In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Es zeigen:

1 in dreidimensionaler Ansicht zwei Schienenelemente, die von einem Traggestell auf Abstand gehalten werden,

2 die Anordnung gemäß 1, nach dem sie von Kunststoff umspritzt worden ist und

3 in perspektivischer Ansicht das Traggestell.

Die zu schaffende Führungsschiene 1 weist im Ausführungsbeispiel zwei sich parallel zueinander gegenüberliegende Schienenelemente 2 auf. Jedes Schienenelement 2 hat eine Führungsbahn 3 für – nicht dargestellte – Wälzkörper (Kugeln); die Führungsbahn 3 ist präzise in das Schienenelement 2 eingeschliffen, gezogen oder gewalzt.

Wie in 1 zu sehen ist, werden die beiden Schienenelemente 2 in einem ersten Teilprozess bei der Herstellung der Führungsschiene in ein Traggestell 5 eingesetzt. Das Traggestell 5 besteht aus Metall (beispielsweise Stahl oder Aluminium) und weist später noch detaillierter beschriebene Flächen zur präzisen Aufnahme der Schienenelemente 2 auf. Diese Aufnahmeflächen sind vorliegend im Querschnitt rechteckig ausgebildet und korrespondieren mit der Querschnittsform der Schienenelemente 2.

Nach Vormontage der Anordnung gemäß 1 wird diese in ein – nicht dargestelltes – Spritzgießwerkzeug eingelegt. Das Spritzgießwerkzeug definiert gemäß seiner Kavität ein Formteil, das der äußeren Kontur der zu fertigenden Führungsschiene 1 entspricht. Nach Einspritzen des Kunststoffmaterials in die Kavität des Spritzgießwerkzeugs umgibt dieses sowohl die Schienenelemente 2 als auch das Traggestell 5, so dass der in 2 dargestellte Körper entsteht. Der Figur ist zu entnehmen, dass das Traggestell 5 vollständig mit Kunststoff umspritzt ist, während die Schienenelemente 2 lediglich an der vom Traggestell 5 abgewandten Seite von Kunststoffmaterial frei geblieben sind; diese Seite der Schienenelemente 2 trägt die Führungsbahn 3 für die Wälzkörper.

Die Führungsschiene 1 wird folglich von der äußeren Kontur her im wesentlichen durch den Kunststoffkörper 4 bestimmt, der der Funktion der Führungsschiene 1 angepasst ist.

In 3 ist detailliert ein Traggestell 5 zu sehen, wie es zum Halten der beiden Schienenelemente 2 auf Abstand eingesetzt werden kann. Das Traggestell 5 weist – wie bereits oben erläutert – zwei rechteckförmige Ausnehmungen für die Aufnahme der Schienenelemente 2 auf. Dabei sind definierte Flächen 6 so in das Traggestell 5 eingeschliffen, dass beim Einsetzen der Schienenelemente 2 diese in einer sehr exakten Position relativ zueinander gehalten werden.

Hierdurch wird erreicht, dass auch bei starken Temperaturschwankungen im späteren Einsatz des Linearlagers die beiden Schienenelemente und damit die Führungsbahnen für die Wälzkörper exakt auf Abstand gehalten werden und diese Funktion nicht mehr – wie im Stand der Technik – alleine durch den Kunststoffkörper 4 wahrgenommen werden muss.

Die vorgeschlagene Führungsschiene für ein Linearlager weist damit eine höhere Präzision im Betrieb auf. Sie ist trotzdem kostengünstig herstellbar.

Sie weist damit eine hohe Steifigkeit trotz geringem Gewicht auf, was durch eine Art Fachwerk erzeugt wird, die Schienenelemente 2 und Traggestell 5 miteinander bilden. In die vorgeschlagenen Führungsschienen können diverse Zusatzfunktionen integriert werden.

Die relativ ungenauen und instabilen Führungen aus Kunststoff werden damit effizient versteift, wobei es nicht nötig ist, die Grundkörper aus teuerem Werkstoff (z.B. Aluminium oder Magnesium) herzustellen, was im übrigen mit kostenintensiven Bearbeitungsvorgängen (z.B. Fräsen) einhergeht. Die vorgeschlagene Führungsschiene ist damit sehr preiswert herstellbar.

Sie eignet sich in besonders guter Weise als steife Linearführung, z.B. für den Einsatz im Automobil, wo es sowohl auf kostengünstige Herstellung als auch auf geringes Gewicht ankommt.