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Dokumentenidentifikation DE69731631T2 31.03.2005
EP-Veröffentlichungsnummer 0000904198
Titel Dreischichtfoliestrukturen aus Polyamid
Anmelder Pliant Corporation, Schaumburg, Ill., US
Erfinder TSAI, Lawrence, Mingliang, Holmdel, US;
ALTMAN, Elliot, Carl, Pitman, US;
DEGRASSI, Alfieri, Pottsville, US;
MENNIG, John, Pottsville, US;
MESSA, Francis, Anthony, Long Valley, US
Vertreter Samson & Partner, Patentanwälte, 80538 München
DE-Aktenzeichen 69731631
Vertragsstaaten BE, CH, DE, DK, ES, FR, GB, IT, LI, LU, NL, SE
Sprache des Dokument EN
EP-Anmeldetag 10.06.1997
EP-Aktenzeichen 979311313
WO-Anmeldetag 10.06.1997
PCT-Aktenzeichen PCT/US97/10161
WO-Veröffentlichungsnummer 0097047468
WO-Veröffentlichungsdatum 18.12.1997
EP-Offenlegungsdatum 31.03.1999
EP date of grant 17.11.2004
Veröffentlichungstag im Patentblatt 31.03.2005
IPC-Hauptklasse B32B 27/32
IPC-Nebenklasse B32B 27/34   

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft Mehrschichtfolienstrukturen. Die Erfindung bezieht sich insbesondere auf coextrudierte blasgeformte Folien, die eine innere Innen- oder Kernschicht aus einem Polyamid-Homopolymer oder -Copolymer und eine äußere Außenhautschicht auf jeder Seite der Polyamid-Innen- oder -Kernschicht, umfassend eine Mischung (Blend) aus einem Homopolymer oder Copolymer enthaltenden Olefin und einer Klebstoff-Zusammensetzung, welche ein Polyolefin mit wenigstens einer funktionalen Gruppierung einer ungesättigten Carbonsäure und/oder eines Anhydrids davon umfasst, aufweisen. Solche Strukturen sind für eine Verwendung als Ablöse- und Barrierefolien für Anwendungen mit flächenförmigen Premix-Pressmassen ("sheet molding composition") geeignet.

BESCHREIBUNG DES STANDES DER TECHNIK

In verschiedenen Industriezweigen gibt es einen signifikanten Bedarf, stabile, haltbare und leichtgewichtige Konstruktionsteile herzustellen. In der Kraftfahrzeug- und Luftfahrtindustrie besteht ein besonderer Wunsch, solche stabilen, leichtgewichtigen Konstruktionsteile für energieeffiziente Fahrzeuge, Flugzeuge und damit in Verbindung stehende Geräte herzustellen. Diese Verwendungen erfordern Kunststoffe mit ausreichender Stabilität und mit ausreichender Haltbarkeit, um viele gewöhnlich verwendete selbsttragende Bauelemente aus Metall, welche in solchen Fahrzeugen vorhanden sind, zu ersetzen.

Verstärkte Kunststoffteile müssen bei geringerem Gewicht strukturelle Festigkeit und Integrität ähnlich zu einem Metallbauteil aufweisen. Verbundstoffe für Bauteile, welche aus flächenförmigen Premix-Pressmassen ("sheet molding compound"; SMC) hergestellt sind, erlauben schnelles Pressen in einem zweiteiligen Werkzeug. SMCs werden typischerweise aus einer Mischung eines ungesättigten Polyesters, eines vernetzbaren polymeren Harzes, einer Verstärkung in Form von geschnittenen Fasern und anderer Zusatzstoffe gebildet. Verbundmaterialien werden im allgemeinen hergestellt, indem die geschnittenen Fasern auf eine Schicht eines fluiden Harzes, welche sich auf einer sich bewegenden Folie, welche als Träger dient, befindet, aufgebracht werden, um eine Matrix zu bilden. Im allgemeinen wird das Ganze dann durch eine Reihe von Knet- und Verdichtungswalzen geleitet und kann zu großen Rollen geformt werden. Nach einem Alterungszeitraum von einigen Tagen härtet der Polyester teilweise und seine Viskosität nimmt bis zu einer geeigneten Konsistenz zu. Die SMC wird dann verwendet, um Formteile herzustellen, indem ein Stück SMC von einer Rolle abgeschnitten wird, die Trägerfolie abgezogen wird und die SMC dann in ein erwärmtes Formwerkzeug zum Formpressen und zur vollständigen Härtung gelegt wird.

Es gibt ähnliche verstärkte Kunststoffmaterialien, die auf eine geringfügig andere Weise als SMC-Zusammensetzungen verarbeitet werden, wie in diesem Fachgebiet wohlbekannt ist. Diese umfassen TMC-Formmassen ("thick molding compounds"; TMC) und faserige Premix-Pressmassen ("bulk molding compounds"; BMC). Wie nachfolgend verwendet, wird aus Bequemlichkeitsgründen beabsichtigt, dass der Begriff "SMC" solche alternativen Materialien mit umfasst.

In der Vergangenheit wurden die Trägerfolien aus Polyethylen, einem Polyolefin, hergestellt. Obwohl solche Folien eine hervorragende Ablösung von den SMC-Materialien zeigten, waren sie aus sich heraus schwach, was die Verwendung einer relativ dicken Folie erforderlich machte, um als Träger für das SMC-Material durch das Verfahren hindurch dienen zu können. Die Schwäche von solchen Folien erhöht die Wahrscheinlichkeit eines Zerreißens der Trägerfolie, was zu Unterbrechungen und Stillstandszeiten im Produktionsprozess führt. Wichtig ist, dass solche Polyethylenfolien extrem durchlässig für styrolische Monomere sind, die in SMC-Zusammensetzungen als Vernetzungsmittel für das Polyesterharz vorhanden sind. Diese Polyethylenfolien setzten nicht nur Styrolmonomere während der Herstellung in die Atmosphäre frei, sondern setzen auch signifikante Mengen während der folgenden Lagerungszeiträume der SMC-Konstruktion frei.

Die Freisetzung von Styrol-Monomeren in die Umwelt des Herstellungsbetriebs bewirkt signifikante Toxizität und Umweltgefährdungen. Um dieses Problem zu lösen, bestand eine Technik des Standes der Technik darin, eine Folie herzustellen, die eine Sandwich-Struktur aus einer Polyamid-Innen- oder -Kernschicht (welche Styrol-Dämpfe nicht durchlässt), welche auf jeder Seite durch Polyethylenschichten bedeckt ist, darstellt. Ein Problem bei einer solchen Konstruktion besteht jedoch darin, dass Polyamide und Polyolefine nicht gut genug aneinander haften, was offensichtlich die Festigkeit der Folie verringert.

JP-A-07148897 offenbart eine SMC-Trägerfolie, die eine fünf Schichten aufweisende Folie mit ABCBA-Struktur ist, in welcher A Polypropylen oder statistisches Ethylen/Propylen-Copolymer ist, C eine Nylonharzschicht ist und B eine Harzschicht mit Haftvermögen an beide Schichten A und C ist.

Eine Folie, die beträchtlichen kommerziellen Erfolg gehabt hat, wird aus einer Mischung eines Polyamids und eines Polyolefins mit geringer Kristallinität hergestellt. Solche Folien werden beispielsweise in dem U.S.-Patent 4,444,829 beschrieben. Diese von AlliedSignal vertriebene Folie hat sehr gute Ablöseeigenschaften, hervorragendes Styrol-Blockierungsvermögen und hohe Festigkeit. Diese Folie ist jedoch verglichen mit einer Folie aus Polyethylen relativ teuer. Auch kann, da viele Polyamide hygroskopisch sind, die Folie unter Bedingungen hoher Feuchtigkeit eine Verringerung der Festigkeit erleiden.

Es sind auch Anstrengungen unternommen worden, um die oben beschriebene coextrudierte Polyamid/Polyolefin-Folie zu verbessern. Eine Technik besteht darin, eine eine Verbindung bildende Klebstoffschicht auf beiden Seiten der Polyamidschicht und zwischen Polyolefinschichten zu plazieren. Obwohl diese Folien hervorragende Ablöse- und Styrol-Blockierungseigenschaften aufweisen, macht eine solche fünfschichtige Konstruktion die Herstellung komplizierter und erhöht die Kosten.

Es gibt dementsprechend einen eindeutigen Bedarf an einer Folie, welche in der Lage ist, sich sauber von SMC-Massen abzulösen, eine jegliche signifikante Styrolmonomer-Weiterleitung zu blockieren, während sie zugleich hohe strukturelle Festigkeit in allen Umgebungen aufweist. Es ist dementsprechend ein Ziel dieser Erfindung, eine Folie bereitzustellen, die bei der SMC-Herstellung nützlich ist, welche in der Lage ist, sich von SMC-Massen abzulösen, keine signifikante Styrolmonomer-Weiterleitung erlaubt und sehr hohe Festigkeit aufweist.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Die Erfindung stellt eine Mehrschichtfolie bereit, die in Anspruch 1 definiert wird.

Die Erfindung stellt auch ein Verfahren zur Herstellung einer Mehrschichtfolie bereit, welches umfasst in Anspruch 12 definiert wird.

Die Erfindung stellt ferner die Verwendung einer Mehrschichtfolie, wie in Anspruch 1 definiert, welche als eine Trägerbahn für verstärkte Kunststoffe geeignet ist, bereit.

Das Vorangegangene wird erreicht durch eine drei Schichten aufweisende, eine Mehrzahl von Polymeren umfassende Ablöse/Barriere-Folie, umfassend eine Innen- oder Kernschicht aus einem Polyamid und eine äußere Schicht auf jeder Seite der Polyamid-Innen- oder -Kernschicht, umfassend eine Mischung (Blend) aus einem Polyethylen niedriger Dichte mit linearer Struktur und einer Klebstoff-Verbindungszusammensetzung, welche eines von mit Maleinsäureanhydrid modifiziertem Polyethylen niedriger Dichte mit linearer Struktur und von mit Maleinsäureanhydrid modifiziertem Polyethylen ultraniedriger Dichte mit linearer Struktur umfasst. Diese Folie ermöglicht hervorragende Festigkeit, Ablöseeigenschaften von SMC-Massen und Blockierung des Durchtretens von Styrolmonomeren. Die Polyamid-Innen- oder -Kernschicht und die äußeren Folien aus einer Polyolefin-Mischung weisen eine adäquate Haftung aneinander auf, so dass eine dazwischenliegende, der Verbindung dienende Klebstoffschicht nicht erforderlich ist. Als Ergebnis wird eine Trägerfolie erzielt, die weniger kostspielig ist, hohe Festigkeit, hervorragende Ablöseeigenschaften und hervorragende Widerstandsfähigkeit gegen Styrol-Permeation aufweist.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORM

Bei der praktischen Ausführung der Erfindung wird eine Mehrschichtfolie hergestellt, die, breit formuliert, gebildet wird aus einer Polyamid-Schicht und einer Polyolefin-Außenhautschicht, welche auf jeder gegenüberliegenden Seite der Polyamidschicht angeheftet ist. Die Polyolefin-Schicht umfasst eine Mischung aus dem definierten, Olefin enthaltenden Polymer und dem definierten Klebstoff. Der Klebstoff umfasst wenigstens ein Polyolefin, welches wenigstens eine funktionale Gruppierung einer ungesättigten Carbonsäure oder eines Anhydrids davon aufweist.

Die Polyamid-Schicht kann aus einem Polyamid-Homopolymer, Copolymeren oder Mischungen davon gebildet werden. Für eine Verwendung im Rahmen dieser Erfindung geeignete Polyamide umfassen aliphatische Polyamide oder aliphatisch/aromatische Polyamide. Wie hier verwendet, sind "aliphatische Polyamide" Polyamide, die durch die Anwesenheit von wiederkehrenden organischen Amid-Gruppen als integraler Teil der Polymerkette, die voneinander durch wenigstens zwei aliphatische Kohlenstoffatome getrennt sind, gekennzeichnet sind. Diese Polyamide können veranschaulicht werden durch jene, die Monomer-Grundeinheiten, welche durch die allgemeine Formel:

angegeben werden, oder eine Kombination davon, bei welchen R und R1 gleich oder verschieden sind und Alkylengruppen mit wenigstens ungefähr zwei Kohlenstoffatomen, vorzugsweise Alkylengruppen mit ungefähr 2 bis ungefähr 12 Kohlenstoffatomen sind, aufweisen. Wie hier verwendet, ist ein "aliphatisch/aromatisches Polyamid" durch die Anwesenheit von wiederkehrenden organischen Amid-Gruppen als integraler Teil der Polymerkette, wobei die Carbonyl-Gruppierungen durch aliphatische Gruppierungen mit wenigstens zwei Kohlenstoffatomen voneinander getrennt sind und wobei die Stickstoffgruppen durch aromatische Gruppierungen voneinander getrennt sind, gekennzeichnet. Die aliphatisch/aromatischen Polyamide können veranschaulicht werden durch jene mit Grundeinheiten der Formel:
in welcher R2 und R3 verschieden sind und Alkylengruppen mit wenigstens 2 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise mit 2 bis ungefähr 12 Kohlenstoffatomen, oder Arylen, vorzugsweise substituiertes oder nicht-substituiertes Phenylen, Alkylenphenylen oder Dialkylenphenylen sind und wobei die aliphatischen Gruppierungen 1 bis ungefähr 7 Kohlenstoffatome aufweisen, wobei zulässige Substituenten Alkyl, Alkoxy oder Halogen sind, mit der Maßgabe, dass wenn R2 Arylen ist, R3 Alkylen ist, und wenn R2 Alkylen ist, R3 Arylen oder Dialkylenphenylen ist.

Beispiele von geeigneten aliphatischen Polyamiden sind Polyamide, die durch die Umsetzung von Diaminen und Disäuren gebildet werden, wie Poly(hexamethylenadipamid) (Nylon 6,6), Poly(hexamethylensebacamid) (Nylon 6,10), Poly(heptamethylenpimelamid) (Nylon 7,7), Poly(octamethylensuberamid) (Nylon 8,8), Poly(hexamethylenazelamid) (Nylon 6,9), Poly(nonamethylenazelamid) (Nylon 9,9), Poly(decamethylenazelamid) (Nylon 10,9) und dergleichen. Nützliche aliphatische Polyamide können veranschaulicht werden durch jene, die durch Polymerisation von Aminosäuren und Derivaten davon, wie beispielsweise Lactamen, gebildet werden. Nützliche Polyamide umfassen Poly(4-aminobuttersäure) (Nylon 4), Poly(6-aminohexansäure) (Nylon 6, auch bekannt als Poly(caprolactam)), Poly(7-aminoheptansäure) (Nylon 7), Poly(8-aminooctansäure) (Nylon 8), Poly(9-aminononansäure) (Nylon 9), Poly(10-aminodecansäure) (Nylon 10), Poly(11-aminoundecansäure) (Nylon 11), Poly(12-aminododecansäure) (Nylon 12) und dergleichen. Es können auch Mischungen (Blends) von zwei oder mehreren aliphatischen Polyamiden eingesetzt werden.

Copolymere, welche aus Grundeinheiten der oben aufgeführten aliphatischen Polyamide gebildet werden, können bei der Herstellung der Polyamidschicht verwendet werden. Zur Veranschaulichung und nicht zur Beschränkung umfassen solche aliphatischen Polyamid-Copolymere Caprolactam/Hexamethylendipamid-Copolymer (Nylon 6/6,6), Hexamethylenadipamid/Caprolactam-Copolymer (Nylon 6,6/6), Trimethylenadipamid/Hexamethylenazelaiamid-Copolymer (Nylon Trimethyl 6,2/6,2), Hexamethylenadipamid/Hexamethylenazelaiamid/Caprolactam-Copolymer (Nylon 6,6/6,9/6) und dergleichen.

Bevorzugte Polyamide für eine Verwendung bei der praktischen Ausführung dieser Erfindung sind Poly(caprolactam) und Poly(hexamethylenadipamid), wobei Poly(caprolactam) am meisten bevorzugt ist.

Aliphatische Polyamide, die bei der praktischen Ausführung dieser Erfindung verwendet werden, können von kommerziellen Quellen erhalten werden oder gemäß bekannten Herstellungstechniken hergestellt werden. Beispielsweise kann Poly(caprolactam) von AlliedSignal, Inc., Morristown New Jersey, unter dem Markennamen CAPRON® erhalten werden. Das Molekulargewicht-Zahlenmittel des Polyamids kann stark variieren. Üblicherweise weist das aliphatische Polyamid ein "film forming molecular weight" (Film- oder Folienbildungs-Molekulargewicht) auf, welches ein Gewicht bedeutet, das ausreichend hoch ist, um eine freistehende Folie zu bilden, aber ausreichend gering ist, um eine Schmelzverarbeitung der Mischung zu einer Folie zu erlauben. Solche Molekulargewicht-Zahlenmittel sind den Fachleuten auf dem Gebiet der Folienherstellung wohlbekannt und betragen üblicherweise wenigstens 5.000, wie durch die Ameisensäure-Viskositäts ("formic acid viscosity"; FAV)-Methode (ASTM D-789) bestimmt. Bei dieser Methode wird eine Lösung von 11 g aliphatischem Polyamid in 100 ml 90%-iger Ameisensäure bei 25°C verwendet. Bei den bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung reicht das Molekulargewicht-Zahlenmittel von 5.000 bis 100.000 und bei den besonders bevorzugten Ausführungsformen reicht es von ungefähr 10.000 bis ungefähr 60.000. Am meisten bevorzugt sind jene, bei denen das Molekulargewicht-Zahlenmittel des aliphatischen Polyamids ungefähr 20.000 bis ungefähr 40.000 beträgt.

Beispielhafte aliphatisch/aromatische Polyamide sind Poly(hexamethylenisophthalamid), Poly(2,2,2-trimethylhexamethylenterephthalamid), Poly(m-xylylenadipamid) (MXD6), Poly(p-xylylenadipamid), Poly(hexamethylenterephthalamid), Poly(dodecamethylenterephthalamid) und dergleichen. Es können auch Mischungen von zwei oder mehreren aliphatisch/aromatischen Polyamiden verwendet werden. Das am meisten bevorzugte aliphatisch/aromatische Polyamid ist Poly(m-xylylenadipamid).

Aliphatisch/aromatische Polyamide können durch bekannte Herstellungstechniken hergestellt werden oder können von kommerziellen Quellen erhalten werden. Das Molekulargewicht-Zahlenmittel des aliphatisch/aromatischen Polyamids kann stark variieren. Üblicherweise weist das aliphatisch/aromatische Polyamid ein "film forming molecular weight" (Film- oder Folienbildungs-Molekulargewicht) auf, welches wiederum ein Gewicht bedeutet, das ausreichend hoch ist, um eine freistehende Folie zu bilden, und ausreichend gering ist, um eine Schmelzverarbeitung der Mischung zu einer Folie zu erlauben. Solche Molekulargewicht-Zahlenmittel sind den Fachleuten auf dem Gebiet der Folienherstellung wohlbekannt und betragen üblicherweise wenigstens 5.000, wie durch die oben beschriebene Ameisensäure-Viskositäts-Methode bestimmt. Bei den bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung reicht das Molekulargewicht-Zahlenmittel des aliphatisch/aromatischen Polyamids von 5.000 bis 100.000 und bei den besonders bevorzugten Ausführungsformen reicht es von ungefähr 10.000 bis ungefähr 60.000. Am meisten bevorzugt sind jene, bei denen das Molekulargewicht-Zahlenmittel des aliphatisch/aromatischen Polyamids ungefähr 20.000 bis ungefähr 40.000 beträgt.

Angeheftet auf jeder der beiden Seiten der Polyamidschicht ist eine Polyolefinschicht. Die Polyolefinschicht umfasst eine Mischung aus Polyethylen niedriger Dichte mit linearer Struktur und einem Klebstoff oder einer Verbindungszusammensetzung, wie oben definiert.

Die verwendeten Polyolefine sind von ultraniedriger Dichte (ULDPE) und von niedriger Dichte mit linearer Struktur (LLDPE).

Polyolefine, wie Polyethylene, werden üblicherweise basierend auf der Dichte unterschieden, welche aus deren Anzahlen von Kettenverzweigungen pro 1000 Kohlenstoffatome in der Polyethylen-Hauptkette in der molekularen Struktur resultiert. Verzweigungsstrukturen sind typischerweise C3-C8-Olefine, und die vorzugsweise Buten, Hexen oder Octen sind. HDPE weist beispielsweise sehr geringe Anzahlen von kurzkettigen Verzweigungsstrukturen (weniger als 20 pro 1000 Kohlenstoffatome) auf, was zu einer relativ hohen Dichte führt, d. h. die Dichte reicht von ungefähr 0,94 g/cm3 bis ungefähr 0,97 g/cm3. LLDPE hat mehr kurzkettige Verzweigungsstrukturen im Bereich von 20 bis 60 pro 1000 Kohlenstoffatome bei einer Dichte von ungefähr 0,91 bis ungefähr 0,93 g/cm3. LDPE mit einer Dichte von ungefähr 0,91 bis ungefähr 0,93 g/cm3 hat langkettige Verzweigungsstrukturen (20–40 pro 1000 Kohlenstoffatome) anstelle der kurzkettigen Verzweigungsstrukturen in LLDPE und HDPE. ULDPE hat eine höhere Konzentration von kurzkettigen Verzweigungsstrukturen als LLDPE und HDPE, d. h. im Bereich von ungefähr 80 bis ungefähr 250 pro 1000 Kohlenstoffatome und hat eine Dichte von ungefähr 0,88 bis ungefähr 0,91 g/cm3. Der Veranschaulichung dienende Copolymere und Terpolymere umfassen Copolymere und Terpolymere von &agr;-Olefinen mit anderen Olefinen, wie Ethylen-Propylen-Copolymere; Ethylen-Buten-Copolymere; Ethylen-Penten-Copolymere; Ethylen-Hexen-Copolymere; und Ethylen-Propylen-Dien-Copolymere (EPDM). Der Begriff Polyolefin, wie er hier verwendet wird, umfasst auch Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS)-Polymere, Copolymere mit Vinylacetat, Acrylaten und Methacrylaten und dergleichen. Die obigen Polyolefine können durch ein jegliches bekanntes Verfahren erhalten werden. Das Polyolefin kann eine massegemittelte Molekülmasse von 1000 bis 1000000 und vorzugsweise 10000 bis 500000 haben.

Gemäß der Erfindung umfassen geeignete Klebstoffe modifizierte Polyolefin-Zusammensetzungen, welche aus einem Polyolefin mit wenigstens einer funktionalen Gruppierung von ungesättigten Polycarbonsäuren und Anhydriden davon gebildet werden, wie in den Ansprüchen definiert. Die für eine Verwendung im Rahmen dieser Erfindung geeigneten modifizierten Polyolefine umfassen Zusammensetzungen, die in den U.S.-Patenten 3,481,910, 3,480,580, 4,612,155 und 4,751,270 beschrieben werden. In dem Produkt der Erfindung umfasst der Klebstoff ein mit Maleinsäureanhydrid modifiziertes Ethylen-&agr;-Olefin-Copolymer, welches auch als Polyethylen ultraniedriger Dichte mit linearer Struktur bekannt ist, oder ein mit Maleinsäureanhydrid modifiziertes Polyethylen niedriger Dichte mit linearer Struktur. Die bevorzugte modifizierte Polyolefin-Zusammensetzung umfasst ungefähr 0,001 bis ungefähr 10 Gew.-% funktionale Gruppierung bezogen auf das Gesamtgewicht des modifizierten Polyolefins. Mehr bevorzugt macht die funktionale Gruppierung ungefähr 0,005 bis ungefähr 5 Gew.-% und am meisten bevorzugt ungefähr 0,01 bis ungefähr 2 Gew.-% aus. Die modifizierte Polyolefin-Zusammensetzung kann auch bis zu ungefähr 40 Gew.-% thermoplastische Elastomere und Alkylester enthalten, wie in dem U.S.-Patent 5,139,878 beschrieben. Der am meisten bevorzugte Klebstoff ist Flexomer 1373 von Union Carbide, welches ein mit 10% Maleinsäureanhydrid modifiziertes Copolymere von Ethylen und Buten ist.

Der Gewichtsprozentsatz des Klebstoffs in der Polyolefinschicht reicht von ungefähr 3% bis ungefähr 80%, vorzugsweise von ungefähr 3% bis ungefähr 25%, mehr bevorzugt 5% bis 15% und am meisten bevorzugt von 5% bis 10% bezogen auf das Gewicht der Zusammensetzung der Polyolefinschicht. Der Rest ist das Olefin enthaltende Polymer mit Ausnahme von jeglichen optionalen Zusatzstoffen, wie nachfolgen beschrieben, die in der Polyolefinschicht vorhanden sein können.

Jede Schicht der Mehrschichtfolienstruktur kann Zusatzstoffe enthalten, die in solchen Folien herkömmlicherweise verwendet werden. Beispiele von solchen Zusatzstoffen sind Pigmente, Farbstoffe, Slipmittel, Füllstoffe, Nukleierungsmittel, Weichmacher, Gleitmittel, Antiblockiermittel, Stabilisatoren und Oxidationsinhibitoren, thermische Stabilisatoren und UV-Licht-Stabilisatoren. Diese können in einer Menge von ungefähr 10% oder weniger bezogen auf das Gewicht der Schicht vorhanden sein.

Die Mehrschichtfolien dieser Erfindung können durch herkömmliche Methoden, die bei der Herstellung von Mehrschichtfolien nützlich sind, einschließlich Coextrusions- und Extrusionskaschierungstechniken, hergestellt werden. In dem am meisten bevorzugten Verfahren wird die Folie durch Coextrusion hergestellt. Geschmolzene und plastifizierte Ströme der Polyamid- und Polyolefinschicht-Materialien werden in eine Coextrusionsdüse eingespeist. Während sie sich in der Düse befinden, werden die Schichten nebeneinander angeordnet und zusammengebracht, dann treten sie aus der Düse als eine einzige Mehrschichtfolie aus polymerem Material aus. Geeignete Coextrusionstechniken werden vollständiger in den U.S.-Patenten 5,139,878 und 4,677,017 beschrieben abgesehen davon, dass die Coextrusion im Rahmen dieser Erfindung bei ungefähr 460°F (238°C) bis ungefähr 510°F (266°C) ausgeführt wird. Coextrusionstechniken umfassen Methoden, die die Verwendung eines Verteilerblocks mit einer Standarddüse, einer Coextrusionsdüse mit getrennten Zuführkanälen, wie einer Runddüse, wie auch einer Coextrusionsdüse mit getrennten Zuführkanälen, wie sie bei der Herstellung von Mehrschichtfolien zur Herstellung von Flachfolien und gegossenen Folien verwendet wird, mit umfassen. Die eine Mehrzahl von Schichten aufweisenden Folien werden vorzugsweise durch Blasfolien-Coextrusion hergestellt. Die Folie wird hergestellt durch das, was in diesem Fachgebiet als ein Blasfoliengerät, welches einen Strangpressenkopf einer Coextrusionsrunddüse mit getrennten Zuführkanälen mit konzentrischen kreisförmigen Öffnungen umfasst, bekannt ist. Die Mehrschichtfolie wird durch Coextrudieren einer geschmolzenen Polyamid-Schicht durch eine Runddüse und einer geschmolzenen Polyolefinschicht auf jeder gegenüberliegenden Seite der Polyamidschicht durch zusätzliche Runddüsen, welche zu der ersten Runddüse konzentrisch sind, hergestellt. Dann wird ein Gas, üblicherweise Luft, durch eine Strahldüse, welche konzentrisch zu den Runddüsen ist, geblasen, wodurch eine Blase gebildet wird, welche die Polyamid- und Polyolefinschichten dehnt. Die Blase lässt man dann in sich selbst zu einem Paar von aneinander haftenden Mehrschichtfolien, die an zwei gegenüberliegenden Kanten aneinanderhängen, zusammenfallen. Das Paar von aneinanderhängenden Mehrschichtfolien wird dann wenigstens an einer der Kanten auseinandergeschnitten und in ein Paar von Mehrschichtfolien getrennt, die dann aufgerollt werden.

Ein unerwarteter Vorteil der Erfindung ist, dass das modifizierte Polyolefin die Blasenstabilität der aufgeblasenen Folie erhöht und auch eine unerwartet verbesserte Haftung der Polyolefinfolie an der Polyamidfolie erzielt. Insbesondere erzeugt ein mit Maleinsäureanhydrid modifiziertes Ethylen-&agr;-Olefin, wenn es zu unmodifiziertem Polyethylen in Mengen von 5% bis 10% bezogen auf das Gewicht des Polyethylens hinzugesetzt wird, eine Zusammensetzung mit hervorragender Haftung an einer Folie von Nylon 6 und trägt auch dazu bei, die Blasenstabilität aufrechtzuerhalten, die durch unmodifiziertes Polyethylen mit fraktioniertem Schmelzindex verliehen wird. Dies ist bei einem Mehrschicht-Blasfolienherstellungsverfahren entscheidend, speziell in Fällen von dünnen Polyolefin-Außenhautschichten, welche eine schwere Nylon-Innen- oder -Kernschicht umgeben.

Ein Vorteil von coextrudierten Folien ist die Bildung einer Mehrschichtfolie in einem Verfahrensschritt durch Zusammenbringen von geschmolzenen Schichten von jeder der Folienschichten aus Polyamid und einer Polyolefin-Mischung in Form einer einheitlichen Folienstruktur. Die Mehrzahl von Schichten bildet vorzugsweise eine untrennbare Bindung zueinander aus. Der Ausdruck "untrennbare Bindung", wie hier verwendet, soll eine Haftfestigkeit von wenigstens 2,70 N/cm (700 g/Zoll), wie durch das Testen der Folie gemäß der in ASTM D-3359-90 und F88-85 erläuterten Prozedur bestimmt, bedeuten.

Um eine Mehrschichtfolie durch ein Coextrusionsverfahren herzustellen, ist es erforderlich, dass die Bestandteile, welche verwendet werden, um jede der individuellen Folien herzustellen, mit dem Folienextrusionsverfahren verträglich sind. In dieser Hinsicht bedeutet der Begriff "verträglich", dass die Folienbildenden Zusammensetzungen, welche verwendet werden, um die Folien herzustellen, Schmelzeigenschaften aufweisen, die ausreichend ähnlich sind, so dass eine Coextrusion ermöglicht wird. Schmelzeigenschaften von Interesse umfassen beispielsweise Schmelzpunkte, Schmelzindizes, Scheinviskosität wie auch Schmelzstabilität. Es ist wichtig, dass eine solche Verträglichkeit vorhanden ist, um die Herstellung einer Mehrschichtfolie mit guter Haftung und relativ gleichförmiger Dicke entlang der Breite der Folie, welche hergestellt wird, sicherzustellen. Wie in diesem Fachgebiet bekannt ist, erzeugen Folien-bildende Zusammensetzung, die nicht ausreichend verträglich sind, um in einem Coextrusionsverfahren nützlich zu sein, häufig Folien mit schlechter Grenzflächenlaminierung, schlechten physikalischen Eigenschaften wie auch schlechtem Erscheinungsbild. Ein Fachmann auf diesem Gebiet kann leicht die oben erwähnte Verträglichkeit abwägen, um Polymere mit wünschenswerten physikalischen Eigenschaften auszuwählen und die optimale Kombination von relativen Eigenschaften in aneinander angrenzenden Schichten ohne unangemessene Experimentierarbeit zu bestimmen. Wenn ein Coextrusionsverfahren verwendet wird, ist es wichtig, dass die Bestandteile, welche verwendet werden, um die Mehrschichtfolie zu bilden, innerhalb eines relativ engen Temperaturbereichs verträglich sind, um eine Extrusion durch eine gemeinsame Düse zu ermöglichen. In der bevorzugten Ausführungsform werden, wenn das Polyamid eine Ameisensäure-Viskosität FAV von ungefähr 120 bis ungefähr 250 anhand von ASTM D-789 hat und die Polyolefinschicht einen Schmelzindex von ungefähr 0,5 bis ungefähr 3 Schmelzindex-Einheiten (MI), wie durch ASTM D-1238 bestimmt, aufweist, die Folien verträglich sein. D. h., die Polyamid- und Polyolefinschichten werden in dem Coextruder gleichförmig fließen.

Alternativ können die Mehrschichtfolien der Erfindung durch Kaschieren hergestellt werden, wobei eine Mehrschichtfolienstruktur aus vorgefertigten Folienlagen durch Verfahren, die in diesem Fachgebiet wohlbekannt sind, hergestellt werden. Die grundlegenden Verfahren, die bei Folienkaschiertechniken verwendet werden, sind Fusion, Naßkaschieren ("wet combining") und Wärmereaktivierung ("heat reactivating"). (Bei der) Fusion, welche ein Verfahren zum Kaschieren von zwei oder mehreren Folienlagen unter Verwendung von Wärme und Druck ist, umfassen die Schichtstoffe Polymere, die leicht Grenzflächenhaftung ausbilden. Naßkaschieren und Wärmereaktivierung werden beim Kaschieren von unverträglichen Folien unter Verwendung von Klebstoffen eingesetzt. Das Kaschieren erfolgt typischerweise durch Positionieren der individuellen Schichten der erfinderischen Folie auf einander unter Bedingungen von ausreichend Wärme und Druck, um zu bewirken, dass die Schichten sich zu einer einheitlichen Folie verbinden. Die Polyolefin- und Polyamidschichten werden typischerweise auf einander positioniert und die Kombination wird durch den Walzenspalt eines Paars von erwärmten Kaschierwalzen geleitet durch Techniken, die in diesem Fachgebiet wohlbekannt sind, wie jene, die in dem U.S.-Patent 3,355,347 beschrieben werden. In Verbindung mit dem Kaschieren kann das Erwärmen bei Temperaturen, die von ungefähr 75°C bis ungefähr 175°C reichen bei Drücken, die von ungefähr 5 psig (0,034 MPa) bis ungefähr 100 psig (0,69 MPa) reichen, für ungefähr 5 s bis ungefähr 5 min, vorzugsweise ungefähr 30 s bis ungefähr 1 min erfolgen.

Die Mehrschichtfolie kann unabhängig davon, ob sie eine drei oder mehr Schichten umfassende Struktur aufweist, in einer jeglichen gewünschten Richtung unter Verwendung von Methoden, die den Fachleuten auf diesem Gebiet wohlbekannt sind, gestreckt oder orientiert werden. Beispiele von solchen Methoden umfassen jene, die in dem U.S.-Patent 4,510,301 erläutert werden. Die Folie kann gegebenenfalls uniaxial in entweder der Richtung, welche mit der Richtung der Bewegung der Folie, die von dem Folienherstellungsgerät weggezogen wird, zusammenfällt, welche in diesem Fachgebiet auch als die "Maschinenrichtung" bezeichnet wird, oder in einer Richtung, die rechtwinklig zu der Maschinenrichtung ist und in diesem Fachgebiet als "Querrichtung" ("transverse direction") bezeichnet wird, oder biaxial sowohl in der Maschinenrichtung als auch in der Querrichtung gestreckt werden. Die Folien der Erfindung haben ausreichend Dimensionsstabilität, so dass sie um das wenigstens 1,5-fache und vorzugsweise um mehr als das dreifache und noch mehr bevorzugt um mehr als das dreifache bis ungefähr das zehnfache in entweder der Maschinenrichtung oder der Querrichtung oder beiden gestreckt werden können. Typischerweise werden die aus der Zusammensetzung der Erfindung hergestellten orientierten Folien für eine Verwendung im Rahmen der Erfindung mit Streckverhältnissen von ungefähr 1,5 : 1 bis ungefähr 6 : 1 und vorzugsweise mit einem Streckverhältnis von ungefähr 3 : 1 bis ungefähr 4 : 1 hergestellt. Der Begriff "Streckverhältnis", wie er hier verwendet wird, gibt die Zunahme der Abmessung in der Richtung des Streckens an. Dementsprechend weist eine Folie mit einem Streckverhältnis von 2 : 1 eine Länge auf, die sich während des Streckprozesses verdoppelt hat. Im Allgemeinen wird die Folie gestreckt, indem sie über eine Reihe von Vorheiz- und Heizwalzen geleitet wird. Die erwärmte Folie bewegt sich durch eine Reihe von Einzugswalzen stromabwärts mit einer schnelleren Geschwindigkeit als die Folie, die in die Einzugwalzen an einer stromaufwärts befindlichen Position eintritt. Die Geschwindigkeitsänderung wird in der Folie durch Streckung/Dehnung kompensiert.

Obwohl jede Schicht der Mehrschichtfolienstruktur eine unterschiedliche Dicke haben kann, reicht die Gesamtdicke der Mehrschichtstruktur vorzugsweise von ungefähr 0,3 mil (7,6 &mgr;m) bis ungefähr 5,0 mil (127,0 &mgr;m) und vorzugsweise von ungefähr 0,5 mil (12,7 &mgr;m) bis ungefähr 1,5 mil (37,5 &mgr;m). In der bevorzugten Ausführungsform macht die Innen- oder Kernschicht ungefähr 50% bis ungefähr 90%, vorzugsweise ungefähr 70% bis ungefähr 80% der gesamten Foliendicke aus und jede äußere Schicht macht ungefähr 5% bis ungefähr 25%, vorzugsweise ungefähr 10% bis ungefähr 15% der gesamten Foliendicke aus. Obwohl solche Dicken bevorzugt sind, da sie eine bereitwillig flexible Folie ergeben, versteht es sich, dass andere Foliendicken hergestellt werden können, um einen speziellen Bedarf zu erfüllen, und nach wie vor unter den Umfang der Erfindung fallen.

Es wird festgestellt, dass die gemäß der Erfindung hergestellten Folien geringe Kosten verursachen, hervorragende Festigkeit, Ablöseeigenschaften von SMC-Massen und Blockierung des Durchtritts von Styrol-Monomeren aufweisen. Die Folien mit einer Polyamid-Innen- oder -Kernschicht und äußeren Schichten aus Polyolefinmischung weisen eine adäquate Haftung aneinander auf, so dass eine dazwischenliegende, der Verbindung dienende Klebstoffschicht nicht erforderlich ist. Die Polyolefinschicht bietet auch hervorragende Feuchtigkeitsbarriereeigenschaften, um Feuchtigkeit davon abzuhalten, bis zur Polyamidschicht vorzudringen.

Die folgenden, nicht-beschränkenden Beispiele dienen dazu, die Erfindung zu veranschaulichen.

BEISPIEL 1

Ein Doppel-Extruder-System wird aus zwei 3,2 cm (11¼'')-Killion-Einzelschnecken-Extrudern (einem mit L/D = 24/1 und dem anderen mit L/D = 30/1) gebildet. Poly(&egr;-caprolactam) (Nylon 6, Ameisensäure-Viskosität = 135, hergestellt von AlliedSignal, Inc.)-Harze wurden in den Extruder mit L/D = 30/1 mit einem Extrusionsprofil, eingestellt auf 232°C, 254°C und 260°C für die Heizzonen 1–3 und 260°C für die Adaptoren, eingespeist. Die Schmelztemperatur wurde zu 257°C gemessen. Eine Poly(ethylen)-Mischung (Blend), umfassend ein unmodifiziertes Polyethylen und ein modifiziertes Polyethylen, für welches die Zusammensetzung unten aufgelistet ist, wurde in dem Extruder mit L/D = 24/1 mit einem Extrusionsprofil, eingestellt auf 238°C, 252°C, 257°C und 260°C für die Heizzone 1–4 und 260°C für die Adaptoren, extrudiert. Die Schmelztemperatur wurde zu 260°C gemessen. Nach Hindurchleiten durch eine bei 260°C gehaltene Coextrusionsfoliendüse wurde das Extrudat dann auf eine bei 38°C gehaltene Walze, gefolgt von einer auf 35°C eingestellten Kühlwalze gegossen. Die resultierende Folie hatte eine Dicke von 25 &mgr;m. Die in der Poly(ethylen)-Mischung verwendeten unmodifizierten Poly(ethylen)-Materialien waren:

LDPE3: PE niedriger Dichte – Dichte = 0,919, Schmelzindex = 0,65, 602 AS, hergestellt von Westlake Chemical Co.

LLDPE4: PE niedriger Dichte mit linearer Struktur – Dichte = 0,920, Schmelzindex = 1; Escorene LL-3001, hergestellt von Exxon Chemical Co.

MDPE5: PE mittlerer Dichte – Dichte = 0,941, Schmelzindex = 4, Dowlex 2027A, hergestellt von Dow Chemical Co.

HDPE6: PE hoher Dichte – Dichte = 0,954, Schmelzindex = 6, Paxon A55-060, hergestellt von Exxon.

Die in der Poly(ethylen)-Mischung verwendeten modifizierten Poly(ethylen)-Materialien waren:

Mit Maleinsäureanhydrid (MA) modifiziertes Ethylen-Buten-Copolymer: Dichte = 0,903, Schmelzindex = 3, Vicat-Erweichungstemperatur (ASTM D-1525): 53°C, Flexomer DEFA-1373, hergestellt von Union Carbide Chemical Co.

Mit MA modifiziertes LLDPE: Dichte = 0,92, Schmelzindex = 2, Vicat-Erweichungstemperatur (ASTM D-1525): 86°C, Admer NF500, hergestellt von Mitsui Petrochemicals, Ltd.

Mit MA modifiziertes HDPE: Dichte = 0,95, Schmelzindex = 1,3, Schmelztemperatur = 136°C, Bynel 4003, hergestellt von DuPont.

Ethylen-Methacrylsäure-Ionomer: Dichte = 0,96, Schmelzindex = 1, Kation: Zn, Vicat-Erweichungstemperatur (ASTM D-1525): 71°C, Surlyn 9721, hergestellt von DuPont.

Ein ausgewähltes mit Maleinsäureanhydrid modifiziertes Polyethylen wurde in unterschiedlichen Verhältnissen mit einem ausgewählten unmodifizierten Polyethylen in Form von Pellets gemischt. Die Harzmischung wurde extrudiert und dann zu einer Folie als zwei Außenhautschichten mit einer Nylon 6-Innen- oder -Kernschicht gegossen. Die Außenhautschicht macht ungefähr 10% der gesamten Dicke auf jeder Seite aus. Die Nylon 6-Innen- oder -Kernschicht macht ungefähr 80% der gesamten Dicke aus. Die Folie wurde dann einem Hafttest unter Verwendung von Scotch 610-Band unterworfen. Scotch 610-Band, 2,54 cm (1 Zoll) breit, wurde auf beide Seiten der Folie geklebt. Die Folie wurde dann einem Abreißen oder -ziehen unterworfen. Wenn die Haftung zwischen der Nylon 6-Innen- oder -Kernschicht und der Poly(ethylen)-Mischung schwach ist, d. h. weniger als 2,70 N/cm (700 g/Zoll) beträgt, können die Schichten voneinander getrennt werden. Wenn die Menge des modifizierten Poly(ethylens) erhöht wurde, wurde die Haftung stärker. Jenseits eines kritischen Anteils von modifiziertem Poly(ethylen) in unmodifiziertem Poly(ethylen) kann die Folie nicht getrennt werden. Tabelle 1 listet den Prozentsatz von modifiziertem Poly(ethylen) in unmodifiziertem Poly(ethylen) in einer drei Schichten aufweisenden coextrudierten Folie, welche eine Nylon 6-Innen- oder -Kernschicht und PE-Außenhautschichten enthält, welcher eine untrennbare Bindungsstärke ergibt, auf.

Tabelle 1. Prozentsatz von modifizierten Polyethylen in einem unmodifizierten Polyethylen einer 3 Schichten aufweisenden coextrudierten Folie für untrennbare Bindungsstärke MA: Maleinsäure Ethylen-&agr;-Olefin-Copolymer: auch als Polyethylen ultraniedriger Dichte mit linearer Struktur bekannt. LDPE: Polyethylen niedriger Dichte LLDPE: Polyethylen niedriger Dichte mit linearer Struktur. MDPE: Polyethylen mittlerer Dichte HDPE: Polyethylen hoher Dichte Ethylen-Methacrylsäure-Ionomer: auch bekannt als Surlyn, hergestellt von DuPont. bildet keinen Teil des Umfangs der Erfindung
BEISPIEL 2 (VERGLEICHSBEISPIEL)

Es wird ein kommerziell erhältliches Blasfolien-Coextrusionsgerät verwendet, um eine drei Schichten umfassende, symmetrische Folienkonstruktion herzustellen, welche zwei Polyolefine in den Außenhaut (Außen)-Schichten und ein Polyamid in der Innen- oder Kernschicht umfasst. Es wurden Produktionsraten von 136–227 kg (300–500 lbs) pro Stunde erzielt. Die Foliendicken betrugen 25,4–38 &mgr;m (1–1,5 mil). Die Schmelztemperaturen für die Polyolefinschicht betrugen 193°C (380°F) bis 202°C (395°F), die Schmelztemperaturen für das Polyamid reichten von 238°C (460°F) bis 260°C (500°F).

Die Zusammensetzung der Außenhautschichten war: 25% LLDPE, 25% HDPE, 50% Admer NF 500 (Mitsui).

Die Zusammensetzung der Innen- oder Kernschicht war 100% Nylon 6.

Schichtenverteilung: 20% Außenhaut/60% Kern/20% Außenhaut, bezogen auf das Gewicht.

Foliendicke: 40,6 &mgr;m (1,6 mil).

Die Folienhaftung war schlecht. Die Schichten können leicht mittels eines durch Klebeband unterstützten Abreißens unter Verwendung von Scotch #610-Klebeband voneinander getrennt werden

BEISPIEL 3 (VERGLEICHSBEISPIEL)

Beispiel 2 wird wiederholt mit den folgenden Außenhautschicht- und Innen- bzw. Kernschichtzusammensetzungen:

Die Zusammensetzung der Außenhautschichten: 85% LLDPE, 15% Surlyn-Ionomer.

Die Zusammensetzung der Kernschicht: 100% Nylon 6.

Schichtenverteilung: 15% Außenhaut/70% Kern/15% Außenhaut, bezogen auf das Gewicht.

Foliendicke: 25,4 &mgr;m (1,0 mil).

Die Folienhaftung war schlecht. Die Schichten können ohne unterstützende Verwendung eines Klebebands voneinander getrennt werden.

BEISPIEL 4 (bildet keinen Teil des Umfangs der Ansprüche)

Beispiel 2 wird wiederholt mit den folgenden Außenhautschicht- und Innen- bzw. Kernschichtzusammensetzungen:

Die Zusammensetzung der Außenhautschichten: 90% Hochdruck-LDPE, 10% Maleat-modifiziertes Polyethylen (DEFA 1373).

Die Zusammensetzung der Kernschicht: 100% Nylon 6.

Schichtenverteilung: 11,5% Aßenhaut/77% Kern/11,5 Aßenhaut.

Foliendicke: 27,9 &mgr;m (1,1 mil).

Die Folienhaftung war hervorragend. Die Schichten können mittels eines durch Klebeband unterstützten Abreißens nicht voneinander getrennt werden.

Aus dem Vorangegangenen kann ersehen werden, dass die Erfindung Folien mit hervorragenden Haftungseigenschaften bereitstellt.


Anspruch[de]
  1. Dreischichtfolie, welche für eine Verwendung als Trägerfolie für flächenförmige Premix-Pressmassen ("sheet molding compound"; SMC) geeignet ist, welche aus einer Polyamidschicht und zwei Polyolefinschichten gebildet wird, wobei eine der Polyolefinschichten an jeder Seite der Polyamidschicht derart angeheftet ist, dass jede Polyolefinschicht eine äußere Schicht der Folie umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass jede Polyolefinschicht eine Mischung aus Polyethylen niedriger Dichte mit linearer Struktur und einem Klebstoff umfasst, welcher Klebstoff eines von mit Maleinsäureanhydrid modifiziertem Polyethylen niedriger Dichte mit linearer Struktur und von mit Maleinsäureanhydrid modifiziertem Polyethylen ultraniedriger Dichte mit linearer Struktur umfasst.
  2. Folie nach Anspruch 1, wobei die Polyamidschicht ein Polyamid-Homopolymer, -Copolymere oder Mischungen davon umfasst.
  3. Folie nach Anspruch 1, wobei die Polyamidschicht ein Polyamid umfasst, welches ausgewählt wird aus der Gruppe bestehend aus jenen, die Monomer-Grundeinheiten, welche durch die allgemeine Formel:
    angegeben werden, oder eine Kombination davon, bei welchen R und R1 gleich oder verschieden sind und Alkylengruppen mit wenigstens ungefähr zwei Kohlenstoffatomen, vorzugsweise Alkylengruppen mit ungefähr 2 bis ungefähr 12 Kohlenstoffatomen sind, aufweisen; und aliphatisch/aromatischen Polyamiden mit Grundeinheiten der Formel:
    in welcher R2 und R3 verschieden sind und Alkylengruppen mit wenigstens 2 Kohlenstoffatomen oder Arylen, wobei die aliphatischen Gruppierungen 1 bis 7 Kohlenstoffatome aufweisen, sind, wobei zulässige Substituenten Alkyl, Alkoxy oder Halogen sind, mit der Maßgabe, dass R2 Arylen ist, R3 Alkylen ist, und wenn R2 Alkylen ist, R3 Arylen oder Dialkylenphenylen ist.
  4. Folie nach Anspruch 1, wobei die Polyamidschicht ein Polyamid umfasst, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Poly(hexamethylenadipamid), Poly(hexamethylensebacamid), Poly(heptamethylenpimelamid), Poly(octamethylensuberamid), Poly(hexamethylenazelamid), Poly(nonamethylenazelamid), Poly(decamethylenazelamid), Poly(4-aminobuttersäure), Poly(6-aminohexansäure), Poly(7-aminoheptansäure), Poly(8-aminooctansäure), Poly(9-aminononansäure), Poly(10-aminodecansäure), Poly(11-aminoundecansäure), Poly(12-aminododecansäure), Caprolactam/Hexamethylenadipamid-Copolymer, Hexamethylenadipamid/Caprolactam-Copolymer, Trimethylenadipamid/Hexamethylenazelaiamid-Copolymer, Hexamethylenadipamid/Hexamethylenazelaiamid/Caprolactam-Copolymer, Poly(caprolactam), Poly(hexamethylenadipamid), Poly(hexamethylenisophthalamid), Poly(2,2,2-trimethylhexamethylenterephthalamid), Poly(m-xylylenadipamid), Poly(p-xylylenadipamid), Poly(hexamethylenterephthalamid), Poly(dodecamethylenterephthalamid) und Mischungen davon.
  5. Folie nach Anspruch 1, wobei das Molekulargewicht-Zahlenmittel des Polyamids von 5.000 bis 100.000 reicht.
  6. Folie nach Anspruch 1, wobei das Polyethylen niedriger Dichte mit linearer Struktur eine massegemittelte Molekülmasse von 1.000 bis 1.000.000 hat.
  7. Folie nach Anspruch 1, wobei der Klebstoff 0,001 bis 10 Gewichtsprozent Maleinsäureanhydrid-Gruppierungen bezogen auf das Gesamtgewicht des Klebstoffs umfasst.
  8. Folie nach Anspruch 1, wobei die Klebstoffmenge in der Polyolefinschicht von 5% bis 15% bezogen auf das Gewicht der Polyolefinschicht-Zusammensetzung reicht.
  9. Folie nach Anspruch 1, wobei der Klebstoff in der Polyolefinschicht in einer Menge von 5% bis 10% bezogen auf das Gewicht des Polyethylens vorhanden ist und wobei die Polyamidschicht Nylon-6 umfasst.
  10. Folie nach Anspruch 1, wobei die Polyamid- und Polyolefinschichten eine untrennbare Bindung miteinander eingehen, welche eine Binde- oder Trennfestigkeit von wenigstens 2,70 N/cm (700 g/Zoll) aufweist.
  11. Folie nach Anspruch 1, die monoaxial oder biaxial gestreckt worden ist.
  12. Verfahren zur Herstellung einer Dreischichtfolie, wie in einem der Ansprüche 1 bis 11 definiert, welches umfasst:

    a) eine geschmolzene Polyamidschicht und eine geschmolzene Polyolefinschicht, welche auf jeder der einander gegenüberliegenden Seiten der Polyamidschicht angeheftet ist, durch eine Coextrusionsdüse zu coextrudieren,

    b) ein Gas durch einen mit der ersten und zweiten kreisförmigen Düse konzentrischen Strahl zu blasen, wodurch eine Blase gebildet wird, welche die Polyamid- und Polyolefinschichten dehnt.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, welches ferner die nachfolgenden Schritte umfasst,

    c) die Blase gleichförmig zusammenfallen zu lassen, um dadurch ein Paar von aneinandergehefteten Mehrschichtfolien, welche an zwei gegenüberliegenden Kanten aneinandergeheftet sind, zu bilden; und

    d) das Paar von aneinandergehefteten Mehrschichtfolien an wenigstens einer der Kanten auseinanderzuschneiden.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, welches umfasst, das Paar von aneinandergehefteten Mehrschichtfolien an jeder der zwei gegen überliegenden Kanten auseinander zu schneiden und das Paar von Mehrschichtfolien zu trennen.
  15. Verwendung einer Folie, wie in einem der Ansprüche 1 bis 11 definiert, als Trägergewebe oder -bahn für verstärkte Kunststoffe.
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