Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Drucktücher, insbesondere auf im wesentlichen transparente Drucktücher und auf neuartige Herstellungsverfahren, welche durch eine wesentliche Transparenz der Drucktücher möglich werden.

Drucktücher werden verwandt für direktes, mehrzügiges Beschichten in lithographischen Druckverfahren, die mit Farbtürmen oder Farbwerken ausgestattet sind, um glänzende und/oder matte Überzüge mit unterschiedlichen Dicken auf einer Vielzahl von Substraten, die Wellpappe, ebene Pappe, Papier, Film, Folie und Laminate beinhalten, aufzutragen. Eine Druckvorrichtung wird prinzipiell in drei Situationen zum Auftragen solcher Beschichtungen verwandt: 1. wenn das gesamte Substrat zu beschichten ist; 2. wenn das gesamte Substrat zu beschichten ist mit Ausnahme von bestimmten Flächen, wo die Beschichtung beeinträchtigt wird durch eine Adhesion von Klebstoff, bedruckten Etiketten, Stempeln, Strichcodes oder anderen ähnlichen Markierungen; und 3. wenn vorbestimmte, ausgewählte Flächen des Substrats zu beschichten sind. Die im Fall 2 durchgeführten Verfahren sind allgemein in der Industrie als „knock out"-Druckverfahren bekannt, während die im Fall 3 durchgeführten Verfahren allgemein als Tupfendruckverfahren bezeichnet werden.

Eine aktuelle Praxis in der Industrie ist im Fall 2 ein direktes Übertragen eines zu druckenden Abbildes auf eine Metallplatte und Aufbringen eines transparenten Drucktuchs, das eine polymere Tragschicht aufweist und unter Einsatz eines geeigneten Klebstoffs ein nicht abziehbares Polymer unmittelbar auf der Platte aufweist. Einmal aufgebracht, benutzt ein Drucker ein Messer, um das Drucktuch vorsichtig durchzuschneiden und entfernt dann das Ganze (d. h. sowohl das gehärtete Polymer als auch die Tragschicht) von der Platte in Teilen davon, welche nicht zum Aufnehmen der Beschichtung sind. Der Platten-/Drucktuchverbund, welcher schließlich hergestellt wurde, wird dann auf einem Druckzylinder der Druckvorrichtung angebracht und wird zum Farbtransfer auf das Drucktuch (angebracht auf einem Tuchzylinder) verwandt, welches schließlich die Farbe auf das Substrat überträgt.

Eine andere aktuelle Praxis in Fall 2, welche eine Benutzung und Vorbereitung des Druckzylinders vermeidet, ist ein Einsatz von Offset Gummidrucktüchern als abziehbare Beschichtungstücher auf einem Druckzylinder. Diese Drucktücher weisen typischerweise eine undurchsichtige Gummidruckschicht angeordnet auf einem undurchsichtigen Stoffträger auf. Solch ein Tuch wird auf einer Presse montiert, leicht gestreckt und eine Abbildung, die letztlich der zu beschichtenden entspricht, wird mit Tinte auf der Gummioberseite mittels einer lithographischen Druckplatte umrissen. Dann benutzt der Drucker ein Rasiermesser, um vorsichtig die Gummioberfläche des Tuchs ohne Durchdringung und Beschädigung des Trägers zu durchschneiden. Der Drucker zieht dann von Hand die geschnittenen Gummiflächen vom Tuch ab. Dies erfordert ein hohes handwerkliches Geschick und daß die Presse hierfür, im Schnitt etwa 45 Minuten, angehalten wird. Wenn der Träger mit dem Rasiermesser durchstoßen wird, wird typischerweise das Tuch entfernt und das Verfahren beginnt von vorn. Das abgezogene Beschichtungstuch, welches zwangsläufig entsteht, ist nicht wiederverwendbar, da dessen Stoffschicht bei Entfernung von der Presse ein wenig erschlafft. Folglich ist das Abziehverfahren für jeden einzelnen Beschichtungsschritt zu wiederholen.

Unter den gegebenen Voraussetzungen ist klar, daß jedes Produkt, welches ein Herstellen eines abgezogenen Drucktuchs außerhalb der Presse (also eine Einsparung von wertvoller Druckzeit) erlauben würde, ein einfaches Schneiden und Abziehen von der Druckoberfläche erlauben würde und/oder ein Wiederverwenden eines so hergestellten Tuchs erlauben würde, erhebliche Vorteile in Bezug auf Kosten, Zweckmäßigkeit und Druckqualität erzielen würde. Der offensichtliche Bedarf für ein solches Produkt ist noch nicht erfüllt.

Es ist ein Merkmal der vorliegenden Erfindung im wesentlichen transparente Drucktücher bereitzustellen.

Es ist ein weiteres Merkmal der vorliegenden Erfindung, solche Drucktücher in einer Form bereitzustellen, daß sie kompatibel zu einer Vielzahl von Beschichtungen einschließlich wässriger und photohärtbarer Beschichtungen sind.

Es ist ein weiteres Merkmal Drucktücher in einer hydrophilen Form bereitzustellen, die kompatibel zu ölbasierten lithographischen Tinten sind.

Es ist ein weiteres Merkmal Verfahren zum Herstellen solcher Drucktücher vor deren Anbringen auf einer Presse bereitzustellen.

Es ist weiterhin Merkmal, Verfahren bereitzustellen, die ein Schneiden, Abziehen oder ein andersartiges Entfernen von Teilen der Druckschicht außerhalb der Presse einbeziehen, um Hochdruckflächen („knock-out"-Flächen) herzustellen, welche keine Farbe auf vorbestimmte Flächen des zu beschichtenden Objektes übertragen.

Es ist auch ein Merkmal, dimensionsstabile Drucktücher bereitzustellen, welche wieder angebracht werden können und für eine vorgegebene Art von Druckauftrag wiederverwendet werden können.

Diese und andere Merkmale werden durch die vorliegende Erfindung gelöst, die neuartige Drucktücher und Verfahren zum Benutzen derselben für ein selektives Übertragen von Beschichtungen auf Substrate bereitstellt.

In einer Form stellt die Erfindung im wesentlichen transparente Drucktücher bereit, die eine im wesentlichen transparente Druckschicht, und einer ersten und einer zweiten einander gegenüberliegenden Oberfläche aufweist, wobei die erste Oberfläche auf einer im wesentlichen transparenten Trägerschicht angeordnet ist. Die Druckschicht ist vorteilhafterweise aus einem Polymer gefertigt, welches eine genügend hohe strukturelle Integrität und/oder genügend niedrige Adhesion zur Trägerschicht aufweist, so daß ein Teil hiervon, der eine Länge von etwa 6,35 mm und eine Breite von etwa 6,35 mm aufweist, überwiegend intakt bleibt, wenn es manuell von der Trägerschicht abgezogen wird. Ein Vorteil derartiger Drucktücher ist, daß ihre wesentliche Transparenz eine Einführung von „knock-out"-Flächen außerhalb der Presse erlaubt. In bestimmten Ausführungsformen wird dies durch Plazierung der Trägerschicht auf dem Drucktuch nahe zu einem Substrat ausgeführt, welches sowohl ein zu druckendes Abbild oder jede andere Form von Druckübertragungsinformation (wie auch ein Negativ) entsprechend dem Abbild trägt.

Die Druckübertragungsinformation wird dann durch das Drucktuch hindurch betrachtet. Hierbei ist es möglich, Bereiche des darunter liegenden Substrats zu identifizieren, welche Informationen tragen, die anzeigen, daß ein Druck in einem entsprechenden Teil auf dem zu bedruckenden Objekt nicht erscheinen soll. Nachdem diese Teile identifiziert sind, wird die Druckschicht von der Trägerschicht in diesen Bereichen des Drucktuchs entfernt bzw. abgezogen, welche benachbart zu den identifizierten Teilen des Substrates sind. Das so produzierte abgezogene Beschichtungstuch kann dann auf einem Druckzylinder einer Beschichtungsvorrichtung aufgebracht werden.

Die vorliegende Erfindung stellt weiterhin zusammengesetzte Erzeugnisse bereit, die in Übereinstimmung mit den vorstehenden Verfahren hergestellt wurden. Diese Zusammensetzungen enthalten generell ein im wesentlichen transparentes Drucktuch gemäß der Erfindung, welches gegenüberliegend zu einem Substrat angeordnet ist, das Druckübertragungsinformation entsprechend einem zu druckenden Abbild trägt. Die Druckschicht wurde von solchen Teilen der Trägerschicht entfernt, die den Teilen des Substrates gegenüberliegen, welche eine Information tragen, die anzeigt, daß ein Druck auf einem entsprechenden Teil des zu bedruckenden Objektes nicht erscheinen soll. In bestimmten Ausführungsformen sind Tinte-, Bleistift-, Messermarkierungen oder andere Arten von geeigneten Informationen auf der Druckschicht auf Teilen oder um Teile, die zu entfernen sind, aufgebracht.

Die zahlreichen Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung können durch einen Fachmann durch Bezug auf beiliegende nicht maßstabsgerechte Zeichnungen besser verstanden werden, in denen:

1 einen Querschnitt eines Beschichtungsverfah rens gemäß der Erfindung,

2 eine Seitenansicht eines durch einen Ausschnitt II in 1 bezeichneten Elements,

3 eine Seitenansicht eines Drucktuchs gemäß der Erfindung, das einen schützenden Polyethylen-Deckfilm aufweist,

4 eine Seitenansicht eines Drucktuchs gemäß der Erfindung, in der Teile des Tuchs von der Trägerschicht entfernt wurden,

5 eine Aufsicht auf ein erfindungsgemäßes Drucktuch, bei dem Teile des Tuchs von der Trägerschicht entfernt wurden,

6 eine Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Drucktuchs angebracht mittels Klemmvorrichtungen auf einem Turmbeschichter zeigen.

Die vorliegende Erfindung stellt transparente Drucktücher bereit, welche jeweils eine im wesentlichen transparente Druckschicht angeordnet auf einer im wesentlichen transparenten Trägerschicht aufweisen. Im wesentlichen transparente Materialien gemäß der Erfindung sind solche, die eine Eigenschaft zum Durchlassen von Licht derart haben, daß ein menschliches Auge (d. h. die zu einer Person mit einer sogenannten 20/20 Sicht gehören) oder eine geeignete Sichtvorrichtung deutlich durch das Material sehen kann. Generell sollte die Höhe der Transparenz so sein, daß es einem normalen menschlichen Auge möglich ist, Objekte mit einer Länge und Breite im Bereich von mindestens 1,27 cm zu erkennen.

Trägerschichten gemäß der Erfindung können grundsätzlich aus jedem im wesentlichen transparenten Material hergestellt werden. Vorteilhafte Materialien sind solche, die flexibel sind einschließlich polymere Materialien wie Polyethylenterephthalat und Polyethylennaphthalat. Insbesondere vorteilhaft sind Polyethylenterephthalat-Filme (beinhaltend ICI 226, ICI 561, Hoechst RN350, Hoechst 4407 und DuPont MYLAR Marken), die eine Dicke in einer Größenordnung von etwa 0,254 bis 0,356 mm aufweisen. Beispielsweise können Druckschichten gemäß der vorliegenden Erfindung aus grundsätzlich jedem im wesentlichen transparenten Polymer hergestellt werden. Vorteilhafterweise ist die Druckschicht aus einem vollständig gehärteten Polymer (d. h. einem im wesentlichen keine reaktiven Kupplungsstellen aufweisenden Polymer) hergestellt. Vorteilhafte Polymere sind solche, die mit einer polaren, matten Oberfläche und einer Shore A Härte von 35–45 (s. z. B. ASTM Bestimmung: D2240-91) hergestellt werden können.

Polare Oberflächen gemäß der vorliegenden Erfindung sind solche, die polare kovalente Bindungen beinhalten, das sind kovalente Bindungen (wie z. B. C-O), in denen Bindungsgruppierungen einen im wesentlichen geladenen Charakter annehmen. Matte Oberflächen gemäß der vorliegenden Erfindung sind solche, die glatt erscheinen aber keinerlei Glanz oder Schimmer aufgrund von Oberflächenrauhigkeit in einer Größenordnung von 1000 Grit (Korngröße) Schleifmittel aufweisen. Bestimmte Druckschichten gemäß der Erfindung sind aus elastomeren Polymeren hergestellt, insbesondere solche mittels Photopolymerisation produzierte. Beispielhafte elastomere Polymere beinhalten Polyurethane, Polyether und Acrylnitrile. Bevorzugte elastomere Polymere sind offenbart in der US-A-6,066,436, angemeldet am 09. September 1996 mit dem Titel „Wässrig entwickelbare photosensitive Polyurethan-Methacrylate". Stellvertretend für die bevorzugten Elastomere sind 150 SPD und SPL-2 Marken der flüssigen Photopolymere, welche kommerziell von Polyfibron Technologies, Inc., Atlanta, Georgia erhältlich sind.

Die Drucktücher der vorliegenden Erfindung können mehrere Trägerschichten und mehrere Druckschichten beinhalten, solange derartige Schichten im wesentlichen transparent sind und können weiterhin einen Klebstoff zwischen der Druckschicht und der Trägerschicht und/oder einer Schicht von vorgequollenen polymeren Mikrokugeln zur verbesserten Kompressibilität beinhalten. Typische Klebstoffe beinhalten PERMACOLOR IP2099 und G050896A Klebstoffe. Typische Mikrokugeln beinhalten Marke EXPANCEL aus beispielsweise Acryl- und PVC-Mikrokugeln.

In jedem Falle sollte das Drucktuch so beschaffen sein, daß die Klebkraft zwischen der Druckschicht und der Trägerschicht klein genug ist, daß Teile der Druckschicht von der Trägerschicht entfernt werden können, um eine Einführung von knock-out-Flächen zu ermöglichen, und die Klebkraft hoch genug ist, daß das letztlich erhaltene Drucktuch einer mechanischen Beanspruchung, wie sie typischerweise während des Druckverfahrens auftritt, widerstehen kann. Die Druckschicht, die Trägerschicht und jeder Klebstoff oder andere Materialien dazwischen sollten so ausgewählt sein, daß ein Teil der Druckschicht, der eine Länge von mindestens etwa 6,35 mm und eine Breite von mindestens etwa 6,35 mm aufweist, im wesentlichen intakt bleibt, wenn er manuell von der Trägerschicht abgezogen wird. Es wird angemerkt, daß im wesentlichen intakte Materialien gemäß der Erfindung solche sind, welche mindestens etwa 80 Gewichtsprozent ihrer Anfangszusammensetzung beinhalten und daß manuelle Abziehverfahren solche beinhalten, bei denen eine Klammer, Pinzette, Zangen oder andere Arten von Handwerkszeug eingesetzt werden, um den abzuziehenden Teil der Druckschicht zu greifen. Ohne an eine bestimmte Theorie gebunden zu sein, wird angenommen, daß für die meisten für eine Druckschicht geeignete Arten von Polymeren, die Klebkraft zwischen der Druckschicht und der Trägerschicht nicht größer als etwa 13,3 N/2,54 cm sein sollte.

In Übereinstimmung mit der Erfindung sind im wesentlichen transparente Drucktücher auf Substraten angebracht, welche Druckübertragungsinformationen entsprechend einem zu druckenden Abbild tragen. Typische Substrate beinhalten Papier, Metalle und Kunststoffe, die Druckübertragungsinformationen in Form des Abbildes selbst (aufgezeichnet beispielsweise mit Tinte, Bleistift, Einprägung oder durch jedes andere Aufzeichnungsmedium), einem Negativ der Abbildung oder jede andere visuell wahrnehmbare Information (wie z. B. ein Umriß oder Schema) tragen, um das entsprechende Abbild darzustellen. Es soll angemerkt werden, daß die auf dem Substrat aufgetragene Information unterschiedlich von der letztlich zu druckenden Information sein soll, um eine Verlängerung des Drucktuches zu berücksichtigen, die voraussichtlich während des Druckverfahrens auftreten wird.

Da die Drucktücher der Erfindung im wesentlichen transparent sind, wird ein Benutzer nun in der Lage sein, die Druckübertragungsinformation durch das Drucktuch zu sehen und folglich Teile der Druckschicht, welche von dem Tuch entfernt werden sollen, zu erkennen, und schließlich ein gedrucktes Bild zu erzeugen, daß entsprechend auf dem Substrat erscheint. In Fällen, wo beispielsweise das Substrat ein Tintenmuster entsprechend dem Abbild selbst trägt, wird man Teile der Druckschicht entfernen, welche Teile auf dem Substrat überdecken, die keinerlei Tinte oder Beschichtung tragen. Im Gegensatz hierzu, wird man in Fällen, wo das Substrat ein Negativ der entsprechenden Abbildung trägt, Teile der Druckschicht entfernen, welche klare Teile des Negativs überdecken. Hierbei wird man das Drucktuch zur Aufnahme eines Druckmediums (wie eine wässrige Beschichtung) auf ausgewählten Teilen der Druckschicht auswählen und zur Übertragung des Druckmediums auf ein Objekt, wodurch ein gewünschtes Abbild auf dem Objekt entsteht. Die Begriffe Beschichten und Drucken werden hierbei in einer nahezu austauschbaren Weise verwandt, die dem Sinn nach prinzipiell derart differieren, daß ein Beschichtungsverfahren als eine spezielle Art des Druckens zu sehen ist, wobei das Druckmedium auf größeren Flächen des zu bedruckenden Objekts aufgebracht wird.

Die Drucktücher der vorliegenden Erfindung können zum Aufbringen einer breiten Vielzahl von Druckmedien eingesetzt werden. Tatsächlich kann grundsätzlich jedes flüssige Material unter Einsatz derartiger Drucktücher aufgebracht werden. Bevorzugte Flüssigkeiten sind solche, die nicht physikalische und/oder chemische Eigenschaften der Druckschicht, Trägerschicht und/oder anderer Komponenten des Tuchs verändern können. Derartige Flüssigkeiten beinhalten konventionelle Tinten, photohärtbare Materialien, wasserlösliche Beschichtungen, matte Beschichtungen, halbglänzende und glänzende Beschichtungen.

Bei bestimmten Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung werden die Schritte zum Ansehen des Substrats durch das Drucktuch, Identifizieren von Teilen des Drucktuchs und Entfernen von hierfür vorgesehenen Teilen der Druckschicht ausgeführt von einem Menschen. In diesen Ausführungsformen ist es vorteilhaft, die einer Abbildung entsprechenden Übertragungsinformationen aufzuzeichnen, direkt auf die Druckschicht aufzudrucken, wie z. B. durch Nachziehen einer solchen Information mit einem Stift oder Bleistift, oder durch Anreißen der Oberfläche der Druckschicht mit Klinge oder Messer. Nachdem dies getan ist, entfernt man die Druckschicht durch jedes geeignete Mittel. In bevorzugten Ausführungsbeispielen, wird dies durch Einschneiden der Druckschicht mit Klinge oder Messer und anschließendem manuellen Abziehen der Druckschicht getan. Es soll angemerkt werden, daß ein Entfernen eines identifizierten Teils der Druckschicht so vollständig und genau wie möglich durchgeführt werden soll.

Bei den erhaltenen Drucktüchern sollten die Grenzen zwischen den Teilen, die Druckschicht tragen oder nicht, scharf sein und es sollte ein Minimum an Druckschicht auf Teilen des Drucktuchs verbleiben, wo das Tragen irgendeiner Druckschicht nicht beabsichtigt ist.

In anderen Ausführungsformen werden die Schritte zum Ansehen des Substrats durch das Drucktuch hindurch und zur Identifizierung von zu entfernenden Teilen der Druckschicht in einer automatisierten oder halbautomatisierten Weise mit Unterstützung geeigneter Maschinen ausgeführt. Der Identifizierungsschritt kann z. B. generell durchgeführt werden von einer Vorrichtung, die eine Sichtvorrichtung umfaßt, welche elektrisch verbunden mit einer Steuereinrichtung ist, beispielsweise zur Korrektur der Verlängerung. Der Identifizierungsschritt kann durch Schneiden der Druckschicht mit einer Vorrichtung durchgeführt werden, die eine Schneideinrichtung, elektrisch verbunden mit einer Steuereinrichtung wie einem CAD-System, umfaßt. In diesen Ausführungsformen kann man ebenso der Abbildung entsprechende Übertragungsinformationen direkt auf die Druckschicht aufdrucken, z. B. unter Einsatz eines Tintenstrahldruckers, eines Stiftplotters oder jeder anderen geeigneten Vorrichtung zum Drucken, Prägen, Ritzen, Schneiden oder anderweitigen Veränderung der physikalischen Erscheinung der Druckschicht.

In bevorzugten Ausführungsformen umfaßt die vorliegende Erfindung ein Herstellen und Anwenden eines gebrauchsfertigen, abziehbaren, vollständig gehärteten Photopolymer-Drucktuchs. Das Photopolymer wird in flüssiger Form zu 100 verfestigt zwischen einem silikon-beschichteten mattierten Polyester und einem optisch klaren Polyester-Trägerfilm, welcher breit genug ist, um die Breite eines Beschichtungsgewebes aufzunehmen und stabil genug ist, um mehr als etwa 1 Million Druckvorgänge bei nominalem Drehmoment, Druckzug und Geschwindigkeit zu widerstehen. Diese Zusammensetzung ist ein bewegtes Gewebe, welches über eine Präzisionswalze und gleichzeitig unter einem Abstreichmesser auf einer sogenannten „Messerüberwalze" (oder Präzisionsspaltbeschichter) geführt ist, um eine genaue Beschichtungsdicke herzustellen.

Die Zusammensetzung wird vorteilhafterweise unmittelbar vollständig gehärtet (um eine geglättete Dicke bereitzustellen) und der silikonbeschichtete, matte, geglättete Film wird in-line entfernt, um eine matte, texturierte Beschichtungsoberfläche zu erhalten. Das Erzeugnis wird auf einer Haspel gesammelt, welches auf eine genaue Breite eingeschnitten, wiederaufgewickelt und, falls erforderlich, überprüft wird.

In bestimmten vorteilhaften Ausführungsformen schneidet der Drucker eine gewünschte Menge des Drucktuchs von der Haspel ab und plaziert es auf einer flachen Oberfläche über einer Kopie der zu beschichtenden Abbildung. Während des sicheren Haltens des Drucktuchs schneidet der Drucker durch die Druckschicht bis auf die Trägerschicht, wobei er die Auflenlinie der „knock-out"-Flächen (d. h. der Flächen, welche denjenigen Teilen des zu druckenden Objektes entsprechen, die nicht zum Tragen einer Beschichtung vorgesehen sind) nachzeichnet. Der Drucker entfernt manuell die Polymerbereiche wie benötigt und das Drucktuch ist fertig, um angebracht und zum Beschichten benutzt zu werden.

In anderen vorteilhaften Ausführungsformen schneidet der Drucker eine gewünschte Menge des Drucktuchs von der Haspel ab und plaziert es innerhalb eines Schneidfelds einer geeigneten computergestützten Vorrichtung. Ein gewünschtes Muster wird dann in eine Kontrolleinrichtung der Schneidvorrichtung geladen und die polymeren „knock-out"-Flächen werden automatisch umrissen. Dann entfernt der Drucker diese „knock-out"-Flächen und das Erzeugnis ist fertig für ein Anbringen auf der Presse.

Weil ein zusätzlicher Trägerbogen in Übereinstimmung mit der Erfindung nicht notwendig ist, können die hierdurch hergestellten Drucktücher, wenn notwendig, sofort zur Registrierung gestanzt und im Druckzylinder eingeklemmt werden, ohne die Notwendigkeit zum zusätzlichen Anpassen an die meisten Tuchklammern.

1 zeigt ein typisches Verfahren zum Herstellen von Drucktüchern in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung, wobei ein Photopolymer 11 mit einer Pumpe auf einer Trägerschicht 12 aufgebracht ist und in den Spalt zwischen einem matten, geglätteten, silikonbeschichteten Polyester 10 und der Trägerschicht 12 gezogen ist. Der Spalt wird gebildet durch ein Abstreichmesser 17 und eine Präzisionswalze 15. Eine Druckoberfläche wird durch Härten des flüssigen Photopolymers mit auf das matte, geglättete, silikonbeschichtete Polyester 10 gerichteter UV-Strahlung erhalten, welche sofort nach dem Abstreichmesser 17 von UV fluoreszierenden Kolben 16 erzeugt wird. Eine Seitenansicht eines Elements hiervon ist in 2 gezeigt.

Der matte, geglättete Film wird nach dem Härten vollständig entfernt und mit einer Polyethylen-Zwischenschicht 13 ersetzt, um die Druckoberfläche zu schützen, bis sie auf eine Breite eingeschnitten wird und auf einer Papphaspel 14 gesammelt wird. Eine Seitenansicht von diesem Element ist in 3 gezeigt.

Soll ein Klebstoff benutzt werden, um das gehärtete Photopolymer 11 vor der Delaminierung von der Trägerschicht 12 während des Druckens oder Reinigens zu bewahren, kann eine Klebstoffschicht auf der Trägerschicht 12 kurz vor dem Aufbringen des flüssigen, ungehärteten Photopolymers 11 aufgetragen werden. Ein vollständig hergestelltes und abgezogenes Endprodukt wird, wie in den 4 und 5 gezeigt, vorzugsweise in eine geheizte Umgebung für 5 bis 10 Minuten zur thermischen Aktivierung des Klebstoffs eingebracht. Vor diesem Heizen weist der Klebstoff vorteilhafterweise eine größere Affinität zum gehärteten Photopolymer 11 als zum Polyester der Trägerschicht 12 auf. Dies führt zu einer sauberen Trägerschichtoberfläche 12, wenn das gehärtete Photopolymer 11 abgezogen wird und zu einer stärkeren Bindung nach hinreichendem Erhitzen.

Das so hergestellte Drucktuch kann mit Anpressbalken 18 fixiert und auf einem Pressendruckzylinder 19, wie in 6 gezeigt, angebracht und in Kontakt mit verschieden zusammengesetzten Packungsmaterialien gebracht werden, um die Beschichtungsoberfläche in Kontakt mit dem Druckmedium zu bringen.

Weitere Merkmale, Vorteile und neue Kennzeichen dieser Erfindung werden dem Fachmann bei Betrachtung der folgenden Beispiele aufgezeigt, wobei die Beispiele nicht dazu gedacht sind, die Erfindung darauf zu beschränken.

Als Trägerschicht wurde Marke ICI 561 Polyester mit einer Breite von etwa 1,3 m über eine Präzisionswalze eines Marke PREMIER Beschichters gelegt. Ein oberster Film aus Hoechst 4407 (oder DuPont MYLAR D) mit einer Breite von 1,22 m (48 inch) wurde filmbeschichtet mit einem matt glänzenden Silikon (unter einem Präzisionsabstreichmesser). Dies wurde zugeführt, um zwischen drei separaten Lichtbalken aus UV-fluoreszierenden Glühbirnen mit einer Intensität von etwa 3 mW/cm², gemessen von einem Photometer Marke International Light IL 745-A und einem XR 140-B Meßfühler, zu durchlaufen. Flüssiges Photopolymer Polyfibron Technologies 150 SPD wurde manuell so auf das bewegte Gewebe gegossen wie es in einem Präzisionsspalt, gebildet durch ein Abstreichmesser und eine untere Präzisionswalze, gezogen wird. Das Photopolymer wies eine Viskosität von etwa 30.000 mPa·s (30.000 centipoise) bei 23°C (Raumtemperatur) auf. Ein Spalt von 1,27 mm (50 mils) wurde eingestellt und ein 1,14 mm (45 mils) abziehbares Drucktuch wurde erhalten. Das gehärtete Photopolymer war glatt und trocken bei Berührung und lichtdurchlässig. Diese Zusammensetzung wurde an einem Ende eines Beschichters in Bögen geschnitten und gestapelt. Bei Plazierung auf einer Presse war das Übertragen von wässriger, glänzender Grundierungsbeschichtung 5 bis 15 Punkte Einheiten besser als bei konventionellen, nichttransparenten Offset-Drucktüchern. Bei Verwendung von UV-härtbarer acrylbasierter Beschichtung (z. B. Marke Northwest SUNCURE^®) war die Lackübertragung etwa gleich zu solchen mit konventionellen Drucktüchern. Die Drucktuchoberfläche quoll auf und wurde klebrig, wenn sie solchen Monomeren ausgesetzt wurde.

Das vorstehend in Beispiel 1 genannte generell Verfahren wurde wiederholt unter Einsatz eines Polyfibron Technologies SPL-2 Photopolymers. Das resultierende Erzeugnis wurde auf Aluminium aufgebracht und als ein Turmbeschichtungsdrucktuch verwandt. Die Übertragung von wässrig glänzenden Grundierungsbeschichtungen (solche, wie ANCHOR, NORTHWEST und INX Marken) waren im Vergleich zu konventionellen Offset-Drucktüchern vorzüglich und vergleichbar mit einem 150 SPD Produkt. Bei Anwendung von UV-härtbaren acrylbasierten Beschichtungen (z. B. Northwest Marke SUNCURE^®) war die Lackübertragung mindestens 18 Punkte/Einheiten besser als bei nichttransparenten Offset-Drucktüchern. Die Oberfläche des Tuchs schwoll an und wurde klebrig, wenn sie den Monomeren ausgesetzt war.

Das vorstehend in Beispiel 2 beschriebene Verfahren wurde wiederholt mit Ausnahme, daß eine mit Acrylsäure umgesetzte Form des SPL-2 Photopolymers verwandt wurde, welches kompatibler mit UV-Acrylat-Monomeren sein kann. Das „verkappte" Photopolymer wurde durch Umsetzen des SPL-2 Produkts mit Polypropylen-Glykol-Monomethacrylat (PPGMMA) in Abwesenheit von Methyl-Diethanolamin (MDEA) erhalten. Das veränderte flüssige Photopolymer weist eine Viskosität von etwa 400.000 mPa·s (centipoise) bei 23°C auf und wurde auf etwa 60°C vor dem Beschichten erhitzt, um einen Materialfluß von etwa 30.000 mPa ·s (centipoise) in den Spalt des Beschichters zu unterstützen. Diese Zusammensetzung wurde vollständig gehärtet mit UV-Strahlung bei einer Intensität von 13 mW/cm² für etwa 3,5 Minuten. Die Beschichtungsoberfläche war glatt und haftfrei nach Entfernen einer Schutzschicht. Das Erzeugnis war abziehbar mit Adhesionswerten kleiner als 1 P. I., jedoch wurde ein zusätzlicher Klebstoffverbundanstrich benötigt, um die Verbundstärke zwischen dem Photopolymer und dem Polyesterträgerfilm zu erhöhen, die den Belastungen auf der Presse widersteht. Das Erzeugnis zeigte eine Schwellung von weniger als 7% wenn es dem Acrylatmonomer 1,6-Hexandiol-Dimethacrylat ausgesetzt war und war verträglich mit der Beschichtung Marke SUNCURE^®.

Das generelle Verfahren aus dem vorstehenden Beispiel 1 wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß die Viskosität des 150 SPD Photopolymers auf etwa 20.000 mPa·s (centipoise) durch Erhitzen auf 40°C für 24 Stunden reduziert wurde. Der Spalt wurde so eingestellt, daß ein vollständig gehärtetes abziehbares Tuch mit einer Dicke von 0,89 mm (35 mils) des Photopolymers erhalten wurde. Das Erzeugnis wurde in aufgerollter Form am Ende des Beschichters gesammelt, in 18,3 m (20 Yard) Rollen wieder aufgewickelt und auf die gewünschte Breite eingeschnitten.

Das generell im vorstehenden Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß das letztlich erhaltene Produkt in Abwesenheit von Sauerstoff und unter Bestrahlen mit kleinen Mengen UV-Strahlung im Bereich von 350 nm bis 370 nm und einer anfänglichen Strahlungsintensität von etwa 3 mW/cm² ansteigend bis zu etwa 20 mW/cm² gehärtet wurde.