Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Schuheinlage gemäß Anspruch 1.

Schuheinlagen können als flache Einlagen oder als Einlegesohlen hergestellt werden, die eine an die Fußgeometrie angepasste, dreidimensionale Form haben.

Insbesondere die Herstellung von orthopädischen Schuheinlagen, die dazu geeignet sind, Fußreflexzonen und/oder Sehnenansätze der Fußsohle gezielt zu stimulieren oder inhibieren, sind häufig äußerst aufwendig. Denn hierfür muss eine individuelle Anpassung der Schuheinlage vorgenommen werden, die vor allem einen hohen Zeitaufwand für die Herstellung erfordert.

Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen einer Schuheinlage, insbesondere einer orthopädisch anpassbaren Schuheinlage zu schaffen, mit der Zeit- und Fertigungsaufwand gegenüber bekannten Verfahren erheblich vermindert werden kann.

Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch die Merkmale des Anspruches 1.

Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich vor allem durch das Herstellen einer Schablone aus, die mit einem standardisierten Muster von Ausnehmungen versehen ist und die mit einem vorzugsweise standardisierten Träger aus einem Trägermaterial kombiniert werden kann, das aus thermoplastisch verformbarem Kunststoff besteht. Durch diese Schablone ist es möglich, beim Verpressen des Trägermaterials mit der Schablone gezielt Erhebungen oder Noppen auf einer oder auch beiden Seiten des Trägers zu schaffen, die bei der Benutzung eines Schuhes, in den diese Einlage eingelegt wird, gezielt ein oder mehrere Gebiete der Fußsohle, wie beispielsweise Sehnenansätze und/oder Relexzonen, stimulieren können.

Der wesentliche Vorteil dieses Vorgehens besteht darin, dass die Schablone ein standardisiertes Bauteil darstellt, das nach anatomischen Gegebenheiten vorgefertigt werden kann, sodass sich die Herstellung einer, insbesondere mit Stimulationspunkten versehenenen Einlage erheblich vereinfacht und damit sowohl schneller als auch kostengünstiger wird.

Hierbei ist es natürlich möglich, für besondere Einsatzzwecke die Ausnehmungen der Schablone in ihrer Anordnung, Größe und Anzahl sowie ihrer Stärke anzupassen, wodurch sich zwar die Anzahl der vorzufertigenden Schablonen erhöht, jedoch dennoch die Herstellung einer Einlage aufgrund der Verwendung der Schablone deutlich einfacher wird.

Durch die Anpassung der Materialstärke der Schablone und damit der Höhe der Ausnehmung ist es hierbei insbesondere möglich, unterschiedlich hohe Stimulationspunkte, Noppen oder Anformungen auch großflächer Art zu schaffen, was die Möglichkeiten zur Ausbildung unterschiedlichster Einlagenarten erheblich erhöht.

Die Schablone besteht erfindungsgemäß aus einem Material, das beim thermoplastischen Verpressen nicht am Trägermaterial anhaftet, sondern nach dem Verformungsvorgang ohne weitere Hilfsmittel vom verformten Trägermaterial abgezogen werden kann, sodass die Schablone ein wiederverwendbares Teil darstellt.

Vom Prinzip her ist es möglich, eine Einlage aus einer einzigen Lage Trägermaterial herzustellen. Natürlich ist es jedoch auch möglich, neben dem Trägermaterial weitere Lagen zur Herstellung der Einlage zu verwenden, wie beispielsweise eine Schicht aus Leder, Stoff oder weiteren thermoplastisch verformbaren Materialien, je nach dem, welche Art von Einlage je nach den Bedürfnissen des Schuhbenutzers hergestellt werden soll.

Die Unteransprüche haben vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung zum Inhalt.

Wie zuvor bereits erwähnt, ist es grundsätzlich möglich, auf einer oder auf beiden Seiten des Trägers Erhebungen oder Noppen herzustellen. Ebenso ist die Zahl der Noppen, ihre Höhe und Kontur, mit Hilfe der Schablone anpassbar.

Bei der Herstellung ist es ferner möglich, zunächst den Träger in die gewünschte Kontur vorzuschneiden oder vorzustanzen und dann die Schablone auf dem Träger aufzulegen. Bei dieser Art der Herstellung ist nach der Verpressung die Grundform der Einlage bereits vorhanden und muss nach dem Verpressen üblicherweise lediglich von dem sich immer ergebenden Überstand (üblicherweise durch Abschneiden) befreit werden. Ferner ist es möglich, nach diesem Herstellungsvorgang die Kanten zu beschleifen, um einen äußerst dünnen Randbereich zu erreichen.

Zur weiteren Vereinfachung des Verfahrens ist es bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform jedoch möglich, den Träger in einer beliebigen, vorzugsweise geometrisch sehr einfachen Form und die Schablone in der Einlagenform und Größe herzustellen. Nach dem Verpressen von Träger und Schablone ist es bei dieser Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens möglich, lediglich den Überstand des Trägermaterials über die in das Trägermaterial eingepresste Schablone zu entfernen, wodurch sich der besondere Vorteil ergibt, dass üblicherweise ein Beschleifen des Randes entbehrlich ist, da dieser bereits durch das Einpressen des Materials der Schablone in das Trägermaterial sehr flach und glatt ist.

Ferner ist es möglich, die Erhebungen oder Noppen nach der Herstellung in ihrer Form und Höhe nachzubearbeiten, insbesondere zu erniedrigen, was üblicherweise durch Beschleifen erfolgt, oder auch zu erhöhen, wozu es grundsätzlich möglich ist, auf die Noppen Erhöhungen aufzukleben oder aufzuschweißen.

Ferner ist es möglich, bei durchsichtigen Trägermaterialien Logos, Firmenaufschriften, Beschreibungen oder Ähnliches auf das Trägermaterial aufzubringen, die nach der Herstellung der Einlage sichtbar sind.

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus nachfolgender Beschreibung der Erfindung anhand der Zeichnung. Es zeigt:

1 eine schematisch stark vereinfachte Darstellung eines Trägers und einer Schablone zur Erläuterung der Prinzipien des erfindungsgemäßen Verfahrens,

2 eine der 1 entsprechende Darstellung einer auf eine beliebig aufgebrachte Trägerschicht aufgebrachte Schablone, und

3 eine der 2 entsprechende Darstellung mit einer alternativen Ausführungsform der Schablone.

In 1 ist auf der linken Seite ein Träger 1 aus einem Trägermaterial aus thermoplastisch verformbarem Kunststoff dargestellt, das bereits in die gewünschte Form vorgestanzt ist.

Auf der rechten Seite der 1 ist eine Schablone 2 dargestellt, die beispielshaft ein Ausnehmungsmuster 3 aus Ausnehmungen unterschiedlicher Dimensionierung und Konturierung aufweist.

Die Schablone 2 wird zum Herstellen der Einlage auf den gemäß der dargestellten Ausführungsform identisch konturierte Träger 1 aufgelegt und danach in einer üblichen Presse unter Aufbringung von Wärme verpresst. Durch diesen Pressvorgang wird das thermoplastisch verformbare Material des Trägers 1 in die Ausnehmungen des Ausnehmungsmusters 3 hineingedrückt, sodass nach Entfernen der Schablone 2 vom Träger 1 eine Einlage entsteht, die mit einem Muster von Erhebungen oder Noppen versehen ist, das dem Ausnehmungsmuster 3 entspricht.

In 2 ist eine Anordnung gezeigt, die wiederum aus einem Träger 1 besteht, der allerdings eine nicht an die Einlage angepasste Grundform aufweist, die vorzugsweise geometrisch einfach ist. Die Schablone 2 entspricht der Schablone gemäß 1 mit einem entsprechenden Ausnehmungsmuster 3. Die Schablone 2 ist bereits auf das Trägermaterial des Trägers 1 aufgelegt. Nach dem Verpressen muss bei dieser Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens lediglich der Überstand 4 durch Schneiden oder Stanzen entfernt werden, sodass sich zunächst der Vorteil ergibt, dass die Kante 5 der dann der Form der Schablone 2 entsprechenden Einlage bereits sehr dünn ist, sodass üblicherweise ein Beschleifen entbehrlich ist.

Diese Art der Herstellung eignet sich vor allem für flache Einlagen, die nach dem Verpressen nicht mehr thermoplastisch verformt werden müssen.

In 3 ist eine weitere Alternative des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt, bei der zunächst ein Träger 1 in beliebiger Form (wie dargestellt) oder auch bereits in vorgestanzter Form hergestellt wird. Ferner sind zwei Beispiele von Schablonen 2' und 2'' dargestellt, die auf ein Zusatzträgermaterial 1' bzw. 1'' aufgebracht werden. Diese Anordnungen werden verpresst, sodass Auflagen 20' bzw. 20'' entstehen, die mit Erhebungen entsprechend dem jeweiligen Lochmuster der Schablone 2' bzw. 2'' versehen sind. Diese Auflagen 20' bzw. 20'' können dann auf das Material des Trägers 1 aufgebracht werden, wozu sich insbesondere Verschweißungen oder Verklebungen eignen.

In die Ausnehmungen der Schablone können ferner auch vor dem Verpressen an auszuwählenden Stellen ausgestanzte Noppen oder Pads in verschiedenen Materialhärten, Formen, Materialzusammenstellungen, Stärken und Dimensionen eingelegt werden. Diese Einlagen verhindern beim Verpressen das Eindringen von Material des Trägers, sodass es möglich ist, Erhebungsmuster herzustellen. Diese Erhebungsmuster sind bei dieser Ausführungsform mit Erhebungen unterschiedlicher Härte, Form und Höhe versehen, je nach dem, welche Ausnehmungen der Schablone durch die Noppen vor dem Verpressen verschlossen wurden bzw. je nach dem, welche Ausnehmung der Schablone offen waren, sodass das Material des Trägers eindringen konnte. Wie gesagt, können die Pads auch aus Zusammenstellungen unterschiedlicher Materialien aufgebaut sein.