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Dokumentenidentifikation DE69700782T3 29.07.2004
EP-Veröffentlichungsnummer 0000888176
Titel SICHERHEITSVERFAHREN FÜR DRUCKEINRICHTUNG DIE IN KONTAKT MIT KORROSIVEN FLUIDEN STEHT
Anmelder Snamprogetti S.p.A., San Donato Milanese, Mailand/Milano, IT
Erfinder MIOLA, Cesare, I-27039 Sannazzaro, IT
Vertreter Manitz, Finsterwald & Partner GbR, 80336 München
DE-Aktenzeichen 69700782
Vertragsstaaten AT, CH, DE, ES, IT, LI, NL
Sprache des Dokument EN
EP-Anmeldetag 21.03.1997
EP-Aktenzeichen 979142130
WO-Anmeldetag 21.03.1997
PCT-Aktenzeichen PCT/EP97/01202
WO-Veröffentlichungsnummer 0009734690
WO-Veröffentlichungsdatum 25.09.1997
EP-Offenlegungsdatum 07.01.1999
EP date of grant 10.11.1999
EPO date of publication of amended patent 03.12.2003
Veröffentlichungstag im Patentblatt 29.07.2004
IPC-Hauptklasse B01J 19/02
IPC-Nebenklasse B01J 3/04   

Beschreibung[de]

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren betreffend die Sicherheit einer Druckausrüstung in Kontakt mit korrosiven Fluiden und die somit erhaltene modifizierte Ausrüstung.

Genauer betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren betreffend die Sicherheit einer Ausrüstung, die normalerweise unter Druck arbeitet und in Kontakt mit korrosiven Fluiden steht und daher eine antikorrosive Auskleidung umfaßt, die über dem Abdichtungsaufbau (dem druckbeständigen Körper) vorgesehen ist.

Eine derartige typische Ausrüstung findet in vielen industriellen chemischen Anlagen Verwendung, wie beispielsweise als Reaktor, Wärmetauscher, Kondensator und Verdampfer, deren Betriebsbedingungen Drücke von 50 bis 1000 bar und Temperaturen von 100 bis 500°C in Kontakt mit sauren, basischen oder im allgemeinen salzhaltigen Fluiden umfassen, die ein hohes korrosives Potential insbesondere in bezug auf Kohlenstoffstahl oder niederlegierten Stahl aufweisen, der normalerweise das für die Dichtung der Ausrüstung gewählte Material darstellt.

Typische Prozesse, die die Verwendung einer Hochdruckausrüstung in Kontakt mit korrosiven Fluiden erfordern, sind beispielsweise diejenigen zur Erzeugung von Harnstoff durch direkte Synthese ausgehend von Ammoniak und Kohlendioxid. Bei diesen Prozessen reagiert Ammoniak im allgemeinen im Überschuß und Kohlendioxid in einem oder mehreren Reaktoren bei Drücken gewöhnlich zwischen 100 und 250 bar und Temperaturen zwischen 150 und 240°C, wobei eine Mischung an dem Auslaß erhalten wird, die eine wäßrige Lösung aus Harnstoff, Ammoniumkarbamat, das nicht in Harnstoff umgewandelt ist, und dem überschüssigen bei der Synthese verwendeten Ammoniak besteht. Die Reaktionsmischung wird von dem darin enthaltenen Ammoniumkarbamat durch seine Zersetzung in Zersetzungseinrichtungen gereinigt, die in Folge bei sich schrittweise vermindernden Drücken arbeiten. Bei den meisten bestehenden Prozessen arbeitet die erste dieser Zersetzungseinrichtungen bei Drücken, die grundsätzlich gleich dem Synthesedruck oder geringfügig niedriger sind, und verwendet normalerweise "Austreib"-Mittel, um das Ammoniumkarbamat bei gleichzeitiger Entfernung der Zersetzungsprodukte zu zersetzen. Die "Austreib"-Mittel können Inertgase oder Ammoniak oder Kohlendioxid oder Mischungen von Inertgasen mit Ammoniak und/oder Kohlendioxid sein, wobei das "Austreiben" auch durch Verwendung des in der Mischung gelösten überschüssigen Ammoniaks möglich ist, die von dem Reaktor abstammt (Auto-Austreiben), ohne daß irgendein externes Mittel geliefert werden muß.

Die Zersetzungsprodukte von Ammoniumkarbamat (NH3 und CO2) zusammen mit den möglichen "Austreib"-Mitteln ausschließlich der Inertgase werden normalerweise in geeigneten Kondensationseinrichtungen kondensiert, wobei eine flüssige Mischung erhalten wird, die Wasser, Ammoniak und Ammoniumcarbonat umfaßt und zu dem Synthesereaktor zurückgeführt wird. In technisch fortschrittlicheren Anlagen wird zumindest ein Kondensationsschritt bei Drücken ausgeführt, die grundsätzlich gleich oder geringfügig unter denjenigen des Reaktors sind.

Als Referenz können unter vielen anderen die Patente U. S. 3,886,210, U. S. 4,314,077, U. S. 4,137,262 und die veröffentlichte europäische Patentanmeldung 504,966 angeführt werden, die Prozesse zur Erzeugung von Harnstoff mit den obigen Eigenschaften beschreiben. Ein breiter Bereich von Prozessen, die hauptsächlich zur Erzeugung von Harnstoff verwendet werden, ist in der "Encyclopedia of Chemical Technology", 3. Ausgabe (1983), Band 23, Seiten 548–574, John Wiley & Sons Ed. vorgesehen.

Die am meisten kritischen Schritte in dem Prozeß sind diejenigen, wenn das Ammoniumkarbamat seine höchste Konzentration und seine höchste Temperatur aufweist, und daher stimmen bei den obigen Prozessen diese Schritte mit dem Reaktor und der nachfolgenden Ausrüstung zur Zersetzung (oder dem Austreiben) und der Kondensation des Ammoniumkarbamats überein, die unter analogen oder ähnlichen Bedingungen wie denjenigen in dem Reaktor ausgeführt werden. Das zu lösende Problem bei dieser Ausrüstung ist die Korrosion und/oder Erosion, die durch das Ammoniumkarbamat, den Ammoniak und das Kohlendioxid bewirkt werden, welche insbesondere bei Anwesenheit von Wasser bei den hohen Temperaturen und Drücken, die für die Synthese von Harnstoff erforderlich sind, als stark korrosive Mittel wirken.

Es sind verschiedene Lösungen für derartige Korrosionsprobleme, wie oben beschrieben, vorgeschlagen worden, wobei viele von diesen in bestehenden industriellen Anlagen verwendet worden sind. Es sind tatsächlich zahlreiche Metalle und Legierungen bekannt, die in verschiedenen Fällen für ausreichend lange Perioden potentiell korrosive Zustände aushalten können, die in der industriellen chemischen Ausrüstung erzeugt werden. Unter diesen können beispielsweise Blei, Titan, Zirkonium, Tantal und verschiedene rostfreie Stähle, wie beispielsweise AISI 316L (Harnstoffgüte), INOX 25/22/2 Cr/Ni/Mo-Stahl, austenitisch-ferritische Stähle etc., erwähnt werden. Aus ökonomischen Gründen ist der obige Typ einer Ausrüstung normalerweise jedoch nicht vollständig aus diesen korrosionsbeständigen Legierungen oder Metallen aufgebaut. Gewöhnlich werden hohle Körper, Behälter oder Säulen aus normalem Kohlenstoffstahl oder niedrig legiertem Stahl möglicherweise mit verschiedenen Lagen mit einer Dicke, die zwischen 20 und 400 mm abhängig von der Geometrie und dem zu widerstehenden Druck (druckbeständiger Körper) variiert, hergestellt, deren Oberfläche in Kontakt mit den korrosiven oder erosiven Fluiden gleichmäßig mit einer antikorrosiven Metallauskleidung mit einer Dicke von 2 bis 30 mm bedeckt ist.

Bei der obigen Anlagenausrüstung oder den obigen Anlageneinheiten wird die antikorrosive Auskleidung durch den Aufbau und das Schweißen von zahlreichen Elementen erzeugt, die geeignet geformt sind, so daß sie so weit wie möglich an die Form des druckbeständigen Körpers anhaften, um schließlich einen Aufbau zu bilden, der gegen den hohen Betriebsdruck hermetisch abgedichtet ist. Die verschiedenen für diesen Zweck ausgeführten Verbindungsstellen und Schweißungen erfordern häufig die Verwendung bestimmter Techniken abhängig von der Geometrie und der Beschaffenheit der zu verbindenden Teile.

Während rostfreier Stahl an den aus Kohlenstoffstahl gefertigten darunterliegenden "druckbeständigen Körper" geschweißt werden kann, aber einen höheren Wärmeausdehnungskoeffizienten aufweist, der während des Betriebes die Erzeugung von Brüchen entlang der Schweißlinie begünstigt, kann Titan nicht an Stahl geschweißt werden und besitzt in jedem Fall analoge Bruchprobleme in den Schweißungen, da es einen Ausdehnungskoeffizienten aufweist, der wesentlich niedriger als der von Kohlenstoffstahl ist.

Aus diesem Grund wird auf Techniken zurückgegriffen, die oft eine komplexe Ausrüstung und komplexe Betriebsprozeduren erfordern. In bestimmten Fällen wird die Auskleidung durch Schweißgut anstelle von Platten bewirkt, die aneinander und auf den druckbeständigen Körper geschweißt sind. In anderen Fällen, insbesondere bei Materialien, die nicht zusammengeschweißt werden können, ist es erforderlich, die Auskleidung auf den druckbeständigen Körper zu "sprengen", um eine zufriedenstellende Auflage zu erhalten.

Es kann jedoch eine bestimmte Anzahl von "Ablauflöchern" an der gesamten Ausrüstung zur Detektion von möglichen Verlusten der antikorrosiven Auskleidung ausgebildet sein.

Ein Ablaufloch besteht normalerweise aus einem kleinen Rohr mit einem Durchmesser von 5–30 mm, das aus einem Material gefertigt ist, das korrosionsbeständig ist, und ist in den druckbeständigen Körper eingesetzt, bis es den Kontaktpunkt zwischen diesem und der Auskleidung in der korrosionsbeständigen Legierung oder dem korrosionsbeständigen Metall erreicht. Wenn infolge des hohen Druckes ein Auskleidungsverlust auftritt, breitet sich das innere Fluid, das sich korrosiv verhält, unmittelbar an den Zwischenbereich zwischen der Auskleidung und dem druckbeständigen Körper aus und bewirkt, wenn es nicht detektiert wird, eine schnelle Korrosion des Kohlenstoffstahles, aus dem dieser gefertigt ist. Die Anwesenheit von Ablauflöchern ermöglicht, daß diese Verluste detektiert werden können. Zu diesem Zweck müssen alle Zwischenbereiche unter der Antikorrosionsauskleidung mit zumindest einem Ablaufloch in Verbindung stehen. Die Anzahl von Ablauflöchern beträgt gewöhnlich 2 bis 4 für jeden Ring, daher besitzt beispielsweise ein Reaktor mit durchschnittlichen Abmessungen, der eine Oberflächenausdehnung von ungefähr 100 m2 aufweist, normalerweise ungefähr 20 Ablauflöcher.

Die obige Ausrüstung besitzt auch normalerweise in dem oberen Teil zumindest eine kreisförmige Öffnung, die als "Einstiegsöffnung" bezeichnet ist und einen Zugang für Bedienungspersonen sowie für Inspektionsausrüstung und Ausrüstung für kleine Innenreparaturen ermöglicht. Diese Öffnungen besitzen normalerweise einen Durchmesser zwischen 45 und 60 cm und ermöglichen zumeist den Durchgang von Objekten, die einen Querschnitt mit diesen Abmessungen aufweisen.

Trotz der obigen Maßnahmen ist es im allgemeinen bekannt, daß die Schweißnähte und -punkte der schützenden "Auskleidung" einen Schwachpunkt in dem Aufbau der chemischen Ausrüstung bilden. Tatsächlich können während des Betriebes aus den obigen Gründen der unterschiedlichen Wärmeausdehnung zwischen den Materialien des druckbeständigen Körpers und der antikorrosiven Auskleidung Mikrobrüche und auch bevorzugt Korrosionen an den Schweißungen oder den umgebenden Bereichen infolge von Defekten in dem Aufbau des Metalls oder von Unterschieden in dem elektrochemischen Potential zwischen den geschweißten Metallen auftreten. Ein Verlust der Schutzauskleidung tritt daher am wahrscheinlichsten nahe seinen Schweißpunkten auf. Andererseits besteht keine Ausführungsmöglichkeit zum Auftragen einer Monoblockauskleidung.

Wie bereits erwähnt, fließt in den Fällen eines Verlustes das Fluid aus der Auskleidung und flutet die Zwischenräume oder Kanäle oder Porenkanäle, die zwischen der Auskleidung und dem druckbeständigen Körper vorliegen. In diesen Fällen wird der Verlust normalerweise durch das Ablaufloch detektiert, es kann aber dennoch eine sogar beträchtliche Korrosion in dem darunterliegenden Kohlenstoffstahl auftreten, bevor der Verlust bemerkt wird. In den meisten ernsten Fällen, die zu einer ernsten Korrosion und Explosion der Ausrüstung geführt haben, kann das ausfließende Fluid, beispielsweise eine konzentrierte Lösung aus Ammoniumkarbamat in einer Syntheseanlage für Harnstoff, zusammen mit den Korrosionsrückständen halbfeste Mischungen bilden, die die Entlüftungen zu den Ablauflöchern blockieren, wodurch von selbst verhindert wird, daß der Verlust detektiert werden kann. An der Stelle des Verlustes, der nicht mehr aufgedeckt werden kann, führt der korrosive Film seine Wirkung an dem druckbeständigen Körper fort, wobei der Aufbau tief korrodiert und er unbenutzbar wird, oder noch schlechter, daß bewirkt wird, daß die Ausrüstung explodiert.

Um diese Phänomene zu vermeiden, sind zahlreiche Lösungen vorgeschlagen worden, wie beispielsweise in dem deutschen Patent DE 2 052 929, gemäß dem eine Abdeckung mit einer Doppelauskleidung gebildet ist, die durch Verbindungskanäle unterbrochen ist, wodurch ein beträchtlicher Anstieg an Produktionskosten der Ausrüstung bewirkt wird und keine zufriedenstellende Lösung des Problems des Kontaktes des druckbeständigen Körpers mit dem Prozeßfluid in dem Fall eines möglichen Verlustes gebildet wird.

Die DE-A-37 20 603 offenbart ein Verfahren zur Erhöhung der Sicherheit einer Druckausrüstung, wobei viele Ablauflöcher in dem Körper seitlich zu den Schweißungen der korrosionsbeständigen Auskleidung ausgeführt sind, um diese Auskleidung an entsprechenden Punkten mit Löchern zu versehen. Dann sind Platten angeordnet, um die Schweißungen abzudecken, und jede Platte bildet einen Raum darunter, der mit einem Ablaufloch verbunden ist.

In der Praxis besitzen jedoch die meisten bestehenden chemischen Anlagen, insbesondere diejenigen, die nicht jüngerer Bauart sind, eine einfache Auskleidung mit kreisförmigen Schweißungen und Längsschweißungen, bei denen Ablauflöcher das einzige Sicherheitselement zur Detektion von Verlusten darstellen. Aufgrund gegenwärtig erforderlicher Sicherheitsbestimmungen ist diese Lösung vollständig unzufriedenstellend und es besteht ein großer Bedarf auf dem Gebiet zur Erhöhung sowohl der Durchschnittslebensdauer als auch der Kapazität und Schnelligkeit der Detektion möglicher Verluste (mit einer daraus folgenden Erhöhung der Sicherheit) der chemischen Ausrüstung in Kontakt mit korrosiven Substanzen.

Die Anmelderin hat nun eine zufriedenstellende und vorteilhafte Lösung für die obigen Nachteile mit einer einfachen und innovativen Vorgehensweise gefunden, die einen Anstieg der Lebensdauer und der Zuverlässigkeit der Druckausrüstung, die einen druckbeständigen Körper, der aus einem Material besteht, das durch Kontakt mit dem Prozeßfluid einer Korrosion ausgesetzt ist, und eine antikorrosive Innenauskleidung in Kontakt mit dem Fluid umfaßt, sogar ermöglicht, wenn diese Ausrüstung bereits in der Anlage arbeitet. Insbesondere in diesem Fall kann der Sicherheitsprozeß ohne Entfernung der Ausrüstung von der Anlage und unter Verwendung der Einstiegsöffnung als dem einzigen Betriebszugang zu dem Innenraum der Ausrüstung ausgeführt werden.

Die vorliegende Erfindung betrifft daher ein Verfahren zur Erhöhung der der Sicherheit einer Druckausrüstung, die eine zur Aufnahme eines Prozeßfluides geeignete Innenkammer aufweist, die von einem druckbeständigen Körper umgeben ist, der mit Ablauflöchern ausgestattet und aus einem Material gefertigt ist, das durch Kontakt mit dem Prozeßfluid während des Betriebsvorganges einer Korrosion ausgesetzt ist, und innen mit einer antikorrosiven Auskleidung beschichtet ist, die aus verschiedenen zusammengeschweißten Elementen aufgebaut ist, durch Verhindern eines Kontaktes des druckbeständigen Körpers mit dem Prozeßfluid als Ergebnis eines möglichen Verlustes von den Schweißungen, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfaßt, daß:

  • a) zumindest ein Teil der Ablauflöcher durch die Auskleidung verlängert wird, um einen Auslaß in der Innenfläche der Ausrüstung zu bilden;
  • b) die Schweißungen mit aneinandergrenzenden Streifen oder flachen Platten aus dem gleichen Material wie die Auskleidung oder aus einem anderen korrosionsbeständigen Material, das damit verschweißbar ist, abgedeckt werden, wobei diese vorher geformt werden, damit sie passend auf der Oberfläche der Auskleidung nahe den Schweißungen aufliegen;
  • c) an den Auslässen der Ablauflöcher weitere Streifen aus dem gleichen Material wie die Auskleidung oder aus anderem korrosionsbeständigem Material, das damit verschweißbar ist, angebracht werden, wobei jeder an zumindest einen der obigen Streifen von Schritt (b) angrenzt, bis alle Auslässe abgedeckt sind;
  • d) die Ränder jedes Streifens der Schritte (b) und (c) auf der Auskleidung und die Ränder von anderen aneinandergrenzenden Streifen hermetisch verschweißt werden, um zwischen jedem dieser Streifen und der darunterliegenden Oberfläche der Auskleidung und/oder ihrer Schweißungen einen hermetischen Zwischenraum in bezug auf die Innenkammer zu erhalten, der für die Strömung des Prozeßfluides geeignet ist;


dadurch gekennzeichnet, daß:

zumindest ein Teil der Schweißungen zwischen den aneinandergrenzenden Rändern der aneinandergrenzenden Streifen so ausgeführt wird, daß unter einer beliebigen solchen Schweißung eine Öffnung zwischen den bestehenden Zwischenräumen auf jeder Seite der Schweißung vorliegt, wobei diese Öffnungen in bezug auf die Innenkammer hermetisch sind und in einer solchen Anzahl vorliegen und so angeordnet sind, damit jeder Zwischenraum in Verbindung mit zumindest einem der Ablauflochauslässe gebracht wird.

Gemäß dem oben erwähnten Verfahren sind die verschiedenen darüberliegenden Elemente so angeordnet, daß sie die Innenwand der Ausrüstung bilden, so daß in dem Fall eines Verlustes an einem Punkt nahe der Schweißung in Kontakt mit dem Prozeßfluid das Fluid selbst, bevor es eines der Ablauflöcher erreicht, die sich geeignet zu der Auskleidung erstrecken (normalerweise entsprechend denjenigen, die bereits vor dem Sicherheitseingriff bestehen), nur in Kontakt mit den Oberflächen eines korrosionsbeständigen Materials tritt, wodurch ein möglicher Schaden des druckbeständigen Körpers vermieden wird. Gleichzeitig stellt die Anordnung der verschiedenen Teile innerhalb der Ausrüstung und die Anwesenheit von Kanälen, die zwischen den Schweißungen zweier aneinandergrenzender Abdeckstreifen verlaufen, die schnelle Detektion des Fluides, das aus einem möglichen Verlust fließt, unter Verwendung der gleichen Ablauflöcher sicher, die vor dem Eingriff der vorliegenden Erfindung existieren. Es ist daher möglich, einen möglichen Verlust während des Betriebes von einer Schweißung des Auskleidungskomplexes schnell zu detektieren und gleichzeitig die Ganzheit des vorher bestehenden Aufbaues beizubehalten, da es normalerweise nicht erforderlich ist, andere Ablauflöcher anzuwenden, und irgendein Kontakt des druckbeständigen Körpers mit den Prozeßfluiden im Moment eines möglichen Verlustes vermieden wird.

Die Anwendung eines oder mehrerer Ablauflöcher bei der Ausführungsform des Verfahrens zusätzlich zu denjenigen, die bereits bestehen, ist jedoch nicht von dem Schutzumfang der vorliegenden Erfindung ausgeschlossen, insbesondere, wenn bestimmte Geometrien und Anordnungen der Elemente dies erforderlich machen (beispielsweise nahe den Auslässen), vorausgesetzt, daß die Anzahl auf normalerweise weniger als 30% und vorzugsweise weniger als 10% als die der ursprünglichen begrenzt ist.

Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung betrifft eine Ausrüstung, die durch die Ausführung des obigen Verfahrens erhalten wird. Bei dieser Ausrüstung stehen die ursprünglichen Schweißungen der Auskleidung während des Betriebes nicht in Kontakt mit dem Prozeßfluid, da sie hermetisch durch die obigen Streifen (oder Platten) aus korrosionsbeständigem Material bedeckt sind. Somit ist das Risiko einer längeren Einwirkung des Prozeßfluides auf diese Schweißungen vermieden, die deren Perforation durch lokale Korrosion oder Erosion mit den nachfolgenden katastrophalen Auswirkungen eines Ausflusses des Fluides in direkten Kontakt mit dem leicht korrodierbaren Material des druckbeständigen Körpers bewirkt. In dem Fall eines möglichen Verlustes einer der Schweißungen, die nachfolgend an den Rändern der Abdeckstreifen ausgeführt sind, um die hermetische Abdichtung der darunterliegenden Zwischenräume (oder Kanäle) sicherzustellen, wird das Prozeßfluid in diese gelenkt, bis es den nächsten Auslaß eines Ablaufloches erreicht, es besitzt aber zumindest in den relativ kurzen Zeiten, die zur Detektion des Verlustes erforderlich sind, keine korrosive Wirkung auf die Oberflächen der Materialien, mit denen es in Kontakt kommt, da diese Materialien gemäß der vorliegenden Erfindung alle korrosionsbeständig sind.

Wie vorher dargelegt wurde, kann das Verfahren der vorliegenden Erfindung insbesondere auf den Hoch- oder Mitteldruckbereich einer Anlage für die Synthese von Harnstoffen angewendet werden. Dies kann grundsätzlich in Synthesereaktoren für Harnstoff, einer Ausrüstung für die Zersetzung von nicht umgewandeltem Karbamat und Behältern für die Kondensation von NH3 und CO2 mit der Bildung von Karbamatlösungen ausgeführt werden.

Der Begriff "aneinandergrenzende Streifen (oder Platten)", wie bei der vorliegenden Erfindung und den Ansprüchen verwendet ist, betrifft zwei oder mehr Streifen, von denen jeder zumindest einen Teil des Randes benachbart zu oder in Kontakt mit zumindest einem Teil des Randes des anderen aufweist. Der Begriff "aneinandergrenzende Ränder" betrifft solche Ränder der Streifen, die benachbart zueinander aneinandergrenzen oder in Kontakt aneinander angrenzen.

Der Begriff "Verbindung", der bei der vorliegenden Beschreibung und in den Ansprüchen verwendet ist, betrifft das Fluidverhalten, wenn zwei Punkte (oder Bereiche) in Verbindung stehen, damit ein Fluid, insbesondere das Prozeßfluid, von einem zu dem anderen fließen kann. Der Begriff "ursprünglich", der nachstehend unter Bezugnahme auf die Elemente der Ausrüstung, wie beispielsweise Schweißungen, Auskleidung, Ablauflöcher etc. verwendet ist, bezeichnet diejenigen Elemente, die bereits in der Ausrüstung vor der Anwendung des Verfahrens der vorliegenden Erfindung vorliegen.

Die Ausrüstung, auf die das Verfahren der vorliegenden Erfindung anwendbar ist, kann eine beliebige bekannte Druckausrüstung in Kontakt mit potentiell korrosiven Fluiden während des Betriebs sein. Diese Ausrüstung umfaßt normalerweise einen druckbeständigen Stahlkörper, der sogar sehr hohen Betriebsdrücken (bis zu 1000 bar und darüber, vorzugsweise zwischen 100 und 500 bar) widerstehen kann, aber einer Korrosion ausgesetzt ist, wenn er direkt in Kontakt mit Prozeßfluiden kommt. Dieser kann abhängig von den Projektanforderungen mehrere Lagen oder eine einzelne Wand, vorzugsweise geglüht, aufweisen. In der Innenkammer ist in Kontakt mit dem Prozeßfluid eine Auskleidung aus einem korrosionsbeständigen Material vorgesehen, das gewöhnlich ein Material ist, das aus rostfreiem Stahl, speziellen austenitisch-ferritischen Stählen, Blei, Titan, Zirkonium, Vanadium, Tantal oder einer ihrer Legierungen gewählt ist. Die Auskleidung kann an den druckbeständigen Körper geschweißt sein oder kann in vielen Fällen nur an diesen aufgesetzt sein. Die Auskleidung ist gemäß der bekannten Technik durch Schweißplatten (oder Bänder) aus dem Metall, das passend gewählt sind, ausgebildet, bis die Innenfläche des druckbeständigen Körpers, wie auch die Teile innerhalb der Auslässe und der Einstiegsöffnung vollständig bedeckt ist, die normalerweise einen Teil der Ausrüstung bilden.

Die Schweißungen der Auskleidung sind normalerweise auf Streifen des gleichen Materials wie dem der Auskleidung vorgesehen, die vorzugsweise in eine Nut eingesetzt sind, die mechanisch an dem druckbeständigen Körper ausgebildet ist. Wie vorher erwähnt wurde, liegen zahlreiche Ablauflöcher in dem druckbeständigen Körper zum Zwecke der Steuerung möglicher Verluste der Auskleidung während des Betriebes vor. Ein Detail der Anordnung der Elemente in der Ausrüstung des oben dargelegten Typs ist schematisch in der beigefügten 1 dargelegt, die einen Abschnitt betrifft, der eine Schweißung der Auskleidung und eine Einstiegsöffnung umfaßt.

Gemäß des Verfahrens der vorliegenden Erfindung wird bei Schritt (a) zumindest ein Teil der existierenden Ablauflöcher zu der Auskleidung durch Bohren oder eine andere bekannte Technik verlängert, bis sie die Innenfläche erreichen. Jedes Ablaufloch umfaßt eine Innenauskleidung aus antikorrosivem Material, die auch verlängert ist und auf die Ränder um den somit gebildeten Auslaß geschweißt ist. Jeder Auslaß bildet somit eine Öffnung in der Auskleidung, die vorzugsweise einen Durchmesser von 5 bis 30 mm aufweist. Es ist nicht erforderlich, alle existierenden Ablauflöcher, sondern nur eine ausreichende Anzahl zu verlängern, um eine leichte Verbindung mit allen Zwischenbereichen (oder Kanälen) zu garantieren, die bei den nachfolgenden Stufen des vorliegenden Verfahrens gebildet werden. Die Anzahl von Ablauflöchern, die tatsächlich verlängert werden, kann von einem Experten auf diesem Gebiet geschätzt werden und beträgt normalerweise 70 bis 100% der bestehenden abhängig von den Abmessungen und der Geometrie der Ausrüstung und der Oberflächendichte der Löcher selbst.

Die Anwendung eines oder mehrerer Ablauflöcher während der Ausführung des Verfahrens zusätzlich zu den bereits bestehenden ist jedoch nicht von dem Schutzumfang der vorliegenden Erfindung ausgeschlossen, insbesondere, wenn es bestimmte Geometrien und Anordnungen der Elemente erfordern (beispielsweise nahe den Auslässen, vorausgesetzt, daß die Anzahl auf normalerweise weniger als 30% und vorzugsweise weniger als 10% der ursprünglichen begrenzt ist).

Bei Schritt (b) des Verfahrens der vorliegenden Erfindung sind die Schweißungen der Auskleidung durch geeignet geformte Streifen (oder Platten) bedeckt, die unter den Betriebsbedingungen der Ausrüstung korrosionsbeständig sind. In den meisten Fällen und insbesondere bei Anlagen für die Herstellung von Harnstoff besitzt die chemische Ausrüstung zylindrische oder gekrümmte Abschnitte. Die obigen Streifen sollten deshalb geeigneterweise gekrümmt oder geformt sein, um diese an die zu bedeckende Oberfläche anzupassen. Da sie jedoch leicht verformbar sind, kann eine geeignete Krümmung mit normalen Instrumenten, die zur Ausrüstung von Fachleuten auf diesem Gebiet gehören, erhalten werden.

Die Streifen sind benachbart nacheinander an allen Schweißungen angeordnet, um so nach der Anwendung eine regelmäßige Fläche ohne Spalte zu bilden. Es ist jedoch vorzuziehen, daß Streifen mit einer Breite zwischen 50 bis 300 mm und einer Länge verwendet werden, die von wenigen Zentimetern bis zu mehreren Metern abhängig von den Anforderungen variieren kann. Die Länge und Form der Streifen wird jedoch vorzugsweise so gewählt, daß ein leichter Zugriff in der Ausrüstung durch die Einstiegsöffnung möglich ist. Basierend auf der potentiellen korrosiven und/oder erosiven Wirkung des Prozeßfluides werden vorzugsweise Streifendicken von 2 bis 30 mm verwendet.

Zwei aneinandergrenzende Streifen können gemäß der vorliegenden Erfindung auf verschiedene Art und Weise angeordnet werden, vorausgesetzt, dies ermöglicht: ein hermetisches Schweißungssystem der Ränder der Streifen, das die darunterliegenden Schweißungen der Auskleidung von dem Prozeßfluid während eines normalen Betriebes (gemäß Schritt (d) unten) isoliert, und eine geeignete Verbindung für den Fluß eines Fluides zwischen den Zwischenbereichen, die unter jedem der beiden aneinandergrenzenden Streifen vorliegen. Die Streifen sind normalerweise aufeinanderfolgend ausgebildet, d. h. an den Querrändern nacheinander miteinander verbunden, oder die Streifen sind rechtwinklig zueinander angeordnet, wobei ein Querrand mit einem Längsrand (parallel zu der bedeckten Schweißung) verbunden ist. An den Verbindungsstellen zwischen zwei aneinandergrenzenden Streifen können verschiedene Maßnahmen ausgeführt werden, die alle in dem Schutzumfang der vorliegenden Erfindung enthalten sind. Es ist beispielsweise möglich, einen kurzen Teil des Randes eines der Streifen über den Rand des anderen zu legen, wobei der letztere eine "S"-Form erhält. Oder die zwei aneinandergrenzenden Ränder können nebeneinander angeordnet werden; oder ferner kann eine Metallplatte unter zwei aneinandergrenzenden Rändern benachbart in dem Verbindungsbereich angeordnet werden, wobei möglicherweise ein Hohlraum in der darunterliegenden Auskleidung (und Schweißung) gebildet wird, der zur Aufnahme einer Platte geeignet ist, um die Auflage dieser aneinandergrenzenden Ränder zu verbessern.

Gemäß der vorliegenden Erfindung bestehen die Abdeckstreifen aus dem gleichen Metall wie die ursprüngliche Auskleidung oder aus einem damit verschweißbaren Metall oder einer dar mit verschweißbaren Legierung. Dies kann aus Materialien gewählt sein, von denen bekannt ist, daß sie unter den Betriebsbedingungen der Ausrüstung korrosionsbeständig sind. Dieses Metall oder diese Metallegierung ist vorzugsweise aus Titan, Zirkonium oder deren Legierungen oder insbesondere aus rostfreien Stählen gewählt, wie beispielsweise AISI 316L Stahl (Harnstoffgüte), INOX 25/22/2 Cr/Ni/Mo-Stahl, speziellen austenitisch-ferritischen Stählen, etc. Die Auswahl eines Metalls, das eine höhere Korrosionsbeständigkeit (wie auch gemessen) aufweist, als diejenige der ursprünglichen Auskleidung, ist dem Experten auf diesem Gebiet belassen.

Die Abdeckstreifen der Schweißungen können vor ihrer Schweißung mit normalen Verfahren, die Experten bekannt sind, befestigt werden, vorausgesetzt, daß diese mit den Betriebsbedingungen der Ausrüstung zusammenpassen. Es können normalerweise mechanische Befestigungen oder Schweißpunkte verwendet werden.

Vor der Abdeckung der Schweißungen der Auskleidung gemäß Schritt (b) ist es gemäß der vorliegenden Erfindung vorzuziehen, die Oberflächen der Schweißungen und der Auskleidung, auf denen die obigen Streifen angeordnet werden sollen, beispielsweise durch Schleifen mechanisch zu behandeln, um diese zu reinigen und gleichmäßiger zu machen und Defekte zu beseitigen.

Schritt (c) des vorliegenden Verfahrens wird grundsätzlich analog zu Schritt (b) oben ausgeführt, mit dem Unterschied, daß jeder Streifen (oder jede Platte) in diesem Fall nicht dazu bestimmt ist, eine Schweißung der Auskleidung abzudecken, sondern auf der Oberfläche der Auskleidung benachbart zu zumindest einem der Abdeckstreifen, der gemäß Schritt (b) angeordnet ist, und in der Richtung von zumindest einem der Auslaßlöcher positioniert ist, bis der Auslaß an der Oberfläche der Auskleidung selbst vollständig abgedeckt ist. Auf diese Art und Weise werden durch Schweißen der Ränder gemäß dem nachfolgenden Schritt (d) Zwischenbereiche gebildet, die mit diesem Auslaß und direkt oder indirekt mit zumindest einigen der Zwischenbereiche in Verbindung stehen, die nahe den ursprünglichen Schweißungen der Auskleidung gebildet sind. Gemäß des Verfahrens der vorliegenden Erfindung sind alle Auslässe der Auslaßlöcher mit Streifen bedeckt, wie oben beschrieben ist, wobei mittels der darunterliegenden Zwischenbereiche (oder Kanäle), die nach dem Schweißen von Schritt (d) erhalten werden, Verbindungsdurchgänge von jedem Punkt der ursprünglichen Schweißungen der Auskleidung zu zumindest einem Auslaß eines Ablaufloches gebildet werden.

Wenn einer oder mehrere Ablauflochauslässe durch eine der ursprünglichen Schweißungen der Auskleidung ausgeführt sind, liegt es an der Bedienungsperson, den Auslaß mit denselben Streifen, die zur Abdeckung der Schweißungen verwendet werden, naheliegenderweise ohne Verwendung irgendeines weiteren Streifens gemäß Schritt (c) zu bedecken.

Es kann bei Schritt (c) auch vorteilhaft sein, die verschiedenen Vorgänge ähnlich zu Schritt (b) auszuführen. Insbesondere beispielsweise das Schleifen des Aufnahmebereiches des Streifens, um diesen zu reinigen und diesen gleichmäßiger zu machen und Defekte zu beseitigen.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird bei den Schritten (b) und (c) eine Nut in der Oberfläche der Auskleidung oder ihren Schweißungen unterhalb der Abdeckstreifen erzeugt. Diese Nut besitzt normalerweise eine Breite von 5 bis 20 mm und eine Tiefe von 1 bis 5 mm gewählt auf der Basis der Dicke der Auskleidung und der rheologischen Eigenschaften des Prozeßfluides. Insbesondere die Tiefe dieser Nut ist gemäß der vorliegenden Erfindung vorzugsweise kleiner als 30 % der Dicke der ursprünglichen Auskleidung.

Diese Nut ist vorzugsweise entlang aller ursprünglichen Schweißungen der Auskleidung und in ihrer Oberfläche ausgeführt, wenn dort keine Schweißung vorliegt, wie in dem Fall der gemäß Schritt (c) angeordneten Streifen. Die Nut besitzt die Funktion der Erleichterung des Flusses des Fluides, das von einem möglichen Verlust der Schweißungen entlang der Ränder der Streifen kommt, wobei die Detektion des Verlustes schneller und sicherer gemacht wird. Die Rolle der Nut nahe der Verbindungsstellen zwischen zwei aneinandergrenzenden Streifen (oder Platten) ist besonders vorteilhaft.

Schritt (d) des Verfahrens der vorliegenden Erfindung umfaßt die Schweißung der Ränder der Streifen (oder Platten), die wie bei den Schritten (b) und (c) beschrieben geformt und angeordnet sind. Das Schweißverfahren ist nicht kritisch und es können beliebige, in der Technik bekannte Verfahren dazu verwendet werden, vorausgesetzt, daß es die Bildung von korrosionsbeständigen Schweißungen und mechanischen Eigenschaften garantiert, die für die Betriebsbedingungen der Ausrüstung geeignet sind.

Die Schweißung wird vorzugsweise mit Lichtbogenelektroden oder "T. I. G." mit Drahtstangen ausgeführt. Die Längsränder werden auf die Oberfläche der darunterliegenden Auskleidung geschweißt, und die aneinandergrenzenden Ränder jedes Streifenpaares werden aneinander geschweißt. Diese können gleichzeitig auch an die darunterliegende Auskleidung geschweißt werden. Auf diese Art und Weise wird unterhalb zwischen der Oberfläche jedes Streifens (oder jeder Platte) und der Oberfläche der Auskleidung nahe der ursprünglichen Schweißung ein Zwischenbereich (oder Kanal) gebildet, der für den Fluß eines Fluides während eines möglichen Verlustes geeignet ist.

Gemäß der vorliegenden Erfindung wird die Schweißung von zumindest einem Teil der aneinandergrenzenden Ränder der Streifen so ausgeführt, daß eine Öffnung unterhalb der Schweißung selbst verbleibt, um so die Zwischenbereiche (oder Kanäle) in Verbindung mit den möglichen Nuten zu bringen, die unter den Streifen durch jede Seite der Schweißung existieren. Diese Öffnung oder dieser Durchgang unter der Schweißung zwischen den aneinandergrenzenden Rändern muß in jedem Punkt bezogen auf die Innenkammer der Ausrüstung hermetisch sein, in der das Prozeßfluid während des normalen Betriebes vorliegt.

Gemäß der vorliegenden Erfindung ist die Gestaltung und Anordnung dieser miteinander in Verbindung stehenden Öffnungen nicht kritisch, vorausgesetzt, daß sie die obigen Anforderungen erfüllen und die Anordnung so ist, daß die Öffnungen als ein Ganzes in dem Fall eines Verlustes von den Schweißungen der Streifenränder ermöglichen, daß das Prozeßfluid von einem beliebigen Punkt der obigen Zwischenbereiche (oder Kanäle) fließen kann, bis es zumindest einen der Ablauflochauslässe erreicht. Es ist jedoch nicht erforderlich, daß alle Zwischenräume (oder -bereiche) miteinander in Verbindung stehen, sondern es ist ausreichend, daß eine direkte oder indirekte Verbindung durch eine Folge von Öffnungen oder Zwischenbereichen mit zumindest einem der Ablauflochauslässe besteht. Es ist gemäß der vorliegenden Erfindung vorzuziehen, daß nur 50 bis 80 % der Schweißungen zwischen aneinandergrenzenden Rändern eine darunterliegende Verbindungsöffnung umfassen.

Abhängig von der Art und Weise, auf die die aneinandergrenzenden Streifen und Ränder bei den Schritten (b) oder (c) angeordnet sind, bestehen verschiedene Lösungen für die praktische Ausführung der Erfindung.

Beispielsweise ist es, wenn die aneinandergrenzenden Ränder zweier Streifen teilweise überlagert worden sind (wie es schematisch in den beigefügten 4 und 6 gezeigt ist), normalerweise ausreichend, alle Außenränder der Streifen selbst an die darunterliegende Auskleidung und aneinander zu schweißen. Die Ränder des darunterliegenden Streifens in dem Überlagerungsbereich bleiben auf der Innenseite und werden daher nicht verschweißt, wodurch verhindert wird, daß das Schweißgut den Zwischenraum (oder die Nut) lokal blockiert, und somit die Anwesenheit einer Verbindungsöffnung sicherstellt wird.

Gemäß einer anderen Ausführungsform wird bei den Schritten (b) und/oder (c) (wie bereits erwähnt) eine flache Platte aus dem gleichen Material wie die Streifen unter der Verbindungsstelle zwischen zwei aneinandergrenzenden Streifen vorzugsweise in einem Hohlraum angeordnet, der in der ursprünglichen Schweißung und/oder Auskleidung besonders vorbereitet ist, und die aneinandergrenzenden Ränder von diesen werden über dieser benachbart zueinander angeordnet. Diese Art der Anordnung der Elemente entspricht derjenigen, die in 3 schematisch veranschaulicht ist. Die flache Platte besitzt eine Breite und Länge, die so ausgeführt sind, daß sie vollständig durch die Streifen abgedeckt wird, und eine Dicke von etwa 2–4 mm. Die Ränder der Streifen werden dann hermetisch (an den Angrenzungen) aneinander und an die darunterliegende Auskleidung) verschweißt. Die flache Platte unter den aneinandergrenzenden Rändern verhindert, daß Schweißgut den darunterliegenden Zwischenbereich (oder den Kanal oder die Nut) blockieren kann.

Bei einer weiteren Ausführungsform, die besonders bevorzugt ist, werden zwei aneinandergrenzende Ränder benachbart zueinander angeordnet und nur teilweise verschweißt, wobei zumindest ein Teil in dem Zentralbereich der Verbindungsstelle unverschweißt bleibt. Dieser unverschweißte Teil, der eine Verbindungsöffnung zwischen den Zwischenräumen unter jedem Streifen an den Seiten der Schweißung bildet, besitzt vorzugsweise eine Länge von 5 bis 30 mm.

Die unverschweißten Teile werden dann durch Anordnung von Metallplatten über diesen abgedeckt, die eine geeignete Form aufweisen und aus dem gleichen antikorrosiven Material wie die Streifen bestehen, und dann werden die Ränder von diesen hermetisch auf das darunterliegende Metall geschweißt. Dieser Vorgang muß auf eine solche Art und Weise ausgeführt werden, daß die hermetische Abdichtung der Gesamtfläche, die zu den Prozeßfluiden der Ausrüstung freiliegt, garantiert wird. Flache Platten, die für diese Ausführung der vorliegenden Erfindung geeignet sind, besitzen angemessene Abmessungen zur Abdeckung der vollständigen Länge der unterbrochenen Teile und sind vorzugsweise quadratisch oder rechtwinklig. Die Abmessungen betragen vorzugsweisen 20 bis 200 mm. Die Dicke der Platten beträgt vorzugsweise 4 bis 25 mm.

Diese vorher genannte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ermöglicht, daß eine Anordnung der wesentlichen Elemente entsprechend derjenigen erhalten werden kann, die in den 2 und 5 schematisch veranschaulicht ist.

Andere Ausführungsformen bei der Anwendung des Verfahrens auf ein einzelnes Stück einer Ausrüstung, wie beispielsweise diejenigen, die vorher besonders beschrieben worden sind, sind jedoch nicht von dem Schutzumfang der vorliegenden Erfindung ausgeschlossen.

In dem bevorzugten Fall, bei dem Nuten vor der Anordnung und Schweißung der Streifen ausgebildet werden, wie oben beschrieben ist, bilden diese Nuten, die unter den Schweißungen zwischen aneinandergrenzenden Rändern verlaufen, von selbst ausgezeichnete Verbindungsöffnungen.

Gemäß einer besonderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung können die Schritte (a), (b), (c) und (d) in dem Sinne gleichzeitig ausgeführt werden, daß jeder der obigen Schritte unabhängig in verschiedenen Bereichen der Ausrüstung aufgeführt werden kann. Beispielsweise kann es vorteilhaft sein, besonders bei einer Ausrüstung mit großen Abmessungen, die Schweißungen der Ränder der Streifen gemäß Schritt (d) in einem bestimmten Bereich auszuführen, in dem die ursprünglichen Schweißungen der Auskleidung und die Ablauflochauslässe bereits abgedeckt worden sind, wohingegen die Abdeckschritte (b) und (c) in einem anderen Bereich aufgeführt werden. In jedem Teil der Ausrüstung wird der Eingriff gemäß des Verfahrens der vorliegenden Erfindung jedoch offensichtlich so ausgeführt, daß Schritt (d) nachfolgend den Schritten (a), (b) und (c), und Schritt (c) nachfolgend zu Schritt (a) ausgeführt wird, wohingegen die Arbeitsreihenfolge zwischen den Schritten (b) und (c) nicht besonders kritisch ist.

Das Verfahren der vorliegenden Erfindung ermöglicht, daß die Sicherheitsarbeiten an einer bestehenden Ausrüstung ausgeführt werden können, die entweder neu ist oder bereits in einer chemischen Anlage arbeitet. Der Schutzumfang der vorliegenden Erfindung umfaßt jedoch auch die Anwendung dieses Verfahrens während des Aufbaus und der Konstruktion einer neuen Ausrüstung, um ihre Lebensdauer und Sicherheit zu verbessern.

Einer der Vorteile dieses Verfahrens besteht in der Möglichkeit, daß die Streifen und flachen Platten derart dimensioniert und so geeignet geformt werden können, daß sie durch die einzelne Öffnung der Einstiegsöffnung eingeführt werden können, die normalerweise in jeder Ausrüstung existiert. Dies kann auch die Verwendung relativ kleiner Platten manchmal mit einer Länge von wenigen Dezimetern zur Folge haben, aber dies gefährdet ein Erreichen der gewünschten Sicherheitsmaßnahmen nicht, da gemäß der vorliegenden Erfindung kein Zwischenbereich, der unter diesen nach dem Schweißen erzeugt wird, so klein er auch sein mag, von zumindest einem Ablaufloch isoliert bleibt. Am Ende des Eingriffs des vorliegenden Verfahrens wird der Schutz der ursprünglichen Schweißungen der Auskleidung somit zusammen mit der schnellen und sicheren Detektion eines möglichen Verlustes während des Betriebes von jedem Punkt der Abdeckstreifen und Schweißungen daran und ohne das Erfordernis des Einbaus neuer Ablauflöcher in bezug auf die ursprünglichen oder den Einbau einer nur unbedeutenden Anzahl in jedem Fall in bestimmten Fällen verglichen zu der Gesamtmenge garantiert.

Zusätzlich kann das Verfahren der vorliegenden Erfindung aus den oben erwähnten Gründen ohne Entfernung eines Teiles der Ausrüstung und ohne Entfernung dieser von der Betriebsstelle ausgeführt werden. Die Anwendung und Beendigung des Verfahrens ist normalerweise tatsächlich innerhalb einer Woche möglich und kann während eines normalen Stillstands der Anlage (auch Abschaltung bezeichnet) zur Kontrolle ausgeführt werden.

Nachfolgend werden nun nur beispielhaft unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen Ausführungsformen des Verfahrens der vorliegenden Erfindung beschrieben, wobei

1 schematisch eine Schnittansicht einer Wand einer herkömmlichen Ausrüstung in Kontakt mit korrosiven Prozeßfluiden, beispielsweise eines Reaktors für die Synthese von Harnstoff darstellt;

2 schematisch eine Vorderansicht eines Teiles (Innenseite) des Längsabschnittes der Ausrüstung darstellt, an das das Sicherheitsverfahren der vorliegenden Erfindung angewendet werden ist;

3 schematisch ein Detail (Vorderansicht und Längs- und Querschnitte) eines Teiles der Auskleidungsverschweißung nach der Positionierung der Abdeckplatte der vorliegenden Erfindung darstellt, das eine Verbindungsstelle und eine Schweißung zwischen zwei benachbarten Teilen der flachen Platte umfaßt;

4 schematisch ein Detail (Vorderansicht und Längs- und Querschnitte) analog zu denjenigen von 3 darstellt, wobei die Verbindungsstelle zwischen zwei Teilen einer flachen Platte gemäß einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ausgeführt ist;

5 schematisch ein Detail (Vorderansicht und Schnitt) eines Stückes einer Auskleidungsschweißung nach dem Sicherheitseingriff der vorliegenden Erfindung darstellt, das den Abzweigungspunkt und eine Verbindungsstelle mit einem Ablaufloch umfaßt.

6 schematisch ein Detail (Vorderansicht und Schnitt) analog zu demjenigen von 5 darstellt, wobei die Abzweigung und die Verbindungsstelle mit dem Ablaufloch gemäß einer anderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ausgeführt ist.

In den Figuren besitzen aus Gründen der Vereinfachung gleiche Teile gleiche Bezugszeichen. Zusätzlich sind die verschiedenen Elemente zueinander nicht maßstabsgetreu dargestellt, um eine bessere Veranschaulichung der kennzeichnenden Eigenschaften der vorliegenden Erfindung zu gewährleisten. Die verschiedenen beigefügten Figuren veranschaulichen die vorliegende Erfindung, begrenzen jedoch den Schutzumfang in keiner Weise.

Der in 1 dargestellte Abschnitt zeigt den druckbeständigen Körper 1, der normalerweise aus üblichem Kohlenstoffstahl besteht, und die ursprüngliche Auskleidung 4 des Reaktors, die aus einem korrosionsbeständigen Material besteht und eine Schweißlinie 3 aufweist, die eine flache Platte oder einen Streifen 7 des gleichen Materials wie die Auskleidung überlappt, um zu vermeiden, daß die Schweißung selbst in direkten Kontakt mit dem Stahl des druckbeständigen Körpers kommt. In Kontakt mit der Oberfläche unterhalb der Auskleidung ist das Ablaufloch 2 vorgesehen, das eine innere Auskleidung 8 aufweist, die mit dem Zwischenbereich in Verbindung steht, der zwischen der Auskleidung selbst und dem druckbeständigen Körper gebildet ist, wie durch Linie 5 gezeigt ist. Ein möglicher Verlust von der Schweißung 3 folgt der Richtung 6, die durch die gestrichelte Linie angegeben ist.

2 zeigt wiederum den druckbeständigen Körper 1, die ursprüngliche Auskleidung des Reaktors 4 und die Schweißungen 3 mit den darunterliegenden flachen Platten 7. Die Verbindungsnuten 9 und 11 sind auch schematisch angegeben, wobei sie jeweils an den Schweißungen der bereits existierenden Auskleidung und entlang den Verbindungslinien vorgesehen sind und wobei sich die existierenden Ablauflöcher 2 durch die Auskleidung selbst erstrecken. Oberhalb der Nuten sind die Abdeckstreifen 10 vorgesehen, die ihrerseits durch die Ränder an die darunterliegende Auskleidung geschweißt sind und sich so weit wie die Ablauflöcher erstrecken. In den Teilen 13, wo zwei aneinandergrenzende Streifen zusammentreffen und verschweißt werden, sind die flachen Platten 12 oberhalb der vorherigen Streifen verschweißt, wobei diese nicht verschweißten Teile 17 hermetisch abgedeckt und die Verbindungsöffnungen zwischen den Nuten gebildet werden. Es ist auch möglich, daß die Verbindungsstelle 20 zwischen zwei aneinandergrenzenden Streifen vollständig verschweißt und ohne eine Verbindungsöffnung vorgesehen ist, die nicht erforderlich ist, da beide Seiten der Schweißung bereits mit zumindest einem Ablaufloch in Verbindung stehen.

3 zeigt die Vorderansicht (A), eine Längsschnittansicht (B) bzw. eine Querschnittansicht (C) entlang der Linien Z1 und Z2. Die Elemente, die denjenigen entsprechen, die bereits in 2 angegeben sind, besitzen die gleichen Bezugszeichen. Das Schweißdetail 13 zwischen zwei Abdeckstreifen 10, die aneinandergrenzen, zeigt die Nut 9 und die flache Platte 14 unter der Schweißung 13, die aus dem gleichen Material wie die Auskleidung oder aus einem anderen Material besteht, vorausgesetzt, daß dies korrosionsbeständig und mit der Auskleidung verschweißbar ist. Die Funktion der flachen Platte 14 besteht darin, zum Zeitpunkt des Verschweißens 13 zu verhindern, daß die Nut 9 mit Schweißgut gefüllt und die Verbindung zwischen den Zwischenräumen unterhalb der beiden aneinandergrenzenden Streifen unterbrochen wird. Zur Verbesserung der Übersichtlichkeit ist die flache Platte 7 unter der Schweißung 3 in Ansicht (A) nicht angegeben.

4 zeigt eine Vorderansicht (A), eine Längsschnittansicht (B) bzw. eine Querschnittansicht (C) entlang Linien Z3 und Z4. Die Elemente, die denjenigen entsprechen, die in 2 angegeben sind, besitzen die gleichen Bezugszeichen. Das Detail des Überlagerungsbereiches 15 zwischen zwei aneinandergrenzenden Abdeckstreifen 10' und 10'' zeigt die darunterliegende Nut 9, die die Zwischenräume oder Kanäle bildet, die zwischen diesen Streifen und der Verbindungsauskleidung 4 bestehen. Die Schweißungen um den Überlagerungsbereich bilden die Zwischenräume und die Nut in bezug auf die Prozeßfluide hermetisch aus. Diese Anordnung verhindert, daß insbesondere die Quernuten 16, die zwischen überlagerten Streifen 10' und 10'' vorgesehen sind, die Nut 9 blockieren. Auch in diesem Fall ist, wie in 3, die flache Platte 7 unterhalb der Schweißung 3 in Ansicht (A) nicht gezeigt.

5 stellt schematisch eine Vorderansicht (A) und einen Schnitt (B) entlang der Linie Z5 einer Ausführungsform der Verbindungsstelle zwischen zwei rechtwinklig aneinandergrenzenden Streifen dar, wobei einer von diesen so positioniert ist, daß er einen der Ablauflochausgänge abdeckt. Insbesondere kann Streifen 10 hervorgehoben werden, der eine Nut 9 abdeckt, die an einer Schweißung 3 der Auskleidung 4 vorgesehen ist. Nahe dem Ablaufloch 2 ist eine Nut 11 in der Auskleidung vorgesehen, die 9 verbindet. Die flache Platte 10''', die durch die Ränder an die darunterliegende Auskleidung und an den Streifen 10 entlang der Verbindungslinie 13 geschweißt ist, überlagert sich mit der flachen Platte 10'''. In dem Zentralbereich der Verbindungslinie 13 ist ein unverschweißtes Teil 17 vorgesehen, um eine Verbindung zwischen den darunterliegenden Nuten 9 und 11 sicherzustellen. Dieses Teil 17 ist seinerseits durch die flache Platte 12 abgedeckt, deren Ränder an die darunterliegenden Streifen 10 und 10''' geschweißt sind, um eine hermetische Dichtung gegenüber dem Prozeßfluid sicherzustellen.

6 stellt schematisch eine Vorderansicht (A) und einen Schnitt (B) entlang der Linie Z6 eines Details analog zu demjenigen der vorherigen 5 dar, bei der aber der Verbindungsdurchgang zwischen den Nuten und den Zwischenräumen anders ist, und die in einigen Aspekten analog zu der in 4 beschriebenen Lösung ist, die auch in dem Schutzumfang der vorliegenden Erfindung enthalten ist. Insbesondere kann Streifen 10 hervorgehoben werden, der eine Nut 9 abdeckt, die an einer Schweißung 3 der Auskleidung 4 vorgesehen ist. Nahe dem Ablaufloch 2 ist eine Nut 11 in der Auskleidung vorgesehen, die 9 verbindet. Die flache Platte 10''' überlagert die Nut 11, die durch die Ränder an die darunterliegende Auskleidung geschweißt ist, und überlagert die Streifen 10 beginnend von der Verbindungslinie 13. Das Detail des Überlagerungsbereiches 18 zwischen den beiden Abdeckstreifen 10 und 10''' zeigt, daß die darunterliegende Nut 11 niemals in Kontakt mit Schweißungen, insbesondere mit Schweißung 19 tritt, wodurch jegliche Möglichkeit einer Blockierung während der Schweißungen vermieden wird, die notwendig sind, um die hermetische Abdichtung des Systems gegenüber dem Prozeßfluid sicherzustellen.

Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung betrifft eine Druckausrüstung mit einem verbesserten Sicherheitsgrad, die mit dem vorher beschriebenen Verfahren erhalten werden kann, mit: einer zur Aufnahme von Prozeßfluid geeigneten Innenkammer, die von einem druckbeständigen Körper umgeben ist, der mit Ablauflöchern ausgestattet ist, aus einem Material gefertigt ist, das durch den Kontakt mit dem Prozeßfluid während des Betriebs einer Korrosion ausgesetzt ist, innen mit einer antikorrosiven Auskleidung ausgekleidet ist, die aus verschiedenen Elementen aufgebaut ist, die durch Schweißungen miteinander verbunden sind, wobei bei der Ausrüstung zumindest ein Teil der Ablauflöcher in Richtung zu der Auskleidung verlängert ist, bis sie die Innenkammer erreichen, und wobei die Schweißungen der Auskleidung und die Ablauflochauslässe vollständig mit aneinandergrenzenden Streifen (oder flachen Platten) aus dem gleichen Material wie die Auskleidung oder aus einem anderen korrosionsbeständigen Material, das damit verschweißbar ist, abgedeckt sind, die an den Rändern mit der Auskleidung und miteinander abdichtend verschweißt sind, um einen Kontakt der Auskleidungsschweißungen und der Auslässe mit dem Prozeßfluid während eines normalen Betriebs zu vermeiden, und sie bilden in dem darunterliegenden Bereich Zwischenräume (oder Kanäle), die in bezug auf die Innenkammer hermetisch sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Anordnung und die Schweißungen zwischen den Rändern von zumindest einem Teil der aneinandergrenzenden Streifen so ausgeführt sind, daß unter jeder der Schweißungen zwischen den aneinandergrenzenden Rändern eine Öffnung zwischen den bestehenden Zwischenbereichen (oder Kanälen) auf jeder Seite der Schweißung besteht, wobei diese Öffnungen in bezug auf die Innenkammer hermetisch sind und in einer solchen Anzahl vorliegen und so angeordnet sind, daß jeder Zwischenbereich (oder Kanal) oder ein Teil von diesem in Verbindung mit zumindest einem der Ablauflochauslässe steht.

Bestimmte Ausführungsform der obigen Ausrüstung, die den Schutzumfang der vorliegenden Erfindung nicht begrenzen, umfassen die bestimmten Anordnungen von Elementen, die in den oben beschriebenen 2 bis 6 schematisch gezeigt sind.

Nach der obigen Beschreibung der vorliegenden Erfindung und ihrer allgemeinen Eigenschaften und Details ist nun ein praktisches Anwendungsbeispiel vorgesehen, das jedoch den Schutzumfang der Erfindung nicht begrenzt.

BEISPIEL

Gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung wurde ein Eingriff durch Isolation von dem Prozeßfluid und Anwendung eines Sicherheitsprozesses auf die Schweißungen der Auskleidung eines Reaktors einer Anlage für die Herstellung von 400 Tonnen/Tag an Harnstoff ausgeführt.

Dieser Reaktor arbeitete bei 160 bar und 190°C, wobei eine Reaktionsmischung unter stabilen Betriebszuständen NH3, CO2, Harnstoff, Wasser und Luft als Passivierungsmittel umfaßte. Der Reaktor umfaßte grundsätzlich einen vertikalen Behälter, der aus einem zylindrischen druckbeständigen Körper mit einer einzelnen Wand (gehärtet, mit einer Dicke von etwa 65 mm) bestand, der einen Innendurchmesser von 1,4 m und eine Länge von 24 m aufwies und mit zwei geschmiedeten halbkugelförmigen Kappen mit etwa der gleichen Dicke ausgerüstet war, die an den oberen und unteren Enden angeordnet waren. An dem oberen Ende war eine kreisförmige Einstiegsöffnung mit einem Durchmesser von ungefähr 500 mm vorgesehen. Die antikorrosive Innenauskleidung bestand aus ASIS 316L Stahl in Harnstoffgüte und bestand in dem Zentralbereich des Reaktors aus halbzylindrischen Elementen, die aneinandergeschweißt waren und Durchschnittsabmessungen von 2,2 × 5,0 m und eine Dicke von ungefähr 10 mm aufwiesen. Nahe den Auslässen, Kappen und der Einstiegsöffnung bestand die Auskleidung aus Elementen mit kleineren Abmessungen und einer komplexeren Geometrie. Die Oberflächenausdehnung der Innenkammer des Reaktors betrug ungefähr 110 m2. In dem druckbeständigen Körper waren insgesamt 20 Auslaßlöcher, von deinen jedes einen Durchmesser von 20 mm aufwies, unter einem geeigneten Abstand voneinander vorgesehen. Die oben beschriebene 1 zeigt schematisch ein Detail der Anordnung der Elemente dieses Reaktors um ein Ablaufloch nahe einer Schweißung einer antikorrosiven Auskleidung.

Nach der Untersuchung des gesamten druckbeständigen Körpers und der Sicherheit, daß die Schweißungen der Auskleidung keine Defekte oder Verluste aufwiesen, wurden 15 der existierenden Auslaßlöcher durch die Auskleidung verlängert, bis sie die Oberfläche der Innenkammer erreichten, wobei sichergestellt wurde, daß die Ränder jedes angelegten Loches an die Auskleidung selbst geschweißt wurden, um in dem Fall eines Verlustes Infiltrationen des Prozeßfluides zu vermeiden, das den Stahl des druckbeständigen Körpers korrodiert.

Die Aufnahmefläche der Abdeckstreifen (oder flachen Platten) wurde dann durch Schleifen beider Seiten der Schweißungen der Auskleidung vorbereitet. Der gleiche Vorgang wurde entlang der Verbindungslinen, die vorher auf der Oberfläche der Auskleidung markiert wurden, zwischen den Ablauflochausgängen und zumindest einer der Randschweißungen ausgeführt.

Verbindungsnuten mit einer Tiefe von etwa 1–1,5 mm wurden dann an denjenigen Schweißungen ausgebildet, die in den Kappen und um die Auslässe und die Einstiegsöffnung, wie auch an den Verbindungslinien soweit wie die Ablauflochausgänge vorgesehen waren. Sie wurden nachfolgend mit Platten aus 25/22/2Cr/Ni/Mo-Stahl mit einer Breite von ungefähr 100 mm und einer Dicke von 5 mm abgedeckt, die geeignet vorgeformt waren und mittels Druck an die Form der existierenden Auskleidung angepaßt wurden. Die flachen Abdeckplatten, von denen die meisten eine Länge von 1 bis 3 m aufwiesen, wurden aneinanderstoßend angeordnet, um so alle an der Oberfläche der Auskleidung vorgesehenen Nuten und die Ablauflochausgänge vollständig abzudecken. Dazu wurden die aneinandergrenzenden Ränder benachbart in Kontakt zueinander angeordnet, ohne daß sich diese überlagerten. Die Ränder der flachen Platten wurden dann mittels Lichtbogen auf Dichtung an die darunterliegende Auskleidung und im Falle der Aneinandergrenzung aneinander geschweißt, wobei bei dem Aneinanderschweißen der aneinandergrenzenden Ränder sichergestellt wurde, daß ein unverschweißtes Teil mit einer Länge von ungefähr 20 mm in dem Zentralbereich in annähernder Entsprechung mit der darunterliegenden Nut übriggelassen wurde.

Einige der aneinandergrenzenden Ränder wurden jedoch vollständig aneinander und an die darunterliegende Auskleidung geschweißt, wenn keine Verbindung zwischen den darunterliegenden Nuten erforderlich war, wenn jede bereits einzeln mit zumindest einem Ablaufloch in Verbindung stand. Dieses Ausführungsverfahren ermöglicht, obwohl es optional ist, daß das Netzwerk der Nuten, die an der Auskleidung vorgesehen sind, in eine begrenzte Anzahl von Bereichen unterteilt wird, die voneinander isoliert sind (beispielsweise 4–5 Bereiche), wobei jeder mit 2–4 Auslaßlöchern in Verbindung steht.

Eine Platte aus dem gleichen Material wie die flachen Platten, die quadratisch war und eine Seitenlänge von ungefähr 40–50 mm aufwies, wurde dann auf jeder dieser unverschweißten Teile zur vollständigen Abdeckung angeordnet. Die Dicke betrug ungefähr 5 mm. Die Ränder jeder Platte wurden dann auf Dichtung auf die darunterliegenden aneinandergrenzenden Platten geschweißt.

Am Ende des Eingriffs stand jede der Nuten unter den flachen Abdeckplatten im allgemeinen mit zwei oder drei Auslaßlöchern in Verbindung, ohne daß das Erfordernis zur Anbringung weiterer Auslaßlöcher in bezug auf diejenigen bestand, die ursprünglich in dem druckbeständigen Körper existierten. Der Innenbereich des Reaktors, der somit modifiziert war (Zentralbereich), entsprach dem in 2 dargelegten Schaubild, das insbesondere die flachen Platten 10 über den Nuten 9 und 11 angeordnet zeigt, die jeweils an die Schweißungen 3 der Auskleidung 4 und an der Auskleidung selbst ausgeführt sind, um eine Verbindung mit den Ablauflochausgängen 2 zu ermöglichen. Die benachbarten Ränder jedes Paares an aneinandergrenzenden flachen Platten wurden entlang der Verbindungslinien 13 nur teilweise aneinander geschweißt, wohingegen das Zentralteil 17 nicht verschweißt und durch die Platten 12 hermetisch abgedeckt wurde. Die Ränder 20 eines Paares von aneinandergrenzenden flachen Platten, die rechtwinklig zueinander angeordnet sind, sind andererseits vollständig aneinander ohne eine Verbindung zwischen den Nuten unterhalb jeder flachen Platte verschweißt, da diese bereits mit zumindest einem Ablaufloch in Verbindung stehen.

5 zeigt schematisch ein signifikantes Detail der Ausgestaltung des gemäß der vorliegenden Erfindung erhaltenen Reaktors bei der veranschaulichten Ausführungsform in bezug auf den Aufbau der verschiedenen Elemente in dem Verbindungsbereich zwischen einer Nut 9, die an einer Schweißung 3 vorgesehen ist, und dem Ablaufloch 2 durch die Nut 11. Es ist insbesondere möglich, die Teilschweißung der aneinandergrenzenden Platten 10 und 10''' und den unterbrochenen Teil 17, der durch die Platte 12 abgedeckt ist, zu erkennen.

Am Ende des Eingriffs wurde der Reaktor den üblichen Überprüfungen unterzogen, um seine Funktion sicherzustellen. Insbesondere wurden die folgenden Überprüfungen ausgeführt:

  • – Steuerung der Schweißung mit eindringenden Flüssigkeiten gemäß "ASME VIII, Teil 1, Anhang 8'';
  • – Gasdichtigkeitstest gemäß "ASME V, Artikel 10'', ausgeführt mit Helium;
  • – Druckdichtigkeitstest, ausgeführt durch Erhöhung des Innendruckes des Reaktors auf den Wert, der durch die Projektbestimmungen (200 bar) festgelegt ist.

Alle obigen Überprüfungen ergaben zufriedenstellende Ergebnisse.


Anspruch[de]
  1. Verfahren zur Erhöhung der Sicherheit einer Druckausrüstung, die eine zur Aufnahme eines Prozeßfluides geeignete Innenkammer aufweist, die von einem druckbeständigen Körper (1) umgeben ist, der mit Ablauflöchern (2) ausgestattet und aus einem Material gefertigt ist, das durch Kontakt mit dem Prozeßfluid während des Betriebsvorganges einer Korrosion ausgesetzt ist, und innen mit einer antikorrosiven Auskleidung (4) beschichtet ist, die aus verschiedenen zusammengeschweißten Elementen aufgebaut ist, durch Verhindern eines Kontaktes des druckbeständigen Körpers mit dem Prozeßfluid als Ergebnis eines möglichen Verlustes von den Schweißungen (3), wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfaßt, daß:

    a) zumindest ein Teil der Ablauflöcher (2) durch die Auskleidung (4) verlängert wird, um einen Auslaß in der Innenfläche der Ausrüstung zu bilden;

    b) die Schweißungen (3) mit aneinandergrenzenden Streifen oder flachen Platten (10) aus dem gleichen Material wie die Auskleidung oder aus einem anderen korrosionsbeständigen Material, das damit verschweißbar ist, abgedeckt werden, wobei diese vorher geformt werden, damit sie passend auf der Oberfläche der Auskleidung nahe den Schweißungen aufliegen;

    c) an den Auslässen der Ablauflöcher (2) weitere Streifen (10) aus dem gleichen Material wie die Auskleidung oder aus anderem korrosionsbeständigem Material, das damit verschweißbar ist, angebracht werden, wobei jeder an zumindest einen der obigen Streifen (10) von Schritt (b) angrenzt, bis alle Auslässe abgedeckt sind;

    d) die Ränder jedes Streifens (10) der Schritte (b) und (c) auf der Auskleidung (9) und die Ränder von anderen aneinandergrenzenden Streifen hermetisch verschweißt werden, um zwischen jedem dieser Streifen und der darunterliegenden Oberfläche der Auskleidung und/oder ihrer Schweißungen (3) einen hermetischen Zwischenraum in Bezug auf die Innenkammer zu erhalten, der für die Strömung des Prozeßfluides geeignet ist;

    dadurch gekennzeichnet, daß: zumindest ein Teil der Schweißungen zwischen den aneinandergrenzenden Rändern der aneinandergrenzenden Streifen so ausgeführt wird, daß unter einer beliebigen solchen Schweißung eine Öffnung (17) zwischen den bestehenden Zwischenräumen auf jeder Seite der Schweißung vorliegt, wobei diese Öffnungen in Bezug auf die Innenkammer hermetisch sind und in einer solchen Anzahl vorliegen und so angeordnet sind, damit jeder Zwischenraum in Verbindung mit zumindest einem der Ablaufloch-Auslässe gebracht wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Ausrüstung in einer Anlage für die Erzeugung von Harnstoff enthalten ist.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei die Ausrüstung ein Reaktor für die Synthese von Harnstoff oder eine Kondensationseinrichtung für Karbamat oder eine Zersetzungseinrichtung von Karbamat ist.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Betriebsdruck der Ausrüstung zwischen 100 und 500 bar liegt.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der druckbeständige Körper eine Dicke von zwischen 20 und 400 mm aufweist und aus Kohlenstoffstahl oder niedriglegiertem Stahl hergestellt ist, und die antikorrosive Auskleidung eine Dicke von zwischen 2 und 30 mm aufweist und grundsätzlich aus einem Metall oder einer Metallegierung besteht, die aus Titan, Zirkonium, Blei, Vanadium, Tantal, ASIS 316L-Stahl (Harnstoffgüte), INOX 25/22/2Cr/Ni/Mo-Stahl oder speziellen austenitisch-ferritischen Stählen besteht.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der druckbeständige Körper vom einwandigen geglühten Typ ist.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei bei Schritt (a) zwischen 70 und 100% der ursprünglichen Ablauflöcher so weit wie die Innenkammer verlängert sind.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei bei den Schritten (b) und (c) die Streifen (oder flachen Platten) eine Breite von zwischen 50 und 300 mm und eine Dicke von zwischen 2 und 30 mm aufweisen.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei vor den Schritten (b) und/oder (c) eine Nut entlang der Oberfläche der Auskleidung oder entlang ihrer Schweißungen in dem Bereich gebildet wird, der nachfolgend durch die Abdeckstreifen (oder flachen Platten) abgedeckt wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, wobei die Nut eine Breite von zwischen 5 und 20 mm und eine Tiefe von zwischen 1 und 5 mm aufweist.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei bei den Schritten (b) und (c) die aneinandergrenzenden Ränder der Streifen (oder flachen Platten) übereinander angeordnet sind.
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 10, wobei bei den Schritten (b) und (c) die aneinandergrenzenden Ränder der Streifen (oder flachen Platten) benachbart zueinander angeordnet sind.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, wobei die benachbarten aneinandergrenzenden Ränder nur teilweise verschweißt sind, wobei ein nicht verschweißter Teil zwischen den beiden Enden verbleibt, der vorzugsweise eine Länge von zwischen 5 und 30 mm aufweist; dieser nicht verschweißte Teil wird nachfolgend durch eine Platte aus dem gleichen Material wie die Streifen oder einem damit verschweißbaren Material abgedeckt; und die Ränder der Platte werden dann hermetisch auf das darunterliegende Metall verschweißt, um so eine Verbindungsöffnung unter jeder Platte und den aneinandergrenzenden Rändern zu bilden.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, wobei die Abmessungen der Platte zwischen 20 und 200 mm und die Dicke zwischen 1 und 25 mm liegt.
  15. Druckausrüstung mit einem verbesserten Sicherheitsgrad und einer verbesserten Lebensdauer, die mit dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14 erhalten werden kann, mit einer zur Aufnahme von Prozeßfluid geeigneten Innenkammer, die von einem druckbeständigen Körper (1) umgeben ist, der mit Ablauflöchern (2) ausgestattet ist, aus einem Material gefertigt ist, das durch den Kontakt mit dem Prozeßfluid während des Betriebsvorganges einer Korrosion ausgesetzt ist, innen mit einer antikorrosiven Auskleidung (4) ausgekleidet ist, die aus verschiedenen Elementen aufgebaut ist, die durch Schweißungen miteinander verbunden sind, wobei bei der Ausrüstung zumindest ein Teil der Ablauflöcher (2) in Richtung zu der Auskleidung (4) verlängert ist, bis ein Auslaß für die Innenkammer gebildet ist, und wobei die Schweißungen (3) der Auskleidung und die Ablaufloch-Auslässe vollständig mit den aneinandergrenzenden Streifen oder flachen Platten (10) aus dem gleichen Material wie die Auskleidung oder aus einem anderen korrosionsbeständigen Material, das damit verschweißbar ist, abgedeckt sind, die an den Rändern mit der Auskleidung und miteinander abdichtend verschweißt sind, um einen Kontakt der Auskleidungsschweißungen und der Auslässe mit dem Prozeßfluid während eines normalen Betriebs zu vermeiden, und sie bilden in dem darunterliegenden Bereich Zwischenräume, die in bezug auf die Innenkammer hermetisch sind, wobei zumindest ein Teil der Schweißungen zwischen den aneinandergrenzenden Rändern der aneinandergrenzenden Streifen so ausgeführt wird, daß unter einer beliebigen derartigen Schweißung eine Öffnung 17 zwischen den bestehenden Zwischenräumen auf jeder Seite der Schweißung besteht, wobei diese Öffnungen in bezug auf die Innenkammer hermetisch sind und in einer solchen Anzahl vorliegen und so angeordnet sind, daß jeder Zwischenraum in Verbindung mit zumindest einem der Ablaufloch-Auslässe gebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der Öffnungen (17) unter Schweißungen zwischen den aneinandergrenzenden Rändern der aneinandergrenzenden Streifen oder flachen Platten liegen, wobei beide die Schweißungen (3) der Auskleidung abdecken.
  16. Ausrüstung nach Anspruch 15, wobei der druckbeständige Körper eine Dicke von zwischen 20 und 400 mm aufweist und aus Kohlenstoffstahl oder niedriglegiertem Stahl gefertigt ist, und die antikorrosive Auskleidung eine Dicke von zwischen 2 und 30 mm aufweist und grundsätzlich aus einem Metall oder einer Metallegierung besteht, die aus Titan, Zirkonium, Blei, Vanadium, Tantal, ASIS 316L-Stahl (Harnstoffgüte), INOX 25/22/2Cr/Ni/Mo-Stahl oder speziellen austenetisch-ferritischen Stählen gewählt ist.
  17. Ausrüstung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 15 und 16, wobei der druckbeständige Körper vom einwandigen geglühten Typ ist.
  18. Ausrüstung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 15 bis 17, wobei die Streifen (oder flachen Platten) eine Breite von zwischen 50 und 300 mm und eine Dicke von zwischen 2 und 30 mm aufweisen.
  19. Ausrüstung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 15 bis 18, wobei eine Nut entlang der Oberfläche der Auskleidung oder entlang ihrer Schweißungen in dem Bereich vorgesehen ist, der unter den abdeckenden Streifen (oder flachen Platten) liegt.
  20. Ausrüstung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 15 bis 18, wobei die aneinandergrenzenden Ränder der Streifen (oder flachen Platten) benachbart zueinander angeordnet sind.
  21. Ausrüstung nach Anspruch 20, wobei die benachbarten aneinandergrenzenden Ränder nur teilweise verschweißt sind, wobei ein nicht verschweißter Teil zwischen den beiden Enden verbleibt, der vorzugsweise eine Länge von zwischen 5 und 30 mm aufweist; dieses nicht verschweißte Teil wird nachfolgend durch eine Platte aus dem gleichen Material wie die Streifen oder einem damit verschweißbaren Material abgedeckt, deren Ränder hermetisch auf das darunterliegende Metall geschweißt werden, um so eine Verbindungsöffnung unter jeder Platte und den angrenzenden Rändern zu bilden.
  22. Ausrüstung nach Anspruch 21, wobei die Abmessungen der Platte zwischen 20 und 200 mm und die Dicke zwischen 4 und 25 mm liegt.
Es folgen 6 Blatt Zeichnungen






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