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Dokumentenidentifikation DE102005002649A1 25.08.2005
Titel Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von bahnen-oder plattenförmigen Dämmstoffen aus Mineralfasern
Anmelder Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH + Co OHG, 45966 Gladbeck, DE
Erfinder Klose, Gerd-Rüdiger, Dr.-Ing., 46286 Dorsten, DE;
Nowack, Peter, 45897 Gelsenkirchen, DE
Vertreter Wanischeck-Bergmann und Kollegen, 50968 Köln
DE-Anmeldedatum 19.01.2005
DE-Aktenzeichen 102005002649
Offenlegungstag 25.08.2005
Veröffentlichungstag im Patentblatt 25.08.2005
IPC-Hauptklasse F16L 59/02
IPC-Nebenklasse E04B 1/74   
Zusammenfassung Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von bahnen- oder plattenförmigen Dämmstoffen aus Mineralfasern, vorzugsweise aus mit Bindemitteln gebundener Steinwolle, bei dem eine silikatische Schmelze in einem Schmelzaggregat hergestellt und in einer Zerfaserungseinrichtung zu insbesondere mikrofeinen Mineralfasern zerfasert wird, anschließend die Mineralfasern, vorzugsweise unter Hinzufügen eines Binde- und/oder Imprägnierungsmittels, auf einer Fördereinrichtung als Mineralfaserbahn abgelegt werden, die Mineralfaserbahn sodann formgebend bearbeitet und schließlich einem Härteofen zugeführt wird. Um ein Verfahren zu schaffen, mit dem bahnenförmige oder plattenförmige Dämmstoffe herstellbar sind, bei denen die mit Bindemitteln angereicherten Mineralfasern mehr in den kraftübertragenden Oberflächen verteilt sind und bei denen abrupte Wechsel zwischen festen und weniger festen Bereichen vermieden werden, ist vorgesehen, dass die Mineralfaserbahn (2) vor der Zuführung zum Härteofen in einer ersten Bearbeitungsstation (21) in Längsrichtung bzw. in Förderrichtung und/oder einer von der Längsrichtung bzw. Förderrichtung abweichenden, vorzugsweise rechtwinklig zur Längsrichtung bzw. Förderrichtung verlaufenden Richtung gestreckt wird.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von bahnen- oder plattenförmigen Dämmstoffen aus Mineralfasern, vorzugsweise aus mit Bindemitteln gebundener Steinwolle, bei dem eine silikatische Schmelze in einem Schmelzaggregat hergestellt und in einer Zerfaserungseinrichtung zu insbesondere mikrofeinen Mineralfasern zerfasert wird, anschließend die Mineralfasern, vorzugsweise unter Hinzufügung eines Binde- und/oder Imprägnierungsmittels, auf einer Fördereinrichtung als Mineralfaserbahn abgelegt werden, die Mineralfaserbahn sodann formgebend bearbeitet und schließlich einem Härteofen zugeführt wird. Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Herstellung von bahnen- oder plattenförmigen Dämmstoffen aus Mineralfasern, vorzugsweise aus mit Bindemitteln gebundener Steinwolle, mit einem Schmelzaggregat, einer Zerfaserungseinrichtung, einer Fördereinrichtung und einem Härteofen, wobei in dem Schmelzaggregat eine silikatische Schmelze hergestellt wird, die in der Zerfaserungseinrichtung zu insbesondere mikrofeinen Mineralfasern zerfasert wird, wobei die Mineralfasern anschließend, vorzugsweise unter Hinzufügung eines Binde- und/oder Imprägnierungsmittels, auf der Fördereinrichtung als Mineralfaserbahn abgelegt werden, die Mineralfaserbahn sodann formgebend bearbeitet und schließlich einem Härteofen zugeführt wird. Schließlich betrifft die Erfindung ein Dämmstoffelement, insbesondere eine wickelbare Mineralfaserbahn, bestehend aus zumindest mit Bindemitteln gebundenen Mineralfasern, vorzugsweise aus Steinwolle sowie ein Dämmstoffelement, insbesondere ein Primärvlies, bestehend aus zumindest mit Bindemitteln gebundenen Mineralfasern, vorzugsweise aus Steinwolle, mit zwei großen Oberflächen und rechtwinklig dazu ausgerichteten Seitenflächen, wobei die Mineralfasern einen Verlauf im wesentlichen parallel zu den großen Oberflächen aufweisen.

Aus dem Stand der Technik sind Dämmstoffe aus Mineralfasern bekannt. Es werden insbesondere Dämmstoffe aus Glaswolle und Steinwolle unterschieden. Sowohl Dämmstoffe aus Glaswolle, als auch Dämmstoffe aus Steinwolle bestehen aus glasig erstarrten Mineralfasern, die zur Verbindung in der Regel organische Bindemittel und zur Hydrophobierung und Staubbindung vorzugsweise Mineralöle enthalten.

Die glasig erstarrten Mineralfasern der Dämmstoffe aus Steinwolle werde aus silikatischen Schmelzen gebildet und sind relativ kurz. Die verwendeten Schmelzen enthalten große Anteile Erdalkalien. Die Viskosität einer solchen Schmelze ist daher von der Temperatur der Schmelze abhängig, wobei die Viskosität mit zunehmender Temperatur der Schmelze steil ansteigt. Weiterhin ist die Schmelze außerordentlich keimbildungsfreudig und kristallisiert anschließend sehr schnell aus. Der Umformbereich ist somit sehr eng.

Die Mineralfasern werden üblicherweise auf sogenannten, beispielsweise in der WO 01/23314 A1 oder der EP 0 825 966 A1 beschriebenen Kaskaden-Zerfaserungsmaschinen hergestellt. Aus dem Stand der Technik sind ferner Einrad-Zerfaserungsmaschinen bekannt, die aber inzwischen als völlig unwirtschaftlich gelten. Weiterhin ist ein Düsen-Blas-Verfahren bekannt, bei dem die Schmelze aus mehreren Düsen unterhalb eines Schmelzwannenbodens ausläuft und anschließend zu Mineralfasern verblasen wird.

Die als besonders leistungsfähig geltenden Kaskaden-Zerfaserungsmaschinen weisen einen breiten Belastungsbereich auf und sind zumeist mit vier walzenförmigen Hohlkörpern ausgerüstet, die versetzt untereinander angeordnet sind. Die walzenförmigen Hohlkörper rotieren um ihre horizontal ausgerichtete Achse mit hohen, von Stufe zu Stufe steigenden Umfangsgeschwindigkeiten, wobei die Drehrichtung von Hohlkörper zu Hohlkörper wechselt.

In einem nicht mit der Schmelze beaufschlagten Umfangsbereich der unteren drei, als vornehmlich faserbildend betrachteten walzenförmigen Hohlkörper sind Düsen angeordnet, aus denen Luft mit Geschwindigkeiten von ca. 30 bis ca. 170 m/s, vorzugsweise ca. 70 bis 120 m/s ausströmt. Die Haupt-Strömungsrichtung kann parallel zur Antriebsachse der walzenförmigen Hohlkörper oder in einem hiervon abweichenden Winkel dazu ausgerichtet sein. Die silikatische Schmelze wird auf den ersten walzenförmigen Hohlkörper geleitet, der nur eine Verteilungsfunktion haben soll, so dass ein schmaler Strahl der Schmelze in ein breites Band umgeformt und dieses Band auf den nächsten walzenförmigen Hohlkörper weitergeleitet wird. Bei einem großen Massenzufluss der Schmelze ist es aber dennoch erforderlich, dass auch der erste walzenförmigen Hohlkörper mit einer hohen Umdrehung angetrieben wird, so dass es bereits im Bereich des ersten (oberen) walzenförmigen Hohlkörper zu einer wenngleich auch unerwünschten Bildung von Mineralfasern kommt.

Aus der auf die walzenförmigen Hohlkörper auftreffenden Schmelze lösen sich unter Einwirkung der Zentrifugalkräfte Teile heraus, die entweder zu Mineralfasern ausgezogen werden oder die für die Herstellung von Dämmstoffen aus Mineralfasern unerwünschte kugelförmige Körper bilden. Diese Körper werden von der tangential über die walzenförmigen Hohlkörper strömende, stark verwirbelte Luft in eine, sich an die Kaskaden-Zerfaserungsmaschine anschließende Sammelkammer transportiert. Die kurzzeitig noch verformungsfähigen Mineralfasern werden dabei verkrümmt oder in sich verdreht. Die Herstellung langer und glatter Fasern ist unter diesen Strömungsbedingungen und wegen des ohnehin sehr kurzen Verarbeitungsbereichs der Schmelze nicht möglich.

Wie bereits voranstehend erwähnt, werden die Mineralfasern mit Bindemittel gebunden um eine Mineralfaserbahn zu bilden. Das in Wasser gelöste Bindemittel wird üblicherweise durch die hohle Achse des walzenförmigen Hohlkörpers und/oder durch an dessen Umfangsfläche angeordnete Düsen in die Masse aus Mineralfasern gesprüht. Hierbei durchqueren die Mineralfasern den Sprühbereich. Das Bindemittel besteht üblicherweise aus einer Mischung von duroplastisch aushärtenden Phenol-, Formaldehyd-, Harnstoffharzen, deren Monomere in wasserlöslicher Form vorliegen. Das im Bindemittel enthaltene Wasser verdampft explosionsartig, so dass das Bindemittel in feinste Tröpfchen dispergiert wird. Gleichzeitig wird der Umgebung die notwendige Verdampfungsenergie entzogen, so dass sowohl die gebildeten Mineralfasern als auch die kugelförmigen Körper so rasch abkühlen, dass sie glasig erstarren.

Mit dem Wasser wird dem Verfahren zur Herstellung von Mineralfasern für die Dämmstoffproduktion auch das zur Hydrophobierung der Mineralfasern bzw. der daraus gebildeten Mineralfaserbahn und zur Staubbindung eingesetzte hochsiedende Mineralöl zugeführt und auf die gleiche Weise dispergiert, wie das Bindemittel, wobei der entstehende Wasserdampf eine Verbrennung verhindert.

Die eingesetzten Bindemittelmengen sind im übrigen sehr gering; ihre Anteile in den verschiedenen Dämmstoffen aus Steinwolle betragen nur ca. 1 bis ca. 4,5 Masse-%. Diese geringe Mengen sind aber nicht ausreichend, um alle Mineralfasern zumindest punktförmig miteinander zu verbinden. Andererseits können die Bindemittelgehalte auch nicht wesentlich gesteigert werden, um den Charakter als nichtbrennbare und zugleich elastisch-federnde Dämmstoffe zu erhalten. Die ohnehin zu geringen Mengen müssen somit möglicht gleichmäßig in der Mineralfasermasse und der daraus gebildeten Mineralfaserbahn verteilt sein.

In der Mineralfasermasse sind 0,1 bis ca. 0,3, zumeist jedoch ca. 0,2 Masse-% Hydrophobiermittel vorgesehen. Die sich auf den Oberflächen der Mineralfasern bildenden Filme aus Bindemitteln und/oder Hydrophobiermittel weisen Schichtdicken im Nanometerbereich auf, was für die beabsichtigte Wirkung völlig ausreichend ist.

In der einen geschlossenen, weitgehend von allen Seiten umströmten Antrieb aufweisenden Kaskaden-Zerfaserungsmaschine entstehen starke Luftwirbel, wobei die Strömungsgeschwindigkeiten im Bereich der Zerfaserungswalzen deutlich variieren. Die gebildeten Mineralfasern werden durch diese Luftwirbel weder gleichmäßig verteilt in die Sammelkammer gefördert, noch gleichmäßig mit den Bindemitteltröpfchen bzw. Aerosolen benetzt. Die stärker mit den unausgehärteten klebfähigen Bindemitteln imprägnierten Mineralfasern bilden innerhalb weniger Millisekunden Agglomerationen, wobei die in sich verkrümmten Formen der kurzen Mineralfasern die Bildung und den Zusammenhalt von Agglomerationen begünstigen. An diese Agglomerationen können sich auch Mineralfasern mit weniger oder keinen Bindemittel-Anhaftungen anlagern. Die Agglomerationen sind aber größenmäßig begrenzt, wobei die Agglomerationen bei Überschreiten einer maximalen Größen auseinanderfallen und als Flocken im Luftstrom transportiert werden. Die Flocken weisen sowohl in sich und auch untereinander unterschiedliche Bindemittelanteile auf, wobei auch Flocken ohne Bindemittel oder Flocken mit bereits durch eine ungenügende Kühlung ausreagierten und demzufolge unklebrigen Bindemittelanteilen entstehen können. Diese bilden sich bevorzugt in den Bereichen der in den meisten Fällen aerodynamisch ungünstig geformten Sammelkammer, in denen die Strömungsgeschwindigkeit sehr stark abfällt oder in denen sogar rückwärts gerichtete Luftströmungen auftreten.

Die Flocken und die singulären gröberen nichtfaserigen Partikel werden in Richtung einer am Ende der Sammelkammer angeordneten luftdurchlässigen Fördereinrichtung gesaugt. Die Fördereinrichtung kann als zumindest ein luftdurchlässiges Förderband und/oder eine einen luftdurchlässigen Mantel aufweisende rotierende Trommel ausgebildet sein. Die erforderliche Transportluft wird mit einer mittleren Geschwindigkeit von ca. 3 bis 7 m/s durch das luftdurchlässige Förderband bzw. den luftdurchlässigen Mantel der rotierenden Trommel und durch eine auf das Förderband oder den Mantel abgelegte, als Primärvlies bezeichnete Mineralfaserbahn gesaugt.

Durch die Art der Strömungsführung und die Anordnung der aufsammelnden Fördereinrichtungen) erfolgt zwischen der Kaskaden-Zerfaserungsmaschine und der Fördereinrichtung eine Windsichtung, wodurch die gröberen nichtfaserigen Partikel nach unten fallen und ausgeschieden werden, während die Mineralfasern auf der Fördereinrichtung abgelegt werden. Der Abscheidungsgrad der nichtfaserigen Partikel ist abhängig von den mittleren aerodynamischen Durchmessern der Flocken. In der Regel kann der größte Teil der nichtfaserigen Partikel mit einem Durchmesser und/oder eine Länge > ca. 0,25 mm abgetrennt werden, so dass in der Mineralfasermasse nicht mehr als ca. 30% nichtfaserige Partikel mit geringeren Durchmessern verbleiben. Auf diese Weise werden auch größere Mineralfasern und entsprechend schwere Mineralfaser-Perlen-Agglomerationen abgeschieden.

Die unter der Wirkung der strömenden Luft im Flug gebildeten Flocken sind in Strömungsrichtung deutlich länger als quer zur Strömungsrichtung. Auch die einzelnen Mineralfasern sind überwiegend in Richtung der formgebenden Hauptströmungsrichtung orientiert. Diese starke Orientierung gilt nicht in demselben Maße für Flocken aus bindemittelfreien Mineralfasern. Diese wegen ihres geringeren Gewichts und ihrer schleierartigen Form häufig mit geringerer Geschwindigkeit im oberen Bereich des Massenstroms der Mineralfasern bewegten Agglomerationen werden demzufolge auch bevorzugt auf der Oberseite des Primärvlieses abgelegt.

In dem abgelegten Primärvlies bleiben die ursprünglichen Orientierungen der Flocken weitgehend erhalten. Das gilt auch für den Fall, dass zwei oder drei Zerfaserungsvorrichtungen auf eine Sammelkammer geschaltet sind.

Um trotz des Einsatzes minimierter Kühlwassermengen eine vorzeitige Aushärtung der Bindemittel in der Sammelkammer bzw. durch die Restwärme der Mineralfasern oder nichtfaserigen Bestandteile zu verhindern und eine weitgehend gleichmäßige Dämmstoffstruktur zu erreichen, werden die Primärvliese gemäß der WO 01/23314 A1 mit möglichst geringen Flächengewichten von ca. 100 bis 750 g/m2, häufig mit 200 bis 350 g/m2 abgezogen. Die Dichte dieses Primärvlieses variiert dabei zwischen ca. 5 – ca. 12 kg/m3. Wegen der instabilen Strömungsverhältnisse in der Sammelkammer bilden diese Primärvliese häufig keine in sich geschlossenen Mineralfaserbahnen.

Zur Herstellung von Dämmstoffen mit marktüblichen Materialstärken, wird das dünne Primärvlies mit Hilfe einer der Sammelkammer nachgeschalteten Pendelvorrichtung quer zur ursprünglichen Förderrichtung mäandrierend auf einem nachgeschalteten, langsam laufenden Förderer abgelegt. Einzelne Lage des abgelegten Primärvlieses werden dadurch versetzt übereinander liegend, abgelegt und bilden eine als Sekundärvlies bezeichnete endlose Mineralfaserbahn. Zur Herstellung eines nur 100 mm dicken Dämmstoffs mit der Rohdichte 20 kg/m3 müssen bereits etwa sechs Primärvlieslagen zu je 350 g/m2 übereinander gelegt werden.

Die schnellen Pendelbewegungen der Pendelvorrichtungen und die erforderlichen Umlenkungen führen zu Zugbeanspruchungen im Primärvlies, welches wegen der Ausrichtung der Flocken, bzw. der Mineralfasern in Förderrichtung deutlich zugfester ist, als quer zur Förderrichtung. Das Primärvlies wird ferner beim Durchlauf durch die Pendelvorrichtung geringfügig komprimiert. Eine weitere Erhöhung der Rohdichte tritt durch das Übereinanderlegen der Primärvliese auf der Fördereinrichtung ein.

In der Seitenansicht der Faserbahn zeichnen sich die Grenzflächen der Primärvliesbahnen deutlich ab. Entlang dieser Grenzflächen kann sie auch ohne weiteres wieder getrennt werden. Das wird u. a. dadurch erleichtert, dass die Fasern in den Grenzflächen der Primärvliese komprimiert und flach gelagert sind, wenig oder gar keine Bindemittel mehr vorhanden oder noch reaktiv sind. Insbesondere die ungebundenen Fasern stellen regelrechte Trennflächen dar.

Hieraus resultieren im Primärvlies geschwächte Bereiche mit einer verringerten Querzugfestigkeit rechtwinklig zu den großen Oberflächen der Mineralfaserbahn bzw. der daraus hergestellten Dämmstoffe. Diese geschwächten Bereiche wirken sich gleichermaßen negativ beim Aufrollen kompressibler Dämmfilze aus, da in diesen Grenzflächen bildenden Bereichen regelmäßig Risse auftreten. Die Orientierung der Mineralfasern in den übereinander angeordneten, das Sekundärvlies bildenden Primärvlieslagen führt bei den hieraus hergestellten Dämmstoffen zu einer Zugfestigkeit quer zur Produktionsrichtung, die deutlich höher ist, als die Zugfestigkeit in Produktionsrichtung.

Aufwickelbare Dämmfilze aus Steinwolle mit Produktionsanlagen hergestellt, die Sammelkammern mit deutlich erhöhten Produktionsbreiten von ca. 3 bis ca. 4 m aufweisen. Damit erreichen die mit diesen Sammelkammern hergestellten Primärvliese bereits Breiten, die den üblichen Fertigungslängen dieser aufwickelbaren Dämmfilze entsprechen, so dass die Neigung zur Bildung von Rissen in den am stärksten umgelenkten und hoch verdichteten Bereichen eines aufgewickelten Dämmfilzes verringert wird. Derartige Sammelkammern werden quer zur Haupt-Produktionsrichtung aufgestellt, um das Primarvlies direkt in die Pendelvorrichtung führen zu können.

In den im Stand der Technik beschriebenen und betriebenen Produktionsanlagen sind das Schmelzaggregat und die Sammelkammer in Produktionsrichtung ausgerichtet. Durch diese Ausrichtung ist eine Umlenkung eines ca. 2 bis ca. 2,5 m breiten Primärvlieses erforderlich, bevor das Primärvlies quer zur Produktionsrichtung auf eine Fördereinrichtung abgelegt werden kann. Bei dieser Umlenkung um 90° wird das Primärvlies einerseits parallel zur seiner Längsachse gedehnt und andererseits gestaucht. Diese Stauchung wird zumeist durch Auffaltungen kompensiert.

Das voranstehend beschriebene Verfahren hat sich bei einer direkten Aufsammlung der Mineralfasern als vorteilhaft erweisen. Bei diesem Verfahren werden die Mineralfasern in der Sammelkammer aufeinander gelagert. Hierbei sind erheblich größere Kühlwassermengen erforderlich, um eine vorzeitige Verfestigung der Bindemittel auszuschließen. Durch diese Kühlwassermengen steigen die Bindemittelverluste. Die verbleibenden Kühlwassermengen müssen mit entsprechendem Energie-Einsatz in einem nachgeschalteten Härteofen entfernt werden. Weiterhin kann die ungleiche Verteilung der Mineralfasern über die Fläche und in der Höhe der Mineralfaserbahn nicht mehr korrigiert werden, was die Qualität der hergestellten Dämmstoffe negativ beeinträchtigt.

Bei der Herstellung von Dämmstoffen aus Glaswolle werden die mit Binde- und Hydrophobiermitteln imprägnierten Mineralfasern direkt unterhalb der Zerfaserungsmaschine bzw. einem daran anschließend angeordneten Fallschacht auf einer Fördereinrichtung gesammelt. Wegen der geringen spezifischen Leistung der Zerfaserungsmaschine ist die aufgesammelte Mineralfaserbahn jedoch relativ dünn ausgebildet. Die für ein wirtschaftliches Herstellungsverfahren erforderlichen Mengen an Mineralfasern werden daher durch die Aneinanderreihung mehrerer Zerfaserungsmaschinen erreicht. Hierbei wird jede hergestellte Mineralfaserbahn ausreichend gekühlt, bevor die nächste Mineralfaserbahn als weitere Lage darüber gelegt wird.

Bei der Herstellung leichter Dämmplatten und Dämmfilze wird die endlose Mineralfaserbahn im wesentlichen auf die gewünschte Lieferdicke und ergänzend in Förderrichtung komprimiert. Eine wesentlich intensivere Stauchung in Förderrichtung wie abgeschwächt in zu den großen Oberflächen rechtwinkliger Richtung ist bei der Herstellung von Dämmplatten erforderlich, die trotz niedriger Rohdichte eine gewisse Druckbelastbarkeit aufweisen sollen.

Die Stauchungen der endlosen Mineralfaserbahn in Förderrichtung und in zu den großen Oberflächen rechtwinkliger Richtung erfolgt mit Hilfe von beispielsweise formstabilen Walzen, Rollen, Bändern aus Gummi, Stahlblech oder dergleichen, die in Kompressionsvorrichtungen eingebaut sind. Diese Kompressionsvorrichtungen können in ihrer relativen Anordnung zu den Oberflächen der endlosen Mineralfaserbahn variiert werden. Häufig wird die Mineralfaserbahn auf einer horizontal gerichteten Einrichtung gefördert, während die darüber angeordnete Kompressionsvorrichtung einen entsprechenden Anstellwinkel aufweist. Die Kompressionsvorrichtung kann im Bereich beider großen Oberflächen der Mineralfaserbahn eine gleichmäßige Verringerung der Geschwindigkeit bewirken. Die Kompressionsvorrichtungen können aber auch in hintereinander geschaltete Segmente unterteilt sein, die beispielsweise mit abgestuften Geschwindigkeiten betrieben werden.

Während bei den voranstehend beschriebenen Verfahrung die Mineralfaserbahn über ihre gesamte Breite gestaucht wird, beschreibt die DE 198 60 040 A1 eine Vorrichtung, mit der über die Breite der Mineralfaserbahn unterschiedlich hohe Stauchungen zeitlich versetzt ausgeführt werden können. Der hierbei in der Praxis verwendete Stauchkanal weist eine Höhe von weniger als 40 mm, insbesondere weniger als 25 mm auf, um eine kartonartige dünne und somit hoch verdichtete Dämmstoffplatte zu erzeugen. Bei Dämmstoffplatten mit größeren Materialstärken reichen die übertragbaren Scherkräfte nicht aus, um die gewünschte Struktur über die gesamte Materialstärke der Mineralfaserbahn herzustellen.

Hochbelastbare Dämmstoffplatten für die Dämmung von flach geneigten Dachflächen müssen begehbar sein und beispielsweise dem Druck von Kiesschüttungen, Substrat- und Wasserschichten oder Schneelasten widerstehen. Um die dafür notwendigen Anfangs-Druckspannungen in der Größenordnung von 60 bis ca. 75 kPa bei 10% Stauchung zu erreichen, muss die Rohdichte der Dämmstoffplatten etwa 180 bis ca. 200 kg/m3 betragen, wobei auch die Bindemittelgehalte angehoben werden. Diese Möglichkeit ist aber eng begrenzt, da zu hohe Gehalte an organischen Bestandteilen die Einstufung des Dämmstoffs als nicht brennbar gefährden.

Da die Verlegung dieser Dämmstoffplatten von Hand erfolgt, sind wirtschaftlich herzustellende großformatige Platten mit diesen Rohdichten viel zu schwer, um sie ohne Überlastung der Handwerker verlegen zu können. Um das Eigengewicht der Dämmstoffplatten zu reduzieren und gleichzeitig auch die Wirtschaftlichkeit zu verbessern, werden die Mineralfasern der imprägnierten endlosen Mineralfaserbahn durch eine Stauchung in Förder- oder Längsrichtung von ca. 2 : 1 bis zu ca. 4 : 1 und durch eine Stauchung rechtwinklig zu den großen Oberflächen der Mineralfaserbahn von ca. 1 : 1 bis ca. 2 : 1 in eine steile Lage relativ zu den großen Oberflächen gebracht und dabei intensiv miteinander verfaltet. Es werden dabei Hauptfaltungen ausgebildet, deren Flanken selbst verfaltet sind. Die Rohdichte von einer solchen Mineralfaserbahn abgetrennten Dämmstoffplatten mit Faltungsstruktur kann auf einen Wert von < 150 kg/m3 und mit zunehmender Dicke bis auf einen Wert von etwa 130 kg/m3 abgesenkt werden. Hieraus resultieren neben der Reduzierung der aus der Mineralfaserbahn hergestellten Dämmstoffplatten Gewichtseinsparung auch erhebliche wirtschaftliche Vorteile, da die Dämmstoffplatten mit größeren Formaten hergestellt und verarbeitet werden können. Die wirtschaftlichen Vorteile ergeben sich daher nicht nur auf der Seite des Herstellers, sondern insbesondere auch auf der Seite des gewerblichen Anwenders.

Durch das Verfalten der Mineralfaserbahn werden Faltenachsen ausgebildet, die quer zur Auffaltungs- und Förderrichtung und somit parallel zu der Hauptorientierung der einzelnen Mineralfasern verlaufen. Diese intensiv verfalteten Dämmstoffplatten weisen somit in der Richtung quer zur Auffaltungs- und Förderrichtung eine etwa dreimal so hohe Biegefestigkeit auf, wie in Faltungs- bzw. Förderrichtung.

Neben den voranstehend genannten Dämmstoffelementen sind Lamellen aus dem Stand der Technik bekannt. Lamellen sind Abschnitte von Mineralfaserbahnen, deren Schnittfläche die großen Oberflächen bilden, so dass die Mineralfasern in den Lamellen rechtwinklig zu den großen Oberflächen ausgerichtet sind. Mehrere Lamellen können nebeneinander angeordnet und miteinander verbunden werden. Die Lamellen weisen eine nur geringe Querverbindungen auf. Lamellen weisen eine hohe Zugfestigkeit rechtwinklig zu den großen Oberflächen auf.

Durch die intensiven Stauchungen und die damit verbundenen Auf- und Verfaltungen werden die Primärvlieslagen auf Dicken von ca. 1 – ca. 3 mm. vorzugsweise ca. 2 mm komprimiert und bilden dünne Lamellen. Diese Bildung von Lamellen wird durch die relativ hohe innere Kohäsion aufgrund der Bindemittelkonzentrationen begünstigt. An Grenzflächen der Lamellen verbleiben bindemittelarme bis bindemittelfreie Mineralfasern. Wegen der starken Relativbewegungen der Grenzflächen bei der Auffaltung und der dabei erfolgenden Umorientierung der nur ca. 6 bis 8 &mgr;m dicken und sehr kurzen einzelnen Mineralfasern parallel zu den Grenzflächen werden ohnehin keine oder nur wenige Querverbindungen zwischen den Lamellen aufgebaut.

Durch die einseitig gerichteten Faltungen bilden sich in der Mineralfaserbahn Bereiche zwischen den Falten aus, in denen die Mineralfasern im wesentlichen gerollt und dabei deutlich weniger komprimiert werden als die grob- und feingefalteten Lamellen. Bei Mineralfasernbahnen mit mittleren und niedrigen Rohdichten sind diese Erscheinungen ausgeprägter, als bei höher verdichteten Mineralfaserbahnen. Diese Bereiche tragen wenig zu der mechanischen Festigkeit der gesamten Struktur bei.

Die ausgeprägte Richtungsabhängigkeit der mechanischen Eigenschaften der Mineralfaserbahn und damit der daraus hergestellten Dämmstoffbahnen und Dämmstoffplatten wird beispielsweise ausgenutzt, um Dämmstoffplatten mit besonders hohen Querzugfestigkeiten rechtwinklig zu den großen Oberflächen herzustellen. Dazu wird die endlose Mineralfaserbahn beispielsweise in Förderrichtung im Bereich von ca. 1,7 : 1 bis ca. 2,7 : 1 und in der Höhe zwischen ca. 1,7 : 1 bis ca. 2,2 : 1 durch Stauchung aufgefaltet wird, so dass die ausgehärteten Dämmstoffplatten Rohdichten von ca. 75 bis ca. 110 kg/m3 aufweisen.

Lamellen werden aus Mineralfaserbahn hergestellt, die eine maximale Höhe von zur Zeit ca. 200 mm aufweisen, wobei die maximale Höhe durch die Konstruktion der zur Verfestigung der Bindemittel verwendeten Härteöfen bestimmt wird. Von dieser Mineralfaserbahn werden in Faltungs- bzw. Förderrichtung Scheiben in der gewünschten Dämmdicke abgeschnitten. Diese Lamellen sind 1 m oder 1,2 m lang und 0,2 m breit. Bei diesen Lamellen sind die Flocken des Primärvlieses und damit auch überwiegend die diese bildenden einzelnen Mineralfasern überwiegend rechtwinklig oder sehr steil zu den Schnittflächen ausgerichtet, die die großen Oberflächen der Lamellen darstellen. Die Lamellen weisen durch die Orientierung der Mineralfasern sehr hohe Druckfestigkeiten und relativ dazu noch höhere Querzugfestigkeiten auf, weshalb die Rohdichte der Mineralfaserbahn zur Herstellung von Lamellen reduziert werden kann. Somit kann die relativ hohe Wärmeleitfähigkeit der Dämmstoffplatten beibehalten und gleichzeitig die Herstellungskosten gesenkt werden.

Lamellen werden zu Lamellenplatten zusammengesetzt und beispielsweise als Putzträgerplatten in Wärmedämm-Verbundsystemen verwendet oder beidseitig mit Blechen verklebt, um den tragenden und zugleich dämmenden Kern von sogenannten Sandwichelemente für Wand- oder Dachkonstruktionen zu bilden.

Eine nähere Betrachtung der Schnittflächen zeigt, dass die Struktur der Lamellen durch starke Inhomogenitäten geprägt ist, so dass jeweils nur ein Teil der beiden großen Oberflächen für die Kraftübertragung genutzt werden kann.

Es ist bekannt, die Inhomogenitäten, insbesondere nicht oder nur schwach gebundene Mineralfasern zumindest bis zu einer gewissen Tiefe durch Abbürsten und Absaugen zu entfernen, um so äußere Bereiche der zug- und druckfesten Lamellen zu erzielen. Auf diese Weise kann die Kontaktfläche zwischen einem Kleber oder Putz und der Lamelle deutlich vergrößert werden.

Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von bahnen- oder plattenförmigen Dämmstoffen aus Mineralfasern, vorzugsweise aus mit Bindemitteln gebundener Steinwolle zu schalten mit dem bzw. mit der bahnenförmige oder plattenförmigen Dämmstoffen herstellbar sind, bei denen die mit Bindemitteln angereicherten Mineralfasern mehr in den kraftübertragenden Oberflächen verteilt sind und bei denen abrupte Wechsel zwischen festen und weniger festen Bereichen vermieden werden.

Die Lösung dieser Aufgabenstellung sieht bei einem gattungsgemäßen Verfahren vor, dass die Mineralfaserbahn vor der Zuführung zum Härteofen in einer ersten Bearbeitungsstation in Längsrichtung bzw. Förderrichtung und/oder einer von der Längsrichtung bzw. Förderichtung abweichenden, vorzugsweise rechtwinklig zur Längsrichtung bzw. Förderrichtung verlaufenden Richtung gestreckt wird. Bei einer erfindungsgemäßen Vorrichtung ist zur Lösung der Aufgabenstellung vorgesehen, dass zwischen der Zerfaserungseinrichtung und dem Härteofen eine ersten Bearbeitungsstation angeordnet ist, in der die Mineralfaserbahn in Längsrichtung bzw. Förderrichtung und/oder einer von der Längsrichtung bzw. Förderichtung abweichenden, vorzugsweise rechtwinklig zur Längsrichtung bzw. Förderrichtung verlaufenden Richtung gestreckt wird.

Der wesentliche Gedanke der Erfindung besteht also darin, dass die Mineralfasern zu einer Mineralfaserbahn direkt aufgesammelt werden und die gegebenenfalls mit Binde- und sonstigen Zusatzmitteln imprägnierte Mineralfaserbahn vor einer gegebenenfalls weiteren Verformung und einer anschließenden Fixierung der daraus resultierenden Strukturen in einem Härteofen in Produktions-Längsrichtung und demnach in Längsrichtung bzw. Förderrichtung gedehnt wird. Die Mineralfaserbahn kann als Primärvlieslage ausgebildet sein oder mehrere übereinander angeordnete Primärvlieslagen aufweisen.

Bei den aus einer oder mehreren Primärvlieslagen und quer zu der eigentlichen Produktionsrichtung aufgebauten Mineralfaserbahnen werden die in Längsrichtung des Primärvlieses ausgerichteten Flocken mit ihren unterschiedlich eng aneinander gelagerten und auch unterschiedlich fest miteinander gebundenen Mineralfasern durch Querkräfte auseinander gezogen. Damit wird die Konzentration der Bindemittel vermindert und deren festigkeitssteigernde Wirkung auf größere Volumeneinheiten innerhalb der Mineralfaserbahn verteilt. Das wiederum bewirkt eine Steigerung der mechanischen Festigkeitswerte. Bei dieser Umformung der Flocken werden auch die flächigen Gebilde aus schwach gebundenen und aus ungebundenen Mineralfasern erfasst, so dass die von diesen Gebilden bewirkten Trennwirkungen deutlich abgeschwächt werden.

Bei einer ausreichend großen Dehnung quer zur Längsrichtung bzw. Förderrichtung wird auch die Ausrichtung der Mineralfasern deutlich in Zugrichtung verändert und damit die Festigkeitswerte der Mineralfaserbahn parallel zur Zugrichtung in den aus der Mineralfaserbahn herzustellenden Dämmstoffen, beispielsweise Dämmstoffbahnen oder Dämmstoffplatten oder sonstigen Formteilen erhöht. Die erhöhten Festigkeitswerte der Dämmstoffe wirken sich auf die Festigkeit von beispielsweise Wärmedämm-Verbundsystemen aus oder erlauben eine Abminderung des Materialeinsatzes in Form einer Absenkung der Rohdichte der verwendeten Dämmstoffe. Hieraus resultieren wesentliche wirtschaftliche Vorteile seitens des Herstellers derartiger Dämmstoffe und seitens der Verarbeiter derartiger Dämmstoffe.

Bei den direkt aufgesammelten Mineralfaserbahnen oder den aus mehreren direkt aufgesammelten, Primärvlieslagen bildenden Mineralfaserbahnen wirkt sich die Streckung entsprechend aus.

Bei einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass die Mineralfaserbahn in einer der ersten Bearbeitungsstation vorgeschalteten zweiten Bearbeitungsstation in Längsrichtung bzw. Förderrichtung gestaucht wird. Durch diese Stauchung wird die Rohdichte der Mineralfaserbahn erhöht und die Bindung der Mineralfasern verbessert, so dass bei der nachfolgenden Streckung der Mineralfaserbahn die Tendenz zur Bildung von Rissen in der Mineralfaserbahn verringert ist.

Vorzugsweise erfolgt die Streckung und/oder die Stauchung der Mineralfaserbahn durch eine gegenüber der Fördergeschwindigkeit der Mineralfaserbahn in den Bearbeitungsstationen erhöhte oder reduzierte Fördergeschwindigkeit. Die Streckung kann ebenso wie die Stauchung mir den bestehenden Anlagen ausgeführt werden. Insbesondere bietet diese Weiterbildung aber den Vorteil, dass sowohl die Streckung als auch die Dehnung in einfacher Weise auf die Mineralfaserbahn angepasst werden kann, indem die Fördergeschwindigkeiten in einzelnen Abschnitten der Produktionsanlage variiert wird.

Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass die Streckung und/oder Stauchung der Mineralfaserbahn unmittelbar nach der Zerfaserungseinrichtung durchgeführt wird. In diesem Bereich weist das Bindemittel eine noch hohe Klebfähigkeit auf, so dass eine Veränderung der Strukturen in der Mineralfaserbahn problemlos möglich ist, ohne dass bereits mit mehr oder weniger ausgehärtetem Bindemittel verbundene Mineralfasern oder Agglomerationen von Mineralfasern unter dem Risiko von Rissbildungen getrennt werden müssen.

Vorzugsweise wird die Mineralfaserbahn im Anschluss an die Zerfaserungseinrichtung als Primärvlies einer pendelnden Fördereinrichtung zugeführt, in der das Primärvlies gestreckt wird, bevor das Primärvlies als Sekundärvlies auf einer der pendelnden Fördereinrichtung nachgeschalteten Fördereinrichtung mäandrierend abgelegt wird. Diese Weiterbildung der Erfindung sieht die Anwendung des erfindungsgemäßen Gedanken bei der Herstellung von Dämmstoffen aus Mineralfasern vor, die aus mehreren Primärvlieslagen gebildet werden.

Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass die Mineralfaserbahn in Teilbereichen ihrer großen Oberflächen durch die Übertragung unterschiedlich hoher Zugkräfte gestreckt wird, um über die Breite der Mineralfaserbahn unterschiedliche hohe Zugkräfte zu übertragen. Hierzu können kraftübertragende Einrichtungen, wie Bänder, Walzen, Rollen oder Räder vorgesehen sein, die nur auf bestimmte, über die Breite der endlosen Mineralfaserbahn verteilt angeordnete Bereiche wirken und beispielsweise oberhalb und/oder unterhalb der Mitte der Mineralfaserbahn oder aber auch versetzt zueinander angeordnet sind.

Die voranstehend genannten Einrichtungen sind in der ersten Bearbeitungsstation angeordnet, in die die endlose Mineralfaserbahn eingezogen wird. Zumindest besteht die erste Bearbeitungsstation aus zumindest einem oberen und zumindest einem unteren Band, zwischen denen wird die Mineralfaserbahn soweit eingeklemmt wird, dass die Bänder ausreichende Zugkräfte auf die großen Oberflächen der Mineralfaserbahn übertragen können. Anstelle oder in Ergänzung der Bänder können glatte, gerippte oder gezahnte Walzen vorgesehen sein. Die oberen und/oder die unteren Bänder und/oder Walzensätze können in bezug auf die Ausrichtung der Mineralfaserbahn schräg zur Horizontalebene bzw. zu den großen Oberflächen der Mineralfaserbahn angeordnet sein.

Die erste Bearbeitungsstation weist vorzugsweise Drucksensoren auf, so dass die für die Streckung der Mineralfaserbahn erforderliche und übertragene Zugkraft über diese Drucksensoren gemessen wird, um zumindest ein unerwünschtes Auseinanderreißen der Mineralfaserbahn bei angestrebten großen Streckungen zu verhindern.

Mit Hilfe der ersten Bearbeitungsstation wird die endlose Mineralfaserbahn gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung kontinuierlich um ca. 5 bis ca. 20%, vorzugsweise 5 bis 12% bezogen auf ihre Ausgangslänge gestreckt und beispielsweise hinter der ersten Bearbeitungsstation auf eine unmittelbar anschließende zweite Fördereinrichtung übergeben.

Sofern die erste Bearbeitungsstation unmittelbar im Anschluss einer Ablagestation bzw. einer Pendelvorrichtung für die als Primärvlieslage ausgebildete Mineralfaserbahn angeordnet ist, kann das Gewicht der abgelegten Mineralfaserbahn zu gering sein, um einen ausreichend hohen Gegenzug zu entwickeln. In diesem Fall ist vorgesehen, dass die Mineralfaserbahn, insbesondere das Primärvlies vor der ersten Bearbeitungsstation in Richtung auf ihre großen Oberflächen komprimiert wird. Zu diesem Zweck kann die Vorrichtung zumindest ein Paar angetriebener Walzen, zumindest einen obere und einen unteren Rollensatz und/oder ein oberes und ein unteres Förderband aufweisen, welches der ersten Bearbeitungsstation vorgeschaltet ist. Beispielsweise können die Walzen, Rollensätze und/oder Förderbänder integraler Bestandteil der zweiten Bearbeitungsstation sein, in der die Mineralfaserbahn in Längsrichtung bzw. Förderrichtung gestaucht wird.

Eine alternative Ausführungsform der Erfindung kann vorsehen, dass die endlose Mineralfaserbahn vor und während der Streckung mehrfach umgelenkt wird, um die einzelnen Lagen der Mineralfaserbahn innerhalb der Mineralfaserbahn unterschiedlich auszuziehen.

Sollen Dämmstoffe mit mittleren bis hohen Rohdichten hergestellt werden, bei denen eine Vorkomprimierung des Primärvlieses nicht zu unerwünschten Steigerungen der Rohdichte des Dämmstoffs führt, sieht die Erfindung vor, dass das Primärvlies gestreckt wird. Erfindungsgemäß wird hierzu die Geschwindigkeit von zwei Förderbändern einer Pendelvorrichtung gegenüber einer vorgeschalteten, die Sammelkammer mit der Pendelvorrichtung verbindenden Fördereinrichtung erhöht. Ergänzend kann das Primärvlies vor der Pendelvorrichtung komprimiert werden. Hierzu kann eine zusätzliche Walze oder ein zusätzliches Band oberhalb der Fördereinrichtung angeordnet sein, welches auf die frei große Oberfläche des Primärvlies komprimierend einwirkt.

Bei der Herstellung von Dämmstoffen mit einer Rohdichte von ≥ 75 kg/m3 kann die endlose Mineralfaserbahn vor der Streckung in der ersten Bearbeitungsstation um bis zu 50% ihrer Ausgangsmaterialstärke komprimiert und anschließend erfindungsgemäß gestreckt werden. Die hierbei entstehende kompakte Mineralfaserbahn weist eine erhöhte Scherfestigkeit auf. Unmittelbar vor dem Strecken wird die Mineralfaserbahn entlastet und auflagefrei gezogen, bevor die Mineralfaserbahn in der ersten Bearbeitungsstation erneut deutlich komprimiert wird.

Dient die endlose Mineralfaserbahn der Herstellung von Dämmstoffen mit möglichst flach gelagerten und nach Möglichkeit nicht ausgerichteten Mineralfasern, wie beispielsweise wickelbaren Dämmfilzen oder als Vormaterial für die Herstellung von Formteilen, Rohrschalen oder dergleichen, wird die Mineralfaserbahn in einem gestreckten Zustand gehalten. Eventuell entstandene Risse werden durch ein Zusammenschieben der Mineralfaserbahn verschlossen, wobei Stauchungen der Mineralfaserbahn vermieden werden. Demzufolge ist nach einem weiteren Merkmal der Erfindung vorgesehen, dass die gestreckte Mineralfaserbahn zur Schließung von Rissen oder anderen Öffnungen geringfügig um ein Schubmaß zusammengeschoben wird, wobei das Schubmaß kleiner ist, als das Maß der Streckung.

Es besteht auch bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Möglichkeit, die Mineralfaserbahn gemäß dem Stand der Technik ergänzend in Längsrichtung zu Stauchen, um die Mineralfaserbahn mäanderförmig aufzufalten. Bei dieser bekannten Vorgehensweise hat das erfindungsgemäße Verfahren, nämlich die erfindungsgemäße Streckung der Mineralfaserbahn den Vorteil, dass eine große Streckung der Mineralfaserbahn die mäanderförmige Auffaltung und eine Verschiebung der Mineralfasern in der Mineralfaserbahn zur Bildung neuer Verbindungen zwischen den Mineralfasern und den Mäandern der Mineralfaserbahn unterstützt und erleichtert.

Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass lose Mineralfasern, insbesondere bindemittelfreie Mineralfasern vor der Streckung von zumindest einer großen Oberfläche der Mineralfaserbahn entfernt, insbesondere abgesaugt und/oder abgeblasen werden. Das Entfernen von losen und/oder bindemittelfreien Mineralfasern hat den Vorteil, dass die Verbindung von mäandrierend angeordneten Bereichen verbessert wird. Das Absaugen oder abblasen der losen oder unzureichend gebundenen Mineralfasern erfolgt vorzugsweise vor der Pendelvorrichtung.

Weiterhin kann vorgesehen sein, dass zumindest eine der großen Oberflächen der Mineralfaserbahn, insbesondere des abzulegenden Primärvlieses mit zusätzlichen Bindemitteln und Wasser angefeuchtet wird, um eine bessere Verbindung der einzeln mäandrierend angeordneten Primärvlieslagen in einem derart gebildeten Sekundärvlies, insbesondere nach einer intensiven Auffaltung zu erreichen. Durch die nachfolgenden Stauchungsvorgänge und die dadurch bewirkten Reibungsvorgänge werden die Bindemittel zwischen die Mineralfasern gepresst und gleichzeitig gleichmäßiger verteilt.

Sollte dieser verbesserte Verbindung der Mineralfasern bzw. der Primärvlieslagen im Sekundärvlies aufgrund einer Hydrophobierung der Mineralfasern und der daraus gebildeten Mineralfaserbahn nicht ausreichend ausgebildet werden, ist erfindungsgemäß vorgesehen, die großen Oberflächen des Primärvlies vor der Auffaltung mit einem Wasser-Alkohol-Gemisch zu besprühen.

Die Klebfähigkeit in der Mineralfaserbahn vorhandener Bindemittel kann durch ein Aufsprühen von Wasser mit Tensiden verbessert oder wieder hergestellt werden. Diese Tenside verbessern die Benetzungsfähigkeit der hydrophoben Mineralfasern und werden nur punktweise und zeitweilig wirkend aufgebracht, da sie durch hohe Temperaturen im Härteöfen wieder zerstört werden müssen, um die Gebrauchseigenschaften der aus der Mineralfaserbahn hergestellten Dämmstoffe nicht negativ zu beeinträchtigen.

Für die Bindung der Mineralfasern eignen sich neben duroplastischen Bindemittel insbesondere auch thermoplastische Bindemittel, wie beispielsweise in Wasser dispergierte Polyacrylate, die duroplastisch gebundene Lamellen plastisch verbinden können. Die voranstehend genannten Mittel werden vorzugsweise mit Hochdruckdüsen auf die Mineralfaserbahn aufgesprüht, so dass die Mittel in geringen Tröpfchengröße bis hin zu nebelartigen Aerosolen aufgebracht werden. Die Hochdruckdüsen sind beispielsweise am Ausgang einer Pendelvorrichtung angeordnet.

Um eine Beeinträchtigung der Umgebung durch die zugesetzten Mittel auszuschließen, ist unterhalb einer im Förderweg vorgesehenen, insbesondere als Förderband ausgebildete Ablagestelle für das Primärvlies eine Absaugvorrichtung angeordnet. Die Absaugvorrichtung weist vorzugsweise Leitbleche oberhalb der Ablagestelle auf. Durch die Filterwirkung des auf die Ablagestelle abgelegten Primärvlieses wird die abgesaugte Luft nicht oder nur ganz wenig durch mitgerissene Bindemittel belastet.

Für die Herstellung von hart-federnde Dämmstoffe, wie Dachdämmplatten, Putzträger-Dämmplatten oder Dämmstoffe für die Dämmung von Apparaten, Anlagen oder Rohrleitungen können mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Mineralfaserbahnen eingesetzt werden, bei denen als Bindemittel vorzugsweise Alkohol-Silan-Verbindungen vorgesehen sind, die im Härteofen durch eine Sol-Gel-Reaktion aushärten. Als alternative Bindemittel können Kieselsol, Wassergläser oder Polyphosphate vorgesehen sein, sofern ausreichend hohe Temperaturen bei der Aushärtung erreicht werden.

Um eine gleichmäßige Zugspannung in der primären Faserbahn zu erzeugen, ist vorgesehen, dass die Mineralfaserbahn im Bereich der ersten Bearbeitungsstation ergänzend in Richtung ihrer Flächennormalen einer großen Oberfläche mit einer vorzugsweise linienförmig wirkenden Kraft quer zur Längs- bzw. Förderrichtung belastet wird. Hierzu kann beispielsweise vorgesehen sein, dass die Mineralfaserbahn durch eine oder mehrere, vorzugsweise angetriebene Rolle(n) abgelenkt sowie umgelenkt wird. Die Mineralfaserbahn kann auch zwischen versetzt übereinander angeordnete angetriebene Rollenpaare oder durch Rollensätze geführt werden, um die notwendige Zugspannung durch Reibung bzw. Erhöhung der Umschlingungswinkel und gegebenenfalls durch eine leichte Kompression der Mineralfaserbahn zu erreichen.

Diese Weiterbildung des Verfahrens kann auch bei der Herstellung von direkt aufgesammelten imprägnierten Mineralfaserbahnen durchgeführt werden und ist nicht auf die Herstellung von Primärvliesen beschränkt.

Es ist somit bei der Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen, dass die Kraft über zumindest eine quer zur Längsrichtung bzw. Förderrichtung der Mineralfaserbahn, insbesondere ein Primärvlies verlaufende, insbesondere angetriebene Rolle auf die Oberfläche der Mineralfaserbahn übertragen wird, wobei die Mineralfaserbahn aus einer gestreckten Lage in eine schlaufenförmige Lage umgelenkt wird.

Nach einem alternativen Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass die Kraft über zumindest einen quer zur Längsrichtung bzw. Förderrichtung der Mineralfaserbahn verlaufenden, insbesondere angetriebenen Rollensatz mit einander gegenüberliegend angeordneten, einen Spalt bildenden Rollen auf die Oberfläche der Mineralfaserbahn übertragen wird.

Vorzugsweise wird die Mineralfaserbahn zwischen den Rollen des Rollensatzes komprimiert.

Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass die Mineralfaserbahn im Bereich der ersten Bearbeitungsstation mäandrierend über mehrere Rollen geführt wird.

Mineralfaserbahnen, die aufgerollt und dabei komprimiert werden, werden mit maximalen Dicken von derzeit 240 mm hergestellt,. Beim Wickelvorgang werden im Wickel außen liegende Zonen der Mineralfaserbahn auf Zug und im Wickel innen liegende Zonen auf Druck beansprucht. Von diesen in der Regel mehrere Meter langen Mineralfaserbahnen werden baustellenseitig quer zur Längserstreckung der Mineralfaserbahn Abschnitte abgetrennt und beispielsweise zwischen Dachsparren, Ständern von Wänden, Decken- und/oder Unterkonstruktionen klemmend eingebaut. Diese plattenförmige Abschnitte müssen daher eine bestimmte Elastizität aufweisen, welche eine elastische Verformung, verbunden mit hohe Rückstellkräfte ermöglicht.

Um ein Aufreißen der auf Zug beanspruchten Zonen beim wickeln der Mineralfaserbahn zu vermeiden, ist es vorteilhaft, die Flocken aus Mineralfasern bzw. die Mineralfasern an sich in Richtung der Längserstreckung zu orientieren, während die Mineralfasern in den auf Druck beanspruchten Zonen in üblicher Weise quer zu einer Wickelwelle ausgerichtet sind. Ein derartig ausgebildetes Dämmstoffelement würde eine hohen Kompressibilität aufweisen.

Üblicherweise wird das Primärvlies zu Herstellung einer Mineralfaserbahn als Sekundärvlies quer zur Förderichtung des Primärvlieses auf einer zweiten Fördereinrichtung abgelegt, wobei die einzelnen Primärvlieslagen des Sekundärvlieses geringfügig versetzt zueinander angeordnet werden. Für die Herstellung der Mineralfaserbahn ist es von Vorteil, die Breite des Primärvlieses in etwa entsprechend de Länge der Mineralfaserbahn auszubilden. Es werden daher Sammelkammern verwendet, mit denen Primärvliese mit breiten von mehr als 4 m aufgesammelt werden können. In der Regel sind aber die Primärvliese nicht breiter als ca. 2,5 m. Um diese Primärvliese breiter auszubilden und gleichzeitig die Flocken aus Mineralfasern im Primärvlies quer zur Förderrichtung des Primärvlieses anzuordnen, wird das Prmärvlies quer zu seiner Längsrichtung gestreckt, in dem das Primärvlies einer Vorrichtung zugeführt wird, in der die Mineralfaserbahn im wesentlichen rechtwinklig zu ihrer Längsrichtung bzw. Förderrichtung zumindest in Teilbereichen gestreckt wird.

Eine Weiterbildung dieses Verfahrens sieht vor, dass die Mineralfaserbahn durch zumindest einen Rollensatz mit zumindest zwei einander gegenüberliegend angeordneten, einen vorzugsweise einstellbaren Spalt definierenden und jeweils über ihre Mantelfläche Profilierungen aufweisende Rollen geführt wird, wobei die Profilierungen Rollen in Längsrichtung der Rollen versetzt zueinander angeordnet sind.

Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist ferner vorgesehen, dass die Mineralfaserbahn in einem Teilbereich entlang zumindest einer, vorzugsweise beider Längskanten gestreckt wird, wobei es ergänzend als vorteilhaft angesehen werden kann, dass die Mineralfaserbahn zumindest in Teilbereichen zumindest einer großen Oberfläche linien- und/oder streifenförmig komprimiert wird.

Weiterhin ist vorgesehen, dass die quer zur Förderrichtung gestreckte Mineralfaserbahn über zumindest eine, vorzugsweise im Bereich ihrer Mantelfläche konvex ausgebildeten Walze geführt wird, mit der eventuelle Faltungen der Mineralfaserbahn entfernt werden. Vorzugsweise wird die Walze pendelnd bewegt, um das Entfernen der Faltungen zu beschleunigen und ganz allgemein zu verbessern.

Zur Durchführung der voranstehend genannten Verfahrensschritte kann die erfindungsgemäße Vorrichtung aus zumindest einer profilierten unteren Rolle und zumindest einer versetzt dazu angeordneten oberen Rolle, insbesondere aber mehreren, einen Rollensatz bildenden Rollen bestehen. Das imprägnierte Primärvlies wird über die in der Regel angetriebene untere Rolle geführt und mit Hilfe der oberen, in der Regel ebenfalls angetriebenen Rolle gefördert und gering komprimiert. Anstelle der unteren Rolle bzw. Rollen eines Rollensatzes können auch schmale, in regelmäßigen Abständen zueinander angeordnete Förderbänder, vorzugsweise aus Metall-Lamellen vorgesehen sein, durch welche das Primärvlies gleichmäßiger gefördert wird.

Um hohe Fördergeschwindigkeiten zu erreichen und ein Aufreißen des nur einen geringen inneren Zusammenhalt bietenden Primärvlieses zu vermeiden, wird das Primärvlies durch mehrere aufeinanderfolgende Rollensätze zunehmend nach unten gedrückt. Die erreichbare Querdehnung des Primärvlieses ist hierbei im Wesentlichen von den Eigenschaften des Primärvlieses und von der Höhe der verwendeten Rollen bzw. der Eindringtiefe der Rollen abhängig.

Sofern eine konstante Querdehnung angestrebt wird, können auch wellenförmig profilierte Walzen eingesetzt werden. Sowohl die Längen der Wellen, wie auch die Amplituden und die Formen der Wellen können über die Breite jeder einzelnen Walze variiert werden. Sinngemäß gilt dies auch für die Abstände, Höhen und Formen der Rollen oder Bänder, wie sie zuvor erwähnt und beschrieben wurden.

Um insbesondere bei partiellen Querdehnungen Widerstandslinien über die Breite des Primärvlieses auszubilden, können oberhalb der unteren Rollen bzw. zwischen den oberen Rollen Anpressrollen vorgesehen werden, die entweder auf den unteren Rollen oder auf zusätzlich eingefügte Rollen aufliegen, bzw. in deren Profilierung eingreifen. Das Primärvlies wird auf nicht mehr als die Dichte der herzustellenden Mineralfaserbahn zusammengedrückt und die Kompression zur Erzielung der angestrebten Dichte in situ gehalten.

Um eine zu hohe Verdichtung des Primärvlieses bzw. der Mineralfaserbahn in der Vorrichtung zu vermeiden, kann zur Herstellung bestimmter Mineralfaserbahnen eine streifenweise Verdichtung des Primärvlieses sowohl nach der Streckung quer zur Längsrichtung des Primärvlieses, wie auch nach der Streckung in Längsrichtung vorgesehen sein. Durch eine nur streifenweise Verdichtung des Primärvlieses in Verbindung mit gestreckten Zwischenbereichen bleibt das Primärvlies gut pendel- und zur Bildung des Sekundärvlieses ausreichend ablagefähig.

Das quer gestreckte Primärvlies wird anschließend über eine oder mehrere, insbesondere in ihrem Oberflächenbereich konvex, vorzugsweise ballig geformte Walze geleitet, die in der Regel angetrieben ist und über welche die zuvor bei der Streckung quer zur Längsrichtung des Primärvlieses eingebrachte Falten entfernt werden. Die Walze kann pendelnd bewegt werden, um das Entfalten durch die Bewegung zu unterstützen. Es können auch mehrere Walzen unter verschiedenen Winkeln zur Förderrichtung nebeneinander oder hintereinander angeordnet werden.

Die Streckung des Primärvlieses kann über die gesamte Breite, abschnittsweise über die Breite verteilt, nur an einem Rand oder auch an beiden Rändern des Primärvlieses ausgeführt werden. Dazu müssen die Rollen und oder Walzen einzeln verstellbar sein, um auch quer zur Förderrichtung einen schonenden Übergang vom gestreckten zum ungestreckten Bereich zu ermöglichen.

Schließlich sieht das erfindungsgemäße Verfahren nach einem weiteren Merkmal der Erfindung vor, dass die Mineralfaserbahn vor der Streckung in ihrer Längs- bzw. Förderichtung in einer Richtung quer, insbesondere annähernd rechtwinklig zur Längs- bzw. Förderrichtung gestreckt wird.

Das voranstehend näher beschriebene erfindungsgemäße Verfahren wird in vorteilhafter Weise mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung durchgeführt. Diese Vorrichtung kann durch die nachfolgend genannten und erläuterten Merkmale in bevorzugter Ausführungsform ausgebildet sein.

Vorzugsweise ist der ersten Bearbeitungsstation eine zweite Bearbeitungsstation vorgeschaltet, in der die Mineralfaserbahn in Längsrichtung bzw. Förderrichtung gestaucht wird. Durch diese zweite Bearbeitungsstation können eine Vielzahl von Produkten mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung hergestellt werden. Hierbei ist vorgesehen, dass die beiden Bearbeitungsstationen sowohl gemeinsam, als auch getrennt voneinander eingesetzt werden, wobei die erste Bearbeitungsstation zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens betrieben wird.

Es ist weiterhin vorgesehen, dass die erste und/oder die zweite Bearbeitungsstation aus zwei parallel und im Abstand zueinander angeordneten, auf großen Oberflächen der Mineralfaserbahn aufliegenden Fördervorrichtungen besteht, die eine gegenüber der Fördereinrichtung höhere oder niedrigere Fördergeschwindigkeit aufweisen.

Vorzugsweise sind die Fördervorrichtungen als Förderbänder und/oder als Walzen, insbesondere aus Walzensätzen mit mehreren Walzen ausgebildet.

Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass die erste Bearbeitungsstation als pendelnde Fördereinrichtung ausgebildet ist, mit der eine als Primärvlies ausgebildete Mineralfaserbahn mäandrierend als Sekundärvlies auf einer nachgeschalteten Fördereinrichtung ablegbar ist.

Die voranstehende Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann dadurch in vorteilhafter Weise weitergebildet werden, dass der pendelnden Fördereinrichtung eine Komprimiereinrichtung vorgeschaltet ist, die aus eine Umlenkwalze und einem gegenüberliegenden Walzensatz besteht.

Die nachgeschaltete Fördereinrichtung ist rechtwinklig zur Fördereinrichtung vor der ersten Bearbeitungsstation verlaufend ausgerichtet, so dass das Primärvlies rechtwinklig zur Förderrichtung der nachgeschalteten Fördereinrichtung als Sekundärvlies mäandrierend ablegbar ist.

Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Fördervorrichtungen auf Teilbereichen der großen Oberfläche der Mineralfaserbahn aufliegen.

Vorzugsweise sind die Fördervorrichtungen als gerippte, glatte und/oder gezahnte Fördebänder und/oder Förderwalzen ausgebildet sind.

Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung Ist vorgesehen, dass der ersten Bearbeitungsstation eine Absaug- und/oder Gebläsestation vorgeschaltet, mit der lose Mineralfasern von zumindest einer großen Oberfläche der Mineralfaserbahn entfernbar sind.

Schließlich sieht eine Weiterbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung vor, dass die erste Bearbeitungsstation eine Sprüheinrichtung mit zumindest zwei Hochdruckdüsen aufweist, mit der Bindemittel auf zumindest eine große Oberfläche der gestreckten Mineralfaserbahn aufbringbar ist.

Das quer und/oder längs gestreckte Primärvlies wird beim erfindungsgemäßen Verfahren in ans ich bekannter Weise über eine pendelnde Fördereinrichtung quer auf eine zweite, gegenüber der ersten Fördereinrichtung deutlich langsamer laufende Fördereinrichtung abgelegt. Die auf diese Weise versetzt übereinander liegenden Primärvliesbahnen bilden das Sekundärvlies, das auf die gewünschte Dicke und Rohdichte komprimiert wird und dessen Struktur durch die Verfestigung der Bindemittel in einem nachgeschalteten Härteofen fixiert wird.

Durch die unterschiedliche Streckung des Primärvlieses quer zu seiner Längsrichtung lassen sich die Strukturen der daraus hergestellten Mineralfaserbahn beeinflussen. Die Streckungen des Primärvlieses quer zu seiner Längsrichtung, wie auch des aufgependelten Sekundärvlieses führen generell zu einer höheren Kompressibilität der aus dem Sekundärvlies gebildeten Mineralfaserbahn, da die Mineralfasern glatter ausgezogen und somit weniger Mineralfasern bei der nachfolgenden Stauchung der Mineralfaserbahngebrochen werden.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren bzw. mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind daher Dämmstoffelemente herstellbar, die vorzugsweise als in Längsrichtung aufrollbare Mineralfaserbahn ausgebildet sind, wobei zu deren Herstellung das Primärvlies nur im Bereich eines in Längsrichtung des Primärvlieses verlaufenden Randes quer zu seiner Längsrichtung gestreckt wird. Durch die Umorientierung der Mineralfasern in Richtung der Förderrichtung, wird die Zugfestigkeit in den hoch beanspruchten äußeren Zonen der Mineralfaserbahn bzw. des daraus hergestellten Wickels deutlich gesteigert, so dass ein Aufreißen der äußeren großen Oberfläche in diesen Zonen verhindert wird.

Die ursprüngliche Orientierung der Flocken aus Mineralfasern quer zur Wickelrichtung ermöglicht anderseits die erforderliche hohe Kompression der Mineralfasern rechtwinklig zu den großen Oberflächen der Mineralfaserbahn, so dass ein erforderliches Lager- und iransportvolumen verringert werden kann, ohne das damit der Nachteil einhergeht, dass die erforderliche und insbesondere erwünschte ursprüngliche Materialstärke der Mineralfaserbahn als Lieferdicke nicht mehr erreicht wird.

Ein aus einer voranstehend beschriebenen Mineralfaserbahn hergestelltes Dämmstoffelement kann aus einem in beiden in Längsrichtung verlaufenden Rändern quer zur Längsrichtung gestreckten Primärvlies ausgebildet werden. Durch die unterschiedlichen Anordnungen der Mineralfaserbahn werden beispielsweise die Biegezugfestigkeit der Dämmstoffelemente einander angeglichen. Bekanntlich ist die Biegezugfestigkeit in Längsrichtung des Primärvlieses deutlich höher als quer dazu. Die Angleichung führt zu in sich steiferen und leichter zu verarbeitenden Dämmstoffelementen, insbesondere plattenförmiger Ausgestaltung.

Die Kombination von in Förderrichtung linienförmig verdichteten Streifen in Verbindung mit den Streckungen der dazwischen liegenden Zonen des Primärvlieses in Längsrichtung und quer zur Längsrichtung führen durch die von außen auf die beiden großen Oberflächen des Primärvlieses wirkenden Druck- und Scherkräfte zu Strukturunterschiede innerhalb des Primärvlieses und damit zu einem geänderten Verfaltungsvermögen des Sekundärvlieses. Durch eine entsprechende Abstimmung von Breite, Abstand und Verdichtung der Streifen auf die Dicke und die angestrebte Rohdichte des Sekundärvlieses bzw. einer daraus gebildeten Mineralfaserbahn kann eine Struktur aufgefaltet werden, in welcher vorverdichtete Bereiche steil aufgestellt werden. Damit kann beispielsweise die Druckfestigkeit der Dämmstoffelemente erhöht werden.

Weitere Merkmal und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung, in der bevorzugte Ausführungsformen einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt sind. In der Zeichnung zeigen:

1 einen Abschnitt einer Vorrichtung zur Herstellung einer Mineralfaserbahn in schematisch dargestellter Seitenansicht;

2 eine alternative Ausgestaltung eines Abschnitts einer Vorrichtung zur Herstellung einer Mineralfaserbahn in schematisch dargestellter Seitenansicht;

3 eine weitere Ausführungsform eines Abschnitts einer Vorrichtung zur Herstellung einer Mineralfaserbahn in schematisch dargestellter Seitenansicht;

4 die Vorrichtung gemäß 3 in einer Draufsicht;

5 eine weitere Ausführungsform eines Abschnitts einer Vorrichtung zur Herstellung einer quer zur Förderrichtung gestreckten Mineralfaserbahn in schematisch dargestellter Seitenansicht;

6 einen Rollensatz mit zwei Rollen für die Vorrichtung gemäß 5 in einer Ansicht;

7 eine zweite Ausführungsform eines Rollensatzes mit zwei Rollen für die Vorrichtung gemäß 5 in einer Ansicht;

8 ein Dämmstoffelement mit gestreckt ausgebildeten Seitenrändern im Querschnitt;

9 ein Dämmstoffelement mit gestreckt ausgebildeten Oberflächenbereichen im Längsschnitt und

10 ein Dämmstoffelement einem gestreckten und einem gestauchten Oberflächenbereich im Längsschnitt.

1 zeigt einen Abschnitt einer Vorrichtung 1 zur Herstellung einer Mineralfaserbahn 2 in schematisch dargestellter Seitenansicht. Dargestellt ist eine horizontal ausgerichtete Rollenbahn 3 mit einer Vielzahl von nebeneinander und im gleichmäßigen Abstand zueinander angeordneten Rollen 4, auf denen ein Primärvlies 5 aufliegt, welches in Richtung eines Pfeils 6 gefördert wird.

Das Primärvlies 5 besteht aus mit Bindemitteln verbundenen Mineralfasern, die in einem nicht näher dargestellten Zerfaserungsaggregat aus einer in einem Kupolofen zerschmolzenen silikatischen Schmelze erzeugt werden. Die silikatische Schmelze besteht aus natürlichen oder künstlichen Steinen, die zusammen mit einem Primärenergieträger, beispielsweise Koks in den Kupolofen gefördert und im Kupolofen bis zum Erreichen der Schmelztemperatur erhitzt werden. Hierbei wird der Primärenergieträger verbrannt. Die Schmelze gelangt aus dem Kupolofen in das Zerfaserungsaggregat, bei dem es sich um eine Kaskaden-Zerfaserungsmaschine handelt, in der vier mit hoher Geschwindigkeit umlaufende walzenförmige Hohlkörper angeordnet sind, wobei die Schmelze auf den obersten Hohlkörper in der Kaskaden-Zerfaserungsmaschine auftritt und von hier auf die jeweils mit entgegengesetzter Umdrehungsrichtung angetriebenen nachfolgenden Hohlkörper übergeben wird. Durch die auf die Schmelze wirkenden Zentrifugalkräfte der zumindest drei unteren Hohlkörper wird die Schmelze zu Mineralfasern zerfasert, die sodann an eine Sammelkammer übergeben werden, in welcher Sammelkammer die Mineralfasern mit Bindemitteln besprüht werden, bevor die mit Bindemitteln benetzten Mineralfasern anschließend auf einer Fördereinrichtung, nämlich einer der Rollenbahn 3 vorgeschalteten Fördereinrichtung als Primärvlies 5 abgelegt werden.

Oberhalb der Rollenbahn 3 ist eine Absaugstation 7 angeordnet, in der ein Unterdruck erzeugt wird. Mit diesem Unterdruck werden lose oder unzureichend in dem Primärvlies gebundene Mineralfasern von einer großen Oberfläche 8 des Primärvlieses 5 abgesaugt und in Richtung eines Pfeils 9 gefördert. Diese abgesaugten Mineralfasern können beispielsweise einen Recyclingprozess zugeführt werden, in dem die Mineralfasern zusammen mit anderen Sekundärrohstoffen zu Formsteinen gepresst werden, welche wiederum dem Kupolofen als Ausgangsmaterial zur Herstellung der Mineralfaserbahn 2 zugeführt werden können.

Die Rollenbahn 3 fördert das Primärvlies 5 mit einer konstanten Fördergeschwindigkeit V1. Am Ende der Rollenbahn 3 läuft das Primärvlies über eine Umlenk- und Zugrolle 10, die mit einer Umfangsgeschwindigkeit U1 in Richtung eines Pfeils 11 angetrieben ist. Die Umfangsgeschwindigkeit U1 ist größer als die Fördergeschwindigkeit V1, so dass das Primärvlies 5 im Bereich der Umlenk- und Zugrolle in Förderrichtung gemäß 6 gestreckt wird.

Der Umlenk- und Zugrolle 10 gegenüberliegend sind vier Walzen 12 angeordnet, deren Antriebsachsen parallel zur Antriebsachse der Umlenk- und Zugrolle 10 verlaufend ausgerichtet sind. Die Walzen 10 sind in ihrem Abstand zur Umfangsfläche der Umlenk- und Zugrolle 10 variabel einstellbar, so dass über die Walzen 10 in Abhängigkeit der Materialstärke des Primärvlieses 5 ein Druck auf die große Oberfläche 8 des Primärvlieses 5 ausgeübt werden kann, wodurch das Primärvlies 5 zwischen der Umlenk- und Zugrolle 10 und den Walzen 12 komprimiert wird.

Die Umlenk- und Zugrolle 10 lenkt das Primärvlies 5 von der horizontalen Ausrichtung auf der Rollenbahn 3 in eine vertikale Ausrichtung um. Im Anschluss an die Umlenk- und Zugrolle 10 läuft das Primärvlies 5 in eine Pendeleinrichtung ein. Die Pendeleinrichtung besteht aus zwei Förderbändern 14 und 15, die jeweils auf einer großen Oberfläche 8 bzw. 18 aufliegen. Die Pendeleinrichtung 13 ist um ein nicht näher dargestellten Festpunkt in Richtung des Pfeils 16 pendelnd angeordnet. Zwischen den Förderbändern 14 und 15 kann das Primärvlies 5 ergänzend komprimiert werden.

Durch die Pendelbewegung der Pendeleinrichtung 13 wird das Primärvlies 5 mäandrierend auf einem Förderband 17 abgelegt, so dass das Primärvlies 5 auf dem Förderband 17 ein Sekundärvlies 19 bildet. Das Förderband 17 verläuft rechtwinklig zur Förderrichtung gemäß Pfeil 6, wobei das Primärvlies quer zur Längserstreckung des Förderbandes 17 mäandrierend als Sekundärvlies 19 abgelegt.

In 1 ist schließlich die Drehrichtung einer Antriebsrolle des Förderbands 17 durch den Pfeil 20 dargestellt.

Bei der voranstehend dargestellten Vorrichtung ist vorgesehen, dass das Primärvlies im Bereich der Rollenbahn 3 einen hohen Anteil unausgehärtetes und feuchtes Bindemittel sowie sonstige Zusatzmittel als Imprägnierungsmittel aufweist. Das auf dem Förderband 17 abgelegte Sekundärvlies 19 wird sodann nicht näher dargestellten weiteren Bearbeitungsstationen zugeführt, in denen beispielsweise die Ränder des Sekundärvlieses 19 besäumt und das Sekundärvlies insgesamt sowohl in Längsrichtung, d. h. in Förderrichtung auf dem Förderband 17 als auch in Richtung der Flächennormalen der im Sekundärvlies 19 gebildeten großen Oberflächen komprimiert wird. Abschließend wird das Sekundärvlies 19 einem nicht näher dargestellten Härteofen zugeführt, in dem das Bindemittel ausgehärtet wird.

Im Ausführungsbeispiel gemäß 1 stellt der Übergang zwischen der Rollenbahn 3 und der Umlenk- und Zugrolle 10 eine erste Bearbeitungsstation 21 und der Bereich zwischen der Umlenk- und Zugrolle 10 und den gegenüberliegend angeordneten Walzen 12 eine zweite Bearbeitungsstation 22 dar, wobei das Primärvlies 5 in der ersten Bearbeitungsstation 21 gestreckt und in der zweiten Bearbeitungsstation 22 komprimiert wird. Die Bearbeitungsstationen 21, 22 sind zwischen der nicht näher dargestellten Zerfaserungseinrichtung und dem Härteofen angeordnet.

Eine zweite Ausführungsform einer Vorrichtung 1 ist abschnittsweise in 2 dargestellt. Bei dieser zweiten Ausführungsform der Vorrichtung 1 gemäß 2 ist eine Rollenbahn 3 mit mehreren Rollen 4 vorgesehen, auf denen ein Primärvlies 5 mit einer ersten Fördergeschwindigkeit V1 gefördert wird.

An die Rollenbahn 3 schließt sich eine Bearbeitungsstation 22 an, in der das Primärvlies 5 zwischen zwei Förderbändern 23 und 24 komprimiert wird. Zwischen den Förderbändern 23 und 24 wird das Primärvlies 5 mit einer Fördergeschwindigkeit V2 gefördert, die kleiner ist, als die Fördergeschwindigkeit V1, so dass das Primärvlies 5 durch die Verringerung der Fördergeschwindigkeit von der Fördergeschwindigkeit V1 auf die Fördergeschwindigkeit V2 in seiner Längsrichtung und damit auch in Förderrichtung gestaucht wird.

Die Förderbänder 23 und 24 sind ausgangsseitig in ihrem Abstand zueinander einstellbar, so dass sich zwischen den Förderbändern 23, 24 ausgangsseitig ein Förderschlitz ergibt, dessen Höhe auf die gewünschte Kompression des Primärvlieses 5 einstellen lässt.

Im Abstand zur Bearbeitungsstation 22 ist in Förderrichtung eine Bearbeitungsstation 21 angeordnet, die wiederum aus zwei Förderbändern 25 und 26 besteht, welche Förderbänder auf den großen Oberflächen 8, 18 des komprimierten Primärvlieses 5 aufliegen und zugübertragend auf das Primärvlies 5 wirken.

Zur Optimierung der Zugübertragung sind die beiden Förderbänder 25 und 26 der Bearbeitungsstation 21 in ihrem Abstand zueinander einstellbar.

Das Primärvlies 5 wird im Bereich der Bearbeitungsstation 21 mit einer Fördergeschwindigkeit V3 gefördert, die größer ist, als die Fördergeschwindigkeit V2. Demzufolge wird das Primärvlies 5 im Bereich zwischen den Bearbeitungsstationen 21 und 22 durch die unterschiedlichen Fördergeschwindigkeiten V3 und V2 in den Bearbeitungsstationen 21 und 22 gestreckt.

Im Anschluss an die Bearbeitungsstation 21 wird das Primärvlies 5 als Mineralfaserbahn 2 auf eine Fördereinrichtung 27 übergeben, die wiederum eine Vielzahl von Rollen 28 aufweist, auf denen Primärvlies 5 bzw. die Mineralfaserbahn 2 aufliegt und gefördert wird. Im Bereich zwischen den Bearbeitungsstationen 21 und 22 ist das Primärvlies 5 frei beweglich und insbesondere nicht durch eine Fördereinrichtung unterstützt. Hierdurch werden Reibungsverluste durch eine auf einer Fördereinrichtung aufliegende große Oberfläche 18 vermieden, die gegebenenfalls zu einer ungleichmäßigen Streckung des Primärvlieses 5 über die Materialstärke der Mineralfaserbahn 2 führen könnten.

3 zeigt eine weitere Ausführungsform eines Abschnitts einer Vorrichtung 1 zur Herstellung einer Mineralfaserbahn 2 in schematisch dargestellter Seitenansicht. Dargestellt ist die Bearbeitungsstation 21, die aus einem Förderband 29 und einer sich in Förderrichtung gemäß Pfeil 6 anschließenden Rollenbahn 3 mit einzelnen Rollen 4 besteht. Zwischen dem Förderband 29 und der Rollenbahn 3 ist ein Bereich angeordnet, in der das Primärvlies 5 weder vom Förderband 29, noch von den Rollen 4 der Rollenbahn 3 unterstützt und demnach freihängend angeordnet ist. In diesem Bereich weist die Vorrichtung 1 ein Druckelement 30 in Form einer Rolle 31 auf, welche Rolle 31 entsprechend dem Pfeil 32 rechtwinklig zur großen Oberfläche 8 des Primärvlieses 5 bewegbar ist. Die Rolle 31 ist angetrieben und erzeugt eine gleichmäßige Zugspannung im Primärvlies 5.

Die Streckung des Primärvlieses 5 kann bei der Ausführungsform gemäß 3 durch die Rolle 31 ausgeführt werden. Ergänzend kann aber auch vorgesehen sein, dass die Fördergeschwindigkeit der Rollenbahn 4 gegenüber der Fördergeschwindigkeit des Förderbands 29 erhöht ist.

In 4 ist durch die Schraffur des Primärvlieses 5 zu erkennen, dass dieses Primärvlies 5 im Bereich der Rollenbahn 3 gegenüber dem Bereich des Primärvlieses 5 auf dem Förderband 29 in seiner Längsrichtung gestreckt ist. Ferner ist darauf hinzuweisen, dass das Förderband 29 luftdurchlässig ausgebildet ist, um beispielsweise einen Unterdruck auf der das Primärvlies 5 tragenden Oberfläche des Förderbands 29 auszubilden, so dass die Haftreibung auf diesem Förderband 29 erhöht wird.

In den 5 bis 7 ist eine Vorrichtung 1 dargestellt, mit der eine Mineralfaserbahn 2, nämlich ein Primärvlies 5 quer zu seiner Längsrichtung gestreckt wird. Ausgehend von der Rollenbahn 3 wird das Primärvlies 5 in eine erste Bearbeitungsstation 21 gefördert, die drei Rollensätze 33 mit jeweils einer oberen Rolle 34 und einer unteren Walze 35 aufweisen. Die Rollen 34 und die Walzen 35 sind angetrieben und in ihrem Abstand zueinander einstellbar.

Die Ausgestaltung der Rollen 34 und der Walzen 35 ergibt sich aus 7, wobei 6 eine alternative Ausgestaltung zeigt.

Jede Rolle 34 besteht aus einer Achse 36, auf der mehrere Scheiben 37 drehfest angeordnet sind. Die Scheiben 37 sind über die Länge der Achse 36 in gleiehmäßigen Abständen verteilt angeordnet.

Der Rolle 34 gegenüberliegend angeordnet ist die Walze 35, die aus einem Walzenkörper 38 besteht, der im Bereich seiner Mantelfläche 39 profiliert ausgebildet ist und alternierend Vertiefungen 40 sowie Vorsprünge 41 hat. Die Vertiefungen 40 sind in Bereichen der Mantelflächen 39 angeordnet, die den Scheiben 37 der Rolle 34 gegenüberliegend angeordnet sind. Demzufolge können die Scheiben 37 in die Vertiefungen 40 der Walze 35 eingreifen und das Primärvlies 5 in diesen Bereichen komprimieren.

Die in 6 dargestellte alternative Ausgestaltung eines Rollensatzes 33 besteht aus zwei gegenüberliegend angeordneten Rollen 34, deren Ausgestaltung mit der Ausgestaltung der Rolle 34 in 7 übereinstimmt, so dass auf die voranstehende Beschreibung Bezug genommen werden kann.

Die Scheiben 37 der gegenüberliegend angeordneten Rollen 34 sind derart angeordnet, dass die Scheiben 37 der oberen Rolle 34 in den Bereich zwischen zwei Scheiben 37 der unteren Rolle 34 eingreifen, wobei der Eingriff mittig erfolgt. Gleiches gilt selbstverständlich auch hinsichtlich des Eingriffs der Scheiben 37 der unteren Rolle 34 zwischen die Scheiben 37 der oberen Rolle 34. Es ist zu erkennen, dass die Scheiben 37 der unteren Rolle 34 dicker ausgebildet sind, als die Scheiben 37 der oberen Rolle 34.

Bei der Ausführungsform der Vorrichtung 1 gemäß 5 ist zu erkennen, dass das Ineinandergreifen der Rollen 34 bzw. Walzen 35 in Förderrichtung gemäß Pfeil 6 mit größerer Eingriffsstärke ineinander eingreifen.

Das Primärvlies 5 wird im Anschluss an das Verlassen des letzten Rollensatzes 33 aus seiner horizontal ausgerichteten Förderrichtung lotrecht ausgerichtet und läuft auf eine Walze 42 auf, die eine konvexe Mantelfläche 43 hat. Die Walze 42 ist relativ zur Mineralfaserbahn 2 bzw. zum Primärvlies 5 pendelnd bewegbar und dient dazu, die in der ersten Bearbeitungsstation 21 in das Primärvlies eingebrachten Falten zu strecken, so dass das Primärvlies 5 eine gegenüber dem Bereich vor der ersten Bearbeitungsstation 21 größere Breite aufweist. Das Primärvlies 5 wird anschließend als Mineralfaserbahn 2 auf einer zweiten Rollenbahn 44 mit weiteren Rollen 45 abgelegt. Von dieser Rollenbahn 44 wird das Primärvlies zu einer nicht näher dargestellten Pendeleinrichtung gefördert. Eine derartige Pendeleinreichtung mit der Bezugsziffer 13 ist in 1 dargestellt.

Schließlich zeigen die 1 bis 10 exemplarische Ausgestaltungen von Dämmstoffelementen 46. In 8 ist ein Primärvlies 5 im Querschnitt dargestellt, welches aus mit Bindemitteln gebundenen Mineralfasern besteht und zwei große Oberflächen 8 und 18 aufweist, die parallel zueinander ausgerichtet und im Abstand zueinander angeordnet sind. Die beiden großen Oberflächen 8, 18 sind über Seitenflächen 47 miteinander verbundenen, die relativ zu den großen Oberflächen 8, 18 rechtwinklig verlaufend angeordnet sind und sich in Längsachsenrichtung des Primärvlieses 5 erstrecken. Das Primärvlies 5 weist zwei Randbereiche 48 auf, die im Vergleich zu dem Bereich zwischen den Randbereichen 48 quer zur Längsrichtung des Primärvlieses 5 gestreckt ausgebildet sind, so dass die Mineralfasern in diesem Bereich im wesentlichen parallel zu den großen Oberflächen 8 bzw. 18 ausgerichtet und aufgelockert sind.

In 9 ist ein Dämmstoffelement 46 dargestellt, welches aus dem Primärvlies 5 gemäß 8 hergestellt ist. Dieses Dämmstoffelement 46 weist einen Kernbereich 49 auf, an dem sich beidseitig Oberflächenbereiche 50 anschließen, die unmittelbar unterhalb großer Oberflächen 8, 18 angeordnet sind. Im Kernbereich 49 weist das Dämmstoffelement 46 einen Verlauf der Mineralfasern rechtwinklig bzw. steil zu den großen Oberflächen 8, 18 auf, während der Verlauf der Mineralfasern in den Oberflächenbereichen 50 im wesentlichen parallel zu den großen Oberflächen 8, 18 ausgerichtet ist. Die Oberflächenbereiche 50 sind gestreckt ausgebildet.

Schließlich zeigt 10 ein Dämmstoffelement 46 in Form einer wickelbaren Mineralfaserbahn 2, die einen Kernbereich 49 und eine Oberflächenzone 50 aufweist, wobei die Oberflächenzone 50 als partiell gestreckte Zugzone ausgebildet ist. In dem Kernbereich 49 verlaufen die Mineralfasern im wesentlichen parallel zu den großen Oberflächen 8, 18, wobei der Verlauf der Mineralfasern quer zur Längserstreckung des Dämmstoffelementes 46 ausgerichtet ist. Im Wickel innenliegend bildet sich eine Druckzone 51 aus, die Mineralfasern mit parallel zu den großen Oberflächen 8, 18 ausgebildeten Verlauf hat.

Die in 10 dargestellte Mineralfasernbahn 2 weist sich durch eine hohe Biegefähigkeit und damit Wickelbarkeit aus.


Anspruch[de]
  1. Verfahren zur Herstellung von bahnen- oder plattenförmigen Dämmstoffen aus Mineralfasern, vorzugsweise aus mit Bindemitteln gebundener Steinwolle, bei dem eine silikatische Schmelze in einem Schmelzaggregat hergestellt und in einer Zerfaserungseinrichtung zu insbesondere mikrofeinen Mineralfasern zerfasert wird, anschließend die Mineralfasern, vorzugsweise unter Hinzufügung eines Binde- und/oder Imprägnierungsmittels, auf einer Fördereinrichtung als Mineralfaserbahn abgelegt werden, die Mineralfaserbahn sodann formgebend bearbeitet und schließlich einem Härteofen zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Mineralfaserbahn (2) vor der Zuführung zum Härteofen in einer ersten Bearbeitungsstation (21) in Längsrichtung bzw. in Förderrichtung und/oder einer von der Längsrichtung bzw. Förderichtung abweichenden, vorzugsweise rechtwinklig zur Längsrichtung bzw. Förderrichtung verlaufenden Richtung gestreckt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Mineralfaserbahn (2) in einer der ersten Bearbeitungsstation (21) vorgeschalteten zweiten Bearbeitungsstation (22) in Längsrichtung bzw. Förderichtung gestaucht wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Streckung und/oder die Stauchung der Mineralfaserbahn (2) durch eine gegenüber der Fördergeschwindigkeit der Mineralfaserbahn (2) in den Bearbeitungsstationen (21, 22) erhöhte oder reduzierte Fördergeschwindigkeit erzielt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Streckung und/oder Stauchung der Mineralfaserbahn (2) unmittelbar nach der Zerfaserungseinrichtung durchgeführt wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Mineralfaserbahn (2) im Anschluss an die Zerfaserungseinrichtung als Primärvlies (5) einer pendelnden Fördereinrichtung (13) zugeführt wird, in der das Primärvlies (5) gestreckt wird, bevor das Primärvlies (5) als Sekundärvlies (19) auf einer der pendelnden Fördereinrichtung (13) nachgeschalteten Fördereinrichtung (17) mäandrierend abgelegt wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Mineralfaserbahn (2) in Teilbereichen ihrer großen Oberflächen (8, 18) durch die Übertragung unterschiedlich hoher Zugkräfte gestreckt wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die für die Streckung der Mineralfaserbahn (2) erforderliche und übertragene Zugkraft über Drucksensoren gemessen wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Mineralfaserbahn (2) kontinuierlich um ein Maß von ca. 5 bis 20%, insbesondere 5 bis 12% bezogen auf eine Längeneinheit gestreckt wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Mineralfaserbahn (2), insbesondere das Primärvlies (5) vor der ersten Bearbeitungsstation (21) in Richtung auf ihre großen Oberflächen (8, 18) komprimiert wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Mineralfaserbahn (2) während der Streckung ergänzend komprimiert wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Mineralfaserbahn (2) auf ein Kompressionsmaß von bis zu 50% einer ursprünglichen Materialstärke komprimiert wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die gestreckte Mineralfaserbahn (2) zur Schließung von Rissen oder anderen Öffnungen geringfügig um ein Schubmaß zusammengeschoben wird, wobei das Schubmaß kleiner ist, als das Maß der Streckung.
  13. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass lose Mineralfasern, insbesondere bindemittelfreie Mineralfasern vor der Streckung von zumindest einer großen Oberfläche (8, 18) der Mineralfaserbahn (2) entfernt, insbesondere abgesaugt und/oder abgeblasen werden.
  14. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der großen Oberflächen (8, 18) der Mineralfaserbahn (2), insbesondere vor einer Stauchung in Förderrichtung mit Bindemittel und Wasser, gegebenenfalls als Gemisch mit Alkohol und/oder Tensiden benetzt wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 1 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass als Bindemittel Alkohol-Silan-Verbindungen, Kieselsol, Wasserglas, Polyphosphate oder thermoplastische Bindemittel, wie beispielsweise in Wasser dispergierte Polyacrylate verwendet werden.
  16. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Bindemittel mit Hochdruckdüsen vorzugsweise als Aerosol auf die Mineralfaserbahn (2) aufgesprüht wird.
  17. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Mineralfaserbahn (2) im Bereich der ersten Bearbeitungsstation (21) ergänzend in Richtung ihrer Flächennormalen einer großen Oberfläche (8, 18) mit einer vorzugsweise linienförmig wirkenden Kraft quer zur Längs- bzw. Förderrichtung belastet wird.
  18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Kraft über zumindest eine quer zur Längsrichtung bzw. Förderrichtung der Mineralfaserbahn (2) verlaufende, insbesondere angetriebene Rolle (31) auf die Oberfläche (8) der Mineralfaserbahn (2) übertragen wird, wobei die Mineralfaserbahn (2) aus einer gestreckten Lage in eine schlaufenförmige Lage umgelenkt wird.
  19. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Kraft über zumindest einen quer zur Längsrichtung bzw. Förderrichtung der Mineralfaserbahn (2) verlaufenden, insbesondere angetriebenen Rollensatz mit einander gegenüberliegend angeordneten, einen Spalt bildenden Rollen (31) auf die Oberfläche (8) der Mineralfaserbahn (2) übertragen wird.
  20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Mineralfaserbahn (2) zwischen den Rollen (31) des Rollensatzes komprimiert wird.
  21. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Mineralfaserbahn (2) im Bereich der ersten Bearbeitungsstation (21) mäandrierend über mehrere Rollen (34) geführt wird.
  22. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Mineralfaserbahn (2) im wesentlichen rechtwinklig zu ihrer Längsrichtung bzw. Förderrichtung zumindest in Teilbereichen (48) gestreckt wird.
  23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Mineralfaserbahn (2) durch zumindest einen Rollensatz (33) mit zumindest zwei einander gegenüberliegend angeordneten, einen vorzugsweise einstellbaren Spalt definierenden und jeweils über ihre Mantelfläche Profilierungen aufweisende Rollen (34) geführt wird, wobei die Profilierungen der Rollen (34) in Längsrichtung der Rollen (34) versetzt zueinander angeordnet sind.
  24. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Mineralfaserbahn (2) in einem Teilbereich entlang zumindest einer, vorzugsweise beider Längskanten gestreckt wird.
  25. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Mineralfaserbahn (2) zumindest in Teilbereichen zumindest einer großen Oberfläche (8, 18) linien- und/oder streifenförmig komprimiert wird.
  26. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die quer zur Förderrichtung gestreckte Mineralfaserbahn (2) über zumindest eine, vorzugsweise im Bereich ihrer Mantelfläche (43) konvex ausgebildeten Walze (42) geführt wird, mit der eventuelle Faltungen der Mineralfaserbahn (2) entfernt werden.
  27. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Walze (42) pendelnd bewegt wird.
  28. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Mineralfaserbahn (2) vor der Streckung in ihrer Längs- bzw. Förderichtung in einer Richtung quer, insbesondere annähernd rechtwinklig zur Längs- bzw. Förderrichtung gestreckt wird.
  29. Vorrichtung zur Herstellung von bahnen- oder plattenförmigen Dämmstoffen aus Mineralfasern, vorzugsweise aus mit Bindemitteln gebundener Steinwolle, mit einem Schmelzaggregat, einer Zerfaserungseinrichtung, einer Fördereinrichtung und einem Härteofen, wobei in dem Schmelzaggregat eine silikatische Schmelze hergestellt wird, die in der Zerfaserungseinrichtung zu insbesondere mikrofeinen Mineralfasern zerfasert wird, wobei die Mineralfasern anschließend, vorzugsweise unter Hinzufügung eines Binde- und/oder Imprägnierungsmittels, auf der Fördereinrichtung als Mineralfaserbahn abgelegt werden, die Mineralfaserbahn sodann formgebend bearbeitet und schließlich einem Härteofen zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Zerfaserungseinrichtung und dem Härteofen eine erste Bearbeitungsstation (21) angeordnet ist, in der die Mineralfaserbahn (2) in Längsrichtung bzw. Förderrichtung und/oder einer von der Längsrichtung bzw. Förderichtung abweichenden, vorzugsweise rechtwinklig zur Längsrichtung bzw. Förderrichtung verlaufenden Richtung gestreckt wird.
  30. Vorrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass der ersten Bearbeitungsstation (21) eine zweite Bearbeitungsstation (22) vorgeschaltet ist, in der die Mineralfaserbahn (2) in Längsrichtung bzw. Förderrichtung gestaucht wird.
  31. Vorrichtung nach Anspruch 29 oder 30, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und/oder die zweite Bearbeitungsstation (22) aus zwei parallel und im Abstand zueinander angeordneten, auf großen Oberflächen der Mineralfaserbahn (2) aufliegenden Fördervorrichtungen besteht, die eine gegenüber der Fördereinrichtung (3) höhere oder niedrigere Fördergeschwindigkeit aufweisen.
  32. Vorrichtung nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördervorrichtungen als Förderbänder (23, 24) und/oder als Walzen (12), insbesondere aus Walzensätzen mit mehreren Walzen (12) ausgebildet sind.
  33. Vorrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Bearbeitungsstation (21) als pendelnde Fördereinrichtung (13) ausgebildet ist, mit der eine als Primärvlies (5) ausgebildete Mineralfaserbahn (2) mäandrierend als Sekundärvlies (19) auf einer nachgeschalteten Fördereinrichtung (17) ablegbar ist.
  34. Vorrichtung nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass der pendelnden Fördereinrichtung (13) eine Komprimiereinrichtung vorgeschaltet ist, die aus eine Umlenkwalze (10) und einem gegenüberliegenden Walzensatz besteht.
  35. Vorrichtung nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass die nachgeschaltete Fördereinrichtung (17) rechtwinklig zur Fördereinrichtung (3) vor der ersten Bearbeitungsstation (21) verlaufend ausgerichtet ist, so dass das Primärvlies (5) rechtwinklig zur Förderrichtung der nachgeschalteten Fördereinrichtung (17) als Sekundärvlies (19) mäandrierend ablegbar ist.
  36. Vorrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördervorrichtungen auf Teilbereichen der großen Oberfläche (8, 18) der Mineralfaserbahn (2) aufliegen.
  37. Vorrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördervorrichtungen als gerippte, glatte und/oder gezahnte Förderbänder (25, 26) und/oder Förderwalzen (12) ausgebildet sind.
  38. Vorrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass der ersten Bearbeitungsstation (21) eine Absaug- und/oder Gebläsestation (7) vorgeschaltet, mit der lose Mineralfasern von zumindest einer großen Oberfläche (8) der Mineralfaserbahn (2) entfernbar sind.
  39. Vorrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Bearbeitungsstation (21) eine Sprüheinrichtung mit zumindest zwei Hochdruckdüsen aufweist, mit der Bindemittel auf zumindest eine große Oberfläche (8) der gestreckten Mineralfaserbahn (2) aufbringbar ist.
  40. Vorrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Bearbeitungsstation (21) ein Druckelement (30) aufweist, welches eine Kraft vorzugsweise linienförmig und quer zur Längs- bzw. Förderrichtung auf die große Oberfläche (8, 18) der Mineralfaserbahn (2) überträgt.
  41. Vorrichtung nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, dass das Druckelement (30) als insbesondere eine, vorzugsweise angetriebene Rolle (31) oder als Rollensatz mit zumindest zwei einander gegenüberliegenden, einen Spalt bildenden Rollen (31) ausgebildet ist.
  42. Vorrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass der ersten Bearbeitungsstation (21) eine Einrichtung zur Streckung der Mineralfaserbahn (2) quer, insbesondere annähernd rechtwinklig zur Längs- bzw. Förderrichtung vorgeschaltet ist.
  43. Vorrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung zumindest einen Rollensatz (33) mit zumindest zwei einander gegenüberliegend angeordneten Rollen (34, 35) aufweist, die auf ihren Mantelflächen Profilierungen aufweisen.
  44. Vorrichtung nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilierungen einander gegenüberliegender Rollen (34, 35) der Rollensätze (33) ineinander greifen.
  45. Vorrichtung nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilierung zumindest einer Rolle (35) wellenförmig ausgebildet ist.
  46. Vorrichtung nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, dass der Einrichtung zumindest eine, vorzugsweise eine konvexe Mantelfläche (43) aufweisende Walze (44) nachgeschaltet ist, die insbesondere relativ zur Mineralfaserbahn (2) pendelnd gelagert ist.
  47. Dämmstoffelement, insbesondere wickelbare Mineralfaserbahn (2), bestehend aus zumindest mit Bindemitteln gebundenen Mineralfasern, vorzugsweise aus Steinwolle, mit einem große Oberflächen (8, 18) aufweisenden Kernbereich (49) und zwei sieh beidseitig im Bereich der großen Oberflächen (8, 18) an den Kernbereich (49) anschließenden Oberflächenbereichen (50), wobei der Kernbereich (49) einen Verlauf der Mineralfasern im wesentlichen rechtwinklig und/oder steil zu den großen Oberflächen (8, 18) aufweist, während die Oberflächenbereiche (50) einen Verlauf der Mineralfasern parallel zu den großen Oberflächen (8, 18) aufweisen und zumindest ein Oberflächenbereich (50) gestreckt ausgebildet ist.
  48. Dämmstoffelement nach Anspruch 47, dadurch gekennzeichnet, dass ein Oberflächenbereich (50), nämlich der im Wickel außen liegende Oberflächenbereich (50) gestreckt und der zweite Oberflächenbereich (50), nämlich der im Wickel innen liegende Oberflächenbereich (50) gestaucht ausgebildet ist.
  49. Dämmstoffelement nach Anspruch 47, dadurch gekennzeichnet, dass die in Längsrichtung der Mineralfaserbahn (2) verlaufenden Randbereiche (48) gestreckt ausgebildet sind.
  50. Dämmstoffelement nach Anspruch 47, dadurch gekennzeichnet, dass in den großen Oberflächen (8, 18) linien- oder streifenförmige Bereiche mit erhöhter Rohdichte ausgebildet sind, die in Längsrichtung und/oder quer dazu verlaufend angeordnet sind.
  51. Dämmstoffelement, insbesondere Primärvlies (5), bestehend aus zumindest mit Bindemitteln gebundenen Mineralfasern, vorzugsweise aus Steinwolle, mit zwei großen Oberflächen (8, 18) und rechtwinklig dazu ausgerichteten Seitenflächen (47), wobei die Mineralfasern einen Verlauf im wesentlichen parallel zu den großen Oberflächen (8, 18) aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein in Längsrichtung verlaufender Randbereich (48) parallel und/oder quer zur Längsrichtung gestreckt ausgebildet ist.
  52. Dämmstoffelement nach Anspruch 51, dadurch gekennzeichnet, dass in den großen Oberflächen (8, 18) linien- oder streifenförmige Bereiche mit erhöhter Rohdiehte ausgebildet sind, die in Längsrichtung und/oder quer dazu verlaufend angeordnet sind.
Es folgen 6 Blatt Zeichnungen






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