Bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Verfahren werden in den 1 und 2 beschrieben, die verdeutlichen, daß ein Linoleumvorfell, das üblicherweise eine Breite von etwa 0,5 m bis etwa 2,5 m und eine Dicke in einem Bereich von etwa 0,5 mm bis etwa 5 mm aufweist in Stücke geeigneter Länge, vorzugsweise eine Länge, die der beabsichtigten Breite des herzustellenden Linoleumflächengebildes, d.h. etwa 1 m bis 2,5 m entspricht, geschnitten und anschließend durch einen Fellleger zu einem schuppenförmigen Fellpaket gelegt werden kann. Dabei werden die Stücke vorzugsweise derart gelegt, daß die ursprüngliche Längsrichtung des Linoleumvorfells quer zur Transportrichtung des schuppenförmigen Fellpakets, vorzugsweise 90° zur Transportrichtung, zu liegen kommt. Anschließend kann das Fellpaket beispielsweise durch einen Kalander auf eine gewünschte Dicke, vorzugsweise 1 mm bis 5 mm, zu dem gemusterten Linoleumflächengebilde ausgewalzt werden.

1 ist eine schematische Ansicht einer Vorrichtung zur Durchführung einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens. Aus der vorgefertigten ein- oder mehrfarbigen Linoleummischmasse A wird im Fellwalzwerk 1 ein Fell ausgewalzt. Je nach Mischmasse A resultiert ein unifarbenes bzw. jaspiertes Linoleumfell B. Über ein erstes Förderband 2 wird das Linoleumfell B auf ein zweites Förderband 3 transportiert, wo mittels einer Auftragsvorrichtung 4 das linoleumfremde Material auf das Linoleumfell B aufgebracht wird. Das derart ausgestattete Linoleumfell D wird nun zum Fellleger 6 geführt, in ca. 2 m lange Stücke geteilt und zu einem schuppenförmigen Fellpaket E gelegt. Das Fellpaket E wird dabei derart auf ein weiteres Förderband gelegt, daß die beschichtete Seite im Fellpaket E nach oben zeigt. Dieses Förderband führt das Fellpaket E dem Fellkalander 7 zu, wobei die beschichtete Linoleumfellseite der kalten Musterungswalze zugewandt ist. Im Fellkalander 7 wird das Fellpaket E auf die gewünschte Stärke zum Strukturfell F (Nutz- bzw. Musterschicht) ausgewalzt und in einem Doublierwalzwerk 8 mit dem Untergrund G verbunden.

2 ist eine schematische Ansicht einer Vorrichtung zur Durchführung einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens. Während gemäß der in 1 gezeigten Ausführungsform die Rückseite des Linoleumfells B mit dem linoleumfremden Material ausgestattet wird, wird in dieser Anlage das linoleumfremde Material direkt auf die Vorderseite des Linoleumfells B aufgebracht.

In den nachfolgenden 3 bis 6 sind nach dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellbare gemusterte Linoleumflächengebilde dargestellt.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren besteht die Möglichkeit, das linoleumfremde Material auf die gesamte Oberfläche des Linoleumvorfells aufzubringen oder auch nur auf eine Teilfläche davon. In gleicher Weise können die mit dem linoleumfremden Material zu füllenden Vertiefungen, beispielsweise Rillen, über die in Kalandrierungsrichtung gesehen gesamte Breite des Linoleumvorfells angeordnet werden oder auch nur über einen Teil von dessen Breite.

Wenn beispielsweise das Linoleumvorfell nur halbseitig flächig mit dem linoleumfremden Material beschichtet wird, das halbseitig beschichtete Linoleumvorfell in Stücke geschnitten wird, deren Länge etwa der Breite des Linoleumvorfells entspricht und diese Stücke um 90° gedreht von einem Fellleger zu einem Fellpaket geschichtet werden, dieses Fellpaket dem Kalander so zugeführt wird, daß die jeweils beschichteten Hälften der Linoleumvorfellstücke zum Kalander zeigen, entsteht ein Linoleumfell, bei dem sich das linoleumfremde Material im wesentlichen nur an der Oberfläche bzw. in einer oberflächennahen Schicht als Muster wiederfindet. In tieferen Schichten des Linoleumvorfells findet sich dementsprechend praktisch kein linoleumfremdes Material. Dadurch kann beispielsweise die Menge von teurem linoleumfremden Material reduziert und damit die Kosten gesenkt werden.

Generell hängt die Frage, ob das linoleumfremde Material im fertigen Linoleumflächengebilde bzw. dessen Deckschicht über den gesamten Querschnitt oder nur einen Teil davon vorhanden ist, davon ab, ob das Linoleumvorfell über seine gesamte Oberflächenbreite mit dem linoleumfremden Material beschichtet wurde oder nicht. Sofern das Linoleumvorfell über die gesamte Breite seiner Oberfläche mit dem linoleumfremden Material beschichtet wurde, das Linoleumvorfell anschließend in Abschnitte unterteilt wurde und dann diese Abschnitte in Form eines Fellpakets aus den übereinandergelegten Abschnitten kalandriert wurde, findet sich das linoleumfremde Material über den gesamten Querschnitt der Deckschicht bzw. des Linoleumflächengebildes, und zwar im wesentlichen in einer schräg verlaufenden Schichtenstruktur. Wenn das Linoleumvorfell hingegen in Kalandrierrichtung über z.B. nur die Hälfte seiner Breite mit dem linoleumfremden Material beschichtet wurde und das Linoleumvorfell in derselben, wie vorstehend beschriebenen Weise weiterverarbeitet wurde, findet sich über den Querschnitt der Deckschicht bzw. des Linoleumflächengebildes zwar ebenfalls die schräg verlaufende Schichtenstruktur, aber nur bis zu etwa der Hälfte der Dicke dieser Deckschicht bzw. des Linoleumflächengebildes.

Wird andererseits das linoleumfremde Material bereits der Linoleummischmasse anteilig zugegeben und diese Linoleummischmasse anschließend zu einem Linoleumvorfell kalandriert bzw. ausgewalzt, findet sich das linoleumfremde Material mehr oder weniger homogen über den gesamten Querschnitt der Deckschicht des fertigen Linoleumflächengebildes verteilt, je nachdem, wie homogen die Linoleummischmasse und das linoleumfremde Material vor dem Kalandrieren miteinander vermischt worden sind.

Das linoleumfremde musterbildende Material wird durch das Kalandrieren flächenbündig in die Oberfläche des Linoleumbelags eingearbeitet und gewährleistet damit eine dauerhafte und abrieb- bzw. abnutzungsbeständige Dessinierung. Verstärkt wird dieser Effekt durch die Verfahrensweise, daß in das Linoleumfell Vertiefungen, wie Rillen oder begrenzte Prägeflächen, eingebracht werden, die dann mit dem mustergebenden Material gefüllt werden. Zudem können die erhabenen Stellen des Linoleumfells flächig, ganz oder teilweise mit dem mustergebenden Material beschichtet werden.

Üblicherweise wird das Fellpaket nach dem Auswalzen auf einen geeigneten Träger abgelegt, wobei ein- und mehrschichtige Aufbauten möglich sind. In der Regel besteht der Träger aus einem Gewebe aus beispielsweise Jute, Glasfasern, Metall oder synthetischen Fasern. Wie in DE 199 10 389 A1 beschrieben, kann, wenn gewünscht, der Träger derart ausgewählt werden, daß er nach der üblichen Reifung des Linoleumflächengebildes von dem fertig gereiften Linoleumflächengebilde im wesentlichen rückstandsfrei entfernt werden kann.

Das Auswalzen des Fellpakets erfolgt durch übliche auf dem Fachgebiet bekannte Verfahren, vorzugsweise durch Kalandrieren. Bei Anwendung des Kalandrierens werden die Kalanderwalzen auf einer bei der für die Herstellung von Linoleumflächengebilden üblicherweise verwendeten Temperatur gehalten. Vorzugsweise ist die Temperatur der Kalanderwalze, die der Nutzschicht des Linoleumflächengebildes zugewandt ist (obere Kalanderwalze), niedriger als die der Kalanderwalze, die der Unterseite bzw. Trägerseite des Linoleumflächengebildes zugewandt ist (untere Kalanderwalze).

Nach dem Auswalzen des schuppenförmigen Fellpakets wird das gebildete gemusterte Linoleumflächengebilde in üblicher Art und Weise einem Reifungsschritt unterzogen. Anschließend kann, wenn gewünscht, eine Oberflächenbeschichtung, beispielsweise eine auf Acrylat oder Polyurethan basierende Dispersion, auf das gereifte Linoleumflächengebilde aufgebracht werden.

Überraschenderweise wurde festgestellt, daß bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens, beispielsweise bei Verwendung eines vollständig mit dem linoleumfremden Material oberflächenbeschichteten Linoleumvorfells, ein neuartiges Muster an der Oberfläche des Linoleumflächengebildes erzeugt werden kann. In diesem Zusammenhang war insbesondere überraschend, daß eine unterbrochene marmorierte Oberflächenstruktur erhalten wurde, selbst wenn das Linoleumvorfell vollflächig mit dem linoleumfremden Material beschichtet wurde. Gleiches gilt für den Fall, bei dem eine flächige Schicht nur auf den Bereich (etwa eine Hälfte des Linoleumvorfells) des Linoleumvorfells aufgebracht wird, der in Kalandrierungsrichtung liegt, und den Fall, bei dem beispielsweise in Kalandrierrichtung des Linoleumvorfells lineare oder mäandernde Rillen in dem Linoleumvorfell vorgesehen sind, die beim anschließenden Kalandrieren des Fellpakets aus in Stücke geschnittenem und um 90° gedrehtem Lineleumvorfell im wesentlichen quer zur Kalandrierungsrichtung verlaufen.

Ferner stellt die vorliegende Erfindung ein nach den erfindungsgemäßen Verfahren erhältliches gemustertes Linoleumflächengebilde bereit.

Das nach den erfindungsgemäßen Verfahren erhältliche Linoleumflächengebilde weist das auf das Linoleumvorfell aufgetragene mustergebende linoleumfremde Material in einer nicht-homogenen, unregelmäßig verteilten Art und Weise auf, die für das erfindungsgemäße Verfahren charakteristisch ist. Ohne an die nachfolgenden Erklärungen gebunden zu sein, wird angenommen, daß das linoleumfremde Material, nachdem das Fellpaket durch einen Kalander(spalt) geführt wurde, im wesentlichen über den gesamten Querschnitt des fertigen Linoleumflächengebildes in unterbrochenen, beispielsweise schichtartigen Strukturen vorhanden ist. An der Oberfläche des nach den erfindungsgemäßen Verfahren erhältlichen gemusterten Linoleumflächengebildes ist eine unterbrochene marmorierte Struktur erkennbar, welche in Abhängigkeit von der Art des auf das Linoleumvorfell aufgetragenen linoleumfremden Materials einer gegebenenfalls bereits durch übliche Maßnahmen erhältlichen Musterstruktur überlagert ist.

Zur Verdeutlichung der gemäß den erfindungsgemäßen Verfahren überraschenderweise herstellbaren Oberflächenstrukturen wird auf die nachfolgenden Figuren verwiesen. Die in den 3 bis 6 gezeigten gemusterten Linoleumflächengebilde wurden durch Kalandrieren eines Fellpakets aus schuppenförmig übereinandergelegten unterschiedlich beschichteten Linoleumvorfellen gebildet.

3 ist die Abbildung eines wie vorstehend beschrieben hergestellten gemusterten Linoleumflächengebildes, wobei ein unifarbenes Linoleumvorfell vollflächig mit einer Effektpaste aus Polyester-Glimmer mit einem Träger auf Basis eines wasserbasierenden Cellulosederivats beschichtet wurde.

4 ist die Abbildung eines wie vorstehend beschrieben hergestellten gemusterten Linoleumflächengebildes, wobei ein mehrfarbiges Linoleumvorfell mit Rillen verwendet wurde, die quer zur Kalandrierungsrichtung angeordnet sind und mit einer Aluminiumpaste gefüllt wurden.

5 ist die Abbildung eines wie vorstehend beschrieben hergestellten gemusterten Linoleumflächengebildes, wobei ein Linoleumvorfell mit Rillen, die quer zur Kalandrierungsrichtung angeordnet sind und die zueinander einen Abstand von etwa 0,5 mm, eine Rillentiefe von etwa 0,5 mm und eine Breite von etwa 0,5 mm aufwiesen, verwendet wurde. Dieses Linoleumvorfell wurde vollflächig mit einer Aluminiumpaste beschichtet und anschließend kalandriert.

6 ist die Abbildung eines wie in 4 beschrieben hergestellten gemusterten Linoleumflächengebildes, wobei ein einfarbiges Linoleumvorfell mit punktförmigen Vertiefungen versehen wurde, wobei die punktförmigen Vertiefungen einen Durchmesser von etwa 0,5 mm, einen Abstand voneinander von etwa 0,5 mm und eine Tiefe von etwa 0,5 mm aufweisen. Das Linoleumvorfell wurde vollflächig mit einer Aluminiumpaste beschichtet, wobei die punktförmigen Vertiefungen ausgefüllt wurden. Die als Fellpaket übereinandergelegten beschichteten Linoleumvorfellstücke wurden anschließend kalandriert.

7 ist die Abbildung eines wie vorstehend beschrieben hergestellten gemusterten Linoleumflächengebildes, wobei ein mehrfarbiges Linoleumvorfell aus gekratzter Mischmasse hergestellt wurde. Das Linoleumvorfell wurde in seiner Kalandrierrichtung in einer Breite von ca. 30 cm mit unterbrochenen, unregelmäßigen Rillen versehen und das Linoleumvorfell wurde unter vollständigem Verfüllen der Rillen vollflächig mit einer Aluminiumpaste auf Dispersionsbasis beschichtet. Anschließend wurde das Linoleumvorfell in Stücke geschnitten, diese um 90° gedreht, zu einem Fellpaket schuppenartig übereinandergelegt und erneut kalandriert.

Wie aus den Figuren klar hervorgeht, bildet sich sogar nach Kalandrieren eines Fellpakets, das vollflächig beschichtete Linoleumvorfelle umfaßt, keine im wesentlichen ganzflächig mit dem linoleumfremden Material bedeckte Oberflächenschicht, sondern überraschenderweise eine unterbrochene, neuartige Musterstruktur. Die Ausbildung dieser unerwarteten Musterung an der Oberfläche des fertigen Linoleumflächengebildes scheint auf statistische, nicht vorhersehbare Durchmischungsprozesse im Kalanderspalt während des Kalandrierens zurückzuführen zu sein.

Darüber hinaus stellt die vorliegende Erfindung die Verwendung eines Linoleumflächengebildes, das durch die erfindungsgemäßen Verfahren erhältlich ist, als Bodenbelag, Fliese, Wandabdeckung oder Dekorbelag bereit.

Die Erfindung wird durch die nachfolgenden, nicht beschränkenden Beispiele weiter erläutert.

Zunächst wird ein einfarbiges Linoleumvorfell aus gekratzter Mischmasse auf einem Technikumswalzwerk in einer Dicke von etwa 2 mm hergestellt.

Das Linoleumvorfell wird ganzflächig mit einer Polyester-Glimmer enthaltenden Effektpaste mit einem wasserbasierenden Cellulose-Derivat als Träger mit einer Moltopren-Schaumgummiwalze beschichtet.

Nach kurzer Trocknung wird das Linoleumvorfell in acht gleich große Stücke geschnitten, diese übereinandergestapelt, das erhaltene Fellpaket verpresst und erwärmt. Die Fellpaketdicke betrug etwa 16 mm. Dieses Fellpaket wird mittels eines Laborwalzwerks kalandriert, wobei die Laufrichtung des Fellpakets quer zur Laufrichtung des Linoleumvorfells war. Die Dicke des erhaltenen Linoleumflächengebildes, welches in 3 abgebildet ist, betrug etwa 2 mm.

In derselben, wie in Beispiel 1 beschriebenen Weise wurde ein Linoleumflächengebilde hergestellt, jedoch mit folgenden Unterschieden.

Ein mehrfarbiges Linoleumvorfell wurde mittels eines Kratzwerkzeugs über seine gesamte Breite mit in Kalandrierrichtung weisenden, durchgehenden Rillen versehen. Der Rillenabstand wurde auf etwa 5 mm, die Rillentiefe auf etwa 0,5 mm und die Rillenbreite auf etwa 1 mm eingestellt.

Die Rillen wurden mit einem Gummirakel mit einer Aluminiumpaste auf Dispersionsbasis gefüllt.

Das Linoleumvorfell wurde in derselben Weise wie in Beispiel 1 zu einem Linoleumflächengebilde weiterverarbeitet. Das erhaltene Linoleumflächengebilde ist in 4 dargestellt. Es ist deutlich zu erkennen, daß die sich aus der Aluminiumpaste ergebende Musterstruktur (die wellenförmigen, hellen Bereiche) der durch die mehrfarbige Linoleummischmasse sich ergebenden, marmorartigen Struktur (die feinen, dunklen Zonen) überlagert ist.

In derselben, wie in Beispiel 1 beschriebenen Weise wurde ein einfarbiges Linoleumvorfell hergestellt. Dieses Linoleumvorfell wurde mittels eines Kratzwerkzeugs über seine gesamte Breite mit in Kalandrierrichtung des Linoleumvorfells weisenden, unterbrochenen und unregelmäßig angeordneten Rillen versehen. Der Rillenabstand wurde auf etwa 0,5 mm, die Rillentiefe auf etwa 0,5 mm und die Rillenbreite auf etwa 0,5 mm eingestellt.

Die Rillen wurden mit einem Gummirakel vollständig mit einer Aluminiumpaste auf Dispersionsbasis gefüllt und zusätzlich wurden die erhabenen Stellen des Linoleumvorfells vollflächig mit derselben Aluminiumpaste beschichtet.

Das Linoleumvorfell wurde anschließend in derselben Weise, wie in Beispiel 1 zu einem Linoleumflächengebilde, welches in 5 abgebildet ist, weiterverarbeitet.

In derselben, wie in Beispiel 1 beschriebenen Weise wurde ein einfarbiges Linoleumvorfell hergestellt. Dieses Linoleumvorfell wurde mittels eine Prägewalze über seine gesamte Breite mit punktförmigen Vertiefungen versehen. Der Punktdurchmesser wurde auf etwa 0,5 mm, der Punktabstand auf etwa 0,5 mm und die Punkttiefe auf etwa 0,5 mm eingestellt. Die punktförmigen Vertiefungen wurden mit einem Gummirakel vollständig mit einer Aluminiumpaste auf Dispersionsbasis gefüllt und zusätzlich wurde das Linoleumvorfell ganzflächig auf den erhabenen Bereichen mit derselben Aluminiumpaste beschichtet. Das Linoleumvorfell wurde anschließend in derselben Weise wie in Beispiel 1 zu einem Linoleumflächengebilde, welches in 6 abgebildet ist, weiterverarbeitet.

Zunächst wird ein mehrfarbiges Linoleumvorfell aus mehrfarbiger gekratzter Linoleummischmasse durch Kalandrieren in einer Breite von etwa 160 cm und einer Dikke von etwa 1,8 mm hergestellt.

Das Linoleumvorfell wird in seiner Kalandrierrichtung in einer Breite von etwa 30 cm von seinem Rand mit einem Kratzwerkzeug auf seiner Oberseite mit unterbrochenen, unregelmäßigen Rillen versehen. Der Rillenabstand wird auf etwa 0,5 mm, die Rillentiefe auf etwa 0,5 mm und die Rillenbreite auf etwa 0,5 mm eingestellt. Das erhaltene Linoleumvorfell wird mit einem Gummirakel vollflächig mit einer Aluminiumpulver enthaltenden Paste auf Dispersionsbasis beschichtet, wobei die Rillen vollständig aufgefüllt wurden.

Nach kurzzeitiger Trocknung wurde das Linoleumvorfell in Abschnitte von etwa 2 m Länge geschnitten, die Abschnitte um 90° gedreht und zu einem schuppenförmigen Fellpaket übereinandergelegt. Dabei ragt der mit Rillen versehene Rand der Linoleumvorfellstücke beim anschließenden Kalandrieren in Richtung des Kalanders, wobei die gefüllten Rillen und die beschichtete Oberfläche der Linoleumvorfellstücke nach oben zeigen. Damit liegen die Rillen beim anschließenden Kalandrieren quer zur Kalandrierrichtung. Das Fellpaket aus schuppenförmigen übereinandergestapelten Linoleumvorfellstücken wird erwärmt und verpresst, wobei sich ein Fellpaket mit einer Dicke von etwa 30 mm, was etwa der 16-fachen Dicke des Linoleumvorfells entspricht, ergibt. Dieses verpresste Fellpaket wird anschließend zu einem Linoleumflächengebilde mit einer Dicke von etwa 1,5 mm kalandriert.

Dieses Linoleumflächengebilde wird als Linoleumdeckfell, d.h. die Deckschicht eines Linoleumbodenbelags verwendet.

Separat wurde ein Bodenbelags-Untergrund auf einem getrennten Walzwerk hergestellt, indem eine Linoleummischmasse auf ein Jutegewebe aufgewalzt (kalandriert) wurde. Der Untergrund wies eine Dicke von ca. 1 mm auf.

In einem weiteren Arbeitsschritt wurden das Linoleumdeckfell und der Untergrund mit einem sog. Bandkalander kraftschlüssig miteinander verbunden. In 7 ist die Musterstruktur auf der Oberfläche des erhaltenen Linoleumflächengebildes, in diesem Fall ein Linoleumbodenbelag, abgebildet.