Die Erfindung betrifft ein Veredelungsverfahren sowohl für gestrickte Gewebe als auch Webstoffe (Kette/Schuss) sowie eine Vorrichtung zum Ausführen des Verfahrens, wie dies in den jeweiligen Hauptansprüchen dargelegt ist.

Die Erfindung wird bei Veredelungsvorgängen für Gewebe, anschließend an den Färbungs- und Wasch- und/oder Walkschritt angewandt, die dazu ausgeführt werden, spezielle Eigenschaften der Qualität und der Größe am veredelten Gewebe zu fixieren und zu errichten, bevor es zur Konfektionierung und zum Gebrauch geliefert wird.

Die Erfindung wird sowohl bei Geweben allgemein, aus allen möglichen Faserarten, sowohl natürlich (Baumwolle, Wolle, usw.) als auch künstlich oder synthetisch (Polyester, Nylon, elastisch gemachte Fasern allgemein, usw.), als auch Mischgeweben, sowohl gekämmten als auch kardierten Geweben eines herkömmlichen Wolle-Typs (Webstoffe), seien sie zu 100% aus Wolle, oder aus einem Wollegemisch, z.B. Wolle-Polyester, Wolle-Seide oder etwas anderem, angewandt.

Bei Veredelungsvorgängen für Gewebe, egal ob es Wollstoffe allgemein oder klassische Webstoffe sind, beinhaltet der Stand der Technik die Technologie, dass das Gewebe, das von Färbungs- und/oder Wasch- und/oder Walkvorgängen zugeführt wird, einer Reihe von Behandlungen unterzogen wird, die aufeinanderfolgend ausgeführt werden und deren Funktion darin besteht, die Charakteristiken und Eigenschaften des Gewebes zu verbessern und zu stabilisieren.

Die Behandlungen dienen hauptsächlich dazu, dem Griff des Gewebes die gewünschte Eigenschaft von Fülle zu verleihen, gemeinsam mit einer bestimmten Konsistenz (Drapierungseffekt) und Weichheit, um jedes mögliche übermäßige Glänzen zu schwächen und um für das Gewebe eine gute Größenstabilität zu gewährleisten.

Im Allgemeinen sorgen diese Behandlungen für einen anfänglichen Schritt des Trocknens des Gewebes, gefolgt, für viele Artikel, durch einen Schervorgang, der dazu dient, den Flor des Gewebes auf eine gewünschte Höhe zu vergleichmäßigen.

Dann wird das Gewebe den eigentlichen Stabilisierschritten unterzogen, die abhängig davon, ob es sich um Strickgewebe oder Webstoffe handelt, sehr verschieden sind.

Im Fall von Strickgewebe folgt der Trocknungsschritt im Allgemeinen auf den Färbungsschritt, und er kann entweder mit freistehenden Trocknern (Bandtrocknern) oder auf einem Spannrahmen mit Stiftketten erfolgen; in diesem zweiten Fall kann das Gewebe auf die gewünschte Höhe (Weite) zurückgebracht werden.

Anschließend wird ein Veredelungsschritt ausgeführt; dies kann ein Kalandrierschritt (strecken) oder ein Durchlauf durch Kompaktier- oder Verdichtungsmaschinen mit einem Filzstück sein, um die erforderliche Größenstabilität gemeinsam mit einem Streckeffekt zu erzielen und um den Griff des Artikels zu verbessern. Nach diesen Vorgängen wird der Artikel im Allgemeinen zur Konfektionierung geliefert.

Im Fall herkömmlicher Webstoffe aus Wolle ist es, sowohl vor als auch nach dem Färbungsvorgang, möglich, einen als Dämpfungsfixierung oder Sieden bekannten Zyklus (Kombinationseffekt aus hoher Feuchtigkeit und hoher Temperatur, bis zu 150 °C) mit dem Zweck auszuführen, das Gewebe mit dauerhafter Größenstabilität zu versehen.

Abschließend wird das Gewebe einer Dekatierbehandlung unterzogen, durch die es einer Dampfbehandlung bei hoher Temperatur unterzogen wird.

Dieser Zyklus kann entweder mit kontinuierlichen Maschinen vom Trommeltyp, bei Atmosphärendruck, oder (um einen dauerhafteren Effekt zu erzielen) als diskontinuierliches Dekatieren mit Dampf unter einem Druck von bis zu 2 Bar (Autoklaven-dekatieren) ausgeführt werden.

Die Hauptfunktion dieser Behandlung besteht darin, dem Gewebe einen fülligen Griff, ein dauerhaftes Feeling und gute Stabilität zu verleihen.

Ein anderer Streck-Zwischendurchlauf zwischen dem Siede- und dem Dekatierschritt kann durch eine als "Muldenpresse" bekannte Maschine erfolgen; jedoch sind diese Maschinen nun aus vielen Gründen außer Gebrauch.

Herkömmliche Veredelungsbehandlungen sind, im Allgemeinen, nicht vollständig zufriedenstellend, insbesondere da sie nicht vielseitig sind und da sie nicht an Gewebe angepasst werden können, die hinsichtlich der Webart und des Typs und der Eigenschaften der Faser und des Garns verschieden sind.

Herkömmliche Kalandriermaschinen erzeugen normalerweise wegen starker Zugdrücke einen Verlängerungseffekt für das Gewebe, der nur schwer wiedergutzumachen ist, sowie einen übermäßigen Glanz des Gewebes selbst, der häufig nicht erwünscht ist.

Herkömmliche kontinuierliche Dekatierprozesse, die dafür sorgen, dass Dampf unter Atmosphärendruck aus einer Zuführkammer eingeleitet wird, wobei dafür gesorgt wird, dass das Gewebe über einen mit Löcher versehenen, ausgekleideten Zylinder läuft, wobei es durch einen endlosen, ringförmigen Filz angedrückt wird, verursachen häufig einen Ungleichmäßigkeitseffekt (Marmorierung), oder die Klemmstelle wird zu sehr zerdrückt usw.

Andererseits zeigt ein Dekatierprozess, bei dem das Gewebe diskontinuierlich auf einen Wickel gewunden wird, den Vorteil einer guten Veredelungsqualität, jedoch den beträchtlichen Nachteil, dass eine große Anzahl manueller Vorgänge erforderlich ist, was sehr hohe Arbeitskosten zur Folge hat.

Andere Nachteile herkömmlicher Veredelungsmaschinen ergeben sich entweder aus den großen Räumen, die sie belegen, oder aus ihren Einschränkungen hinsichtlich der Einfachheit und der Sicherheit des Betriebs, oder aus ihren hohen Handhabungskosten, insbesondere hinsichtlich des Energieverbrauchs, oder aus ihrem Bedarf hinsichtlich komplexer und teurer Zusatzdienste, oder der Schwierigkeit, das Gewebe von einer Maschine auf eine andere zu übertragen, sowie anderen Problemen.

Das Dokument GB 2.194.973, auf dem der Oberbegriff der unabhängigen Ansprüche 1 und 8 beruht, offenbart eine Gewebebehandlungsvorrichtung mit einer Verdichtungsanordnung und einer Dampfbehandlungsanordnung, die in Reihe angeordnet sind. Die Verdichtungsanordnung verfügt über eine heizbare Walze und ein Andrückband. Diese Art einer Verdichtungsanordnung zeigt den Nachteil einer Dickenverringerung des Gewebes sowie einer Verhärtung und Einebnung der Oberfläche des Gewebes, so dass dieses eine sehr niedrige Stellung aufweist, um effektiv mit einer Dampfströmung in der stromabwärts platzierten Dampfbehandlungsvorrichtung behandelt zu werden.

Die Anmelderin hat die Erfindung entwickelt, getestet und realisiert, um diese Mängel durch eine funktionelle, wirtschaftliche und vielseitige Lösung zu überwinden und um weitere Vorteile zu erzielen.

Die Erfindung ist in den jeweiligen Hauptansprüchen dargelegt und gekennzeichnet, während die abhängigen Ansprüche andere Eigenschaften der Hauptausführungsform beschreiben.

Der Zweck der Erfindung besteht im Schaffen eines Verfahrens und einer Vorrichtung zum Veredeln von Geweben, insbesondere Strickgeweben, die, bei extrem eingeschränktem Volumen, Kosten und Energieverbrauch, ein Endergebnis hoher Qualität gewährleisten, das über die Zeit hinweg wiederholt werden kann und das vor allem für eine Vielzahl von Geweben gilt, die sogar verschiedene Eigenschaften zeigen können.

Die Erfindung erlaubt es, das Gewebe, in einer einheitlichen Maschine mit begrenztem Volumen, zu niedrigen Kosten und mit hoher Ausbeute zu verdichten, zu stabilisieren, zu dämpfen, zu dekatieren und kontinuierlich aufzubereiten.

Die Funktion der erfindungsgemäßen Veredelungsvorrichtung, in ihrer Gesamtheit, besteht im Stabilisieren und Fixieren der Größen- und Qualitätseigenschaften des Gewebes und im Garantieren des gewünschten Griffs, so dass das Gewebe zur Konfektionierung und zum Endgebrauch gesandt werden kann.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung verfügt über eingeschränkte Größe und sie erlaubt es, im Wesentlichen mit einer einzelnen Maschine, mehrere Behandlungen und Vorgänge auszuführen, ohne dass es erforderlich ist, das Gewebe von einer Maschine zu einer anderen transportieren, wodurch extrem eingeschränkte Ressourcen verwendet werden und sehr wenig Energie verbraucht wird.

Die Vorrichtung erlaubt auch dadurch eine extreme Verwendungsvielseitigkeit, dass sie über einen großen Bereich von Parametern verfügt, die abhängig vom auszuführenden Behandlungstyp, dem Typ des zu behandelnden Gewebes und dem Typ des zu erzielenden Ergebnisses eingestellt werden können.

Daher kann sie sowohl für Strickgewebe als auch Webstoffe, egal, ob sie zu 100% aus Wolle oder einem Wollegemisch, z.B. Wolle-Polyester, bestehen, mittels einer einfachen und schnellen Umkonfiguration der Arbeitsparameter verwendet werden.

Die erfindungsgemäße Veredelungsvorrichtung für Gewebe weist im Wesentlichen Folgendes auf

• – eine erste Kompaktier-Stabilisier-Anordnung aus einem beheizten Zylinder; ein mitlaufender Filz ist um dreiviertel des Umfangs dieses Zylinders gewunden;
• – eine zweite Dämpfungs-Dekatier-Anordnung aus einem unter Druck stehenden Zylinder mit Löchern; um dreiviertel des Umfangs dieses Zylinders ist ein Filz gewunden, der mit einer äußeren Einrichtung zum Zuführen von Dampf gegen die Oberfläche des Gewebes zusammenwirkt; und
• – eine dritte Trocknungs-Konditionierungs-Anordnung; wobei diese Anordnungen in der angegebenen Abfolge angeordnet sind.

Es wird dafür gesorgt, dass das Gewebe kontinuierlich durch die Anordnungen läuft.

Gemäß einer anderen Eigenschaft der Erfindung verfügt die Veredelungsvorrichtung über eine Beheiz-Anfeucht- oder Vordämpfungsvorrichtung, die stromaufwärts in Bezug auf die erste Kompaktier-Stabilisier-Anordnung angeordnet ist.

Gemäß einer anderen Eigenschaft der Erfindung verfügt die Veredelungsvorrichtung über eine Dämpfungsanordnung, die zwischen der zweiten Dämpfungs-Dekatier-Anordnung und der dritten Trocknungs-Konditionierungs-Anordnung angebracht ist.

Die beigefügten Zeichnungen sind als nicht beschränkendes Beispiel beigefügt, und sie zeigen eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung.

1 ist eine schematische Ansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung insgesamt;

2 zeigt eine vergrößerte Einzelheit der 1;

3 zeigt eine andere Einzelheit der 1 in vergrößertem Maßstab;

4 zeigt eine Variante der 1 mit einer Einzelheit.

Die in der 1 dargestellte Veredelungsvorrichtung 10 für Gewebe besteht in Abfolge, in ihren Hauptteilen, aus einer Vordämpfungsanordnung aus zwei Elementen 18a und 18b, einer Kompaktier-Stabilisier-Anordnung 12, einer Dämpfungs-Dekatier-Anordnung 21, einer Dämpfungsanordnung 34 und schließlich einer Trocknungs-Konditionierungs-Anordnung 31.

Das Gewebe 11 wird der Veredelungsvorrichtung 10 kontinuierlich zugeführt, nachdem es den üblichen Färbebehandlungen unterzogen wurde, gefolgt z.B. durch ein Trocknen; dies kann entweder in Trocknern mit Förderbändern oder auf Spannrahmen mit Stiften erfolgen, nachdem das Gewebe 11 wahlweisen Vorgängen des Scherens und Vergleichmäßigens des Flors unterzogen wurde.

Die Zugspannung, mit der das Gewebe 11 an die Veredelungsvorrichtung 10 geliefert wird, kann stromaufwärts mittels eines geeigneten Zuführzylinders 37 mit variabler Geschwindigkeit, dem eine mit einem Rückkopplungsrheostaten verbundene Vorpresswalze 38 zugeordnet ist, reguliert und kontrolliert werden.

Das Gewebe 11 wird einem vorläufigen Beheiz-Dämpfungs-Vorgang unterzogen, der dadurch bewerkstelligt wird, dass dafür gesorgt wird, dass es durch die Vordämpfungsanordnung läuft.

Die Vordämpfungsanordnung verfügt über ein Paar von Bedampfungsbehältern, einen festen, inneren Behälter 18b und einen beweglichen, oberen Behälter 18a in Zuordnung zu einem Öffnungs-Schließ-Element.

Am Auslass der Vordämpfungsanordnung wird das Gewebe 11 an die Kompaktier-Stabilisier-Anordnung 12 geliefert.

Die Anordnung 12 weist im Wesentlichen Folgendes auf:

• – einen Metallzylinder 14 mit einem Durchmesser von 100 und 1.200 mm, der durch Einleiten von Druckdampf in sein Inneres auf 160°C und mehr erwärmt wird; gemäß einer Variante wird der Zylinder 14 elektrisch durch Widerstände beheizt, die in ein Bad von Diathermalöl eingetaucht sind;
• – einen Kompressionsfilz 13 aus Polyester und einer Aramidfaser, von geeigneter Dicke (von 3–4 mm im Fall einer Veredelung-Stabilisierung von Wollgeweben vom Webstofftyp, und bis zu 22–25 mm im Fall des Verdichtens von Strickgeweben); der Filz 13 ist um mindestens dreiviertel des Umfangs des Zylinders 14 um diesen gewunden;
• – eine Gegenwalze 16 zum Zurückführen des Filzes 13 zur Zone, in die das Gewebe 16 eingeleitet wird, wobei sie möglicherweise mit einstellbarem Druck, z.B. mittels eines Pneumatikkolbens, der mit einer Vorrichtung zum Regulieren des Drucks komprimierter Luft kombiniert ist (wird später unter Bezugnahme auf die 4 detailliert beschrieben), auf dem beheizten Zylinder 14 ruht;
• – ein Element 17 (als "Gleitstück" bezeichnet) zum Einführen und Begleiten des Gewebes zwischen dem Filz 13 und dem erwärmten Zylinder 14 mit einem Positionierungswinkel, der von Hand oder, falls erforderlich, durch einen Servomotor und einen Rückkoppelungscodierer eingestellt werden kann.

Der Filz 13 verfügt über einen ringförmigen Pfad, und er wird zwischen drei Walzen, nämlich 15, 16 und 19, von denen die Walze 19 motorbetrieben ist, unter Zugspannung gehalten.

In diesem Fall verfügt die Walze 15 über Spann- und Zentrierfunktion.

Der Walze 15 sind eine elektropneumatische Vorrichtung 15a, die dazu dient, den Filz 13 durch Fotozellen automatisch zu zentrieren, und eine pneumatische Vorrichtung 15b zugeordnet, die dazu dient, die Zugspannung des Filzes 13 zu regulieren, um dem bearbeiteten Gewebe mehr oder weniger Streckung und Zerdrückeffekt zu verleihen.

Während das Gewebe 11 um einen wesentlichen Teil des Umfangs des beheizten Zylinders 14 gewunden ist, wird es mit einem einstellbaren Druck durch den Filz 13 und auch die Gegenwalze 16 gegen den Letzteren gedrückt; der Letztere kann auch durch ein pneumatisches System mit einstellbarem Druck angetrieben werden.

Dieses pneumatische System verfügt, wie es aus der 4 erkennbar ist, über einen Einstellkolben 41, der mit einem Fern-Schnellantriebsmechanismus verbunden ist, durch den der Benutzer, der mittels einer Bedienkonsole auf die Maschine einwirkt, mindestens zwei Arbeitsbedingungen der Gegenwalze 16 einstellen kann, um die Intensität des Drucks zu regulieren, wie er in der Einlasszone des Zylinders 14 auf das Gewebe 11 ausgeübt wird.

Die Gegenwalze 16 kann zumindest eine erste Arbeitsposition mit Anhaftung am Zylinder 14, wo sie gegen den Filz 13 und damit gegen das durchlaufende Gewebe 11 einen hohen Druck ausübt, und mindestens eine zweite Position 16a einnehmen, in der sie durch Aktivierung des Kolbens 41 geringfügig vom Zylinder 14 beabstandet ist, um weniger Druck auf das durchlaufende Gewebe 11 auszuüben.

Der gewünschte Verdichtungsgrad für das Gewebe 11 wird daher dadurch erzielt, dass die Position des Einleitungselements 17, die Zugspannung des Filzes 13, die Temperatur des beheizten Zylinders 14 und die Position oder der Druck der Gegenwalze 16 reguliert werden.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist die Oberfläche des beheizten Zylinders 14 verchromt und geschliffen.

Gemäß einer Variante ist die Außenseite des beheizten Zylinders weich ausgebildet, z.B. durch eine geeignete Auskleidung aus vulkanisiertem Kautschuk, oder durch Aufbringen einer Hülle aus wärmeabziehendem Filz auf dem Zylinder, oder durch mehrere gewickelte Lagen aus weichem Leinentuch oder Vliesstoff usw.

Am Auslass der Anordnung 12 wird das Gewebe 11 an eine Dämpf- und Dekatieranordnung 21 geliefert, die im Wesentlichen Folgendes aufweist:

• – einen mit Löchern versehenen Stahlzylinder 22 zum Aufwinden des Gewebes 11, mit einem Durchmesser im Bereich von 100 bis 1.200 mm, und der durch Queröffnungen an beiden Seiten mit zwei elektrischen Zentrifugallüftern versehen ist, die im Inneren einen geeigneten Unterdruck und demgemäß einen Saugeffekt durch den Zylinder erzeugen können; der Zylinder 22 dreht sich in der Zuführrichtung des Gewebes 11;
• – eine Dämpfungsanordnung mit einer Einrichtung zum Zuführen des Dampfs 26, und die Kammereinrichtungen 27 enthält, die in Zusammenwirkung mit einem Umfangssegment des Zylinders 22 angeordnet sind und Dampf in der Richtung des Zylinders 22 liefern können, während das Gewebe 11 aufgewunden wird;
• – einen mitlaufenden Filz 29 aus Polyester und Aramidfaser, mit einer Dicke zwischen 3 und 8 mm, feuchtigkeitsdurchlässig, weswegen sowohl der über die Kammer 27 durch die Dämpfungsanordnung 26 zugeführte Dampf als auch die durch den mit Löchern versehenen Zylinder 22 eingesaugte Luft durchtreten können; der Filz 29 ist um mindestens dreiviertel des Umfangs Zylinders 22 gewunden;
• – eine Gegenwalze 24 zum Zurückführen des Filzes 29 zur Einlasszone, die möglicherweise mit einstellbarem Druck, z.B. mittels eines Pneumatikkolbens, der mit einer Vorrichtung zum Regulieren des Drucks komprimierter Luft kombiniert ist, auf dem mit Löchern versehenen Zylinder 22 ruht;
• – ein Element 25 (als "Gleitstück" bezeichnet) zum Einführen und Begleiten des Gewebes 11 zwischen dem Filz 29 und dem mit Löchern versehenen Zylinder 22, mit einem Positionswinkel, der von Hand oder, falls erforderlich, durch einen geeigneten Servomotor und einen Rückkopplungscodierer eingestellt werden kann.

Der mitlaufende Filz 29 wird in einem Ring um mindestens fünf Walzen gewunden, nämlich die zwei Mitlauf-Rückführwalzen 40, die Zugspannungs-Zentrierungs-Walze 23, die Gegenwalze 24 und die motorisierte Zugwalze 28.

In diesem Fall sind der Zugspannungs-Zentrierungswalze 23 eine elektropneumatische Vorrichtung 23a, die zum automatischen Zentrieren des Filzes 29 dient, und eine pneumatische Vorrichtung 23b zugeordnet, die zum Regulieren der Zugspannung des Filzes 29 dient, um diesen Arbeitsparameter nach Wunsch zu variieren, um dem bearbeiteten Gewebe mehr oder weniger Streckung und Zerdrückung zu verleihen.

Während das Gewebe 11 um einen wesentlichen Teil des Umfangs des mit Löchern versehenen Zylinders 22 gewunden ist, wird es durch den Filz 29 und auch durch die Gegenwalze 24 mit einstellbarem Druck gegen den Letzteren gedrückt; die Letztere kann auch durch ein Pneumatiksystem mit einstellbarem Druck angetrieben sein.

Der gewünschte Dekatierungsgrad wird daher dadurch erzielt, dass die Position des Einführungselements 24, die Zugspannung des Filzes 29, die Menge und die Qualität des durch die Zuführeinrichtung 26 innerhalb der Kammer 27 zugeführten Dampfs, die Menge der durch den mit Löchern versehenen Zylinder 22 angesaugten Luft, die durch eine geeignete Einrichtung, z.B. eine Drosseleinrichtung, reguliert werden kann, und auch durch die Position und den Druck der Gegenwalze 24 erhalten.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist die Außenseite des mit Löchern versehenen Zylinders 22 durch eine geeignete Auskleidung weich gemacht, z.B. durch Aufbringen einer Filzhülse, die durchlässig sein muss, oder einiger Lagen eines weichen Leintuchs oder eines Vliesstoffs usw. auf den Zylinder.

Die Dämpfungsanordnung verfügt auch über eine Antikondensations-Beheizeinrichtung 26a, die mit der Kammer 27 zusammenwirkt, die durch stabile Wände aus rostfreiem Stahlblech umschlossen ist.

Die Kammer 27, die auf der dem mit mit Löchern versehenen Zylinder 22 offen ist, ist mit einer Schicht aus einem technischen Geweben mit niedriger Durchlässigkeit ausgekleidet, die aus einem Gewebe vom Aramidfasertyp oder Nomex^(R) 27a (2) besteht, in Kombination mit einem äußeren Antireibungselement 27b, das aus einem Gitternetz aus rostfreiem Stahl bestehen kann.

Der so beschriebenen Dämpfungsanordnung ist ein wesentliches Umfangssegment des mit Löchern versehenen Zylinders 22 zugeordnet.

Die Zuführeinrichtungen 26 und 26a können Dampf, mit kontrolliertem Druck und Temperatur, zuführen, der von außen her transportiert wird und in genauer Abfolge durch den Filz 29, das Gewebe 11, die Auskleidung auf dem mit Löchern versehenen Zylinder 22a und den mit Löchern versehenen Zylinder 22 selbst läuft.

Dann wird der Dampf durch die mit dem Zylinder verbundenen elektrischen Lüfter nach außen transportiert.

Die Kombination aus dem Druck auf das Gewebe 11, der durch den Druckvorgang zwischen dem Filz 29 und der Oberfläche des mit Löchern versehenen Zylinders 22 hervorgerufen wird, und der Dämpfungswirkung von den Zuführeinrichtungen 26, 26a, 27 sorgt für einen Streckeffekt am Gewebe und eine Stabilisierung des Griffs, was technisch als "Dekatieren" bezeichnet wird. Dadurch werden auch jedwede mögliche Probleme übermäßigen Glanzes verringert, den das Gewebe 11 während einer Behandlung in der Kompaktier-Stabilisier-Anordnung 12 erfährt.

Zwischen den zwei Funktionsanordnungen – der Kompaktier-Stabilisier-Anordnung 12 und der Dämpfungs-Dekatier-Anordnung 21 – existiert eine Vorrichtung 20 zum Überwachen der Zugspannung des durchlaufenden Gewebes, die aus einer Rückführwalze besteht, an deren Enden zwei Lastzellen montiert sind.

Die Lastzellen können ein elektrisches Signal zum Synchronisieren der Drehzahlen der Motoren der Zugzylinder, nämlich für den Verdichtungsfilz 13 bzw. den Dekatierfilz 29, liefern; dadurch wird die Zugspannung (Zug) am Gewebe bei dessen kritischem Durchlauf zwischen den zwei Funktionsanordnungen extrem eingeschränkt, oder in jedem Fall angemessen kontrolliert.

Stromabwärts in Bezug auf die Zuführeinrichtungen 26, 26a und 27 und in Zusammenwirkung mit einer Zone des Außenumfangs des mit Löchern versehenen Zylinders 22 existiert in diesem Fall eine Heizanordnung 30.

Die Heizanordnung 30 kann z.B. aus dampfbeheizten Trocknungswindungen bestehen, und sie kann heiße Luft mit einer Temperatur zwischen 80 und 160°C von außen gegen den Filz 29 liefern; diese Luft läuft dann durch den Sandwich aus dem Filz 29, dem Gewebe 11, der Auskleidung des mit Löchern versehenen Zylinders 22a und des mit Löchern versehenen Zylinders 22.

Abhängig vom Typ des Gewebes und vom Typ der auszuführenden Behandlung kann die Heizanordnung 30 abwechselnd mit den Dampfzuführeinrichtungen 26, 26a und 27, oder gemeinsam mit diesen arbeiten.

Das Gewebe 11, das aus der Dekatieranordnung 21 austritt, läuft um eine Rückführwalze 39 herum, der eine Zugüberwachungsvorrichtung mit zwei Lastzellen zugeordnet ist, um die Zugspannung im durchlaufenden Gewebe 11 messen zu können.

Wenn die Zugspannung des Gewebes nicht den voreingestellten Werten entspricht, wie sie für die Veredelungsbehandlung erforderlich sind, sorgt die Erfindung dafür, dass auf die elektronische Regelungseinrichtung der Maschine eingewirkt wird, die, durch Synchronisieren der Zugmotoren für die zwei zusammenhängenden Anordnungen, die gewünschten und korrekten Bedingungen wiederherstellt.

Am Auslass der Dämpfungs-Dekatier-Anordnung 21 wird das Gewebe an eine dritte Trocknungs- und Konditionierungsanordnung 31 geliefert.

In der Trocknungs- und Konditionierungsanordnung 31 läuft das Gewebe 11 auf einem Förderband 35 (3) weiter, das vorteilhafterweise mit Löchern oder Schlitzen versehen ist und das in einem Ring zwischen einem motorbetriebenen Zylinder 36 und einem Zugspannungszylinder 36a gedreht wird.

Das Förderband 35 bildet einen im Wesentlichen ebenen Stützträger für das Gewebe 11, das Trocknungs- und Konditioniervorgängen unterzogen wird.

Die Anordnung 31 besteht im Wesentlichen aus einer Kammer 32, die im Inneren einen Wärmetauscher 33 enthält, in dem gekühltes Wasser umläuft, wobei eine bestimmte und einstellbare Luftmenge durch einen oder mehrere elektrische Lüfter 41 eingeleitet werden kann.

Wenn die Luft durch den Wärmetauscher 33 läuft, wird ihre Temperatur abgesenkt, und dann läuft sie durch das Gewebe 11, das durch das mit Löchern versehene Förderband 35 gehalten wird.

Bein einer bevorzugten Ausführungsform ist die Trocknungs- und Konditionierungsanordnung 31 vom Typ, der mit Stickstoffdämpfen arbeiten, die durch geeignete Zerstäubungsdüsen in das Innere der Kammer 32 eingeleitet werden können.

Bei einer weiteren Ausführungsform besteht das durch den Wärmetauscher 33 laufende Fluid nicht aus Wasser sondern aus Freongas, in Verbindung mit einer geeigneten Kühlanordnung außerhalb der Maschine.

Bei noch einer anderen Ausführungsform kann zerstäubtes Wasser in die Kammer 32 eingeleitet werden, das durch geeignete Zerstäubungsdüsen versprüht wird, um auf das darunter liegende Gewebe nicht nur gekühlte Luft sondern auch einen bestimmten Prozentsatz an Feuchtigkeit zu liefern.

Zwischen der Dämpfungs-Dekatier-Anordnung 21 und der Trocknungs- und Konditionierungsanordnung 31 ist in diesem Fall eine Dämpfungsanordnung 34 vorhanden.

Die Dämpfungsanordnung 34 liegt innerhalb des Förderbands 35, und der Dampf wird durch die Löcher oder Schlitze im Förderband selbst an das Gewebe 11 transportiert.

Die Anordnung 34 besteht aus einem Behälter, der gesättigten Dampf mit einstellbarem Druck und einstellbarer Menge, liefert; die zugehörige Funktion besteht in einem Auflockern des Gewebes (sollte dies als zu zerdrückt angesehen werden), das die Verdichtungs- und Dekatierbehandlungen verlässt, bevor sein Griff durch die Wirkung der Trocknungs- und Konditionierungsanordnung 31 endgültig stabilisiert wird.

Die Dämpfungsanordnung 34 hat auch die Funktion des Entfernens jedweden möglichen übermäßigen Glanzes vom Gewebe, sowohl bei Strickgeweben als auch bei Wollgeweben.

Darüber hinaus ergibt sich durch Kombinieren des Effekts der durch diese Dämpfungsanordnung 34 auf das Gewebe 11 gelieferten Feuchtigkeit mit der Kühlwirkung der Konditionierungseinrichtung 31 unmittelbar danach der Effekt eines Kondensierens der Feuchtigkeit auf dem Gewebe 11 selbst, was demgemäß zum Wiederherstellen des optimalen Werts der relativen Feuchtigkeit des Textilerzeugnisses beiträgt.

Dieser Feuchtigkeit ist ein anderer der objektiv bedeutenden Parameter, um über eine gute Stabilisierbehandlung zu verfügen, sowohl hinsichtlich der Verarbeitungseffekte als auch hinsichtlich der Dimensionsstabilität des veredelten Gewebes.

Es ist wesentlich, dass das Gewebe 11 während des durch die Anordnung 34 ausgeführten Dämpfungsschritts in entspannter Form auf dem Förderband 35 gehalten wird, um jedweden Typ unerwünschter Zugspannung im Gewebe 11 zu vermeiden, das sich andernfalls aufgrund der Wirkung des Dampfs in einem kritischen Zustand erheblicher Plastizität befinden würde und daher die Tendenz einer Streckung zeigen würde.

Die Trocknungs- und Konditionierungsbehandlung können zusammenwirkend oder abwechselnd verwendet werden, wobei die Dekatierbehandlung durch die Zuführeinrichtungen 26, 26a in Kombination mit dem Ansaugvorgang ausgeführt wird, wie er im mit Löchern versehenen Zylinder 22 abläuft.

Die Geschwindigkeit des Förderbands 35, das durch die Dämpfungsanordnung 34 und die Trocknungs- und Konditionierungsanordnung 31 mit dem Gewebe 11 mitläuft, wird abhängig vom Typ und der Dicke des Gewebes 11, dem gewünschten abschließenden Feuchtigkeitsgrad und dem Vorliegen oder Fehlen irgendwelcher wahlweiser weiterer Behandlungen geeignet eingestellt.

Anders gesagt, ist es entsprechend dem Gewebe und dem zu erzielenden Ergebnis möglich, wie gewünscht alle diejenigen Kombinationen, mit denen das Behandlungsergebnis erzielt werden kann und die als geeignet oder erforderlich angesehen werden, zu bewerkstelligen.