Die Erfindung betrifft einen an seiner Oberseite mit einer Zurichtung versehener Träger, insbesondere ein Leder mit einer die Oberseite bildenden geschliffenen Narbenseite, ein Spaltleder mit geschliffener Oberseite, oder ein synthetisches Textilmaterial, wie ein Vlies, Gewebe oder Gewirke, und zwar vorzugsweise mit einer aufgerauten Oberseite, wobei die an ihrer Sichtseite mit einer Struktur versehene, aus einer verfestigten Kunststoffdispersion gebildete Zurichtung gesondert auf einer vorzugsweise aus Silikonkautschuk bestehenden Unterlage mit einer der Struktur der Zurichtung entsprechenden strukturierten Oberfläche hergestellt und über eine Verbindungsschicht mit der Oberseite des Trägers verbunden ist.

Vor allem soll erfindungsgemäß ein mit einer Zurichtung versehener Träger für die Herstellung von Innenausstattungen von Fahrzeugen, von Polstermöbeln und von Schuhen geschaffen werden, der den jeweiligen Anforderungen entspricht und dessen Sichtseite ein velour- bzw. nubukartiges Aussehen besitzt.

Es sind bereits Träger mit einer Zurichtung bekannt, die eine velour- oder nubukartige Oberfläche aufweist. Bei einer bekannten Ausbildung besteht die Zurichtung aus geschliffenen Polymerschäumen, welche Mikrohohlkugeln enthalten können, die durch den Schleifvorgang zumindest teilweise geöffnet werden, sodass dadurch eine raue Oberfläche entsteht. Diese bekannten, die Zurichtung bildenden geschliffenen Polymerschäume weisen überhaupt keine faserige Sichtfläche auf, sodass ihr Aussehen nicht den gestellten Anforderungen entspricht.

Bei einer anderen bekannten Ausführungsform wird die Zurichtung gesondert durch Aufbringen einer Kunststoffdispersion auf einer aus Silikonkautschuk bestehenden Unterlage hergestellt, deren Oberfläche eine Struktur aufweist, die der velour- bzw. nubukartigen Struktur der herzustellenden Zurichtung entspricht. Diese Oberfläche der Unterlage kann beispielsweise durch Abformen der Sichtseite eines vorhandenen Nubukleders oder durch Abformen von beflockten Folien gebildet werden. Die gesondert auf einer mit einer entsprechend strukturierten Oberfläche versehenen Unterlage hergestellten, bekannten Zurichtungen weisen den Nachteil auf, dass die den Veloureffekt bildenden Fasern der Zurichtung sich bereits bei sehr geringem Druck umbiegen und in dieser Position verbleiben, bis sie wieder mechanisch aufgerüstet beziehungsweise in eine andere Lage gebracht werden.

Ferner sind an ihrer Sichtseite geschliffene, mit einem koagulierten Polyurethan imprägnierte Mikrofaservliese bekannt, welche unter dem Markennamen Alcantara auf dem Markt sind. Auch bei diesem Produkt werden die an der Sichtseite vorhandenen textilen Fasern bei geringem Druck umgebogen und richten sich selbstständig nicht wieder auf.

Alle bekannten Produkte mit velour- bzw. nubukartiger Sichtseite lassen sich nach Verschmutzung schwer reinigen und sind außerdem bei Verwendung von mit einer koagulierten Polyurethanimprägnierung versehenen Mikrofasern aufgrund ihres niedrigen Schmelzpunktes und ihres Flammverhaltens nur sehr eingeschränkt in der Fahrzeugindustrie einsetzbar. Des Weiteren bilden sich aufgrund der Tatsache, dass die abstehenden Fasern bei Belastung umgebogen werden, keine Luftpolster, die wärmeisolierend wirken, und die bei Verwendung solcher Produkte für Sitzpolster ein angenehmes Sitzgefühl hervorrufen. Außerdem besitzen fast alle Produkte mit velour- bzw. nubukartiger Sichtseite nicht nach einem geometrische Muster angeordnete, wirr, teilweise übereinander liegende Fasern.

Bekanntes, natürliches, kurzfaseriges dichtes Samtgewebe sieht zwar sehr gut aus und fühlt sich auch sehr gut an, jedoch ist auch ein solches natürliches Gewebe sehr druck- und vor allem sehr verschmutzungsempfindlich.

Die vorliegende Erfindung hat sich zur Aufgabe gestellt, die Nachteile der bekannten Produkte zu vermeiden und einen mit einer Zurichtung versehenen Träger zu schaffen, dessen Sichtseite ein gutes Aussehen und eine gute Haptik besitzen, der lichtecht, farbecht, schwer entflammbar, schmutzabweisend und pflegeleicht ist, und der vor allem nach Belastung sein Aussehen nicht verändert und seine velourartige Oberfläche beibehält.

Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung vor, dass die Sichtseite der Zurichtung mit aus demselben Material wie die Zurichtung bestehenden, einstückig mit der Zurichtung ausgebildeten, einzeln abstehenden Härchen versehen ist. Durch die Anordnung dieser einzeln abstehenden, sich nicht gegenseitig beeinflussenden Härchen, zwischen welchen Freiräume freigehalten sind, wird eine kurzfaserige, samtartige Sichtseite der Zurichtung geschaffen und sichergestellt, dass sich bei einer Druckentlastung die Härchen wieder aufrichten und somit ein formschönes Aussehen ohne zusätzliche Maßnahmen erhalten bleibt, und dass weiters zwischen den Härchen eindringender Schmutz wieder auf einfache Weise entfernt werden kann, da er sich nicht in einem Fasergewirr festsetzen kann, wie dies bei den bekannten Ausführungen der Fall ist.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind die Härchen von nahezu senkrecht von der Sichtseite der Zurichtung emporragenden Monofasern gebildet, wodurch der angestrebte Effekt noch verbessert werden kann.

Optimal ist es, wenn die Härchen einen Durchmesser zwischen 40 &mgr;m und 100 &mgr;m, vorzugsweise zwischen 60 &mgr;m und 90 &mgr;m, und eine Länge, von der Sichtseite der Zurichtung bis zur Spitze der Härchen, zwischen 50 &mgr;m und 150 &mgr;m, vorzugsweise zwischen 70 &mgr;m und 90 &mgr;m aufweisen.

Die Härchen können jeden beliebigen Querschnitt aufweisen, also beispielsweise kreisrund, oval, aber auch polygonal ausgebildet sein. Vorteilhaft ist es, wenn die _Querschnittsform und die Querschnittsfläche bei allen Härchen gleich ist, wobei aber die Härchen unterschiedlich lang ausgebildet sein können, wodurch de Veloureffekt unterstützt wird.

Wir bereits erwähnt, ist es wesentlich, dass zwischen benachbarten Härchen Freiräume entstehen, welche nicht durch ein Gewirr von Fasern oder Ähnlichem ausgefüllt sind. Erfindungsgemäß ist es daher vorteilhaft, wenn der Abstand zwischen benachbarten Härchen, von Härchenmitte zu Härchenmitte gemessen, zwischen 50 &mgr;m und 150 &mgr;m, vorzugsweise zwischen 60 &mgr;m und 90 &mgr;m, beträgt.

Der Querschnitt der Härchen kann über seine ganze Länge unverändert sein. Zweckmäßig ist es jedoch, wenn die Härchen einen sich zur Spitze verjüngenden Querschnitt aufweisen, sodass die zwischen den Härchen befindliche Verunreinigungen leichter entfernt werden können und vor allem auch ein Abziehen der mit den Härchen versehenen Zurichtung von der Unterlage, auf welcher die Bildung der Zurichtung erfolgt, erleichtert wird. Weiters kann die Spitze der Härchen unregelmäßig, vorzugsweise abgerundet ausgebildet sein, beispielsweise eine konvexe oder konkave Form aufweisen, wodurch die Haptik und das Aussehen der mit den Härchen versehenen Zurichtung verbessert werden.

Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung weisen die Härchen eine glatte, vorzugsweise matte, Oberfläche auf, wodurch nicht nur ein schönes samtvelourartiges Aussehen erzielt wird, sondern auch vermieden wird, dass sich Verunreinigungen an dieser Oberfläche festsetzen.

Die Bildung der Härchen erfolgt vorzugsweise in näpfchenförmigen Vertiefungen in der Unterlage, die erfindungsgemäß von, vorzugsweise mittels eines Computerprogramms gesteuerten, Laserstrahlen gebildet sind.

Zwischen den Härchen können erfindungsgemäß die Zurichtung durchsetzende Kapillaren vorgesehen sein, durch welche die erforderliche Luft- und Wasserdampfdurchlässigkeit der Zurichtung gewährleistet ist.

Die Zurichtung mit den Härchen besteht erfindungsgemäß aus einer verfestigten, vernetzten Polyurethandispersion auf Polyesterbasis mit ausgeprägten elastomeren Eigenschaften, durch welche die an den mit dieser Zurichtung versehenen Träger gestellten Anforderungen sichergestellt sind. Der Polyurethandispersion können die üblichen Zuschlagsstoffe, wie Pigmente, Farbstoffe, Vernetzer, Silikondispersionen u. dgl. beigemengt sein.

Zweckmäßig weist hierbei die Polyurethandispersion einen Feststoffanteil zwischen 21 % und 42 % und eine Viskosität von weniger als 14 Sekunden, gemessen in einem Fordbecher mit einem Düsendurchmesser von 6 mm, auf.

Die gestellten Anforderungen an den mit einer Zurichtung versehenen Träger werden vor allem auch dann erfüllt, wenn die Zurichtung mit den Härchen eine Bruchdehnung von mehr als 350 %, vorzugsweise von mehr als 480% sowie eine Härte zwischen 40 und 90 Shore A, vorzugsweise zwischen 55 und 65 Shore A aufweist.

Wird als Träger ein synthetisches Textilmaterial verwendet, so ist es von Vorteil, wenn dieses mit einer koagulierten Polyurethanimprägnierung versehen ist, die zumindest auf einer Seite, welche über die Verbindungsschicht mit der Zurichtung verbunden ist, ein schichtbildendes Aussehen aufweist. Derartige mit einer koagulierten Polyurethanimprägnierung versehene textile Träger, die das Aussehen von geschliffenem Spaltleder aufweisen, sind besonders geeignet und führen zu einem hochwertigen Endprodukt.

Bei Herstellung eines an seiner Oberseite mit einer an ihrer Sichtseite eine Struktur aufweisenden Zurichtung versehenen Trägers, insbesondere eines Leders mit einer die Oberseite bildenden geschliffenen Narbenseite, eines Spaltleders mit geschliffener Oberseite, oder eines synthetischen Trägermateriales, wie einem Vlies, Gewebe oder Gewirke, werden zunächst in eine für Bildung der Zurichtung benötigte, vorzugsweise aus Silikonkautschuk bestehende Unterlage näpfchenartige Vertiefungen geformt, worauf eine wässerige Kunststoffdispersion auf diese erwärmte Unterlage, welche eine der Struktur der Zurichtung entsprechende strukturierte Oberfläche aufweist, aufgebracht und zu einem Film verfestigen gelassen wird. Bei dieser Verfestigung werden von der in die näpfchenartigen Vertiefungen eingedrungenen Kunststoffdispersion abstehende Härchen gebildet. Weiters wird auf die Oberseite des Trägers eine eine Verbindungsschicht bildende Kunststoffdispersion aufgetragen und anschließend der Träger mit dieser Oberseite auf den Film aufgelegt und einer Druck- und Wärmebehandlung unterzogen.

Die Formung dieser näpfchenartigen Vertiefung in der Unterlage erfolgt zweckmäßig dadurch, dass die Unterlage einer, vorzugsweise über ein Computerprogramm gesteuerten, Laserstrahlenbehandlung unterzogen wird, durch welche in dieser Unterlage ein regelmäßiges Muster mit jedem gewünschten Näpfchenquerschnitt hergestellt werden kann.

Das Auftragen der niedrigviskosen, Polyurethan enthaltenden Kunststoffdispersion mit feinteiligem Feststoffanteil auf die mit den näpfchenartigen Vertiefungen versehene Unterlage erfolgt vorzugsweise über in einem geringen Abstand von vorzugsweise weniger als 35 cm zur Unterlage befindliche Sprühdüsen und zwar bevorzugt ohne Luftbeimengung unter einem Druck zwischen 40 bar und 100 bar.

Zweckmäßig erfolgt der Sprühauftrag in wenigstens zwei Arbeitsschritten, wobei dabei vorzugsweise verschiedenfarbige Kunststoffdispersionen verwendet werden Dadurch lassen sich besondere Effekte erzielen, beispielsweise derart, dass die von der Zurichtung abstehenden Härchen ein anderes Aussehen als die Zurichtung selbst aufweisen.

Im Anschluss an den Sprühauftrag erfolgt eine Trocknung mittels Warmluft, vorzugsweise in einem Wärmekanal oder Wärmeofen, bei einer Temperatur von etwa 90°C, wobei die Dispersion nach einer Zeitdauer zwischen 3 Minuten und 6 Minuten bereits so trocken ist, dass der Träger mit seiner mit der aufgetragenen Kunststoffdispersion, welche die Verbindungsschicht bildet, versehenen Oberseite auf die Zurichtung aufgelegt und in der Folge verpresst werden kann. Darnach wird die Zurichtung mit dem mit dieser verbundenen Träger von der Unterlage abgezogen.

In der Zeichnung ist die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen schematisch erläutert. 1 zeigt in vergrößertem Maßstab einen Querschnitt durch einen an seiner Oberseite mit einer Zurichtung versehenen erfindungsgemäßen Träger, und 2 stellt eine Draufsicht in Richtung des Pfeils II in 1 dar. 3 zeigt die Zurichtung in vergrößertem Maßstab, und 4 stellt eine abgewandelte Ausführungsform zu 3 dar. 5 zeigt einen Schnitt durch die für die Bildung der Zurichtung benötigte Unterlage.

Wie aus 1 hervorgeht, ist die Oberseite 1 eines Trägers 2, der ein an seiner Narbenseite geschliffenes Narbenleder, ein Spaltleder mit geschliffener Oberseite, aber auch ein synthetisches Textilmaterial, welches vorzugsweise eine aufgeraute Oberseite aufweist, sein kann, über eine einzige, dünne Verbindungsschicht 3 mit einer Zurichtung 4 verbunden, deren Sichtseite mit, einstückig mit der Zurichtung 4 gebildeten, einzeln senkrecht abstehenden Härchen 5 versehen ist. Wie aus 2 hervorgeht, sind die Härchen 5 in einem regelmäßigen Muster in einem Abstand voneinander angeordnet, so dass zwischen den Härchen Freiräume 6 vorhanden sind (siehe die 3 und 4). Die Zurichtung 4 und damit auch die einstückig mit dieser Zurichtung ausgebildeten Härchen 5 bestehen aus einer verfestigten, vernetzten Polyurethandispersion auf Polyesterbasis mit ausgeprägten elastomeren Eigenschaften, wodurch sichergestellt ist, dass sich die Härchen 5 nach Belastung selbsttätig wieder aufrichten und somit von der Zurichtung 4 senkrecht oder nahezu senkrecht abstehen. Dies bewirkt, dass die Freiräume 6 erhalten bleiben und allenfalls darin ansammelnde Verunreinigungen leicht entfernt werden können, und dass durch die Härchen 5 in Verbindung mit den Freiräumen 6 Luftpolster gebildet werden, welche wärmeisolierend wirken und bei Verwendung des erfindungsgemäßen Trägers für Polster ein angenehmes Sitzgefühl sicherstellen.

Zwischen den abstehenden Härchen 5 können nicht dargestellte, die Zurichtung 4 durchsetzende Kapillaren vorgesehen sein, welche mit Durchbrechungen im Träger 2 kommunizieren, wodurch die gewünschte Luft- und Wasserdampfdurchlässigkeit sichergestellt ist.

In 2 weisen die Härchen einen kreisrunden Querschnitt auf, können jedoch auch jeden anderen beliebigen Querschnitt, beispielsweise einen ovalen oder polygonalen Querschnitt besitzen. Weiters kann der Querschnitt über die gesamte Länge der Härchen gleichbleibend ausgebildet sein. Zweckmäßig ist es jedoch, wie in den 3 und 4 dargestellt, wenn sich der Querschnitt der Härchen in Richtung zur Spitze verjüngt, denn dann können in den Freiräumen 6 allenfalls vorhandene Verunreinigungen leichter entfernt werden, und es ist vor allem bei Bildung der Härchen in näpfchenartigen Vertiefungen, wie dies später beschrieben werden wird ein leichteres Ausformen möglich. Die Länge der Härchen kann, wie aus 3 hervorgeht, variieren, wodurch der angestrebte samtvelourartige Effekt verbessert wird. Zweckmäßig ist die Spitze der Härchen 5, wie aus

3 ersichtlich, unregelmäßig, und zwar vorzugsweise konvex oder konkav, ausgebildet, wodurch die Haptik und das Aussehen der Zurichtung 4 verbessert werden.

Vorzugsweise weisen die Härchen 5 eine glatte, matte Oberfläche auf, wodurch das samtvelourartige Aussehen gleichfalls unterstützt wird und ein Festsetzen von Verunreinigungen an den Härchen weitgehend verhindert wird Die Ausführungsform nach 4 unterscheidet sich von der Ausführungsform nach 3 dadurch, dass dien Sichtseite der Zurichtung 4 mit einer groben Struktur ausgebildet ist, von der die Härchen 5 abstehen.

Die gesonderte Herstellung der Zurichtung 4 vor Verbindung derselben mit dem Träger 2 über die Verbindungsschicht 3 erfolgt, wie bekannt, durch Aufbringen einer Kunststoffdispersion auf eine in 5 dargestellte Unterlage 7. Diese besteht in üblicher Weise aus Silikonkautschuk, kann aber auch aus Polypropylen oder Polytetrafluoräthylen hergestellt sein. Zur Bildung der Härchen 5 sind in der Oberfläche 8 dieser Unterlage 7 näpfchenförmige Vertiefungen 9 vorgesehen, welche durch auf die Oberfläche 8 einwirkende Laserstrahlen hergestellt werden. Diese über ein Computerprogramm gesteuerten Laserstrahlen bewirken eine regelmäßige Ausbildung der näpfchenartigen Vertiefungen 9 und damit der in diesen Vertiefungen entstehenden Härchen 5.

Durch die erfindungsgemäße Ausbildung des mit der Zurichtung versehenen Trägers wird eine sehr dichte feine samtvelourartige Sichtfläche der Zurichtung 4 erzielt, deren Eigenschaften gegenüber den bekannten Ausbildungen wesentlich verbessert sein, Vor allem fühlt sich der mit der erfindungsgemäßen Zurichtung ausgebildete Träger sehr angenehm an, ist lichtecht, farbecht und pflegeleicht, sodass beispielsweise Öl- und Fettverschmutzungen mit Seifenwasser oder mit einem Lösungsmittel, beispielsweise Benzin oder MEK, einfach entfernt werden können, ohne dass nach Trocknung Veränderungen in der samtvelourartigen Oberfläche bemerkbar sind. Die Härchen sind mit bloßem Auge nicht erkennbar, jedoch ist bereits bei sechsfacher Vergrößerung ersichtlich, dass die Härchen symmetrisch angeordnet sind, und jedes einzelne Härchen mit einem sehr geringen Abstand zum nächsten rasterartig aus der Zurichtung herausragt. Durch die besondere Ausbildung der mit den senkrecht abstehenden Härchen versehenen Zurichtung wird sichergestellt, dass bei Ausübung eines Anpressdruckes von 5 kg/cm² bei einer Temperatur von 80°C eine Minute lang nach Druckentlastung die Härchen selbsttätig wieder ihre senkrechte Lage einnehmen.

Die Zurichtung ist weiters schwer entflammbar und entspricht somit allen Anforderungen der Fahrzeugindustrie, sodass es nun möglich ist, beispielsweise Sitze von Autos mit einem erfindungsgemäßen, mit der Zurichtung versehenen Träger auszustatten, ohne dass diese Sitze im Laufe der Zeit unansehnlich werden Isbesondere hinsichtlich Hydrolysebeständigkeit, Lichtechtheit, Heißbelastung und im Klimawechseltest ist das erfindungsgemäße Produkt den bekannten Produkten überlegen.

Die Erfindung ermöglicht auch die kombinierte Verwendung von Produkten mit einem aus Leder bestehenden Träger und Produkten mit einem aus synthetischem Textilmaterial bestehenden Träger etwa gleicher Größe und Stärke, der mit einem Koagulat so imprägniert ist, dass auf einer Seite die Imprägnierung glatt ist, und mit dieser Seite über eine Verbindungsschicht mit der Zurichtung verbunden ist, wobei beide Produkte an ihrer Sichtseite durch die abstehenden Härchen samtvelourartig ausgebildet sind.. Beide Produkte haben dann das gleiche Aussehen und entsprechen den gleichen Anforderungen der Fahrzeugindustrie, so dass sie gemeinsam verarbeitet werden können. So können beispielsweise der Sitzbereich eines Autos mit einem aus Leder bestehenden Träger und die Randbereiche mit einem aus einem synthetischen Textilmaterial bestehenden Träger hergestellt werden, ohne dass, auch nach längerer Zeit, sich das Aussehen der Sichtfläche ändert.