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Dokumentenidentifikation DE10341279A1 31.03.2005
Titel Verfahren zur Durchführung eines Hochdruckstarts
Anmelder Robert Bosch GmbH, 70469 Stuttgart, DE
Erfinder Ries-Müller, Klaus, 74906 Bad Rappenau, DE
DE-Anmeldedatum 08.09.2003
DE-Aktenzeichen 10341279
Offenlegungstag 31.03.2005
Veröffentlichungstag im Patentblatt 31.03.2005
IPC-Hauptklasse F02N 17/00
IPC-Nebenklasse F02D 1/02   
Zusammenfassung Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Durchführung eines Hochdruckstarts einer Brennkraftmaschine mit Kraftstoff-Direkteinspritzung, bei dem die Brennkraftmaschine mindestens einen in einem Zylinder bewegbaren Kolben umfasst, wobei der Kolben mit einer Kurbelwelle gekoppelt ist und eine Hochdruckkolbenpumpe mittels einer Kurbelwelle oder einer mit der Kurbelwelle verbundenen Nockenwelle angesteuert wird, wobei die Lage der Kurbelwelle und/oder der Nockenwelle beim Abstellen und/oder vor dem Start der Brennkraftmaschine bestimmt wird und bei dem eine Positionierung der Hochdruckkolbenpumpe vor dem Start erfolgt.

Beschreibung[de]
Stand der Technik

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Durchführung eines Hochdruckstarts einer Brennkraftmaschine mit Kraftstoffdirekteinspritzung, bei dem die Brennkraftmaschine mindestens einen in einem Zylinder bewegbaren Kolben umfasst, wobei der Kolben mit einer Kurbelwelle gekoppelt ist und eine Hockdruckkolbenpumpe mittels einer Nockenwelle oder Kurbelwelle angesteuert wird.

Brennkraftmaschinen mit direkter Einspritzung von Kraftstoff in einen Brennraum sind allgemein bekannt. Es wird dabei als erste Betriebsart ein sogenannter Schichtladungs- oder Schichtbetrieb und als zweite Betriebsart ein sogenannter Homogenbetrieb unterschieden. Der Schichtbetrieb wird insbesondere bei kleineren Lasten verwendet, während der Homogenbetrieb bei größeren, an der Brennkraftmaschine anliegenden Lasten zur Anwendung kommt. Im Schichtbetrieb wird der Kraftstoff während der Verdichtungsphase der Brennkraftmaschine in den Brennraum und zwar dort in der unmittelbaren Umgebung einer Zündkerze eingespritzt. Dies hat zur Folge, dass keine gleichmäßige Verteilung des Kraftstoffs in den Brennraum mehr erfolgen kann. Der Vorteil des Schichtbetriebs liegt darin, dass mit einem sehr geringen Kraftstoffverbrauch die anliegenden kleineren Lasten der Brennkraftmaschine ausgeführt werden können. Größere Lasten können allerdings nicht durch den Schichtbetrieb erfüllt werden. Darüber hinaus bietet der Schichtbetrieb den Vorteil einer geringeren Abgaserzeugung insbesondere im Hinblick auf entstehende Kohlenwasserstoffe. Im für größere Lasten vorgesehenen Homogenbetrieb wird der Kraftstoff während der Ansaugphase der Brennkraftmaschine eingespritzt, so dass eine Verwirbelung und damit eine Verteilung des Kraftstoffs in dem Brennraum noch ohne weiteres erfolgen kann.

In beiden Betriebsarten werden die einzuspritzenden Kraftstoffmassen und der Sauerstoffbedarf von einem Steuergerät in Abhängigkeit von einer Mehrzahl von Parametern auf einen im Hinblick auf die Kraftstoffeinsparung, Abgasreduzierung und dergleichen optimalen Wert gesteuert und/oder geregelt.

Zum Starten derartiger Brennkraftmaschinen mit direkter Einspritzung ist es bekannt, mit einem elektromotorischen Starter die Brennkraftmaschine in eine Bewegung zu versetzen und dann nach etwa ein bis zwei Umdrehungen bzw. bei Erreichen einer Zünddrehzahl der Brennkraftmaschine den Kraftstoff entsprechend der zweiten Betriebsart, also dem Homogenbetrieb, in die Brennräume einzuspritzen und zu zünden.

Alternativ sind Direktstartverfahren vorgeschlagen worden.

So ist es zum einen insbesondere bei sogenannten Start-Stop-Situationen der Brennkraftmaschine, bei der diese z. B. an roten Ampeln ausgeschaltet und dann zur Weiterfahrt gestartet wird, vorgesehen worden, einen direkten Start ohne Anlasser vorzusehen. So schlägt beispielsweise die DE 197 43 492 A1 ein Verfahren zum Starten einer Brennkraftmaschine vor, bei dem die Brennkraftmaschine einen in einem Zylinder bewegbaren Kolben aufweist, der eine Ansaugphase, eine Verdichtungsphase, eine Arbeitsphase und eine Ausstoßphase durchlaufen kann, und bei dem der Kraftstoff entweder in einer ersten Betriebsart während einer Verdichtungsphase oder einer zweiten Betriebsart während einer Ansaugphase direkt in einen von dem Zylinder und dem Kolben begrenzten Brennraum eingespritzt werden kann. Um einen direkten Start zu ermöglichen, ist vorgesehen, dass der Kraftstoff in einer ersten Einspritzung in denjenigen Brennraum direkt eingespritzt wird, dessen Kolben sich in der Arbeitsphase befindet. Hierdurch wird erreicht, dass schon bei der ersten Umdrehung der Brennkraftmaschine eine Verbrenung des Kraftstoffs in dem Brennraum stattfinden kann. Durch die Einspritzung in denjenigen Brennraum, dessen Kolben sich in der Arbeitsphase befindet, wird erreicht, dass die Brennkraftmaschine sofort mit einer korrekten Betriebsweise gestartet wird. Dies hat dann zur Folge, dass die Brennkraftmaschine schon bei der ersten Umdrehung aus eigener Kraft angetrieben wird. Damit ist es möglich, dass kein Starter mehr erforderlich wird. Der bei der Einspritzung in den Brennraum eingespritzte Kraftstoff reicht aus, um die Brennkraftmaschine in Bewegung zu versetzen und danach auf die Leerlaufdrehzahl zu beschleunigen.

Derartige Direktstartverfahren funktionieren jedoch lediglich bei bestimmten Lagen des Kolbens im Zylinder und darüber hinaus auch nur bei bestimmten Motortemperaturwerten, wie sie beispielsweise in einem Start-Stop-Betrieb vorliegen.

Der Erfindung stellt sich nun die Aufgabe, ein alternatives Startverfahren bereitzustellen, mit dem ebenfalls ein sicherer Start bei gleichzeitig verbessertem Abgasausstoß erreicht werden kann.

Die Erfindung löst diese Aufgabe durch ein Verfahren zur Durchführung eines Hochdruckstarts einer Brennkraftmaschine mit Kraftstoffdirekteinspritzung der gattungsgemäßen Art, wobei die Lage der Kurbelwelle und/oder einer damit verbundenen Nockenwelle beim Abstellen und/oder vor dem Start der Brennkraftmaschine bestimmt wird und bei dem eine Positionierung der Hochdruckkolbenpumpe vor dem Start erfolgt.

Vorteile der Erfindung

Bei Benzinmotoren mit Direkteinspritzung ist es vorgesehen, diese zukünftig mittels eines Hochdruck- bzw. Schichtstartes zu starten. Dabei ist insbesondere vorgesehen, dass die Einspritzung für die erste Verbrennung in den Verdichtungs- oder Kompressionstakt erfolgt, wie dies üblicherweise bei einer Schichteinspritzung vorgesehen ist. Dies führt zu einer besseren Gemischaufbereitung aufgrund der höheren Brennraumtemperatur in der Verdichtungsphase und damit zu einer höheren Zündsicherheit auch aufgrund des fetten Gemisches an der Zündkerze. Auf diese Weise können die Kohlenwasserstoffemissionen erheblich reduziert werden.

Grundsätzlich ist für ein Schichteinspritzung ein ausreichender Kraftstoffdruck erforderlich. Dieser wird durch eine Hochdruckpumpe, die insbesondere als Hochdruckkolbenpumpe mit einem Zylinder ausgebildet ist, während des Startvorganges aufgebaut. Je nach Stellung des Zylinders der Hochdruckkolbenpumpe beim Motorstart kommt es schneller oder langsamer zu einem Kraftstoffdruckaufbau. Dabei erlaubt ein schneller Druckaufbau eine frühzeitige Schichteinspritzung und damit einen abgasoptimierten, schnellen Motorhochlauf.

Es kann vorgesehen sein, sofern der Kraftstoffdruck während der ersten Einspritzung nicht ausreicht, zunächst eine Homogeneinspritzung vorzunehmen und bei der nächsten oder einer späteren Einspritzung auf eine Schichteinspritzung umzuschalten. Dabei ist z.B. vorgesehen, dass für einen Hochdruckstart mit Schichteinspritzung der Einspritzdruck, der durch die Hochdruckpumpe beispielsweise in einem Common-Rail erzeugt wird, ≥ 20 bar betragen soll. Der Druck wird hierzu überwacht.

Des Weiteren kann ein Anlasser oder ein Starthilfesystem vorgesehen sein, das neben seiner Funktion, den Start zu unterstützen, eine Positionierung der Hochdruckpumpe vornehmen kann und wobei die Positionierung alternativ auch über einen gesteuerten Auslauf sowie über einen Eingriff mittels der Drosselklappenstellung oder den Eingriff einer Motorbremsvorrichtung erfolgen kann, wobei die Positionierung vorzugsweise so erfolgen soll, dass die Hochdruckkolbenpumpe vor dem Start in eine Position im Bereich von ± 45° um den unteren Totpunkt der Kolbenpumpe gebracht wird. Vorzugsweise kann eine Position von ± 30°, insbesondere von ± 20° und insbesondere um ± 10° sowie insbesondere vorzugsweise um ± 5° um den unteren Totpunkt vorgesehen sein.

Als Starthilfesystem kann ein üblicher Anlasser vorgesehen sein, der bei einer Startanforderung die Brennkraftmaschine zunächst bis zu einer erforderlichen Zünddrehzahl beschleunigt bzw. anfährt, wobei hierbei gleichzeitig eine Positionierung erfolgen kann.

Dabei kann vorgesehen sein, dass ab einem vorgegebenen definierten Einspritzdruck eine erste Einspritzung im Schichtbetrieb erfolgt, wobei vorher eine Einspritzung im Homogenbetrieb vorgenommen wird.

Darüber hinaus kann vorgesehen sein, da die Stellung des Kolbens im Hochdruckzylinder der Pumpe an die Stellung der Kurbelwelle gekoppelt ist, diese Kopplung dergestalt vorzusehen, dass bei einer Vorzugslage, wie sie für die meisten Motoren existiert, in der die Kurbelwelle mitsamt den Kolben bevorzugt zum Stehen kommt, dann eine günstige Lage der Hochdruckpumpe erreicht wird. Alternativ kann vorgesehen sein, die Startlage der Kolbenpumpe mit einer günstigen Startanordnung der Kurbelwelle sowie der damit verbundenen Kolben zu koppeln. Eine günstige Startanordnung der Kolbenpumpe ist dabei gegeben, sofern sich der Kolben der Kolbenpumpe in der Nähe des unteren Totpunkts befindet bei abgestellter Brennkraftmaschine und zugleich der Nocken zur Ansteuerung der Kolbenpumpe und zur Erzeugung eines Druckaufbaus in der Kolbenpumpe so angeordnet ist, dass er unmittelbar nach Starten der Brennkraftmaschine, beispielsweise mittels eines Anlassers, einen Druckaufbau in der Kolbenpumpe bewirkt.

Auf diese Weise kann, abhängig vom Druckaufbau beim Motorstart, die richtige Einspritzstrategie gewählt werden, nämlich eine Schichteinspritzung bei ausreichendem Druck und eine Homogeneinspritzung bei zunächst geringerem Druck. Es kann darüber hinaus stets auf eine Schichteinspritzung umgeschaltet werden, sobald ein ausreichender Druck anliegt. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Computerprogramm zur Durchführung des Verfahrens, wenn es auf einem Computer ausgeführt wird, wobei es in einem Speicher abgelegt ist sowie ein Steuer- und/oder Regelgerät zum Betreiben einer Brennkraftmaschine insbesondere eines Kraftfahrzeuges mit einem Speicher, auf dem ein Computerprogramm der vorstehenden Art abgespeichert ist.

Schließlich betrifft die Erfindung noch eine Brennkraftmaschine, insbesondere für ein Kraftfahrzeuge, mit mindestens einem Zylinder sowie einem in dem Zylinder bewegbaren Kolben, einer Kurbelwelle zur Übertragung der Motorleistung und einer hiermit gekoppelten Nockenwelle, wobei eine Einrichtung zur Bestimmung der Position der Kurbel- und/oder der Nockenwelle vorgesehen ist, und eine Einrichtung zum Einspritzen von Kraftstoff in einen Brennraum eines Zylinders, wobei die Einrichtung zum Einspritzen eine Hochdruckkolbenpumpe umfasst zur Durchführung des Verfahrens der vorstehend beschriebenen Art. Die Brennkraftmaschine kann dabei ein entsprechendes Steuer- und/oder Regelgerät aufweisen. Schließlich kann es sich bei der Brennkraftmaschine um einen Ottomotor handeln. Darüber hinaus kann eine Einrichtung zum Bestimmen des Drucks in einem Rail vorgesehen sein.

Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den übrigen Unterlagen. Die Erfindung soll im Folgenden anhand einer Zeichnung näher erläutert werden.

Zeichnungen

1 ein schematisches Blockschaubild eines Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Brennkraftmaschine eines Kraftfahrzeuges und

2 eine schematische Darstellung des Verfahrens.

Beschreibung der Ausführungsbeispiele

In 1 ist eine Brennkraftmaschine in ihrer Gesamtheit mit dem Bezugszeichen 1 bezeichnet. Die Brennkraftmaschine 1 weist einen Kolben 2 auf, der in einem Zylinder 3 hin- und herbewegbar ist. Der Zylinder 3 ist mit einem Brennraum 4 versehen, an den über Ventile 5 ein Ansaugrohr 6 und ein Abgasrohr 7 angeschlossen sind. Des Weiteren sind dem Brennraum 4 ein mit einem Signal TI ansteuerbares Einspritzventil 8 und eine mit einem Signal ZW ansteuerbare Zündkerze 9 zugeordnet.

In einer ersten Betriebsart, dem Schichtbetrieb der Brennkraftmaschine 1, wird der Kraftstoff von dem Einspritzventil 8 während einer durch den Kolben 2 hervorgerufenen Verdichtungsphase in den Brennraum 4 eingespritzt, und zwar örtlich in die unmittelbare Umgebung der Zündkerze 9 sowie zeitlich unmittelbar vor dem oberen Totpunkt OT des Kolbens 2 bzw. vor dem Zündzeitpunkt. Dann wird mit Hilfe der Zündkerze 9 der Kraftstoff entzündet, so dass der Kolben 2 in der nunmehr folgenden Arbeitsphase durch die Ausdehnung des entzündeten Kraftstoffs angetrieben wird.

In einer zweiten Betriebsart, dem Homogenbetrieb der Brennkraftmaschine 1, wird der Kraftstoff von dem Einspritzventil 8 während einer durch den Kolben 2 hervorgerufenen Ansaugphase in den Brennraum 4 eingespritzt. Durch die gleichzeitig angesaugte Luft wird der eingespritzte Kraftstoff verwirbelt und damit in dem Brennraum 4 im wesentlichen gleichmäßig (homogen) verteilt. Danach wird das Kraftstoff/Gas-Gemisch während der Verdichtungsphase verdichtet, um dann von der Zündkerze 9 entzündet zu werden. Durch die Ausdehnung des entzündeten Kraftstoffs wird der Kolben 2 angetrieben.

Im Schichtbetrieb wie auch im Homogenbetrieb wird durch den angetriebenen Kolben 2 eine Kurbelwelle 10 in eine Drehbewegung versetzt, über die letztendlich die Räder des Kraftfahrzeugs angetrieben werden. Der Kurbelwelle 10 ist ein Drehzahlsensor 11 zugeordnet, der in Abhängigkeit von der Drehbewegung der Kurbelwelle 10 ein Signal N erzeugt.

Der Kraftstoff wird im Schichtbetrieb und im Homogenbetrieb unter einem hohen Druck in das Einspritzventil 8 in den Brennraum 4 eingespritzt. Zu diesem Zweck ist eine elektrische Hochdruck-Kraftstoffpumpe vorgesehen, die über eine mit der Kurbelwelle 10 gekoppelte Nockenwelle (nicht dargestellt) von der Brennkraftmaschine 1 angetrieben wird und einen sogenannten Raildruck erzeugt.

Die im Schichtbetrieb und im Homogenbetrieb von dem Einspritzventil 8 in den Brennraum 4 eingespritzte Kraftstoffmasse wird von einem Steuergerät 12, insbesondere im Hinblick auf einen geringen Kraftstoffverbrauch und/oder eine geringe Schadstoffemission gesteuert und/oder geregelt. Zu diesem Zweck ist das Steuergerät 12 mit einem Mikroprozessor versehen, der in einem Steuerelement, insbesondere einem Read-Only-Memory, ein Programm abgespeichert hat, das dazu geeignet ist, die Steuerung und/oder Regelung durchzuführen.

Das Steuergerät 12 ist von Eingangssignalen beaufschlagt, die mittels Sensoren gemessene Betriebsgrößen der Brennkraftmaschine 1 darstellen. Beispielsweise ist das Steuergerät 12 mit einem in dem Ansaugrohr 6 angeordneten Luftmassensensor, einem in dem Abgasrohr 7 angeordneten Lambdasensor und/oder mit dem Drehzahlsensor 11 verbunden. Des Weiteren ist das Steuergerät mit einem Fahrpedalsensor 13 verbunden, der ein Signal FP erzeugt, das die Stellung eines von einem Fahrer betätigten Fahrpedals angibt.

Das Steuergerät erzeugt Ausgangssignale, mit denen über Aktoren das Verhalten der Brennkraftmaschine 1 entsprechend der gewünschten Steuerung und/oder Regelung beeinflusst werden kann. Beispielsweise ist das Steuergerät 12 mit dem Einspritzventil 8 und der Zündkerze 9 verbunden und erzeugt die zu deren Ansteuerung erforderlichen Signale TI, ZW.

2 zeigt ein schematisches Diagramm, bei dem die Motordrehzahl nmot sowie der Kurbelwellenwinkel KW über die Zeit t aufgetragen sind sowie auf der zweiten Achse der Raildruck prail eines den Einspritzventilen der Brennkraftmaschine vorgeschalteten Common-Rails, aus dem dann Kraftstoff in die Ventile eingebracht und von dort in die Brennräume eingespritzt wird. Mit der Linie 100 ist dabei die Summe °KW der Brennkraftmaschine dargestellt. Mit der Linie 20 ist die Drehzahl des Motors der Brennkraftmaschine bezeichnet, wobei durch die gestrichelte senkrechte Linie 30 der Zeitpunkt des Motorhochlaufs gekennzeichnet ist, der an dem Anstieg der Linie 20 ersehen werden kann. Die Linie 40 betrifft die Drehzahl, die als Startdrehzahl bezeichnet werden kann, die durch einen Anlasser bzw. ein Starthilfesystem erzeugt wird, das zunächst ein Hochdrehen der Brennkraftmaschine bis zu einer Startdrehzahl ermöglicht.

Die Linie 50 zeigt, wie der Druckanstieg in einem Rail aufgrund des in einer Hochruckkolbenpumpe erzeugten Drucks verläuft, sofern die Pumpe beim Start im Bereich des unteren Totpunktes UT stand (best case). Mit der Linie 60 ist dahingegen der Druckverlauf dargestellt, wenn die Pumpe beim Start im Bereich des oberen Totpunktes angeordnet war (worst case). Im günstigen Fall erfolgt zunächst ein Druckanstieg im Rail durch das Einschieben von weiterem Kraftstoff, wobei dann ein Rückschlagventil zwischen Rail und Pumpe geschlossen wird und ein erneutes Befüllen der Pumpe erfolgt, währenddessen der Druck im Rail konstant bleibt. Hingegen bleibt im ungünstigen Fall der Raildruck nach dem Start für die ersten 0,2 sek. zunächst gleich, bis die Pumpe am UT ist.

Es kann hierbei ersehen werden, dass bei einer günstigen Ausgangslage, wie sie die Linie 50 verdeutlicht, stets ca. ein Kolbenhub der Hochdruckkolbenpumpe weniger benötigt wird, um den gleichen Druck im Rail zu erzeugen. Daher ist es möglich, beispielsweise bei einem Druckverlauf gemäß der Linie 50, bereits zum Zeitpunkt von 0,3 sek. eine Schichteinspritzung vorzunehmen, wobei bei einem ungünstigen Druckverlauf bis ca. 0,5 sek. gewartet werden muss. In diesem Fall kann es erforderlich sein, die erste Einspritzung als Homogeneinspritzung vorzunehmen und erst die zweite Einspritzung als Schichteinspritzung vorzusehen.

Insofern ist vorgesehen, eine entsprechende Auslaufpositionierung der Hochdruckpumpe beim Abstellen bzw. vor dem Starten eines Kraftfahrzeugs mit einer entsprechenden Brennkraftmaschine vorzusehen, um von Anfang an den günstigeren Schichtstart mit Schichteinspritzung durchführen zu können, und so eine Verkürzung der Startzeit sowie eine Verbesserung der Abgaswerte bei gleichzeitig sicherem Start zu erreichen.


Anspruch[de]
  1. Verfahren zur Durchführung eines Hochdruckstarts einer Brennkraftmaschine mit Kraftstoff-Direkteinspritzung, bei dem die Brennkraftmaschine mindestens einen in einem Zylinder bewegbaren Kolben umfasst, wobei der Kolben mit einer Kurbelwelle gekoppelt ist und eine Hochdruckkolbenpumpe mittels einer Kurbelwelle oder einer mit der Kurbelwelle verbundenen Nockenwelle angesteuert wird, wobei die Lage der Kurbelwelle und/oder der Nockenwelle beim Abstellen und/oder vor dem Start der Brennkraftmaschine bestimmt wird, bei dem eine Positionierung der Hochdruckkolbenpumpe vor der Start erfolgt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem der Kolben der Hochdruckkolbenpumpe eine Position im Bereich von ± 45°, insbesondere von ± 30°, insbesondere von ± 20°, vorzugsweise von ± 10° und insbesondere vorzugsweise von ± 5° um den unteren Totpunkt einnimmt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 bis 2, bei dem die Positionierung mittels eines Starthilfesystems erfolgt.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 2, bei dem die Positionierung mittels eines gesteuerten Auslaufs der Brennkraftmaschine erfolgt.
  5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem die Auslaufsteuerung über die Drosselklappenstellung oder über eine Motorbremsvorrichtung erfolgt.
  6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem ein Einspritzdruck in die Brennkraftmaschine überwacht wird und ab Erreichen eines vorgegebenen definierten Einspritzdrucks eine Einspritzung im Schichtbetrieb erfolgt, wobei unterhalb des definierten Drucks im Homogenbetrieb eingespritzt wird.
  7. Computerprogramm zur Ausführung des Verfahrens nach einem der vorangehenden Ansprüche, wenn es auf einem Computer ausgeführt wird, wobei es in einem Speicher abgespeichert ist.
  8. Steuer- und/oder Regelgerät zum Betreiben einer Brennkraftmaschine, insbesondere eines Kraftfahrzeugs mit einem Speicher, auf dem ein Computerprogramm nach Anspruch 7 abgespeichert ist.
  9. Brennkraftmaschine, insbesondere für ein Kraftfahrzeug, mit mindestens einem Zylinder (3) sowie einem in dem Zylinder (3) bewegbaren Kolben (2), einer Kurbelwelle (14) zur Übertragung der Motorleistung und einer hiermit gekoppelten Nockenwelle, wobei eine Einrichtung zur Bestimmung der Position der Kurbel (14) – und/oder der Nockenwelle vorgesehen ist und eine Einrichtung zum Einspritzen von Kraftstoff (8) in einen Brennraum (4) eines Zylinders (3), wobei die Einrichtung eine Hochdruckkolbenpumpe umfasst zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6.
  10. Brennkraftmaschine nach Anspruch 10 mit eine Steuer- und/oder Regelgerät (16) nach Anspruch 8.
Es folgen 2 Blatt Zeichnungen






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