Die vorliegende Erfindung betrifft eine Fertigungsvorrichtung für Gummimembran beschichtete Stränge, welche mit einer Entdrillungsvorrichtung versehen ist.

Ein typisches Stahlkabel, welches verwendet wird, um Reifen zu verstärken, ist aus einem Strang ausgebildet. Der Strang wird hergestellt, indem Stahlfilamente verdrillt werden. Ein Gummimembran beschichtetes Kabel wird ausgebildet, indem der Umfang einer Gruppe von Strängen mit Gummi beschichtet wird. Das Gummimembran beschichtete Kabel wird verwendet, um eine Karkasse und einen Gürtel eines Reifens zu verstärken.

Dementsprechend ist es erforderlich, dass der Gummi an den Umfangsoberflächen jedes Filaments des Stranges in einer chemisch optimalen Weise haftet, wenn das Stahlkabel als das Gummimembran beschichtete Kabel verwendet wird. Es ist auch erforderlich, dass der Gummi zwischen die Filamente ohne Zwischenraum dringt. Wenn das Haften der Stränge und des Gummis schlecht ist oder wenn der Gummi nicht angemessen in die Stränge eindringt und solch ein Gummimembran beschichtetes Kabel für einen Reifen verwendet wird, kann sich der Strang und der Gummi während einer Fahrt eines Fahrzeuges abtrennen. In diesem Fall können Zwischenräume entlang des Stranges auftreten. Wenn solche Zwischenräume auftreten, dringt Wasser, welches von Schnitten in den Gummi eindringt, in die Zwischenräume ein und verursacht Rost über die Länge der Filamente. Dies senkt die Festigkeit des Gummimembran beschichteten Kabels und kann eine frühe Abtrennung der Stränge und des Gummis bewirken.

Wenn der Gummi nicht angemessen in die Stränge eindringt, verschlechtert sich die Festigkeit des aus Strängen hergestellten Gummimembran beschichteten Kabels. Um die Verschlechterung der Festigkeit zu kompensieren, ist es erforderlich, die Anzahl von Strängen um eine Anzahl zu erhöhen, welche dem vorausgesagten Umfang der Verschlechterung entspricht. Dies erhöht das Gewicht des Reifens. Auch wenn die Stränge und der Gummi nicht angemessen miteinander verklebt sind, wird eine Verzögerung bei der ganzheitlichen Bewegung der Stränge und des Gummis verursacht. Die Verzögerung oder das Spiel behindert die Fahrstabilität und erhöht den Energieverlust.

Um solche Probleme zu vermeiden, sind Stahlkabel in der geprüften japanischen Patentveröffentlichung 7-18103 (erstes Dokument zum Stand der Technik), in der ungeprüften japanischen Patentveröffentlichung 10-88488 (zweites Dokument zum Stand der Technik) und in der geprüften japanischen Gebrauchsmusterveröffentlichung 3-11276 (drittes Dokument zum Stand der Technik) offenbart worden.

Bei der Struktur nach dem ersten Dokument zum Stand der Technik sind gekrümmte Abschnitte und ungekrümmte Abschnitte wiederholt in der spiralförmigen Richtung auf mindestens einem der Filamente, welche einen Strang ausbilden, ausgebildet. Der gekrümmte Abschnitt und der ungekrümmte Abschnitt bilden Zwischenräume zwischen den Filamenten aus, damit der Gummi eindringen kann.

Bei der Struktur nach dem zweiten Dokument zum Stand der Technik ist ein Kernfilament, welches in der Mitte der Filamente eines Stranges angeordnet ist, ein flaches Filament, welches eine kontinuierliche Wellenform entlang der Länge des Filaments aufweist. Das Kernfilament bildet Zwischenräume aus, damit der Gummi zwischen den Filamenten eindringen kann.

Bei dem dritten Dokument zum Stand der Technik ist eine Vertiefung auf der Umfangsoberfläche jedes Filaments des Stranges ausgebildet und erstreckt sich entlang der Länge jedes Filaments. Der Gummi dringt über die Vertiefung jedes Filaments ein. Dadurch verklebt jedes Filament und der Gummi angemessen und der Gummi dringt zwischen die Filamente angemessen ein.

Die Strukturen nach dem Stand der Technik weisen die folgenden Probleme auf.

Bei den Strukturen nach dem ersten und zweiten Dokument zum Stand der Technik weist mindestens eines der Filamente einen verformten Abschnitt entlang seiner Länge auf. Deswegen besitzt das Filament andere Eigenschaften als die anderen Filamente. Dadurch wird, wenn eine äußere Kraft auf die Filamente einwirkt, die Kraft nicht durch jedes Filament gleich aufgenommen. In anderen Worten müssen die Filamente mit einer größeren Festigkeit versehen werden, als es bei der Abwesenheit des verformten Abschnitts erforderlich wäre. Wenn eine Gummimembran-Beschichtung mit einem Gummi-Extruder aufgebracht ist, wird ein axialer Zug auf die Stränge aufgebracht. Somit ist ein Umfang einer Verschiebung eines verformten Teils eines bestimmten Filaments unter einem statischen Druck, nachdem die Gummimembran beschichtet ist, nicht garantiert.

Bei der Struktur nach dem dritten Dokument zum Stand der Technik ist die Zugfestigkeit pro Einheit eines Querschnittbereichs eines Stranges wesentlich vermindert, da ein Abschnitt des Umfangsquerschnitts jedes Filaments fehlt. Außerdem sind die Dreh- und Biegeeigenschaften der Filamente wesentlich verschlechtert.

Eine Fertigungsvorrichtung für einen Gummimembran beschichteten Strang gemäß dem Oberbegriff des unabhängigen Anspruchs 1 ist z. B. von der US-A-3,577,872 bekannt. Die Fertigungsvorrichtung dieses Dokumentes umfasst ein Gummi zuführendes Mittel einschließlich eines Behälters für verflüssigten Gummi, ein Führungsmittel, um den Strang derart zu führen, dass er durch das Gummi zuführende Mittel verläuft, und ein Entdrillungsmittel, um Filamente derart zu entdrillen, dass eine Gummimembran überall um jedes Filament herum beschichtet wird, wenn der Strang durch das Gummi zuführende Mittel geführt wird. Eine ähnliche Fertigungsvorrichtung ist auch von der US-A-2,601,394, der US-A-3,779,844, der FR-A-1128 721, der US-A-3,972,304, der EP-A-0 598 363, der AU-A-63876/80, der US-A-4,105,485, der US-A-4,269,023, der US-A-5,208,077, der U S-A-4,250,702 und der US-A-3,339,357 bekannt.

Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Fertigungsvorrichtung für einen Gummimembran beschichteten Strang bereitzustellen, welcher eine vorbestimmte Festigkeit gegenüber einer äußeren Kraft aufweist und angemessen derart mit dem Gummi verklebt ist, dass der Gummimembran beschichtete Strang rostfrei ist, eine Vibration absorbiert und Reibungshitze unterdrückt.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch eine Fertigungsvorrichtung, wie sie in dem unabhängigen Anspruch 1 definiert ist, gelöst. Die abhängigen Ansprüche definieren bevorzugte und vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung.

Erfindungsgemäß wird eine Fertigungsvorrichtung für einen Gummimembran beschichteten Strang bereitgestellt. Die Fertigungsvorrichtung arbeitet, indem der Strang, welcher durch verdrillte Filamente ausgebildet ist, mit der Gummimembran-Beschichtung versehen wird. Die Fertigungsvorrichtung weist ein Gummi zuführendes Mittel, ein Führungsmittel und ein Entdrillungsmittel auf. Das Gummi zuführende Mittel weist einen Behälter für verflüssigten Gummi auf. Das Führungsmittel führt den Strang derart, dass er durch das Gummi zuführende Mittel verläuft. Das Entdrillungsmittel entdrillt jedes Filament derart, dass die Gummimembran überall um jedes Filament herum beschichtet wird, wenn der Strang durch das Gummi zuführende Mittel geleitet wird.

Erfindungsgemäß umfasst das Entdrillungsmittel einen Rotor, welcher einen Hauptkörper und einen auf dem Hauptkörper ausgebildeten Vorsprung mit einem kleinen Durchmesser aufweist, und wobei der Hauptkörper eine Mehrzahl von Öffnungen aufweist, welche in einem vorbestimmten Abstand voneinander ausgebildet sind und durch welche die Filamente getrennt verlaufen. Der Vorsprung mit dem kleinen Durchmesser weist eine Mehrzahl von Vertiefungen auf, durch welche die Filamente auch getrennt verlaufen, und wobei jede davon mit jeder Öffnung des Hauptkörpers verbunden ist. Wenn jedes Filament des Strangs durch die Öffnung und die entsprechende Vertiefung befördert wird, wird jedes Filament entdrillt und ein vorbestimmter Zwischenraum zwischen den Filamenten ausgebildet.

Ein Verdrillungsmittel kann zum Verdrillen des entdrillten Filaments vorhanden sein.

Ein Vorbehandlungsmittel zum Durchführen einer Vorbehandlung auf dem Strang kann stromaufwärts des Gummi zuführenden Mittels vorhanden sein.

Ein Nachbehandlungsmittel zum Durchführen einer Nachbehandlung auf dem Strang kann stromabwärts des Gummi zuführenden Mittels vorhanden sein.

Erfindungsgemäß werden die Filamente zuverlässig verdrillt gehalten. Deshalb sorgt die vorliegende Erfindung dafür, dass der mit der Gummimembran beschichtete Strang eine vorbestimmte Festigkeit gegenüber einer äußeren Kraft aufweist. Der Gummimembran beschichtete Strang ist also angemessen mit dem Gummi beklebt. Die Gummimembranbeschichtung wird auf den Strang aufgebracht, wenn die Filamente entdrillt sind. Deshalb wird die Gummimembranbeschichtung effektiv auf die Filamente aufgebracht, ohne Zwischenräume zwischen den Filamenten auszubilden. Deshalb verhindert die Erfindung, dass Wasser durch einen Schnitt in den Gummi eindringt, was Rost über die Länge der Filamente verursacht. Mit anderen Worten stellt die Erfindung einen verbesserten Korrosion beständigen Gummi beschichteten Strang bereit. Da sich eine Gummischicht zwischen den Filamenten befindet, absorbiert die Erfindung des Weiteren eine Vibration. Die Erfindung unterdrückt die Reibungshitze, welche durch einen direkten Kontakt zwischen den Filamenten erzeugt wird.

Eine Grundierungsbehandlung wird auf jedem Filament durchgeführt. Deshalb klebt der Gummi gut an den Filamenten. Daher wird die Qualität des Strangs oder des sich ergebenden Reifens verbessert.

Die Gummimembranbeschichtung wird auf eine Gruppe von Strängen aufgekracht, so dass die Stränge ein Band ausbilden. Dadurch wird ein Band ähnlicher Gummimembran beschichteter Strang, welcher aus Strängen ausgebildet ist, erhalten.

Pfade sind in dem Rotor im Wesentlichen in der axialen Richtung ausgebildet. Der Rotor dreht sich um eine Achse. Jedes Filament des Strangs wird getrennt und folgt einem Pfad. Dementsprechend wird der Strang, welcher durch verdrillte Filamente ausgebildet ist, entdrillt und ein vorbestimmter Zwischenraum wird mit einer einfachen Struktur zwischen den Filamenten ausgebildet.

Ein Drehmittel kann vorhanden sein, um eine Rotationskraft auf den Rotor in der Verdrillungsrichtung aufzubringen. Somit werden die: Filamente, auch wenn sich die Filamente auf Grund ihrer eigenen Elastizität, nachdem sie entdrillt worden sind, nicht wieder verdrillen, durch die Drehung des Rotors zuverlässig wieder verdrillt.

Ein Mittel zur Beschichtung mit einer Gummimembran ist stromabwärts der Entdrillungsvorrichtung vorhanden. Das Mittel zum Beschichten mit der Gummimembran bringt die Gummimembranbeschichtung auf den Umfang jedes Filaments des entdrillten Strangs auf. Deshalb wird das Beschichten mit der Gummimembran auf den Umfang jedes Strangs aufgebracht während der Strang durch die Entdrillungsvorrichtung entdrillt wird.

Das Vorbehandlungsmittel zur Durchführung einer Vorbehandlung auf dem Strang befindet sich stromaufwärts des Gummi zuführenden Mittels. Somit wird die Schicht der Gummimembranbeschichtung zuverlässig auf den Umfang jedes Filaments des Strangs aufgebracht.

Das Nachbehandlungsmittel zur Durchführung einer Nachbehandlung auf dem Strang befindet sich stromabwärts des Gummi zuführenden Mittels. Deshalb wird die Schicht der Gummimembranbeschichtung schnell auf dem Umfang jedes Strangs ausgebildet. Somit wird die Effizienz verbessert.

Demzufolge ermöglicht die Erfindung eine Herstellung eines leichtgewichtigen Reifens, welcher eine Fahrstabilität und einen Fahrzeugkomfort verbessert.

1 ist eine Querschnittsansicht einer Fertigungsvorrichtung für einen Gummimembran beschichteten Strang gemäß einer ersten Ausführungsform.

2 ist eine Perspektivansicht, welche eine Entdrillungsvorrichtung der Strangfertigungsvorrichtung der 1 darstellt.

3(a), 3(b), 3(c) und 3(d) sind vergrößerte Querschnittsansichten entlang der Linien 3a–3a, 3b–3b, 3c–3c und 3d–3d in 1, welche ein Fertigungsverfahren eines Gummimembran beschichteten Strangs gemäß der Strangfertigungsvorrichtung der 1 darstellen.

4 ist eine Querschnittsansicht einer Fertigungsvorrichtung für einen Gummimembran beschichteten Strang gemäß einer zweiten Ausführungsform.

5 ist eine Perspektivansicht, welche eine Entdrillungsvorrichtung gemäß einer dritten Ausführungsform darstellt.

6(a) bis 6(d) sind Querschnittsansichten, welche ein Fertigungsverfahren des Gummimembran beschichteten Strangs darstellen, wobei eine Entdrillungsvorrichtung der 5 in Übereinstimmung mit 3(a) bis 3(d) verwendet wird.

7 ist eine Vorderansicht einer Fertigungsvorrichtung eines Band ähnlichen Gummimembran beschichteten Strangs gemäß einer vierten Ausführungsform.

8 ist eine Draufsicht der Bandfertigungsvorrichtung der 7.

9 ist eine vergrößerte Querschnittsansicht, welche einen Teil einer Gummimembran beschichtenden Kammer in der Bandfertigungsvorrichtung der 7 darstellt.

10 ist eine Querschnittsansicht in Längsrichtung, welche eine Vorheizkammer und eine Trockenkammer der Bandfertigungsvorrichtung der 7 darstellt.

11 ist eine Querschnittsansicht der Vorheizkammer und der Trockenkammer in 10.

12(a) bis 12(d) sind vergrößerte Querschnittsansichten entlang der Linien 12a–12a, 12b–12b, 12c–12c und 12d-12d in 7 und 9, welche ein Bandfertigungsverfahren der Bandfertigungsvorrichtung in 7 darstellen.

13 ist eine Vorderansicht einer Gurtfertigungsvorrichtung zum Herstellen eines Gurtes von dem Band, welches durch die Bandfertigungsvorrichtung in 7 hergestellt ist.

14 ist eine Draufsicht der Gurtfertigungsvorrichtung der 13.

15(a) bis 15(c) sind Draufsichten, welche eine Wickeltrommel, die zum Herstellen eines inneren Gurtes in der Gurtfertigungsvorrichtung der 13 verwendet wird, und ein Fertigungsverfahren des inneren Gurtes darstellen.

16(a) bis 16(c) sind Draufsichten, welche eine Wickeltrommel, die zur Herstellung eines äußeren Bandes in der Bandfertigungsvorrichtung der 13. verwendet wird, und ein Fertigungsverfahren des äußeren Gurtes darstellen.

17 ist eine Vorderansicht einer Fertigungsvorrichtung für einen Band ähnlichen Gummimembran beschichteten Strang gemäß einer fünften Ausführungsform.

18 ist eine Draufsicht einer Bandfertigungsvorrichtung der 17.

19 ist eine vergrößerte Querschnittsansicht, welche einen Teil einer Gummimembran beschichtenden Kammer in der Bandfertigungsvorrichtung der 17. darstellt.

20(a) bis 20(d) sind vergrößerte Querschnittsansichten entlang der Linien 20a–20a, 20b–20b, 20c–20c und 20d-20d in 17 und 19, welche ein Bandfertigungsverfahren der Bandfertigungsvorrichtung der 17 darstellen.

21 ist eine Vorderansicht einer Lagenfertigungsvorrichtung zum Herstellen einer Karkassenlage von dem Band, welches durch die Bandfertigungsvorrichtung der 17 hergestellt ist.

22 ist eine Draufsicht der Lagenfertigungsvorrichtung der 21.

23(a) und 23(b) sind eine Draufsicht und eine Seitenansicht, welche ein Fertigungsverfahren der Karkassenlage darstellen.

24(a) bis 24(c) sind auch Seitenansichten, welche das Fertigungsverfahren der Karkassenlage darstellen.

25 ist eine Querschnittsansicht, welche eine Fertigungsvorrichtung eines Gummimembran beschichteten Strangs gemäß einer sechsten Ausführungsform darstellt.

26 ist eine Querschnittsansicht einer Fertigungsvorrichtung für einen Band ähnlichen Gummimembran beschichteten Strang gemäß einer siebten Ausführungsform.

27 ist eine Querschnittsansicht, welche eine andere Fertigungsvorrichtung eines Gummimembran beschichteten Strangs darstellt.

28 ist eine Draufsicht, welche den wichtigen Abschnitt der Strangfertigungsvorrichtung der 27 darstellt.

29 ist eine Seitenansicht, welche eine andere Entdrillungsvorrichtung darstellt.

30 ist eine Querschnittsansicht entlang einer Linie 30-30 in 29.

31 ist eine Querschnittsansicht, welche eine Struktur eines Reifens darstellt, welcher den mit der Gummimembran beschichteten Strang oder das Band, welche bei jeder Ausführungsform hergestellt werden, verwendet.

32 ist eine Querschnittsansicht, welche eine Struktur eines Reifens darstellt, die zu derjenigen der 31 unterschiedlich ist.

33(a) und 33(b) sind Perspektivansichten, welche einen Gürtel darstellen, welcher bei dem in 31 oder 32 dargestellten Reifen verwendet wird.

34(a) und 34(b) sind Perspektivansichten, welche ein Kantenband darstellen, welches bei dem in 31 oder 35 dargestellten Reifen verwendet wird.

35(a) bis 35(c) sind vergrößerte Perspektivansichten, welche die Struktur des in 31 und 32 mit X bezeichneten Abschnitts darstellen, und Perspektivansichten, welche die Seiten verstärkende Lage und die Karkassenlage, die bei diesem Abschnitt verwendet werden, darstellen.

36(a) bis 36(c) sind vergrößerte Perspektivansichten, welche eine andere Struktur des in 31 und 32 mit X bezeichneten Abschnitts darstellen, und Perspektivansichten, welche die Seiten verstärkenden Lage und die Karkassenlage, die bei diesem Abschnitt verwendet werden, darstellen.

37(a) bis 37(c) sind vergrößerte Perspektivansichten, welche eine unterschiedliche Struktur des in 31 und 32 mit X bezeichneten Abschnitts darstellen, und Perspektivansichten, welche die Seiten verstärkende Lage und die Karkassenlage, die bei diesem Abschnitt verwendet werden, darstellen.

38(a) bis 38(c) sind vergrößerte Perspektivansichten, welche eine weitere unterschiedliche Struktur des in 31 und 32 mit X bezeichneten Abschnitts darstellen, und Perspektivansichten, welche die Seiten verstärkende Lage und die Karkassenlage, die bei diesem Abschnitt verwendet werden, darstellen.

Eine erste Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird nun mit Bezug auf 1 bis 3 beschrieben.

Wie in 1 dargestellt ist, wird bei einer Fertigungsvorrichtung für einen Gummimembran beschichteten Strang gemäß der ersten Ausführungsform ein Strang 41 mit einer vorbestimmten Geschwindigkeit durch einen Fördermechanismus, welcher in den Figuren nicht dargestellt ist, längs befördert. Wie in 1 und 3(a) dargestellt ist, wird der Strang 41 ausgebildet, indem durch ein bekanntes Verfahren drei Filamente 41a verdrillt werden. Die Filamente 41a sind aus Metall, z. B. Stahl, hergestellt. Plattieren, z.B. Verzinnen, wird als Grundierungsbearbeitung auf jedem Filament 41a durchgeführt, um ein Haften an dem Gummi zu verbessern. Jedes Filament 41a weist einen gleichförmigen, kreisförmigen Querschnitt auf.

Eine Vorheizkammer 42, welche als Vorbehandlungsmittel fungiert, ist in dem Förderweg des Strangs 41 vorhanden. Das Vorheizen des Strangs 41 wird in der Vorheizkammer 42 durchgeführt. An Stelle des Vorheizens kann der Strang 41 als Vorbehandlung mit einem Haftbeschleuniger gewaschen oder beschichtet werden.

Ein Bad 43 aus flüssigem Gummi, welches als Gummi zuführendes Mittel fungiert, ist stromabwärts der Vorheizkammer 42 vorhanden. Ein Paar obere Führungsrollen 44, 45 und eine untere Führungsrolle 46 sind drehbar in dem Bad 43 aus flüssigem Gummi gelagert. Flüssiges Gummi 47 befindet sich in dem Bad 43 aus flüssigem Gummi. Die untere Führungsrolle 46 ist in dem flüssigen Gummi 47 eingetaucht.

Ein Rotor 49 einer Entdrillungsvorrichtung 48 ist in dem Bad 43 aus flüssigem Gummi unterhalb der oberen Führungsrolle 44 angeordnet. Der Rotor 49 wird durch ein Lager 50 gelagert und dreht sich um eine Achse, welche sich in der Richtung erstreckt, in welcher der Strang 41 befördert wird. Wie in 2 dargestellt ist, weist der Rotor 49 einen zylindrischen Hauptkörper 49a, einen auf einem Ende des Hauptkörpers 49a ausgebildeten Flansch 49b und einen auf dem anderen Ende des Hauptkörpers 49a ausgebildeten Vorsprung 49c mit einem kleinen Durchmesser auf.

Drei Öffnungen 51, durch welche die Filamente getrennt verlaufen, sind mit einem vorbestimmten Abstand voneinander in dem Hauptkörper 49a und dem Flansch 49b des Rotors 49 ausgebildet. Drei Vertiefungen 52, durch welche die Filamente getrennt verlaufen, sind mit einem vorbestimmten Abstand voneinander auf dem Umfang des Vorsprungs 49c mit dem kleinen Durchmesser des Rotors 49 ausgebildet. Die Vertiefungen 52 sind mit den Öffnungen 51 verbunden.

Wie in 1 und 3(b) dargestellt ist, läuft der Strang 41 durch die obere Führungsrolle 44. Jedes Filament 41a des Strangs 41 wird durch die Öffnung 51 und die entsprechende Vertiefung 52 des Rotors 49 der Entdrillungsvorrichtung 48 befördert. Somit wird jedes Filament 41a teilweise entdrillt und ein vorbestimmter Zwischenraum S wird zwischen den Filamenten ausgebildet. Der Strang 41, welcher durch den Rotor 49 läuft, wird mittels der unteren Führungsrolle 46 und der anderen oberen Führungsrolle 45 befördert.

Wie in 1 und 3(c) dargestellt ist, läuft der Strang 41 durch den flüssigen Gummi 47 in dem Bad 43 aus flüssigem Gummi mit dem vorbestimmten Zwischenraum S, welcher zwischen den Filamenten 41a ausgebildet ist. Entsprechend wird eine Gummischicht 53 auf den Umfang des Strangs 41 geschichtet. Jedes Filament 41a des Strangs 41 wird durch eine Öffnung 51 und die entsprechende Vertiefung 52 getrennt und verläuft durch diese. Dann dreht sich der Rotor 49 in der Richtung einer Verdrillung, welche auf der Elastizität des Strangs 41 basiert. Deshalb werden die Filamente 41a durch ihre eigene Elastizität wieder verdrillt, bevor der Strang 41 die untere Führungsrolle 46 erreicht.

Eine Trockenkammer 54, welche als ein Nachbehandlungsmittel fungiert, ist nach dem Bad 43 aus flüssigem Gummi stromabwärts des Förderwegs des Strangs 41 vorhanden. Nachdem die Filamente 41a des Strangs 41 mit der Gummischicht 53 beschichtet sind, laufen die Filamente 41a durch die Trockenkammer 54. Dadurch wird die Gummischicht 53 auf den Filamenten 41a getrocknet.

Ein Gummiextruder 55, welcher als Gummi zuführendes Mittel fungiert, ist stromabwärts der Trockenkammer 54 vorhanden. Eine Strangführung 56 befindet sich an dem Einlass des Gummiextruders 55. Ein Mundstück 57 befindet sich an dem Auslass des Gummiextruders 55. Wie in 1 und 3(d) dargestellt ist, werden die Filamente 41a durch ihre eigene Elastizität wieder verdrillt. Dann wird der Strang 41 weiter befördert, wobei er durch den Gummiextruder 55 verläuft. Somit wird eine Gummischicht 58 auf dem gesamten Umfang des Strangs 41 ausgebildet. Als Ergebnis wird ein Gummi beschichteter Strang 59 hergestellt.

Dementsprechend ist die Fertigungsvorrichtung für den Gummimembran beschichteten Strang geeignet, kontinuierlich den Gummimembran beschichteten Strang 59 herzustellen. Das heißt, der Strang 41 wird in der Längsrichtung durch den Rotor 49 der Entdrillungsvorrichtung 48, das Bad 43 aus flüssigem Gummi und den Gummiextruder 55 befördert. Während dieses Verfahrens wird die Gummischicht 53 auf den Umfang jedes Filament 41a aufgebracht. Dann ist die Gummischicht 58 auf dem gesamten Umfang des Strangs 41 ausgebildet.

Die erste Ausführungsform weist folgende Vorteile auf.

(1) Bei der Vorrichtung zum Herstellen des Gummimembran beschichteten Strangs gemäß der ersten Ausführungsform wird der Strang 41, welcher durch ein Verdrillen von Metallfilamenten 41a ausgebildet ist, in der Längsrichtung durch den Rotor 49 der Entdrillungsvorrichtung 48 befördert. Die Filamente 41a werden entdrillt und der vorbestimmte Zwischenraum S wird zwischen den Filamenten ausgebildet. In diesem Zustand läuft der Strang 41 durch den flüssigen Gummi 47 in dem Bad 43 aus flüssigem Gummi. Somit wird die Gummischicht 53 auf dem Umfang jedes Filaments 41a ausgebildet. Nachdem die Filamente 41a durch ihre eigene Elastizität wieder verdrillt worden sind, läuft der Strang 41 durch den Gummiextruder 55, so dass die Gummischicht 58 auf der gesamten Außenoberfläche des Strangs 41 ausgebildet wird. Als Ergebnis wird der Gummimembran beschichtete Strang 59 hergestellt.

Da jedes Filament 41a gleichmäßig verdrillt wird, nimmt jedes Filament 41a eine äußere Kraft gleichmäßig auf. Deshalb ist es nicht notwendig, den Strang 41 mit einem größeren als einem erwarteten Grad an Festigkeit zu versehen. Der Strang 41 ist mit einer vorbestimmten Festigkeit gegenüber einer äußeren Kraft versehen. Somit wird das Gewicht eines sich ergebenden Reifens verringert. Man erhält den Gummimembran beschichteten Strang, in welchem die Filamente 41a des Strangs 41 und das Gummi gleichmäßig verklebt sind. Auch der gesamte Strang 41 ist mit der Gummimembranschicht 58 beschichtet, nachdem jedes Filament 41a mit der Gummischicht 53, welche keinen Zwischenraum zwischen den Filamenten lässt, beschichtet ist. Somit gibt es, wie in 12 dargestellt ist, keinen Zwischenraum zwischen den Filamenten 41a des Strangs 41. Dementsprechend dringt kein Wasser in den Strang 41 ein. Somit stellt die Erfindung einen verbesserten Korrosion beständigen Gummi beschichteten Strang bereit. Da die Filamente 41a durch die Gummischicht 53 getrennt sind, absorbiert der Strang außerdem eine Vibration. Der Strang unterdrückt auch eine Reibungshitze, welche durch eine direkte Berührung zwischen den Filamenten 41a erzeugt wird.

(2) Bei der Vorrichtung zum Herstellen des Gummimembran beschichteten Strangs der ersten Ausführungsform weist die Entdrillungsvorrichtung 58 den Rotor 49 auf, welcher entlang einer Achse drehbar ist, welche sich in der Richtung, in welcher der Strang 41 befördert wird, erstreckt. Die Öffnungen 51 und die Vertiefungen 52 sind in dem Rotor 49 derart ausgebildet, dass jedes Filament 41a getrennt wird und hindurch verläuft. Die einfache Struktur der Entdrillungsvorrichtung 48 erlaubt eine einfache Ausbildung des vorbestimmten Zwischenraumes S zwischen den entdrillten Filamenten 41a. Dementsprechend wird die Gummischicht 53 auf jedem Filament 41a gleichmäßig ausgebildet während der Zwischenraum S ausgebildet wird.

(3) Bei der Vorrichtung zum Herstellen des Gummimembran beschichteten Strangs der ersten Ausführungsform ist die Vorheizkammer 42 stromaufwärts des Bades 43 aus flüssigem Gummi vorhanden. Der Strang 41 wird vorgeheizt, bevor er durch den flüssigen Gummi 31 läuft. Deshalb wird der flüssige Gummi 31 zuverlässig auf den Umfang der Filamente 41a des Strangs geschichtet. Somit wird die Gummischicht 53 gleichmäßig und fest ausgebildet.

(4) Bei der Vorrichtung zum Herstellen des Gummimembran beschichteten Strangs der ersten Ausführungsform befindet sich die Trockenkammer 54 zum Trocknen der Gummischicht 53 auf dem Umfang der Filamente 41a stromabwärts des Bades 43 aus flüssigem Gummi. Deshalb wird die Gummischicht 53 vollständig getrocknet, so dass die Gummischicht 53 fest an dem Umfang der Filamente 41a haftet. Außerdem verhindert das Trocknen der Gummischicht 53, dass sich die Gummischicht 53 mit der Gummimembranschicht 58, welche durch den Gummiextruder 55 ausgebildet wird, mischt. Dementsprechend ist die Funktion der Gummimembranschicht 58 vollauf effektiv.

Nun wird eine zweite Ausführungsform der vorliegenden Erfindung beschrieben. Hauptsächlich die Unterschiede zu der ersten Ausführungsform werden im Folgenden diskutiert.

Bei der zweiten Ausführungsform wird der Strang 41, wie in 4 dargestellt ist, ausgebildet, indem drei Filamente 41b durch das bekannte Verfahren verdrillt werden. Die Filamente 41b sind aus polymerem Material, wie z. B. Polyester und Nylon, hergestellt. Eine klebende Beschichtung wird auf jedes Filament 41b als Grundierungsbehandlung derart aufgebracht, dass jedes Filament 41ba angemessen am Gummi klebt. Der Rotor 49 der Entdrillungsvorrichtung 48, welcher dieselbe Struktur wie diejenige bei der ersten Ausführungsform aufweist, ist drehbar mittels eines Metalllagers 61 in dem Bad 43 aus flüssigem Gummi gelagert. Ein getriebenes Zahnrad 62 ist auf dem oberen Ende des Bades 43 aus flüssigem Gummi angebracht. Ein Antriebsmotor 63 ist als das Drehmittel in dem Bad 43 aus flüssigem Gummi vorhanden. Ein antreibendes Zahnrad 64, welches sich mit dem getriebenen Zahnrad 62 in Eingriff befindet, ist auf der Motorwelle vorhanden.

Der Strang 41 wird durch die Öffnungen 51 und die entsprechenden Vertiefungen 52 des Rotors 49 der Entdrillungsvorrichtung 48 getrennt und durch diese befördert. Dementsprechend wird der vorbestimmte Zwischenraum S zwischen den Filamenten 41b des Strangs 41 ausgebildet. Dann läuft der Strang 41 durch den flüssigen Gummi 47 in dem Bad aus flüssigem Gummi. Somit wird die Gummischicht 53 auf dem Umfang jedes Filaments 41b ausgebildet.

Der Strang 41 wird durch die Öffnungen 51 und die entsprechenden Vertiefungen 52 des Rotors 49 der Entdrillungsvorrichtung 48 getrennt und durch diese befördert. In diesem Zustand dreht der Antriebsmotor 63 den Rotor 49, um den Strang mittels des antreibenden Zahnrads 64 und des getriebenen Zahnrads 62 zu verdrillen. Dementsprechend werden die Filamente 41b des Strangs 41 verdrillt.

Somit werden, sogar wenn jedes Filament 41b des Strangs 41 aus einem polymeren Material hergestellt ist und die Filamente 41b lose sind, die Filamente 41b durch die Drehung des Rotors 49 fest verdrillt, nachdem sie durch die Entdrillungsvorrichtung des Rotors 49 gelaufen sind.

Eine klebende Beschichtung wird auf jedes Filament 41b als die Gummimembranbeschichtung aufgebracht, wie es in 4 dargestellt ist. Das heißt, der Strang 41 wird durch eine Entdrillungsvorrichtung 148 entdrillt. In diesem Zustand läuft der Strang 41 durch einen Klebstoffbad 143. Somit wird der Klebstoff auf die Umfangsoberfläche jedes Filaments 41b aufgebracht. Dann werden die Filamente 41b durch einen Antriebsmotor 163 verdrillt. Der Strang 41 läuft dann durch eine Trockenkammer 154 und der Klebstoff wird getrocknet. Dementsprechend wird der Klebstoff gleichmäßig auf die gesamte Umfangsoberfläche jedes Filaments 41b aufgebracht.

Somit ergeben sich zu den in (1) bis (4) beschriebenen Vorteile der ersten Ausführungsform die folgenden zusätzlichen Vorteile gemäß der zweiten Ausführungsform.

(5) Gemäß der Vorrichtung der zweiten Ausführungsform zum Herstellen des Gummimembran beschichteten Strangs ist der Antriebsmotor 63 vorhanden. Der Antriebsmotor 63 bringt eine Drehkraft auf den Rotor 49 der Entdrillungsvorrichtung 48 auf, um den Strang 41 zu verdrillen. Somit werden, sogar wenn die Filamente 41b des Strangs 41 aus einem polymerem Material hergestellt sind und nicht leicht durch die Elastizität wieder verdrillt werden, nachdem sie entdrillt worden sind, die Filamente 41b zuverlässig durch die Drehung des Rotors 49 verdrillt. Anstatt des Strangs 41, welcher aus einem polymerem Material ausgebildet ist, kann ein Strang, welcher aus dünnen Metallfilamenten mit einer geringen Steifigkeit ausgebildet ist, verwendet werden. Wenn die Gummimembranbeschichtung auf den letztgenannten Strang aufgebracht wird, indem die Filamente wie vorab beschrieben verdrillt werden, kann der letztgenannte Strang nicht wieder verdrillt werden. In diesem Fall kann der Rotor 49 in der Richtung des Verdrillens gedreht werden, wie vorab beschrieben ist, nachdem die Gummimembran beschichtet worden ist.

Eine dritte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird nun mit Bezug auf 5 und 6 beschrieben. Hauptsächlich die Unterschiede zu den vorab beschriebenen Ausführungsformen werden im Folgenden beschrieben.

Bei der dritten Ausführungsform wird der Strang 41, wie in 6(a) dargestellt ist, ausgebildet, indem sechs Filamente 41a oder 41b durch das bekannte Verfahren um ein Kernfilament verdrillt werden. Jedes Filament 41a oder 41b ist aus einem Metallmaterial oder einem polymerem Material hergestellt.

Wie in 5 und 6(b) dargestellt ist, ist eine Mittelöffnung 51A durch die Mitte des Rotors 49 der Entdrillungsvorrichtung 48 derart ausgebildet, dass Filamente getrennt werden und durch sie verlaufen. Sechs Außenkantenöffnungen 51B sind durch den Hauptkörper 49a und den Flansch 49b des Rotors mit vorbestimmten Abständen voneinander ausgebildet. Die Außenkantenöffnungen 51B sind derart angeordnet, dass sie die Mittelöffnung 51A umgeben. Sechs Vertiefungen 52 sind auf dem Umfang des Vorsprunges 49c des Rotors 49 mit dem kleinen Durchmesser mit vorbestimmten Abständen voneinander ausgebildet. Jede Vertiefung 52 ist mit der entsprechenden Außenkantenöffnung 51B verbunden.

Gemäß der dritten Ausführungsform wird, wie es in 6(a) bis 6(d) dargestellt ist, der Strang 41, welcher ausgebildet ist, indem sieben Filamente 41a oder 41b verdrillt werden, in der Längsrichtung befördert. Die Gummischicht 53 wird auf den Umfang jedes Filaments 41a oder 41b aufgebracht. Dann wird die Gummimembranschicht 58 auf den gesamten Umfang des Strangs 41 aufgebracht. Als Ergebnis wird der Gummimembran beschichtete Strang 59 hergestellt. Deshalb werden Vorteile, welche im Wesentlichen dieselben wie die Vorteile (1) bis (5) der ersten Ausführungsform und der zweiten Ausführungsform sind, erzielt.

Eine vierte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird nun mit Bezug auf 7 bis 16 beschrieben. Hauptsächlich die Unterschiede zu den vorab beschriebenen Ausführungsformen werden im Folgenden diskutiert.

Die Fertigungsvorrichtung der vierten Ausführungsform weist eine erste Fertigungsvorrichtung und eine weitere Fertigungsvorrichtung auf. Die erste Fertigungsvorrichtung stellt einen Band ähnlichen Gummimembran beschichteten Strang her, wie in 7 und 8 dargestellt ist. Die weitere Fertigungsvorrichtung stellt kontinuierlich einen Gürtel her, nachdem der Gummimembran beschichtete Strang hergestellt worden ist, wie es in 13 und 14 dargestellt ist. Wie in 7 und 8 dargestellt ist, weist die Fertigungsvorrichtung für den Gummimembran beschichteten Strang ein Spulengestell, eine Vorheizkammer 42 als Vorbehandlungsmittel, ein Bad 43 aus flüssigem Gummi als Gummi zuführendes Mittel, eine Trockenkammer 54 als Nachbehandlungsmittel, einen Gummiextruder 55 als Gummi zuführendes Mittel und einen dehnbaren Beförderungsmechanismus 67 auf.

Was das Spulengestell betrifft, sind acht Spulen 69 drehbar auf dem Gestell 68 mit einer Bremse gelagert. Der Strang 41 wird um jede Spule 69 herum gewickelt. Die Stränge 41 werden ausgebildet, indem wie bei der ersten Ausführungsform Filamente 41, welche aus einem Metallmaterial hergestellt sind, verdrillt werden. Wie in 7, 8 und 12(a) dargestellt ist, werden acht Stränge 41 von den Spulen 69 abgewickelt, wenn der dehnbare Beförderungsmechanismus 67 mit dem Betrieb beginnt. Die Stränge 41 werden seitlich mit vorbestimmten Zwischenräumen zwischen einander ausgerichtet. Dann werden die Stränge 41 mit einer vorbestimmten Geschwindigkeit in der Längsrichtung befördert.

Wie in 7 bis 9 dargestellt ist, sind acht Kombinationen von Führungsrollen 44, 45 und 46 und die Entdrillungsvorrichtung 48 in dem Bad 43 aus flüssigem Gummi neben einander in Übereinstimmung mit dem Förderweg von jedem Strang 41 angeordnet. Die Führungsrollen 44, 45 und 46 sind in derselben Weise wie diejenigen der ersten Ausführungsform strukturiert. Wie in 9 und 12(b) dargestellt ist, wird jedes Filament 41a des Strangs 41 durch eine der Öffnungen 51 und eine der entsprechenden Vertiefungen 52 des Rotors 49 der Entdrillungsvorrichtung 48 befördert. Somit wird jeder Strang 41 entdrillt und der vorbestimmte Zwischenraum S zwischen den Filamenten 41a hergestellt.

In diesem Zustand wird jeder Strang 41 durch den flüssigen Gummi 47 in dem Bad 43 aus flüssigem Gummi befördert. Wie in 12(c) dargestellt ist, wird eine Gummischicht 53 auf dem Umfang der Filamente 41a jedes Strangs 41 gleichzeitig ausgebildet. Außerdem werden, nachdem die Filamente 41a jedes Strangs 41 durch die entsprechende Entdrillungsvorrichtung 48 gelaufen sind, die Filamente 41a jedes Strangs 41 durch ihre eigene Elastizität wieder verdrillt.

Wie in 7, 8, 10 und 11 dargestellt ist, sind in der Vorheizkammer 42 und der Trockenkammer 54 ein Paar Rollen 70 und 71 drehbar angeordnet. Mehrere Zähne ragen von dem Umfang jeder Rolle 70 und 71 in vorbestimmten Abständen voneinander hervor. Die Stränge 41 werden durch die Vorheizkammer 42 entlang der Rollen 70 und 71 befördert. Somit wird das Vorheizen einheitlich auf der gesamten Länge jedes Strangs 41 vor dem Beschichten der Gummischicht 53 durchgeführt. Die Stränge 41, welche mit der Gummischicht 53 beschichtet worden sind, werden durch die Trockenkammer 54 entlang der Rollen 70, 71 befördert. Somit setzt die Gummischicht 53 jedes Strangs 41 nicht auf der Umfangsoberfläche der Rollen 70, 71 auf und die gesamte Länge jedes Strangs 41 wird gleichförmig getrocknet.

Ein Mundstück 57, welches zu dem der ersten Ausführungsform ähnlich ist, ist auf dem Gummiextruder 55 vorhanden. Jeder Strang 41 wird wieder verdrillt und durch das Mundstück 57 des Gummiextruders 55 befördert. Somit wird, wie in 7, 8 und 12(d) dargestellt ist, die Gummischicht 58 auf den Außenoberflächen der Stränge 41 ausgebildet. Als Ergebnis wird ein flacher Band ähnlicher Gummimembran beschichteter Strang 72 hergestellt.

Das weitere Fertigungsverfahren zum kontinuierlichen Herstellen eines Gürtels aus dem Band ähnlichen Gummimembran beschichteten Strang 72 wird im Folgenden beschrieben. Wie in 13 und 14 dargestellt ist, weist die weitere Fertigungsvorrichtung einen Gürtel herstellenden Mechanismus 75 und einen Gürtel ausbildenden Mechanismus 76 auf. Der Gürtel herstellende Mechanismus 75 stellt einen inneren Gürtel 73 und einen äußeren Gürtel 74 von dem Band ähnlichen Gummimembran beschichteten Strang 72 her. Der Gürtel ausbildende Mechanismus 76 legt die Gürtel 73, 74 aufeinander, um eine vorbestimmte Form auszubilden.

Bei dem Gürtel herstellenden Mechanismus 75 ist ein Paar Wickeltrommeln 78, 79 mit unterschiedlichen Außendurchmessern vertikal mit einem vorbestimmten Abstand voneinander in dem Gestell 77 angeordnet. Spiralförmige Hohlkehlen 78a und 79a sind in entgegengesetzten Neigungsrichtungen auf den Umfängen der Wickeltrommeln ausgebildet. Die Wickeltrommeln 78, 79 können um einen Drehpunkt 80 durch einen Umdrehmechanismus, welcher nicht in den Figuren dargestellt ist, umgedreht werden, so dass die vertikalen Positionen der Trommeln umgekehrt sind.

Das heißt, der innere Gürtel 73 und der äußere Gürtel 74 befinden sich aufeinander, so dass sich der innere Gürtel 73 auf der inneren Seite und der äußere Gürtel 74 auf der äußeren Seite eines typischen Rades befinden. Somit sind die Breite des inneren Gürtels 73 und diejenige des äußeren Gürtels 74 unterschiedlich. Somit sind der Außendurchmesser der Wickeltrommel 78 zum Ausbilden des inneren Gürtels 73 und derjenige der Wickeltrommel 79 zum Ausbilden des äußeren Gürtels 74 unterschiedlich. Wie in 15(a) und 16(a) dargestellt ist, weist die Wickeltrommel 78 die spiralförmige Hohlkehle 78a auf, welche nach rechts oben verläuft, und die andere Wickeltrommel 79 weist die spiralförmige Hohlkehle 79a auf, welche nach links unten verläuft.

Während sich eine der Wickeltrommeln 78 oder 79 auf der oberen Position befindet, wird der Band ähnliche Gummimembran beschichtete Strang 72 durch einen Führungsmechanismus 81 derart geführt, dass der Strang 72 um den Umfang einer der Wickeltrommeln 78 oder 79 derart gewickelt wird, dass ein Zusammenhalt zwischen den Wicklungen des Band ähnlichen Strangs 72 auftritt. Dementsprechend wird, wie in 15(b) und 16(b) dargestellt ist, einer von zwei zylindrischen gewickelten Körpern 82 und 83 mit einer erwünschten Länge ausgebildet. Dann wird die vertikale Position der Wickeltrommeln 78, 79 durch den Umdrehmechanismus umgedreht. Somit befindet sich eine der Wickeltrommeln 78, 79, auf welcher der zylindrische gewickelte Körper 82 oder 83 ausgebildet ist, in einer tieferen Position.

In diesem Zustand wird ein Kantenband 84 um den Umfang des zylindrischen gewickelten Körpers 82 auf der Wickeltrommel 78 entlang der Hohlkehle 78a durch einen Bandwickelmechanismus, welcher nicht in den Figuren dargestellt ist, aufgewickelt und verklebt. Dann wird jeder zylindrische gewickelte Körpern 82, 83 auf der entsprechenden Wickeltrommel 78, 79 entlang der entsprechenden Hohlkehle 78a oder 79a durch einen Schneidemechanismus 85 geschnitten. Der Schneidemechanismus 85 besitzt eine sich drehende Klinge 86. Dementsprechend werden, wie in 15(c) und 16(c) dargestellt ist, der innere Gürtel 73 und der äußere Gürtel 74 hergestellt. Die Gürtel 73, 74 werden von dem Umfang der entsprechenden Wickeltrommel 78, 79 durch ein Abtrennteil, welches nicht in den Figuren dargestellt ist, abgetrennt. Dann werden die Gürtel 73, 74 zu einer perforierten Ablage 87 transportiert.

Wie in 13 und 14 dargestellt ist, weist der Gürtel ausbildende Mechanismus 76 eine Formgebungstrommel 88 und eine Rollvorrichtung 89 auf. Die perforierte Ablage 87, auf welcher der innere Gürtel 73 platziert wird, bewegt sich zu der Position unter der Formgebungstrommel 88 entlang einer Schiene, welche in den Figuren nicht dargestellt ist. Der innere Gürtel 73 auf der perforierten Ablage 87 wird auf den Umfang der Formgebungstrommel 88 durch den pressenden Arbeitsvorgang der Rollvorrichtung 89 derart geklebt, dass ein Zusammenhalt zwischen den Wicklungen des inneren Bandes 73 auftritt. Dann bewegt sich die perforierte Ablage 87, auf welcher der äußere Gürtel 74 platziert ist, zu der Position unter der Formgebungstrommel 88. Der äußere Gürtel 74 auf der perforierten Ablage 87 wird auf den Umfang der Formgebungstrommel 88 derart geklebt, dass ein Zusammenhalt zwischen den Wicklungen des äußeren Gürtels 74 auftritt. Somit werden der innere Gürtel 73 und der äußere Gürtel 74 aufeinander aufgebracht. Dann werden der innere Gürtel 73 und der äußere Gürtel 74 von der Formgebungstrommel 88 abgetrennt. Als Ergebnis wird ein Gürtel, welcher für einen Reifenoberseitenbereich verwendet wird, hergestellt.

Dementsprechend wird ein Gürtel mit einer Länge, welche mit einem Reifen übereinstimmt, automatisch und kontinuierlich hergestellt, nachdem der Band ähnliche Gummimembran beschichtete Strang 72 hergestellt worden ist, außer wenn die Größe des Reifens verändert wird.

Somit ergeben sich gemäß der vierten Ausführungsform die folgenden Vorteile zusätzlich zu den Vorteilen (1) bis (4) der ersten Ausführungsform.

(6) Bei der Fertigungsvorrichtung für den Gummimembran beschichteten Strang bei der vierten Ausführungsform wird die Gummimembranbeschichtung auf eine Gruppe von Strängen 41 aufgebracht, um den Band ähnlichen Gummimembran beschichteten Strang 72 auszubilden. Deshalb ist es nicht erforderlich, zuerst den Gummimembran beschichteten Strang mit einem Strang 41 auszubilden und dann den Band ähnlichen Gummimembran beschichteten Strang 72 mit einer Gruppe von Gummimembran beschichteten Strängen auszubilden. Deshalb wird der Band ähnliche Gummimembran beschichtete Strang 72 einfach hergestellt.

(7) Bei der Fertigungsvorrichtung für den Gürtel bei der vierten Ausführungsform wird der Gürtel kontinuierlich hergestellt, wobei der Band ähnliche Gummimembran beschichtete Strang 72, welcher durch die Fertigungsvorrichtung für den Gummimembran beschichteten Strang hergestellt ist, verwendet wird. Deshalb ist es nicht erforderlich, den Band ähnlichen Gummimembran beschichteten Strang 72 aufzubewahren, nachdem er hergestellt worden ist. Deshalb kann der Gürtel effizient kontinuierlich hergestellt werden, nach dem der Band ähnliche Gummimembran beschichtete Strang 72 hergestellt worden ist.

Eine fünfte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird nun mit Bezug auf 17 bis 24 beschrieben. Hauptsächlich die Unterschiede zu den vorab beschriebenen Ausführungsformen werden im Folgenden diskutiert.

Die Fertigungsvorrichtung der fünften Ausführungsform weist eine erste Fertigungsvorrichtung und eine weitere Fertigungsvorrichtung auf. Die erste Fertigungsvorrichtung stellt den Band ähnlichen Gummimembran beschichteten Strang her, wie es in 17 und 18 dargestellt ist. Die weitere Fertigungsvorrichtung stellt eine Karkassenlage kontinuierlich her, nachdem der Gummimembran beschichtete Strang hergestellt worden ist, wie es in 21 und 22 dargestellt ist. Wie in 17 und 18 dargestellt ist, weist die Fertigungsvorrichtung für den Gummimembran beschichteten Strang ein Spulengestell, ein Bad 43 aus flüssigem Gummi oder ein Gummi zuführendes Mittel, eine Trockenkammer 54 oder ein Nachbehandlungsmittel, einen Gummiextruder 55 oder ein Gummi zuführendes Mittel und einen dehnbaren Beförderungsmechanismus 67 auf.

Das Spulengestell besitzt acht Spulen 69, von welchen die Strukturen im Wesentlichen dieselben wie diejenigen bei der vierten Ausführungsform sind. Der Strang 41 wird um jede Spule 69 herum gewickelt. Jeder Strang 41 der fünften Ausführungsform wird ausgebildet, indem die Filamente 41b, welche aus einem polymeren Material wie bei der zweiten Ausführungsform hergestellt sind, verdrillt werden. Wie in 17, 18 und 20(a) dargestellt ist, werden, wenn der dehnbare Beförderungsmechanismus 67 mit dem Betrieb beginnt, acht Stränge 41 von der entsprechenden Spule 69 abgewickelt. Die Stränge 41 werden seitlich mit vorbestimmten Zwischenräumen zwischen einander ausgerichtet. Dann werden die Stränge 41 mit einer vorbestimmten Geschwindigkeit in der Längsrichtung befördert.

Wie in 17 bis 19 dargestellt ist, sind acht Kombinationen von Führungsrollen 44, 45 und 46, die Entdrillungsvorrichtung 48 und ein Antriebsmotor 63 in dem Bad 43 aus flüssigem Gummi nebeneinander in Übereinstimmung mit dem Förderweg jedes Strangs 41 angeordnet. Die Führungsrollen sind in der Weise der zweiten Ausführungsform strukturiert. Wie in 19 und 20(b) dargestellt ist, wird der Rotor 49 jeder Entdrillungsvorrichtung 48 durch den Antriebsmotor 63 in der Richtung der Verdrillung des Strangs 41 gedreht. Jedes Filament 41b des entsprechenden Strangs 41 wird durch eine der Öffnungen 51 und die entsprechende Vertiefung 52 des Rotors 49 der Entdrillungsvorrichtung 48 befördert. Somit werden die Stränge 41 entdrillt und ein vorbestimmter Zwischenraum S wird zwischen den Filamenten 41a ausgebildet.

In diesem Zustand wird jeder Strang 41 durch den flüssigen Gummi 47 in dem Bad 43 aus flüssigem Gummi befördert. Wie in 20(c) dargestellt ist, wird eine Gummischicht 53 gleichzeitig auf dem Umfang der Filamente 41b jedes Strangs 41 ausgebildet. Außerdem werden, nachdem die Filamente 41b jedes Strangs 41 durch die Entdrillungsvorrichtung 48 gelaufen sind, die Filamente 41b jedes Strangs 41 durch die Elastizität wieder verdrillt.

Wie in 17 und 18 dargestellt ist, ist ein Paar Rollen 70 und 71, welche die Struktur der Rollen 70, 71 der vierten Ausführungsform aufweisen, in der Trockenkammer 54 angeordnet. Die Stränge 41, welche mit der Gummischicht 53 beschichtet worden sind, werden durch die Trockenkammer 54 entlang der Rollen 70, 71 befördert. Deshalb wird die gesamte Länge der Gummischicht 53 auf jedem Strang 41 gleichförmig getrocknet.

Außerdem ist ein Mundstück 57, welches zu dem der ersten und vierten Ausführungsform ähnlich ist, auf dem Gummiextruder 55 vorhanden. Die Stränge 41 werden wieder verdrillt und durch das Mundstück 57 des Gummiextruders 55 befördert. Deshalb wird, wie in 17, 18 und 20(d) dargestellt ist, die Gummischicht 58 auf dem gesamten Umfang der Stränge 41 ausgebildet. Als Ergebnis wird der flache Band ähnliche Gummimembran beschichtete Strang 72 hergestellt.

Ein weiteres Fertigungsverfahren zum kontinuierlichen Herstellen der Karkasselage von dem Band ähnlichen Gummimembran beschichteten Strang 72 wird im Folgenden beschrieben. Wie in 21 und 22 dargestellt ist, weist das folgende Fertigungsverfahren einen Lagenfertigungsmechanismus 91 und einen Lagenformungsmechanismus 92 auf. Der Lagenfertigungsmechanismus 91 stellt einen zylindrischen gewickelten Körper von dem Band ähnlichen Gummimembran beschichteten Strang 72 her. Der Lagenformungsmechanismus 92 stellt die Karkassenlage von der zylindrischen Lage her.

Bei dem Lagenherstellungsmechanismus 91 ist ein Paar Wickeltrommeln 94, 95 vertikal mit einem vorbestimmten Abstand voneinander in dem Gestell 93 angeordnet. Die Wickeltrommeln 94, 95 können um einen Drehpunkt 96 durch einen Umdrehmechanismus, welcher nicht in den Figuren dargestellt ist, umgedreht werden, so dass die vertikalen Positionen der Trommeln umgekehrt sind. Während sich eine der Wickeltrommeln 94 und 95 in der oberen Position befindet, wird der Band ähnliche Gummimembran beschichtete Strang 72 durch einen Führungsmechanismus 97 derart geführt, dass jeder Strang 72 um den Umfang einer der Wickeltrommeln 94, 95 derart gewickelt wird, dass ein Zusammenhalt zwischen den Wicklungen des Band ähnlichen Strangs 72 auftritt. Wie in 22 dargestellt ist, wird ein zylindrischer gewickelter Körper 98 mit einer erwünschten Länge ausgebildet. Dann wird die vertikale Position der Wickeltrommeln durch den Umdrehmechanismus 94, 95 umgedreht. Deshalb befindet sich eine der Wickeltrommeln 94 und 95, auf welcher der zylindrische gewickelte Körper 98 ausgebildet ist, in der unteren Position.

In diesem Zustand nähert sich, wie in 23(a) dargestellt ist, ein Schneidemechanismus 99 dem zylindrischen gewickelten Körper 98 auf der einen Wickeltrommel 94, 95, welche sich in der unteren Position befindet. Der Schneidemechanismus 99 schneidet den zylindrischen gewickelten Körper 98 entlang seiner Länge. Der Schneidemechanismus 99 weist eine Druckrolle 100, ein Schneidewerkzeug 101 und ein Abtrennteil 102 auf. Die Teile 100, 101 und 102 bewegen sich ganzheitlich entlang der Länge des zylindrischen gewickelten Körpers 98. Der zylindrische gewickelte Körper 98 wird durch das Schneidewerkzeug 101 geschnitten. Dann trennt das Abtrennteil 102 die Schnittkante des zylindrischen gewickelten Körpers 98 von dem Umfang der einen Wickeltrommel 94, 95.

Danach dreht sich die eine Wickeltrommel 94, 95 derart, dass die Schnittkante des zylindrischen gewickelten Körpers 98 nach unten hängt. In diesem Zustand wird, wie in 23(b) dargestellt ist, die Abtrennstange 103 zwischen die Schnittkante des zylindrischen gewickelten Körpers 98 und die Umfangsoberfläche der einen Wickeltrommel 94, 95 eingeführt. Der zylindrische gewickelte Körper 98 wird mit Nachdruck von der Umfangsoberfläche der einen Wickeltrommel 94, 95 in Übereinstimmung mit der gleichzeitigen Bewegung der Abtrennstange 103 und der Drehung der Wickeltrommel 94, 95 abgetrennt. Der abgetrennte zylindrische gewickelte Körper 98 wird zu der Ablage 104, welche unter einer der Wickeltrommeln 94, 95 wartet, transportiert.

Wie in 21 und 22 dargestellt ist, weist der Lagenformungsmechanismus 92 eine Formungstrommel 105 und eine zusammenfügende Vorrichtung ("Seaming Apparatus") 106 auf. Eine Öffnung 105a, welche sich entlang der Länge der Trommel 105 erstreckt, ist auf dem Umfang der Formungstrommel 105 vorhanden. Die Ablage 104, auf welcher der geschnittene zylindrische gewickelte Körper 98 platziert ist, bewegt sich zu einer Position unter der Formungstrommel 105 entlang einer Schiene, welche in den Figuren nicht dargestellt ist. Die relative Bewegung zwischen einer Drehung der Formungstrommel 105 und der Ablage 104 wickelt den zylindrischen gewickelten Körper 98, das heißt, auf der Ablage 104 um den Umfang der Formungstrommel 105, so dass ein Zusammenhalt zwischen dem zylindrischen gewickelten Körper 98 und dem Umfang der Formungstrommel 105 auftritt. Die zusammenfügende Vorrichtung 106 wird zu einer Position, welche der Formungstrommel 105 entspricht, bewegt.

Wie in 24(a) dargestellt ist, dreht sich die Formungstrommel 105 um einen vorbestimmten Winkel derart, dass sich die Öffnung 105a der Formungstrommel 105 oben befindet. Die Öffnung 105a befindet sich dort, wo sich das vordere und hintere Ende des zylindrischen gewickelten Körpers 98 einander treffen. In diesem Zustand bewegt sich, wie in 24(b) und 24(c) dargestellt ist, die zusammenfügende Vorrichtung 106 entlang der Öffnung der Formungstrommel 105. Die zusammenfügende Vorrichtung 106 verbindet den Beginn und das Ende einer Wicklung des zylindrischen gewickelten Körpers 105 derart, dass die Karkassenlage hergestellt wird.

Somit ergeben sich gemäß der fünften Ausführungsform die folgenden Vorteile zusätzlich zu den in (1), (2) und (4) bis (6) beschriebenen Vorteilen der vorab beschriebenen Ausführungsformen.

(8) Bei der Vorrichtung zum Herstellen der Lage bei der fünften Ausführungsform werden die Karkassenlagen kontinuierlich hergestellt, wobei der Band ähnliche Gummimembran beschichtete Strang 72, welcher durch die Fertigungsvorrichtung für den Gummimembran beschichteten Strang hergestellt wird, verwendet wird. Deshalb ist es nicht erforderlich, den Band ähnlichen Gummimembran beschichteten Strang 72 aufzubewahren, nachdem er hergestellt worden ist. Deshalb werden die Karkassenlagen effizient kontinuierlich hergestellt, nachdem der Band ähnliche Gummimembran beschichtete Strang 72 hergestellt worden ist.

Eine sechste Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird nun beschrieben. Hauptsächlich die Unterschiede zu jeder Ausführungsform werden im Folgenden diskutiert.

Bei der sechsten Ausführungsform ist, wie in 25 dargestellt ist, ein Einstrukturgummiextruder 108, welcher als das Gummi zuführende Mittel fungiert, anstelle des Bades 43 aus flüssigen Gummi und dem Gummiextruder 55 der ersten Ausführungsform vorhanden. Ein Rotor 49 der Entdrillungsvorrichtung 48 ist drehbar durch ein Metalllager 109 an dem Einlass des Gummiextruders 108 gelagert. Die Entdrillungsvorrichtung 48 weist dieselbe Struktur wie diejenige bei der ersten Ausführungsform auf. Jedes Filament 41a des Stranges 41 wird durch eine der Öffnungen 51 und durch die entsprechende Vertiefung 52 des Rotors 49 der Entdrillungsvorrichtung 48 befördert. Deshalb wird der Strang entdrillt und der vorbestimmte Zwischenraum S wird zwischen den Filamenten 41a ausgebildet.

Ein Mundstück 110 ist an dem Auslass des Gummiextruders 108 vorhanden. Der Strang wird durch das Mundstück 110 befördert während jedes Filament 41a des Strangs 41 durch seine eigene Elastizität wieder verdrillt wird. Dementsprechend wird die Gummimembranschicht 58 auf der gesamten Oberfläche jedes Filaments 41a ausgebildet. Als Ergebnis wird der Gummimembran beschichtete Strang 59, welcher aus einem Strang 41 hergestellt wird, hergestellt.

Deshalb ergeben sich gemäß der sechsten Ausführungsform die folgenden Vorteile zusätzlich zu den Vorteilen (1) bis (4) der vorab beschriebenen Ausführungsformen.

(9) Bei der Vorrichtung zum Herstellen des Gummimembran beschichteten Strangs der sechsten Ausführungsform ist die Entdrillungsvorrichtung 48 an dem Einlass des Gummiextruders 108 vorhanden. Die Gummimembranschicht 58 wird auf dem gesamten Umfang jedes Filaments 41a ausgebildet während der Strang 41 durch die Entdrillungsvorrichtung 48 entdrillt wird. Deshalb ist es nicht erforderlich, dass das Bad 43 aus flüssigem Gummi, welches als das Gummi zuführende Mittel fungiert, und der Gummiextruder 55 wie bei der ersten Ausführungsform vorhanden sind. Dementsprechend wird die Struktur der Fertigungsvorrichtung vereinfacht und der Gummimembran beschichtete Strang 59 wird effizient hergestellt.

Eine siebte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird nun beschrieben. Hauptsächlich die Unterschiede zu den anderen Ausführungsformen werden im Folgenden diskutiert.

Bei der siebten Ausführungsform ist, wie in 26 dargestellt ist, ein Einstrukturgummiextruder 112, welcher als das Gummi zuführende Mittel fungiert, anstelle des Bades 43 aus flüssigem Gummi und des Gummiextruders 55 der vierten Ausführungsform vorhanden. Die Rotoren 49 der Entdrillungsvorrichtung 48 sind nebeneinander drehbar mittels eines Metalllagers 113 an dem Einlass des Gummiextruders 112 angeordnet. Die Entdrillungsvorrichtung 48 weist dieselbe Struktur wie diejenige der ersten und der vierten Ausführungsform auf. Die Stränge 41 sind seitlich ausgerichtet. Jedes Filament 41a des entsprechenden Strangs 41 wird durch eine der Öffnungen 51 und die entsprechende Vertiefung 52 jedes Rotors 49 der Entdrillungsvorrichtung 48 befördert. Deshalb wird jeder Strang 41 entdrillt und der vorbestimmte Zwischenraum S zwischen den Filamenten 41a wird ausgebildet.

Ein Mundstück 114 ist an dem Auslass des Gummiextruders 112 vorhanden. Der Strang 41 wird durch das Mundstück 114 befördert während die Filamente 41a des Strangs 41 durch ihre eigene Elastizität wieder verdrillt werden. Dementsprechend wird die Gummimembranschicht 58 auf dem gesamten Umfang jedes Strangs 41 ausgebildet. Als Ergebnis wird der Band ähnliche Gummimembran beschichtete Strang 72, welcher aus Strängen 41 hergestellt ist, gefertigt.

Deshalb ergeben sich gemäß der siebten Ausführungsform die folgenden Vorteile zusätzlich zu den Vorteilen (1) bis (4), (6) und (7) der vorab beschriebenen Ausführungsformen.

(10) Bei der Vorrichtung der siebten Ausführungsform zum Herstellen des Gummimembran beschichteten Strangs sind die Rotoren 49 der Entdrillungsvorrichtung 48 nebeneinander an dem Einlass des Gummiextruders 112 angeordnet. Die Gummimembranschicht 58 wird auf dem gesamten Umfang des Strangs 41 ausgebildet während jeder Strang 41 durch die Rotoren 49 entdrillt wird. Deshalb ist es nicht erforderlich, dass das Bad 43 aus flüssigem Gummi, welches als das Gummi zuführende Mittel fungiert, oder der Gummiextruder 55 wie bei den anderen Ausführungsformen vorhanden sind. Dementsprechend wird die Struktur der Fertigungsvorrichtung vereinfacht und der Band ähnliche Gummimembran beschichtete Strang 72 wird effizient hergestellt.

Nun wird eine andere Fertigungsvorrichtung für einen Gummimembran beschichteten Strang beschrieben. Hauptsächlich die Unterschiede zu den vorab beschriebenen erfindungsgemäßen Ausführungsformen werden im Folgenden diskutiert.

Bei dieser Fertigungsvorrichtung sind, wie in 27 und 28 dargestellt ist, eine erste Entdrillungsrolle 116, eine zweite Entdrillungsrolle 117 und eine dritte Entdrillungsrolle 118 in dem Bad 43 aus flüssigem Gummi, welches als das Gummi zuführende Mittel fungiert, vorhanden. Die erste, zweite und dritte Entdrillungsrolle bilden die Entdrillungsvorrichtung 48. Die Position der Rollen kann zwischen einer oberen Position, einer unteren Position und einer mittleren Position verändert werden. Die Entdrillungsrollen sind graduell entlang ihrer Achsen in einer Richtung versetzt. Eine erste Strangrolle 119 und eine zweite Strangrolle 120 sind in dem Bad 43 aus flüssigem Gummi vorhanden, wobei sie den Entdrillungsrollen 116, 117 und 118 folgen. Die Position der ersten und zweiten Strangrolle kann zwischen einer unteren Position und einer oberen Position verändert werden. Die Strangrollen sind graduell entlang ihrer Achsen in der anderen Richtung versetzt. Die zweite Entdrillungsrolle 117, die dritte Entdrillungsrolle 118 und die erste Strangrolle 119 sind in dem flüssigen Gummi 47 des Bades 43 aus flüssigem Gummi eingetaucht.

Der Strang 41, welcher aus polymerem Material hergestellten Filamenten 41a ausgebildet ist, wird um die erste, zweite und dritte Entdrillungsrolle 116, 117, 118 herum befördert. Der Strang 41 wird in eine Richtung der Drehachse gebogen und geneigt. Dies bewirkt, dass der Strang 41 verformt und entdrillt wird. Somit wird der Strang 41 entdrillt. In diesem Zustand wird die Gummischicht 53 auf dem Umfang des Strangs 41 ausgebildet. Dann wird der Strang 41 um die erste Strangrolle 119 und die zweite Strangrolle 120 herum befördert. Der Strang 41 wird in die andere Richtung der Drehachse gebogen und geneigt. Dies bewirkt, dass der Strang 41 verformt und wieder verdrillt wird. Somit wird der Strang 41 wieder verdrillt.

Deshalb ergeben sich gemäß dieser Fertigungsvorrichtung die folgenden Vorteile zusätzlich zu den Vorteilen (1), (3) und (4) der vorab beschriebenen Ausführungsformen.

(11) Bei dieser Vorrichtung zum Herstellen des Gummimembran beschichteten Strangs wird der Strang 41 um die erste, zweite und dritte Entdrillungsrolle 116, 117, 118 herum befördert. Der Strang 41 wird in einer Richtung der Drehachse derart gebogen und geneigt, dass der Strang 41 entdrillt wird. Dann wird der Strang 41 um die erste Strangrolle 119 und die zweite Strangrolle 120 herum befördert. Der Strang 41 wird in der anderen Richtung der Drehachse derart gebogen und geneigt, dass der Strang 41 wieder verdrillt wird. Die Struktur dieser Fertigungsvorrichtung ist nur mit den Rollen 116 bis 120 einfach, und sie ist zum Herstellen des Gummimembran beschichteten Strangs 59 von dem Strang 41, welcher eine geringe Strangkraft aufweist, geeignet. Zum Beispiel ist der Strang 41, welcher durch Verdrillen der aus einem polymeren Material hergestellten Filamente 41a ausgebildet ist, geeignet.

Eine weitere Fertigungsvorrichtung für einen Gummimembran beschichteten Strang wird nun beschrieben. Hauptsächlich die Unterschiede zu den vorab beschriebenen Ausführungsformen der Erfindung werden im Folgenden diskutiert.

Bei dieser Fertigungsvorrichtung weist, wie in 29 und 30 dargestellt ist, die Entdrillungsvorrichtung 48 einen kreisförmigen ersten Rotor 124 und zweiten Rotor 126 auf. Der kreisförmige erste Rotor 124 ist drehbar durch ein Stützteil 122 von einem Metalllager 123 gelagert. Der zweite Rotor 126 ist durch ein Metalllager 125 in dem ersten Rotor 124 gelagert, um sich relativ zu drehen. Neun Öffnungen 127 sind in dem ersten Rotor 124 ausgebildet und sind durch vorbestimmte Winkelintervalle derart beabstandet, dass der Strang 41 durch die Öffnungen getrennt wird und durch diese verläuft. Drei Öffnungen 128 sind in dem zweiten Rotor 126 ausgebildet und durch vorbestimmte Winkelintervalle derart beabstandet, dass der Strang 41 durch die Öffnungen 128 getrennt wird und durch diese verläuft.

Jeder Strang 41, welcher durch Verdrillen von zwölf aus einem Metallmaterial hergestellten Filamenten 41a hergestellt ist, oder jeder Strang 41, welcher aus zwölf aus einem polymeren Material hergestellten Filamenten 41b ausgebildet ist, wird durch die Öffnungen 127 des ersten Rotors 124 und die Öffnungen 128 des zweiten Rotors 126 befördert. Der erste und der zweite Rotor 124, 126 drehen sich entsprechend und der Strang 41 wird entdrillt.

Deshalb ergeben sich gemäß dieser Fertigungsvorrichtung die folgenden Vorteile zusätzlich zu den Vorteilen (1) bis (4) der vorab beschriebenen Ausführungsformen.

(12) Bei dieser Vorrichtung zum Herstellen des Gummimembran beschichteten Strangs weist die Entdrillungsvorrichtung 48 den drehbar gelagerten kreisförmigen ersten Rotor 124 und den zweiten Rotor 126 auf, welcher in dem ersten Rotor 124 gelagert ist, um sich relativ zu dem ersten Rotor 124 zu drehen. Die Öffnungen 127 und 128 sind in den Rotoren 124 bzw. 126 derart ausgebildet, dass die Filamente 41a oder 4lb des Strangs durch die Öffnungen getrennt werden und durch diese verlaufen. Dementsprechend wird der Strang 41 zuverlässig entdrillt, auch wenn der Gummimembran beschichtete Strang 59 aus einem Strang 41 hergestellt wird, welcher ausgebildet wird, indem Filamente 41a oder 41b in mehreren Schichten verdrillt werden.

Ein Reifen, bei welchem der Gummimembran beschichtete Strang 59 oder der Band ähnliche Gummimembran beschichtete Strang 72, welche durch die Fertigungsvorrichtung dieser erfindungsgemäßen Ausführungsformen hergestellt sind, als ein Verstärker des Reifens verdeckt ist, wird im Folgenden beschrieben.

Wie in 31 dargestellt ist, sind ein innerer Gürtel 132 und ein äußerer Gürtel 133 auf dem Oberseitenbereich des aufgepumpten Radialreifens 131 verdeckt. Eine Karkassenlage 134 wird von dem Oberseitenbereich zu den Seiten verdeckt. Jede Kante der Karkassenlage 134 ist umgefaltet, um einen Wulstkern 135 und einen Wulstreiter 136 bei dem Wulstbereich zu umfassen. Eine Seiten verstärkende Lage 137 ist auf der Außenseite der Karkassenlage vorhanden.

Kantenbänder 138 sind außerhalb der Gürtel 132, 133 verdeckt. Ein Hartgummiring 139 ist an jeder Kante der Gürtel 132, 133 und innerhalb von ihnen vorhanden. Der Gummiring 139 weist einen dämpfenden Gummi auf. Der Querschnitt des Gummirings 139 ist ein zusammengedrücktes Dreieck. Die Gürtel 132, 133 liegen zwischen den Kantenbändern 138 und dem Gummiring 139 und werden durch diese gehalten. Anstatt dass das Kantenband 138 auf jeder Kante der Gürtel 132 und 133 vorhanden ist, wie es in 31 dargestellt ist, kann das Kantenband 138 entlang der gesamten Breite der Gürtel 132 und 133 vorhanden sein, wie es in 32 dargestellt ist.

Bei dem vorab erwähnten Radialreifen 131 wird der Band ähnliche Gummimembran beschichtete Strang verwendet, um die Gürtel 132 und 133 auszubilden, wie es in 33(a) dargestellt ist. Der Band ähnliche Gummimembran beschichtete Strang wird ausgebildet, indem die Gummimembranbeschichtung mit dem Gummiextruder auf acht parallele Gummimembran beschichtete Stränge 59 aufgebracht wird. Jeder Gummimembran beschichtete Strang 59 weist den Strang 41 auf, welcher durch drei aus einem Metallmaterial hergestellten Filamenten 41a ausgebildet und gemäß der ersten Ausführungsform hergestellt ist. Auf einer wie geforderten Grundlage wird der Band ähnliche Gummimembran beschichtete Strang verwendet, um die Gürtel 132, 133 auszubilden, wie es in 33(b) dargestellt ist. Der Band ähnliche Gummimembran beschichtete Strang wird ausgebildet, indem die Gummimembranbeschichtung auf die parallelen Gummimembran beschichteten Stränge 59 aufgebracht wird. Jeder Gummimembran beschichtete Strang 59 weist den Strang 41 auf, welcher durch sieben aus Metallmaterial hergestellten Filamenten 41a ausgebildet und gemäß der dritten Ausführungsform hergestellt ist. Außerdem können zwei Lagengürtel, welche kontinuierlich hergestellt werden, nachdem der Band ähnliche Gummimembran beschichtete Strang 72 bei der vierten Ausführungsform hergestellt worden ist, als die Gürtel 132, 133 verwendet werden.

Wie in 34(a) dargestellt ist, wird der Gummimembran beschichtete Strang 59 als das Kantenband 138 verwendet. Der Gummimembran beschichtete Strang 59 weist den Strang 41 auf, welcher durch drei aus polymerem Material hergestellten Filamenten 41b ausgebildet und gemäß der zweiten Ausführungsform hergestellt ist. Auch der Gummimembran beschichtete Strang 59, welcher den Strang 41 aufweist, der aus drei aus Metallmaterial hergestellten Filamenten 41a ausgebildet und gemäß der ersten Ausführungsform hergestellt ist, kann auf einer wie geforderten Grundlage verwendet werden. In diesen Fällen wird der Gummimembran beschichtete Strang 59 vorzugsweise verformt. Zum Beispiel kann der Gummimembran beschichtete Strang 59 entlang seiner Länge gewellt oder gewickelt sein. Außerdem kann, wie in 34(b) dargestellt ist, eine Band ähnliche Lage 141 als das Kantenband 138 verwendet werden. Die Band ähnliche Lage 141 wird ausgebildet, indem die Gummimembranbeschichtung auf parallele hybride Filamente 140 aufgebracht wird, welche eine Kombination aus Polyester und Nylon sind.

Wie in 35(a) und 35(c) dargestellt ist, wird der Band ähnliche Gummimembran beschichtete Strang verwendet, um die Karkassenlage 134 auszubilden. Der Band ähnliche Gummimembran beschichtete Strang wird ausgebildet, indem die Gummimembranbeschichtung mit dem Gummiextruder auf acht parallele Gummimembran beschichtete Stränge 59 aufgebracht wird. Der Gummimembran beschichtete Strang 59 weist den Strang 41 auf, welcher aus aus polymerem Material hergestellten Filamenten 41b ausgebildet und gemäß der zweiten oder dritten Ausführungsform hergestellt wird. Auch die Karkassenlage, welche kontinuierlich hergestellt wird, nachdem der Band ähnliche Gummimembran beschichtete Strang 72 in der fünften Ausführungsform hergestellt worden ist, kann als die Karkassenlage 134 verwendet werden.

In diesen Fällen kann, wie in 35(b) dargestellt ist, der Gummimembran beschichtete Strang 59 verwendet werden, um die Seiten verstärkende Lage 137, welche an die Karkassenlage 134 angebracht wird, auszubilden. Der Gummimembran beschichtete Strang 59 weist den Strang 41 auf, welcher aus aus polymerem Material hergestellten Filamenten 41b ausgebildet und gemäß der zweiten Ausführungsform gefertigt wird. Der Gummimembran beschichtete Strang 59 der Seiten verstärkenden Lage 137 kann verformt sein. Zum Beispiel kann der Gummimembran beschichtete Strang 59 entlang der Länge gewellt oder gewickelt sein. Wenn der verformte Gummimembran beschichtete Strang 59 verwendet wird, um die Seiten verstärkende Lage 137 auszubilden, wird der verformte Gummimembran beschichtete Strang 59 vorzugsweise auch verwendet, um die Karkassenlage 134 auszubilden, wie es in 36(a) bis 36(c) dargestellt ist.

Außerdem kann, wie es in 37(a) und 37(c) dargestellt ist, eine Band ähnliche Lage 141, welche ausgebildet wird, indem die Gummimembranbeschichtung auf parallele hybride Filamente 140, die verformt sind, aufgebracht wird, als die Karkassenlage 134 verwendet werden. Zum Beispiel können die parallelen hybriden Filamente 140 gewellt oder gewickelt sein. Wie in 38(a) und 38(c) dargestellt ist, kann die Band ähnliche Lage 141, welche ausgebildet wird, indem die Gummimembranbeschichtung auf parallele gerade hybride Filamente 140 aufgebracht wird, verwendet werden. In diesen Fällen werden, wie in 37(b) und 38(b) dargestellt ist, das verformte hybride Filament 140 oder das gerade hybride Filament 140 als die Seiten verstärkende Lage 137 verwendet.

Dementsprechend werden bei dem aufgepumpten Radialreifen 131 dieser Ausführungsform der Gummimembran beschichtete Strang 59 oder der Band ähnliche Gummimembran beschichtete Strang 72, welche durch die Fertigungsvorrichtung jeder Ausführungsform hergestellt werden, als die Gürtel 132, 133, als die Karkassenlage 134 und als das Kantenband 138 verwendet. Deshalb ist die Kombination der Filamente und des Gummis gleichförmig und ganzheitlich. Deshalb ermöglicht der Reifen im Vergleich zum Stand der Technik weniger Spiel gegenüber einer Kompression, einem Zug und einer Verdrehung. Dementsprechend sind die Festigkeit und die Fahrgeschwindigkeit verbessert.

Bei dem aufgepumpten Radialreifen 131 liegen die Gürtel 132, 133 zwischen den Kantenbändern 138 und den Hartgummiringen 139 und werden von diesen gehalten. Der Querschnitt jedes Gummirings 139 ist ein zusammengedrücktes Dreieck. Diese Struktur widersteht einer Verformung der Gürtel 132, 133. Die den Wulstbereich verstärkende Schicht, wie z. B. der Wulstkern 135, ist vorhanden. Dadurch wird die Einpassung des Reifens und der Felge verbessert und eine rasche Rückmeldung wird erreicht. Deshalb können die Gürtel 132, 133 und die Seitenwand des Reifens dünner und leichter sein. Bei einem Experiment mit Radialreifen von 15 und 16 Zoll, wurde das Gewicht um ungefähr 15 bis 20% verringert.

Da einer Verformung der Gürtel 132, 133 entgegengewirkt und die Einpassung des Reifens und der Felge verbessert wird, wird außerdem die Fahrstabilität verbessert. Der Fahrzeugkomfort wird verbessert, indem verformte Gummimembran beschichtete Stränge 59 für die Karkassenlage 134, die Seiten verstärkende Lage 137 und das Kantenband verwendet werden. Zum Beispiel können die Gummimembran beschichteten Stränge 59 gewellt oder gewickelt werden.

Die Ausführungsformen können wie folgt modifiziert werden.

Gemäß der ersten bis siebten Ausführungsform können die Anzahl der Öffnungen 51 und Vertiefungen 52 auf dem Rotor 49 der Entdrillungsvorrichtung 48 derart geändert werden, dass er bei Strängen 41 mit unterschiedlichen Anzahlen von Filamenten 41a, 41b angewandt werden kann.

Gemäß der Fertigungsvorrichtung der 27 und 28 kann die Anzahl der Entdrillungsrollen 116 bis 118, welche die Entdrillungsvorrichtung 48 ausbilden, und die Anzahl der Strangrollen 119, 120 derart verändert werden, dass sie bei Strängen 41 mit unterschiedlichen Strangkräften verwendet werden kann.

Gemäß der Fertigungsvorrichtung der 29 und 30 kann die Anzahl der Öffnungen 127, 128 auf jedem Rotor 124, 126 der Entdrillungsvorrichtung 48 derart geändert werden, dass sie bei Strängen mit unterschiedlichen Anzahlen von Filamenten 41a, 41b verwendet werden kann.

Bei den vorab beschriebenen weiteren Ausführungsformen können im Wesentlichen dieselben Vorteile wie bei jeder Ausführungsform erzielt werden.

In der Beschreibung bedeutet "wieder verdrillen", nachdem der Strang entdrillt worden ist, dass sich der Strang wieder natürlich verdrillt oder dass der Strang mit Kraft verdrillt wird.