Zuerst müssen die Zellen die den Saft enthalten geöffnet werden, damit der ausziehbare Zuckerrohrsaft zum Auslaugen und zur Verdrängung gebrauchsbereit ist.

In modernen Zuckerfabriken können mit Hilfe von schweren Zerkleinerungsmaschinen bis zu 94% der Zellen geöffnet werden.

80 bis 84% des ausziehbaren Rohrsaftes (1) kann durch trockenen Druck in einer Mühle gewonnen werden. Der Zuckergewinn (Pol) ist zwischen 60 und 80%. Um einen höheren Gewinn zu erzielen, muß man sich zu Imbibition wenden. Das Ziel der Imbibition ist es, den entziehbaren Rohrsaft, vor dem letzen Saftentzug durch Druck, zu verdünnen.

Bei konventionellen Mühlen ist die Nr. 1 Mühlen-Bagasse in einem mehrstufigen Gegenstromverdünnungsprozess verarbeitet. In jeder Etappe finden zwei getrennte Handlungen statt:

• – Der entziehbare Saft in der Bagasse wird durch einen Auslaugungsverfahren verdünnt, indem dünnerer Saft von der flußabwärts liegenden Etappe dazu kommt und letztlich durch Wasserimbibition.
• – Danach wird der gemischte Saft in einer Mühle von der Faser getrennt, die festflüssig Trennung ist recht gut, was wir beim Trockenzerquetschen gemerkt haben. Aber da 4 bis 7 Mahlvorgänge nötig sind, um die gewünschte Gewinnrate (95 bis 98%) zu erzielen, sowie 3 bis 6 Imbibitionsstadien, hat das Verfahren des Auszugs durch Mühlenverarbeitung die folgenden Nachteile: hohe Auslagen und Unterhaltungskosten, hohe Stromkosten.

Außerdem ist die Leistungsfähigkeit der Etappe (vom Murphree Kriterium (2) gemessen, überraschend niedrig für einen industriellen Prozess (25 bis 35%).

Aus all diesen Gründen ist der Gebrauch von Mühlen für die Saftentziehung oft durch die berühmtesten Schriftsteller angeprangert worden. Zum Beispiel in 1929 schrieb Francis Maxwell (3) ( der Schriftsteller des berühmten Handbuchs „Moderne Mühlenverarbeitung von Zuckerrohr"): Mühlen in Aktion „erinnern etwas an das Höhlenalter: reine brutale Stärke, riesige abnutzbare Metallmassen, sehr viel Strom und unglaublich viel Druck".

Emile Hugot sagt in seinem berühmten "Handbuch der Zuckerrohrtechnologie": „Zermahlen ist ein barbarisches Extraktionssystem".

• (1) Entziehbarer Saft % Rohr = 100 – 1.25F
  
  Wenn Faser % Rohr (F) 16 ist dann ist entziehbarer Saft % Rohr 80%
• (2) Leistungsfähigkeit der Etappen = erreichter Brix-Fall während der Etappe erreichbarer Brix-Fall, mit 100% richtiger Mischung)
• (3) „Eine vergleichbare Untersuchung von Mühlen in Cuba, Hawaii und Java" (3. Kongressprotokoll ISSCT)

Alle Versuche die Etappenleistung zu verbessern, das heißt die Anzahl der verwendeten Mühlen zu verringern, hat nie kaufmännischen Erfolg erziehlt (1).

Seit den 1970er Jahren gab es in manchen Ländern (vor allem in Süd Afrika) Umstellung vom Zerquetschen zur Diffusion. Aber Rohrdiffusoren waren empirisch aus Rübendiffusoren oder aus Gegenflußextraktoren, die in anderer Industrie verwendet wurden, entwickelt. Dies war nicht die wissenschaftliche Art und Weise die von F. Maxwell in 1929 empfohlen worden war: „Wissenschaftliche Prüfung der Faktoren zur Sprache ... sollte den Weg zu mehr rationellen Mitteln ebnen, zur Induktion des Saftes wobei seine Zellstruktur erhalten bleibt".

Jetzt im Handel erhältliche Diffusoren sind im Gebrauch billiger und verbrauchen weniger Energie als Mühlen, aber die Etappenleistungsfähigkeit bei der Diffusion ist um nichts besser als beim Zerquetschen. Die Anzahl von Etappen, die zwischen 4 und 7 sein sollten {abhängig von der Imbibitionsrate) unter der Annahme, daß 100% gut gemischt ist, sind zwischen 15 und 18 (damit ist die Etappenleistungsfähigkeit zwischen 4/15 (26.7%) und 7/18 (38.9%).

2.1. – Noèl Deer nach (Handbuch über Zuckerrohr" 1921), war der Begriff des „Ersetzungs- oder Verdrängungsauszugs" (dem Misch-/Trennverfahren, noch heute im Gebrauch, gegenübergestellt), in 1889 von Matthey patentiert. (2)

Im Jahre 1962 hat John Payne(3) auf die Vorteile des Verfahrens durch Verdrängung hingewiesen.

In 1963 hat derselbe Schriftsteller über die Ausführung des Verdrängungsverfahrens auf Hawaii berichtet (4), das auf einer Versuchsproduktionsanlage und bei einem im Handel erhältlichen Diffusor statt fand.

Der Vorteil der Verdrängung gegenüber Mischen/Trennen kann am Besten mit dem Ponchon-Savarit Diagramm demonstriert werden:

I ist das Diagramm eines herkömmlichen 5 Mühlen Tandems (5). Es zeigt, daß das Brix des ausziehbaren Saftes in der Bagasse, die an einer bestimmten Etappe austritt viel höher ist (5 bis 7 Punkte), als der Saft, der von derselben Etappe getrennt ist.

II zeigt an, wie das Diagramm sein sollte (Nr. 2 Mühlenbagasse sollte dasselbe Brix ausziehbaren Saftes haben, wie der Saft (J2), der aus der ersten Etappe kommt: bei 100% guter Mischung).

• (1) Selbst wenn sie sich als leistungsfähig bewiesen haben (95%), wie es der Fall war mit dem patentierten Imbibitionsverfahren unter Vakuum 1975 (FCB und Maxime Rivière)
• (2) Englisches Patent Nr. 21021
• (3) "Die Verarbeitung von Zuckerrohr in Saft und Faser" Veranstaltung ISSCT 1962
• (4) "Rohrdiffusion" Das Verdrängungsverfahren in Prinzip und Praktik" Veranstaltung ISSCT 1968"
• (5) Maxime Rivière „Müssen wir die Mühlen abschaffen" Landwirtschaftiche Zeitschrift und Zuckerindustrie der Insel Mauricius Vol 55 Nr. 1 und 2. p. 79 (1976)

Wenn die Verdrängung wirkich in einem Diffusor statt fände wären nur 3 Etappen genug, um 98% des Gewinnes zu erzielen, bei einem Imbibitionsprozentsatz auf 200% Faser.

In dem Silber Diffusor, erläutert in John Payne's Buch (Vorgangsanlage der Zuckerrohr Produktion), wird eine Anzahl von 18 Etappen gebraucht. Tatsächlich, wie John Payne selbst zugibt, findet etwas Mischen Platz und der Vorgang ist noch weit vom gewünschten „Ventil-Abfluß Verdrängungsprozess".

FR-A-2 278 767 enthüllt den Arbeitsvorgang und die Ausrüstung, die den Auszug von Zuckerrohrentsaftung durch Diffusion erleichtert, die Fasern durch Luftverdrängung rahmt.

Wenn man sich dem Verdrängungsverfahren wissentschaftlich genähert hätte, hätte man beim Entwurf der Entsaftungsanlage, der sich auf das Verdrängungsprinzip gründet, auf die Struktur und die volumetrische Zusammenstellung des Roh-Materials Rücksicht nehmen müssen.

Die Dichte der zerkleinerten Rohrmasse hängt von der Vorbereitung und vom Zusammenpressen ab.

Wenn die Rohrschicht nicht 0,5 m überschreitet, kann die Massendichte auf einem horizontalen Förderband, zwischen 250 und 350 kg pro m³ variieren.

Das heißt, daß eine Tonne Zuckerrohr unter dieser Kondition, wenig zusammengepreßt , einen wahrnehmbaren Raum zwischen 2,8 und 4 m³ einnehmen wird.

Der Leerraum des Rohres beträgt 0,89 m³ pro Tonne, während der Leerraum in einer zerkleinerten Rohrmasse von weniger als 0,5 m zwischen 2,8 – 0,89 = 1,91 m³/Tonne Rohr und 4 – 0,89 = 3,11 m³/Tonne Rohr liegt.

Wir nehmen an, einen Fasergehalt von 150 kg per Tonne Rohr (F = 15) zu haben, welcher die nötige Saftmenge (von sagen wir 1,05 Dichte) zwischen 1,91 × 1,05 = 2 Tonnen und 3,11 × 1,01 = 3,29 Tonnen oder 2000/150 = 13,33F und 3260/150 = 21F liegend enthält, um die Leerräume zu füllen.

Bei einem Experiment, auf einer Versuchsanlage, worauf sich dieses Patent stützt, betrug die Saftmenge, die zum Füllen des leeren Raumes nötig war, zwischen 15F und 20F.

Wie ist die volumetrische Zusammensetzung des Materials (zerkleinertes Rohr + hinzugefügter Saft, „Megasse" genannt) in einem kommerziellen Diffusor?

Die obere Lage des zerkleinerten Rohres (0,6 m) hat möglicherweise die selbe Zusammensetzung, wie die im oben genannten Experiment. Aber, wegen des Zusammendrückens, vor allem der unteren Lage des zerkleinerten Rohrs, ist die Massedichte sicherlich 2 bis 3 mal höher.

(6) Nach dem Experiment der Versuchsanlage auf das dieser Patentanspruch gegründet ist.

Nach E. Hugot, liegt die durchschnittliche Massedichte (nur mit Rohr gerechnet) zwischen 500 und 600 kgm³. Das heißt, daß der durchschnittlich offensichtlich benötigte Raum einer Tonne Rohr zwischen 1,67 und 2 m³ sein muß.

Wie viel Saftzusatz ist zur Verdrängung des zerkleinerten Rohrs in einem kommerziellen Diffusor nötig?

Nach den Ausführungsergebnissen, die über einen Silver Diffusor in Hawaii veröffentlicht (1) wurden, war die höchste Saftmenge, die verwendet werden konnte , ohne zu überschwemmen 5,6F. In Hawaii betrug der durchschnittliche Fasergehalt des Rohres 13,5, das Gewicht des hinzugefügten Saftes per Tonne war 5,6 × 135 = 756 kg.

Die dementsprechend hinzugefügte Saftmenge war im Durchschnitt 0,720 m³/Tonne, was in der Rohrmatte von 0,78 – 0,72 = 0,06 bis 1,11 –0,72 = 0,39 m³ Luft per Tonne im Rohr läßt.

(Aber, wie wir gesehen haben, liegt die Luftmenge in der oberen Lage der Matte zwischen 2 + 3 m³ per Tonne Rohr).

Die Gegenwart von Luft, die die Mischfähigkeit hindert (oder die Verdrängungsfähigkeit), könnte einer der Gründe sein, warum die Etappenleistungsfähigkeit der kommerziellen Diffusoren so niedrig ist.

Aber der Hauptnachteil beim Gebrauch eines Auslaugungs- oder Verdrängungsverfahrens durch eine Rohrmatte von 1,5–2 Metern Dicke, wie es der Fall bei den meisten kommerziellen Diffusoren ist, ist die niedrige Durchsickerungsquote (0,1 m/min) die hauptsächlich der Zusammendrängung zuzuschreiben ist. Die Etappenleistungsfähigkeit ist wegen dem Übergehen von Etappen niedrig:

Durchsickerungswinkel von 57 Grad von der Horizontalen ausgehend in der ersten Etappe bis zu 14,5 Grad in der dritten Etappe wurden festgestellt.

Das passiert in dem hier vorgestellten Patentanspruch nicht:

• – indem Rohrmatten zwischen 0,3 bis 0,5 m verwendet werden
• – die Luft zwischen den Rohrfasern vollkommen entzogen wird, und
• – eine Erhöhung des hydrostatischen Druckes, dadurch eine Durchsickerungsquote von 0,1 m pro Sec. erzielt wird.

In der Zuckerrübenindustrie wurde der Luftentzug als fundamental für gute Schichtverteilung angesehen. Das wurde mit dem alten aus Nordfrankreich stammenden Namen „Meichage" bezeichnet.

Meichage wurde Anfang 1930 in Ägypten in dem Naudet Verfahren bei Bagasseschichtverteilung verwendet.

F. Maxwell (1) hatte die Gelegenheit den Fortgang dieses Verfahrens zu beobachten. Er beschreibt es wie folgt:

„Meichage": Nachdem die erste Zelle des Diffusors mit Bagasse gefüllt ist... "wird die Zelle geschlossen, der Saft kann zum Boden der Zelle durchdringen und wieder durch die Säule der Bagasse aufsteigen bis er aus dem Hahn auf dem Deckel der Zelle austritt, der dann zugedreht wird. Dadurch wird die Luft, die in der Bagasse enthalten ist entfernt."

Das wurde in einer 3000TCD Fabrik durchgeführt. Eine Auszugsquote von 98% und höhere Saftreinheit wurde festgestellt (2).

Das Ziel des hier dargestellten Patentes ist es, das Verfahren der Rohrsaftgewinnung durch „Meichage" in einer Rohrsaftentzuganlage, ertragreich zu machen.

Die Bewährung des Verfahrens wurde in einer Versuchsanlage, wo Verdrängung simuliert wurde, bewiesen. In 3 Vorgängen wurde aus dem entziehbaren Rohrsaft nach Entwässerung in einer hydraulischen Presse bis zu einem Feuchtigkeitsgehalt ähnlich dem, der in einem herkömmlichen letzten Mühlenvorgang erreicht wird, eine Auszugsquote von 98%, erreicht.

Aus den Ergebnissen der Versuchsanlage wurde die Anzahl der zu verwendenden Etappen durch das Ponchon-Savarit Diagramm (III) bestimmt. Die folgenden Vorgangsbedingungen treffen zu:

• – eine typische Zusammensetzung von Rohmaterial: Zerkleinertes Rohr:
• – Zubereitungsindex 90%
• – Faser 16%
• – entziehbarer Saftgehalt 80% (:5F)
• – brix des ausziehbaren Saftes 18,7

Das Ziel von 4 brix Saft in der letzten Megasse (entsprechend eines Pol Auszugverhältnisses von 98%, in der Annahme, daß eine letzte Entwässerung stattfindet, die einen Saftgehalt der Bagasse von 0,64 ergibt) wird in 3 Etappen erreicht.

• (1) „Moderne Zuckerrohrverarbeitung" 1932
• (2) Spenzer und Mende: „Zuckerrohr Handbuch" 8te Ausgabe Seite 55.

Mit den oben genannten Vorgangsbedingungen kann das Flussdiagramm (IV) aufgezeichnet werden. Um bei jeder Etappe einen 100%igen Erfolgsverdrängungsverlauf zu erzielen, sind 3 Vorgänge nötig.

Angenommen, eine durchschnittliche typische zerkleinerte Rohrmassedichte ist gegeben, der Anteil an „Meichage" Saft nötig, um vollständig alle Leerräume zwischen den Rohrfasern zu füllen ist 15F, welches einen ersten totalen Saftgehalt der Megasse in der ersten Etappe von 20F zu 15,4 brix ergibt, verwendet wird als Meichagesaft 15F zum selben brix (14,3), wie der gemischte Saft, der die erste Etappe verlässt.

2 – Verdrängung wird durchgeführt, indem der Saft (7,36F, Brix 9,3) der aus der 2ten Etappe herauskommt, um denselben Anteil (7,36F) Saft zu 15,4 Brix, der in der Megasse enthalten war zu ersetzen, der somit durch Verdrängung entzogen wird.

Bevor die erste Etappe verlassen wird, wird der Saftgehalt der Megasse (nach der Verdrängung ist der Saftgehalt 20F zu einem durchschnittlichen Brix von 13,15) durch Gefälle in einen Aufnahmetank abgelassen, bis runter zu einem Saftgehalt von 6F in der Megasse beim Verlassen der 1sten Etappe.

Die Menge abgeflossenen Saftes würde diesem Versuch nach, 14F zu einem Brix von 13,72 sein. Dieser Saft muß als "Meichage"Saft zusammen mit 1F von verdrängtem Saft (7,36) mit einem gemischten Brix von 14,3, 6,36F zu 14,3 Brix als entzogener Saft aus der 1sten Etappe zurückgelassen, wieder zirkuliert werden, um das ganze auszugleichen:

• – Saft Einfluß: 5F vom Rohr + 2F als Imbibitionswasser = 7F.
• – Saft Ausfluß: entzogener Saft (gemischter Saft) 6,36F + 0,64F als ausziehbarer Saft in der End-Bagasse = 7F.

• – Meichage. Da die Megasse denselben Saftgehalt hat innerhalb und außerhalb der Etappe, wird der Meichagesaft in diesem Fall 14F haben (statt 15F wie in der 1 sten Etappe).
• – Verdrängungssaft (7,36F), der von der dritten Etappe mit einem Brix von 5,7 kommt, wird dieselbe Menge Saft (7,36) zu 10,06 Brix verdrängen.
• – Entwässerung von 14F zu 8,9 Brix wird 6F zurücklassen, da der Saftgehalt der Megasse die dritte Etappe versorgt.

• – „Meichage"
  
  Wie in der zweiten Etappe wird der Meichagesaft (14F) durch den Abflußsaft mit einem gemischten Brix von 5,7 geliefert.
• – Verdrängung:
  
  Der Saft der Entwässerungsmühle (5,36F) wird als Verdrängungssaft gebraucht werden, gefolgt von Imbibitionswasser 2F.
  
  Das Brix des verdrängten Saftes (7,36F) wird 6,22 sein.
• – Entwässerung:
  
  14F Saft zu 5,42 Brix wird von der dritten und letzten Etappe abgezogen, das ergibt
• – einen Saftgehalt von 6F in der letzten Megasse zu einem zielgesetzten Brix von 4
• – einen gemischten Saft (verdrängten und abgeleiteten Saft) von 21,36F zu 5,7 Brix, der dem Meichagesaft gleich kommt (14F) und dem Verdrängungssaft der zweiten Etappe (7,36F).

Ein gewöhnliches, horizontales, schleppenartiges Förderband kann dazu verwendet werden, das vorbereitete Rohr, das von der Schredder kommt, zur Entwässerungsmühle zu transportieren.

Die Geschwindigkeit des Förderbandes (ungefähr 20 m/min) richtet sich nach dem Rohrfluß, so daß eine Lage von ungefähr 0,3 m über den perforierten Boden (1) des Förderbandes vorwärts bewegt werden kann.

Das Förderband hat einen geschlossenen, doppelten Boden (2) mit Fächern Leitungen, um dem Flussdiagramm in jeder der drei Etappen nachzukommen.

In jeder Etappe: sind drei Abteilungen vorgesehen.

„Meichage"-Saft wird aus Tank 8 mit einer Pumpe mit veränderlicher Laufgeschwindigkeit geliefert (3) im Verhältnis von 15 oder 14F (je nach Bedarf in jeder Etappe) durch einen kontrollierten Druck, der durch das Saftniveau bestimmt wird, damit gerade die Oberfläche der Rohrmasse, die den Meichageteil des Förderbandes verlässt, bedeckt ist.

Um zu vermeiden, daß der Teil des Förderbandes, der zur Verdrängung dient vermischt wird, wird er in einem wellenförmigen Muster zugeführt (4). Das wird dadurch erreicht, dass das obere Deck des Förderbandes und die zurücklaufende Schleppkette als Verteiler des Saftes, der aus der überfließenden Verdrängungssaftwanne (5) gebraucht wird.

Das Abflussrohr der Verdrängungsabteilung des doppelten Bodens ist durch ein automatisches Ventil (6) kontrolliert um die Safthöhe genau über der Rohrmatte zu halten. Der verdrängte Saft wird in den Tank (8) abgelassen.

Der doppelte Boden der Abflussabteilung ist in jeder Etappe mit dem Abflusstank (8) durch ein Rohr (7) verbunden, das auf der Unterseite mit einem automatischen Ventil (6) versehen ist. Dieses Ventil wird durch die Safthöhe in der Rohrmatte überwacht, so dass das Abflussrohr immer voller Saft ist.

Diese Beschreibung ist allen 3 Etappen gemein (siehe V).

Die Megasse wird aus der letzten Abteilung des Förderbandes in einen Schacht (9) geleitet, der den Vorentsafter versorgt (PE).

Der Vorentsafter besteht aus einer gewöhnlichen Mühle mit 4 Rollen von denen die Abfallplatte und die Zubringerrolle entfernt wurden. Es ist ein schräg gestellter drei Rollen Mühlensatz, der die Hälfte des Saftgehaltes (6F) aus der Megasse entfernt.

Die Bagasse, die aus dem Vorentsafter kommt, wird durch einen geschlossenen Schacht (Meinecke Schacht) (C) zu dem Boden des normalen Bagasseaufzugs (E), der den (Donelly) Schacht der letzten Entwässerungsmühle (DWM) versorgt, gefördert. Diese ist eine traditionelle 4 Rollen Mühle, die den gewöhnlichen Saftgehalt (3F) erhält, der in einem konventionellen Mühlentandem aus dem Saftgehalt (1F) der zweitletzten Mühlenbagasse und dem Imbibitionswasser (2F), das vor der letzten Mühle hinzugefügt wird, besteht.

Der Entwässerungssaft, der vom Vorentsafter (3F) und der letzten Entwässerungsmühle (2,36F) kommt, wird im Verhältnis von 5,36F pro Verdrängungssaft zur Saftverdrängungswanne (5) der dritten Etappe mit der Pumpe (10) gepumpt.

Ähnlich, wird der Verdrängungssaft aus der dritten Etappe aus dem Tank 8 mit der Pumpe (10) zu der Verdrängungssaftwanne (5) der zweiten Etappe gepumpt.

Der Verdrängungssaft der ersten Etappe wird vom Tank (8) der zweiten Etappe durch Pumpe (10) zu der Verdrängungssaftwanne der ersten Etappe gepumpt.

Der Saft der aus der Anlage gewonnen ist, läuft aus dem Empfangstank (8) der ersten Etappe in einen von der Pumpe belieferten Tank (11), von wo er im Verhältnis von 6,36F als gemischter Saft zum Fortgang gepumpt wird.

Um genug hydrostatischen Druck für den Ventil-Fluß Fortbewegungsvorgang zu sichern und schnellen Ablaß der Megasse, die jede Etappe verläßt, muß die Safthöhe im Empfangstank (8) in jeder Etappe wenigstens 2 Meter hoch sein, und vorzugsweise zwischen 3 zu 4 Metern tiefer, als die Höhe des Saftes in dem Förderband (Oberseite der Rohrmatte) liegen.

Das normale schleppenartige Förderband kann durch das Verdrängungsverfahren zum Entsaften gebraucht werden, aber nur bis zu 5/6000 Tonnen Rohr pro Tag, wegen der folgenden Beschränkungen:

• – Die Breite der Förderbandwanne ist zu der der Entwässerungsmühle, die durch das Förderband versorgt werden muß, beschränkt (die Mühlenwalzenlänge ist 2,1 m lang):
• – Die Dicke des Rohrbettes, das weitergeführt werden kann auf dieser Art Förderband , ist auf ungefähr 300 m/m.
• – Die Geschwindigkeit des Förderbandes ist auf ungefähr 25 m per Minute beschränkt.

Um höheres Fassungsvermögen zu erreichen, muß eine andere Art Einrichtung verwendet werden: Die Querflussverdrängungsmethode (VI).

Wie vorher erklärt, kann der Verdrängungsvorgang nur erfolgreich ausgeführt werden, wenn der Saftgehalt der Megasse wenigstens 20 mal höher ist als der Fasergehalt des Rohres – das heißt, dass der Fasergehalt der Megasse weniger als 1/20 oder 5% sein muß.

Unter dieser Kondition hat die Megasse die hydrodynamische Eigenschaft einer Flüssigkeit.

Es ist eine Tatsache, dass bis zu 7% Fasergehalt so wie „Slurry" gepumpt werden kann. Mit einem Saftgehalt von 20F wird die Megasse frei durch Neigung in einer offenen Rinne fließen.

Daher ist eine mechanische Hantierung im Verdrängungsvorgang während der Meichage und der Verdrängung nicht nötig. Erst wenn Ableitung stattfindet, wird das trockenere Material mechanische Hilfe brauchen.

Der „Querflussfortbewegungsvorgang", der in diesem Patent beschrieben ist, wird auf die oben genannten Gedanken gestützt.

Ein Teil des Meichagesaftes (10F) ist in der soliden Zufuhr enthalten, während es durch einen Mazerotor (1) ausgelichtet wird (Trommel mit Nägeln wie auf VI dargestellt, die sich mit einer Geschwindigkeit von 300 RPM dreht). Die „Slurry" (Saftgehalt 15F) wird auf eine gewölbte Platte runtergeworfen (2).

Zusätzlicher Meichagesaft (5F) wird durch einen doppelten Boden und eine gelöcherte Platte (3) der offenen Wanne in der die „Slurry" (Saftgehalt von 15F auf 20F ansteigend) durch Schwerkraft zur Verdrängungsabteilung fließen wird, zugeführt.

Wenn die Verdrängung stattfindet, bleibt der Saftgehalt der Megasse 20F, der verdrängte dicke Saft auf dem Boden wird oben durch einen gleichen Anteil von dünnem Verdrängungssaft (oder Wasser) ersetzt. So fließt in der Verdrängungsabteilung die Megasse noch leicht durch Schwerkraft.

Aber jetzt, während der Saft durch den gelöcherten Boden hindurch nach unten fließt, muß letzterer aufgekratzt werden, um Verstopfung zu vermeiden. Das wird durch eine gelöcherte Trommel (4) die über einem gewölbten durchlöcherten Boden angebracht ist, erreicht.

Diese Trommel dient zweierlei Zwecken:

• – sie kratzt den gelöcherten Boden in der Verdrängungsabteilung auf
• – sie fördert die Megasse in der Entwässerungsanlage, sollte die Megasse wieder fest werden, vorwärts.

Der letzte Arbeitsgang wird durch große Nägel, (0,3 bis 0,5 m lang) (5), die in 12 Linien längs einer durchlöcherten Trommel (2 bis 3 m Durchmesser) angeschweißt sind, ausgeführt. Jede Reihe (mit einem Nagelabstand von 50 m/m) wird als Gabel dienen, um die Megasse zur Entladungsabteilung zu bewegen während der Saft zur Entwässerung durchsickern kann.

Der Durchmesser der Trommel, die Länge der Nägel und die Geschwindigkeit (1 bis 2 RPM) werden je nach der gewünschten vorgeschriebenen Menge gewählt.

Die Kratzwirkung wird durch eine Kratzplatte (6), die auf die Spitze der Nägel jeder Reihe entlang geschweißt ist, erreicht.

Der gelöcherte Boden der sauber gehalten wird, erlaubt dem Verdrängungssaft durch die fließende Megasse durchzufließen.

Der verdrängte Saft ist in die durchlöcherte Trommel über dem Verdrängungsabschnitt hineingelassen.

Deshalb ist die durchlöcherte Trommel an beiden Seiten offen. Eine dicke Stahlplatte ist innen in der durchlöcherten Trommel halbwegs zwischen beiden Enden angeschweißt. Diese Platte (11) ist in der Mitte an eine Nabe geschweißt, die mit der Achse verbunden ist. Die Trommel wird durch einen hydraulischen oder elektrischen geschwindigkeitsregelbaren Motor mit einer Geschwindigkeit von 1 bis 2 RPM) angetrieben.

Verdrängungssaft kann durch die Flansche eines äußeren Behälters, in dem die Safthöhe geregelt wird, damit keine Luft dazu kommt, in die durchlöcherte Trommel von jeder Seite (in einen Verteilungsbehälter (7) eindringen. Auf diese Weise kann der Verdrängungssaft gleichmäßig über die Megasse in der Verdrängungsabteilung verteilt werden, durchfließen und sich im doppelten Boden sammeln, von wo es in den darunter liegenden Empfangsbehälter abgelassen wird. Der Fluß des verdrängten Saftes wird durch ein automatisches Ventil am Abflussrohr, das die Höhe im Saftkasten (8) überwacht, geregelt.

Dränage geschieht, wenn die Fortbewegung erreicht ist. In der Entwässerungsabteilung, wo Luft oben auf das Bett zugelassen ist, wird der übrige Saft durch einen hydrostatischen Druck (2 bis 4 m) zwischen der Oberfläche der Rohrmasse und der Oberfläche des Saftes im Empfangsbehälter darunter, durch ein Rohr (9) runter gezogen.

Die entwässerte Megasse wird durch die Gravität in einem Winkel von 60 Grad zur Zufuhrseite der nächsten Etappe abgelassen.

Um die perforierten Platten und Nägel zu säubern und dem Abgang der Megasse in der nächsten Etappe zu helfen, wird Meichagesaft aus der nächsten Etappe in den Verteilerkastenbehälter (10) durch die Flansche an jeder Seite hereingelassen.

Von hier beginnt die nächste Etappe bei der derselbe Arbeitsgang in derselben Reihenfolge abgewickelt wird:

• 1 – Auslichten und Naßmachen der Megasse zu einem Saftgehalt von 15F, indem ein Mazerator verwendet wird.
• 2 – Meichage-Rinne mit doppeltem Boden und durchlöcherter Platte
• 3 – Verdrängung
• 4 – Entwässerung

Wie für das schleppenartige Förderband zur Verdrängung, werden drei Etappen verwendet.

Das Flussdiagramm ist dasselbe wie das des schleppenartigen Förderbandsystems (V)