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Verfahren zur Herstellung von Katalysatoren zur Verwendung in Umwandlungsreaktionen von organischen Verbindungen - Dokument DE69829722T2
 
PatentDe  


Dokumentenidentifikation DE69829722T2 01.09.2005
EP-Veröffentlichungsnummer 0000913198
Titel Verfahren zur Herstellung von Katalysatoren zur Verwendung in Umwandlungsreaktionen von organischen Verbindungen
Anmelder Institut Français du Pétrole, Rueil-Malmaison, Hauts-de-Seine, FR
Erfinder Basset, Jean-Marie, 69300 Caluir, FR;
Candy, Jean-Pierre, 69300 Caluire, FR;
Didillon, Blaise, 92500 Rueil Malmaison, FR;
Le Peltier, Fabienne, 92500 Rueil Malmaison, FR;
Clause, Olivier, 78400 Chatou, FR;
Bentahar, Fatima, 69100 Villeurbanne, FR
Vertreter Vonnemann, Kloiber & Kollegen, 80796 München
DE-Aktenzeichen 69829722
Vertragsstaaten BE, DE, ES, GB, IT, NL
Sprache des Dokument FR
EP-Anmeldetag 27.10.1998
EP-Aktenzeichen 984026781
EP-Offenlegungsdatum 06.05.1999
EP date of grant 13.04.2005
Veröffentlichungstag im Patentblatt 01.09.2005
IPC-Hauptklasse B01J 37/02
IPC-Nebenklasse C10G 45/00   

Beschreibung[de]

Die vorliegende Erfindung betrifft ein neues Verfahren zur Herstellung eines Katalysators, der wenigstens einen Träger, wenigstens ein Metall der Gruppe VIII des Periodensystems der Elemente und wenigstens ein zusätzliches Element M, gewählt unter Germanium, Zinn, Blei, Gallium, Indium und Thallium umfasst. Dieser Katalysator kann auch ein anderes Metall enthalten, gewählt aus der Gruppe, die besteht aus den Alkalimetallen und/oder einem Metalloid bzw. Nichtmetall wie Schwefel und/oder jedem anderen chemischen Element wie einem Halogen oder einer Halogenverbindung.

Die Patente und Veröffentlichungen, die zeigen, dass die Zugabe von Promotoren zu einem Basismetall die Qualität der Katalysatoren verbessert, sind zahlreich. Diese Elemente werden in verschiedenen Formen zugegeben wie Salze oder organometallische Verbindungen. Man erhält im Allgemeinen aktivere oder selektivere Katalysatoren, manchmal stabiler als der entsprechende monometallische Katalysator. Die Art und Weise, wie diese Modifikatoren eingeführt werden, ist nicht unterschiedlich, da sie stark die Eigenschaften des Katalysators konditioniert.

So war die Zusammensetzung von Katalysatoren, die in den Verfahren zur Kohlenwasserstoffumwandlung verwendet werden, Gegenstand sehr zahlreicher Untersuchungen. Die metallischen Katalysatoren mit Träger sind insbesondere beschrieben in den Patenten US-A-3 998 900 und FR-A-2 495 605. Sie enthalten eine metallische Phase auf Platinbasis, modifiziert durch ein Zusatzmetall M wie Zinn, getragen auf anorganischen feuerfesten Oxiden wie Aluminiumoxid. Die Einführung des Metalls M wird vorteilhaft mit Hilfe einer organometallischen Verbindung des Metalls M durchgeführt. Dieses Einführungsverfahren des Metalls M ist bereits in dem Patent US 3 531 543 und in dem Patent US 4 548 918 der Anmelderin beschrieben worden.

Die bereits genannten Verfahren beschreiben die Herstellung eines Katalysators durch Verwendung von wenigstens einer organometallischen Verbindung des Metalls M. Das Metall M wird in Form wenigstens einer organometallischen Verbindung eingeführt, gewählt aus der Gruppe, die gebildet wird durch die Komplexe, insbesondere die Carbonylkomplexe, die Polyketonkomplexe der Metalle M und die Kohlenwasserstoffmetalle der Metalle M wie die Alkyle, Cycloalkyle, Aryle, Alkylaryle von Metallen und die Metallarylalkyle.

Die Einfügung des zusätzlichen Elements M in Form von einer organometallischen Verbindung führt zu leistungsfähigeren Katalysatoren, aber erfordert den Einsatz eines organischen Lösungsmittels. Das gemäß dem Stand der Technik des Patents US 4 548 918 beschriebene Imprägnierungslösungsmittel wird aus der Gruppe gewählt, die besteht aus den sauerstoffhaltigen organischen Lösungsmitteln, die 2 bis 8 Kohlenstoffatome pro Molekül enthalten, und den paraffinischen, naphthenischen oder aromatischen Kohlenwasserstoffen, die im Wesentlichen 6 bis 15 Kohlenstoffatome pro Molekül enthalten und den halogenierten sauerstoffhaltigen organischen Verbindungen, die 1 bis 15 Kohlenstoffatome pro Molekül enthalten. Diese Lösungsmittel können alleine oder im Gemisch untereinander verwendet werden.

Man hat jetzt in der vorliegenden Erfindung entdeckt, dass es möglich ist, besonders leistungsfähige Katalysatoren mit einer Einfügung des Metalls M in der Form eines organometallischen Komplexes herzustellen, der in einem wässrigen Lösungsmittel löslich ist. Dies stellt einen beträchtlichen Vorteil der Leichtigkeit des Einsatzes und der Herstellung des Katalysators dar. Daher zeigt die Verwendung von industriellen Mengen organischer Lösungsmittel bedeutende Nachteile hinsichtlich der Sicherheit (Entflammbarkeit, Toxizität) und hinsichtlich der Kosten.

Der Träger des Katalysators gemäß der Erfindung umfasst wenigstens ein feuerfestes Oxid, das allgemein gewählt ist unter den Oxiden der Metalle der Gruppen IIA, IIIA, IIIB, IVA oder IVB des Periodensystems der Elemente, wie z.B. den Oxiden Magnesium, Aluminium, Silicium, Titan, Zirkonium, Thorium allein oder in Gemischen untereinander oder im Gemisch mit anderen Oxiden von anderen Elementen des Periodensystems. Man kann auch Kohlenstoff verwenden. Man kann auch Zeolithe oder Molekularsiebe vom Typ X, Y, Mordenit, Faujasit, ZSM-5, ZSM-4, ZSM-8 verwenden sowie Oxidgemische von Metallen der Gruppen IIA, IIIA, IIIB, IVA und IVB mit dem zeolithischen Material.

Für die Umwandlungsreaktionen von Kohlenwasserstoffen ist der bevorzugte Träger Aluminiumoxid, dessen spezifische Oberfläche vorteilhaft zwischen 5 und 400 m2 pro Gramm, vorzugsweise zwischen 50 und 350 m2 pro Gramm liegt. Die in dem Bereich der Umwandlung organischer Funktionen bevorzugt verwendeten Träger sind Siliciumoxid, Kohle und Aluminiumoxid.

Der Katalysator gemäß der Erfindung umfasst außer einem Träger:

  • a) wenigstens ein Metall der Gruppe VIII, gewählt unter Iridium, Nickel, Palladium, Platin, Rhodium und Ruthenium. Das Platin und Palladium sind die bevorzugten Metalle für Kohlenwasserstoffumwandlungsreaktionen. Das Rhodium und das Ruthenium sind bevorzugte Metalle für die Umwandlung von funktionellen Molekülen. Der Gewichtsprozentanteil wird z.B. gewählt zwischen 0,1 und 10 %, vorzugsweise zwischen 0,1 und 5 %.
  • b) Wenigstens ein zusätzliches Element M, gewählt aus der Gruppe, die besteht aus Germanium, Zinn, Blei, Rhenium, Gallium, Indium und Thallium. Zinn und Germanium sind die bevorzugten Elemente. Der Gewichtsprozentanteil wird zum Beispiel gewählt zwischen 0,01 und 10 % und vorzugsweise zwischen 0,02 und 5 %. Man kann vorteilhaft in einigen Fällen gleichzeitig zwei der Metalle dieser Gruppe verwenden.

Gemäß dem Anwendungsbereich kann der Katalysator ggf. zusätzlich zum Beispiel 0,1 bis 3 Gew.-% eines Halogens oder einer Halogenverbindung enthalten. Er kann auch 0,1 bis 3 Gew.-% eines Alkalimetalls oder Erdalkalimetalls enthalten. Er kann auch ggf. 0,01 bis 2 Gew.-% eines Elements wie Schwefel enthalten.

Der Katalysator kann durch verschiedene Imprägnierungsvorgänge des Trägers hergestellt werden und die Erfindung ist nicht auf ein bestimmtes Imprägnierungsverfahren beschränkt. Wenn mehrere Lösungen verwendet werden, kann man Trocknungen und/oder Kalzinierungen zwischendurch vornehmen.

Das Zusatzelement M kann bei der Ausarbeitung des Trägers eingeführt werden. Ein Verfahren besteht zum Beispiel darin, das feuchte Trägerpulver mit Vorläufern des Katalysators zu Kneten und anschließend zu Formen und zu Trocknen.

Man kann das Metall der Gruppe VIII, das Zusatzmetall M, ggf. das Halogen oder die Halogenverbindung, ggf. das Alkalimetall oder Erdalkalimetall, ggf. das Nichtmetall bzw. Metalloid, gleichzeitig oder aufeinanderfolgend in irgendeiner Reihenfolge einführen. Gemäß der Erfindung ist das Kontaktieren des organometallischen Elements M dadurch gekennzeichnet, dass es in einem wässrigen Lösungsmittel eingeführt wird.

In einem anderen Verfahren kann das Zusatzmetall M bei der Synthese des Trägers gemäß einer Technik vom Typ Sol-Gel eingeführt werden. Zum Beispiel für den aluminiumoxidhaltigen Träger kann ein gemischtes Gel Metall M-Aluminiumoxid erhalten werden, indem mit einer wässrigen Lösung einer organometallischen Verbindung des Metalls M eine organische Lösung von Al(OR')3 in einem Lösungsmittel wie ROH oder R'OH hydrolysiert wird. R und R' kann eine Alkylgruppe vom Typ Methyl, Ethyl, Isopropyl, n-Propyl, Butyl, sogar eine schwerere Gruppe wie n-Hexyl bezeichnen. Das alkoholische Lösungsmittel muss in getriebener Weise vor der Einführung des Aluminiumalkoholats dehydratisiert werden. Nach Hydrolyse ermöglicht es eine thermische Behandlung des erhaltenen Gels, betrieben bei einer Temperatur zwischen 200 und 800°C, vorzugsweise zwischen 300 und 700°C und in noch bevorzugterer Weise zwischen 400 und 500°C, die vollständige Reaktion der wasserlöslichen organometallischen Verbindung des Metalls M mit dem Gel vorzunehmen, was die Bildung des gemischten Oxids Al2O3·MOx mit sich zieht.

In einem anderen Verfahren kann das Metall M zu einem Aluminiumoxidsol zugegeben werden. Das Patent US 3 929 683 beschreibt die Einführung von Zinn in Form von Salz, z.B. SnCl2 in ein Aluminiumoxidsol. Gemäß der vorliegenden Erfindung ist es möglich, eine wasserlösliche organometallische Verbindung von Metall M zu einem Hydrosol von Aluminiumoxid zuzugeben, erhalten zum Beispiel indem bei pH 4 bis 5 eine saure Lösung von AlCl3 ausgefällt wird und dann begünstigen der Reaktion der Verbindung des Metalls M mit dem Hydrosol von Aluminiumoxid, zum Beispiel durch Hitzeeinwirkung oder Einwirkung einer Base.

Der Vorläufer des Elements M kann gewählt werden, ohne dass diese Liste begrenzend ist, aus der Gruppe der Halogenverbindungen, der Hydroxidverbindungen, der Oxide, der Carbonate und der Carboxylate von organometallischen Verbindungen des Elements M. Diese Verbindungen umfassen wenigstens eine Kohlenstoff-M-Bindung. Der Vorläufer des Elements M kann auch gewählt werden unter den Verbindungen einer allgemeinen Formel (R1)x M (R2)y mit x+y = Valenz des Metalls M und wobei R1 gewählt ist aus der Gruppe der Alkyl-, Cycloalkyl-, Aryl-, Alkylaryl- und Arylalkylgruppen und R2 eine Funktion der Formel CaHbR'c ist, wobei R' eine Hydroxid-, Carboxylat-, PO3H- oder SO3H-Funktion darstellt.

In einer bevorzugten Herstellungstechnik gemäß der Erfindung wird der erhaltene Katalysator durch Imprägnierung des Trägers mit Hilfe einer wässrigen oder organischen Lösung von wenigstens einer Verbindung eines Metalls der Gruppe VIII erhalten, wobei das Lösungsvolumen vorzugsweise im Überschuss im Verhältnis gleich dem Rückhaltevolumen des Trägers oder gleich diesem Volumen ist. Der imprägnierte Träger wird anschließend filtriert, ggf. mit destilliertem Wasser gewaschen und dann getrocknet und kalziniert unter Luft, gewöhnlich zwischen 110 und etwa 500°C und dann anschließend unter Wasserstoff bei einer Temperatur gewöhnlich zwischen etwa 200 und etwa 600°C und vorzugsweise zwischen etwa 300 und etwa 500°C reduziert. Das erhaltene Produkt wird dann durch eine wässrige Lösung von wenigstens einer Zinnverbindung, Germaniumverbindung, Bleiverbindung, Rheniumverbindung, Galliumverbindung, Indiumverbindung oder Thalliumverbindung imprägniert. Auf besonders vorteilhafte Weise verwendet man eine wässrige Lösung einer Zinncarboxylatverbindung. Das Volumen der wässrigen Lösung ist vorzugsweise gleich dem Rückhaltevolumen des Trägers und in noch bevorzugterer Weise im Überschuss im Verhältnis zu diesem Volumen. Der Wert der Konzentration von wenigstens einem Metall M in der wässrigen Lösung wird vorteilhaft zwischen 0,01 und 25 mmol/l und in bevorzugter Weise zwischen 0,5 und 20 mmol/l und in noch bevorzugterer Weise zwischen 0,5 und 15 mmol/l gewählt.

Der pH-Wert der wässrigen Lösung wird vorteilhaft zwischen 10 und 14 und in bevorzugter Weise zwischen 10 und 12 gewählt.

Nachdem man den Kontakt zwischen dem Träger, der mit dem Metall der Gruppe VIII imprägniert ist, und der wässrigen Lösung, die wenigstens eine Verbindung des Elements M enthält, für mehrere Stunden belassen hat, wird das Produkt filtriert, ggf. mit Wasser gewaschen und dann getrocknet. Man endet gemäß diesem Verfahren durch eine Reduktion zwischen 300 und 600°C, vorzugsweise indem man ein Spülen unter Wasserstoff für mehrere Stunden durchführt. Es ist auch möglich, nach dieser Trocknungsstufe durch eine Kalzinierung zwischen 300 und 600°C unter Luftspülung zu beenden.

Bei einer anderen Technik gemäß der Erfindung wird der erhaltene Katalysator durch Imprägnierung einer wässrigen Lösung wenigstens einer Verbindung des Metalls M erhalten, wobei das Lösungsvolumen vorzugsweise gleich dem Rückhaltevolumen des Trägers ist und in noch bevorzugterer Weise im Überschuss im Verhältnis zu diesem Volumen. In einer besonders vorteilhaften Weise verwendet man eine wässrige Lösung einer Zinncarboxylatverbindung. Der Konzentrationswert von wenigstens ein Metall M in der wässrigen Lösung wird vorteilhaft zwischen 0,01 und 25 mmol/l und in bevorzugter Weise zwischen 0,5 und 20 mmol/l und in noch bevorzugterer Weise zwischen 0,5 und 15 mmol/l gewählt. Der pH-Wert der wässrigen Lösung wird vorteilhaft zwischen 10 und 14 und in bevorzugter Weise zwischen 10 und 12 gewählt. Nachdem man den Kontakt zwischen dem Festkörper und der Imprägnierungslösung für einige Stunden belassen hat, wird das Produkt anschließend getrocknet. Man endet gewöhnlich durch eine Kalzinierung zwischen 300 und 600°C, vorzugsweise indem ein Luftspülen über mehrere Stunden durchgeführt wird. Der erhaltene Feststoff wird anschließend mit Hilfe einer wässrigen oder organischen Lösung wenigstens einer Verbindung eines Metalls der Gruppe VIII imprägniert, wobei das Volumen der Lösung vorzugsweise im Überschuss im Verhältnis zum Rückhaltevolumen des Trägers oder gleich diesem Volumen ist. Nach einigen Stunden kontaktieren wird das erhaltene Produkt anschließend getrocknet und dann kalziniert unter Luft zwischen 300 und 600°C, vorzugsweise indem ein Luftspülen über mehrere Stunden durchgeführt wird.

Vor Verwendung reduziert man den Katalysator unter Wasserstoff zum Beispiel zwischen 20 und 600°C, um eine aktive metallische Phase zu erhalten. Das Verfahren dieser Behandlung besteht zum Beispiel in einem leichten Temperaturanstieg unter Wasserstoffstrom bis auf eine maximale Reduktionstemperatur, die zum Beispiel zwischen 20 und 600°C und vorzugsweise zwischen 90 und 500°C liegt, bevorzugt von einem Halten, zum Beispiel für 1 bis 6 Stunden bei dieser Temperatur.

Da diese Reduktion direkt nach der Kalzinierung oder später beim Anwender durchgeführt werden kann, ist es auch möglich, das getrocknete Produkt direkt beim Anwender zu reduzieren.

Es ist auch möglich, die vorherige Reduktion der Metallverbindung der Gruppe VIII in Lösung durch organische Moleküle mit reduzierendem Charakter wie Ameisensäure durchzuführen. Man kann daher die Verbindung des Zusatzelements M gleichzeitig oder aufeinanderfolgend einführen. Der Feststoff kann dann direkt verwendet werden, wenn die katalytische Reaktion ein wässriges Lösungsmittel erfordert, was insbesondere im Bereich der Umwandlung von organischen Funktionen anwendbar ist. Eine andere Möglichkeit besteht darin, den erhaltenen Katalysator zu filtrieren und dann zu trocknen. Er kann so kalziniert und dann unter oben beschriebenen Bedingungen reduziert werden. Es ist auch möglich, die Reduktion direkt ausgehend von dem getrockneten Produkt durchzuführen.

Der gemäß der Erfindung hergestellte Katalysator kann in einem Umwandlungsverfahren von Kohlenwasserstoffen hergestellt werden, die in dem Bereich des Raffinierens und der Petrochemie eintritt. Er kann auch in einem Verfahren im Bereich der Chemie eingesetzt werden.

Die folgenden Beispiele veranschaulichen die Erfindung ohne deren Tragweite zu begrenzen.

BEISPIEL 1

Man stellt zwei Katalysatoren A und B her, die jeder 0,7 Gew.-% Platin und 0,15 Gew.-% Zinn umfassen. Der Träger ist ein Degussa-Siliciumoxid mit spezifischer Oberfläche von 200 m2 pro Gramm.

Katalysator A (vergleichend)

Der Träger wird bei 500°C unter trockener Luft für 5 Stunden kalziniert und dann mit ammoniakalkalischer Lösung (1 N) für 15 Stunden unter Stickstoffsprudeln kontaktiert. Die Abscheidung des Platins wird dann durch Einführung einer Platintetraminhydroxidlösung durchgeführt. Die Suspension wird anschließend filtriert, mit destilliertem Wasser gewaschen und bei 110°C unter Stickstoff stromgetrocknet. Man reduziert anschließend 3 Gramm des Feststoffs, der 0,7 Gew.% Platin enthält, unter Wasserstoffdurchsatz für 4 Stunden bei 450°C. Der Katalysator wird anschließend in einen Reaktor geladen, der Heptan unter Wasserstoff enthält. Tetrabutylzinn wird anschließend bei 20°C eingespritzt. Nach 24 Stunden Reaktion bei Umgebungstemperatur unter Wasserstoffatmosphäre wird der Feststoff filtriert, mit Heptan gewaschen und dann bei 80°C getrocknet. Er wird unter Wasserstoffstrom bei 550°C für 4 Stunden anschließend reduziert.

Katalysator B (gemäß der Erfindung)

Der Katalysator B wird ausgehend von 3 Gramm Feststoff mit 0,7 Gew.-% Platin bei 450°C unter Wasserstoffstrom für 4 Stunden reduziert. Der Katalysator wird anschließend unter Wasserstoff in einen Reaktor geladen, der 50 cm3 einer wässrigen ammoniumalkalischen Lösung (pH 11) enthält, die 4,5 mg Zinn in Form von Tributylzinnacetat (Bu3SnOC(O)CH3) enthält. Nach 24 Stunden kontaktieren unter Wasserstoffatmosphäre wird das Reaktionsgemisch filtriert, gewaschen und dann bei 80°C getrocknet. Es wird anschließend unter Wasserstoffstrom bei 550°C für 4 Stunden reduziert.

Katalysator C (gemäß der Erfindung)

Der Träger wird durch Hydrolyse durch eine wässrige Tributylzinnacetatlösung (Bu3SnOC(O)CH3) von einer Aluminiumisopropylatlösung Al(OiPr)3 in Isopropanol, gefolgt von einer thermischen Behandlung bei 450°C hergestellt. Die Platinabscheidung wird anschließend durch Trockenimprägnierung mit Hexachlorplatinsäure im Verhältnis von 0,7 Gew.-% Platin bezogen auf den kalzinierten Träger erhalten. Nach Kalzinierung bei 450°C für eine Dauer von 12 Stunden wird der Katalysator unter Wasserstoffstrom bei 500°C für 4 Stunden reduziert.

BEISPIEL 2

Die Katalysatoren A, B und C werden einem Dehydrierungstest von Isobutan in einem isothermen Röhrenreaktor unterzogen. Ein Gramm Katalysator wird bei 550°C für 2 Stunden unter einem Durchsatz von 2 Liter pro Stunde Wasserstoff reduziert. Nach Einspritzung der Beschickung stabilisiert man die Temperatur bei 550°C. Die Analyse der Gasströme geschieht in Reihe durch Gasphasenchromatographie.

Die Betriebsbedingungen sind die folgenden: - Beschickung: iC4 Air liquide N35 - Temperatur: 550°C - Druck: 0,1 MPa - H2/iC4 (molar): 1 - stündlicher Massedurchsatz iC4 flüssig/Katalysatormasse: 725 h–1

Die unter diese Bedingungen erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle 1 angegeben.

Tabelle 1

Diese Ergebnisse zeigen gut, dass die Katalysatoren B und C, die gemäß der Erfindung ausgehend von einem organometallischen Vorläufer des Elements M in wässriger Phase hergestellt wurden, wenigstens identische und sogar höhere katalytische Leistungsfähigkeiten haben als jene des Katalysators A, der gemäß Stand der Technik ausgehend von Tetrabutylzinn in organischer Phase hergestellt ist.


Anspruch[de]
  1. Herstellungsverfahren eines Katalysators, der wenigstens einen Träger, wenigstens ein Metall der Gruppe VIII des Periodensystems der Elemente und wenigstens ein zusätzliches Element M umfasst, gewählt aus der Gruppe, die besteht aus Germanium, Zinn, Blei, Rhenium, Gallium, Indium, Thallium, wobei das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, dass man das Metall M in einem wässrigen Lösungsmittel in Form von wenigstens einer organometallischen, in einem wässrigen Lösungsmittel löslichen Verbindung einführt, die wenigstens eine Kohlenstoff-M-Bindung umfasst.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, derart, dass man außerdem in den Katalysator wenigstens ein Alkali- oder Erdalkalimetall einführt.
  3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2, derart, dass man außerdem in den Katalysator wenigstens ein Metalloid bzw. Nichtmetall einführt.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, derart, dass man außerdem in den Katalysator wenigstens ein Halogen oder eine Halogenverbindung einführt.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem das Metall der Gruppe VIII gewählt ist unter Iridium, Nickel, Palladium, Platin, Rhodium und Ruthenium, vorzugsweise Platin und Palladium,
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, derart, dass das Element M gewählt ist unter Germanium und Zinn.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem der Vorläufer des Elements M gewählt ist aus der Gruppe der Hydroxide, der Halogenverbindungen, der Carbonate, der Carboxylate von organischen Verbindungen des Elements M, den Verbindungen der allgemeinen Formeln (R1)x M (R2)y mit x+y= Valenz des Metalls M und wobei R1 gewählt ist aus der Gruppe der Alkyl-, Cycloalkyl-, Aryl-, Alkylaryl- und Aralkylfunktionen und R2 eine Funktion der Form CaHbR'c, worin R' eine Hydroxid-, Carboxylat-, PO3H- oder SO3H-Funktion darstellt.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, derart, dass der Vorläufer des Elements gewählt ist aus der Gruppe der Halogenverbindungen, der Hydroxide, der Oxide, der Carbonate und der Carboxylate von organometallischen Verbindungen des Elements M.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, derart, dass das Element M gewählt ist aus der Gruppe der Carboxylate von organischen Verbindungen des Elements M.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, derart dass der Vorläufer des Elements M Tributylzinnacetat ist.
  11. Verfahren zur Herstellung eines Katalysators nach einem der Ansprüche 1 bis 10, derart, dass das Metall der Gruppe VIII, das Zusatzelement M, gegebenenfalls das Halogen oder die Halogenverbindung, gegebenenfalls das Alkali- oder Erdalkalimetall oder gegebenenfalls das Metalloid bzw. Nichtmetall; gleichzeitig oder aufeinander folgend eingeführt werden.
  12. Verfahren zur Herstellung eines Katalysators nach einem der Ansprüche 1 bis 11, derart, dass man in irgendeiner Weise:

    – einen Träger mithilfe einer wässrigen organischen Lösung wenigstens eines Metalls der Gruppe VIII imprägniert, man filtriert, man trocknet, man kalziniert, man reduziert,

    – man das erhaltene Produkt durch eine wässrige Lösung wenigstens einer Verbindung des Zusatzelements M imprägniert, man filtriert, man trocknet, man reduziert gegebenenfalls, man kalziniert.
  13. Herstellungsverfahren eines Katalysators nach einem der Ansprüche 1 bis 12, derart, dass man den Träger mit einer wässrigen Lösung wenigstens einer Verbindung des Metalls M imprägniert, wobei das Volumen der Lösung wenigstens gleich dem Rückhaltevolumen des Trägers ist und vorzugsweise größer als dieses Volumen.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, derart, dass die Konzentration an wenigstens einem Metall M in der wässrigen Lösung zwischen 0,01 und 25 mmol/l liegt.
  15. Verfahren nach Anspruch 14, derart, dass die Konzentration an wenigstens einem Metall M der wässrigen Lösung zwischen 0,5 bis 20 mmol/l und vorzugsweise zwischen 0,5 und 15 mmol/l liegt.
  16. Herstellungsverfahren eines Katalysators nach einem der Ansprüche 1 bis 15, derart, dass der pH-Wert der wässrigen Lösung wenigstens einer Verbindung des Metalls M gewählt ist zwischen 10 und 14 und in bevorzugter Weise zwischen 10 und 12.
  17. Verfahren zur Herstellung eines Katalysators nach einem der Ansprüche 1 bis 11, derart, dass man das Zusatzelement M bei der Ausarbeitung des Trägers einführt.
  18. Verfahren zur Herstellung eines Katalysators nach Anspruch 17, derart dass das Zusatzelement M bei der Synthese des Trägers gemäß einer Technik vom Typ SOL-GEL eingeführt wird.
  19. Verfahren zur Herstellung eines Katalysators nach Anspruch 18, derart, dass man mit einer wässrigen Lösung einer organometallischen Verbindung eines Metalls M eine organische Lösung einer Alkoxyverbindung eines Metalls des Trägers in einem alkoholischen Lösungsmittel hydrolysiert und man dann auf eine Temperatur zwischen 200 und 800°C heizt.
  20. Verwendung von Katalysatoren, hergestellt nach einem der Ansprüche 1 bis 19 in Reaktionen zur Umwandlung von organischen Verbindungen.
  21. Verwendung von Katalysatoren nach Anspruch 20, bei der die Reaktionen Dehydrierungsreaktionen gesättigter aliphatischer Kohlenwasserstoffe zu entsprechenden olefinischen Kohlenwasserstoffen sind.
  22. Verwendung von Katalysatoren nach Anspruch 21, derart, das die aliphatischen gesättigten Kohlenwasserstoffe C3-C4 sind.
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