 71 in den Kasten 51 unter die Kompressionsplatte 54 gesetzt. Das Steuerabsperrorgan 57 wird in Gang gesetzt, um die pneumatische Pumpe 55 so zu steuern, daß die Kolbenstange 53 angetrieben und bewegt wird, so daß die Kompressionsscheibe 54 den Behälter 71 komprimiert. Anschließend wird der komprimierte Behälter 71, die Bodenplatte 72, die Filtereinheit 73, die obere Abdeckung 75, die untere Abdekkung 74 und das Filternetz 76 entnommen und entsprechend den Bedürfnissen weiter verarbeitet.