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Dokumentenidentifikation DE102004018401A1 03.11.2005
Titel Verfahren und Vorrichtung zur Voreinstellung einer Druckmaschine
Anmelder Koenig & Bauer AG, 97080 Würzburg, DE
Erfinder Lohmüller, Ernst, 68259 Mannheim, DE;
Potzkai, Thomas, 67229 Gerolsheim, DE
DE-Anmeldedatum 16.04.2004
DE-Aktenzeichen 102004018401
Offenlegungstag 03.11.2005
Veröffentlichungstag im Patentblatt 03.11.2005
IPC-Hauptklasse B41F 33/14
IPC-Nebenklasse B41F 33/16   B41F 13/06   B41F 13/02   B65H 23/32   
Zusammenfassung Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Voreinstellung einer Druckmaschine mit einer im wesentlichen rundum Austrittsöffnungen aufweisenden Wendestange, welche in einer ersten Lage um 45° und in zweiter Lage -45° gegen die Einlaufrichtung einer Bahn geneigt ist, wobei zur Voreinstellung im Hinblick auf eine Lage und/oder Breite und/oder Verlauf der Bahn eine axiale Positionierung derselben durch ein System zur Voreinstellung über einen Antrieb vorgenommen wird, bei Bedarf die Wendestange um 90° von einer Lage in die andere verschwenkt wird und die eingenommene Lage durch einen Sensor dem Steuersystem zumindest rückgemeldet wird.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Voreinstellung einer Druckmaschine gemäß Anspruch 1, 3 bzw. 5.

Durch die DE 203 05 642 U1 ist eine Steuerung einer Bogendruckmaschine bekannt, wobei Einstellungen zu Farbzonen, Feuchtung an die Produktion, Bogenan- und Ausleger an das Bogenformat voreinstellbar sind.

Aus der EP 12 38 935 A2 ist eine Vorrichtung zum Längsschneiden von Folien und Bändern bekannt, wobei ein Obermesser zur Einstellung einer Schnittbreite quer zur Transportrichtung der Bahn positionierbar ist.

Durch die DE 101 50 810 A1 ist ein Rollenwechsler bekannt, wobei zwei Rollenarme zur Aufnahme einer Rolle ein Paar bilden und jeweils einzeln durch einen eigenen Motor entlang einer Rotationsachse der Rolle bewegbar sind.

Die DE 196 02 248 A1 offenbart einen Falztrichter, welcher zur seitlichen Korrektur des gefalzten Stranges entlang eines Einlaufspaltes zweier nachgeordneter Walzen bewegbar ist.

In der DE 42 18 761 C2 ist ein Verfahren zur Voreinstellung eines Registers in Bogendruckmaschinen bekannt, wobei anhand eines ersten gedruckten Bogens die Register voreingestellt werden.

Durch die WO 01/70608 A1 ist eine quer zur Einlaufrichtung der Bahn positionierbare Wendestange und eine längs zur Einlauflichtung des Bahn positionierbare Registerwalze bekannt. Die Wendestange ist in der Weise verschwenkbar, dass sie je nach Stellung die Bahn nach rechts oder links umlenkt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Voreinstellung einer Druckmaschine zu schaffen.

Ein wesentlicher mit der Vorrichtung bzw. dem Verfahren erzielbarer Vorteil liegt einerseits darin, dass ein langwieriges Einstellen bei Produktionsbeginn entfällt. Im Gegensatz zu Einstellungen, welche erst während der Druckaufnahme mittels Regelkreisen erfolgt, ist die Menge an Makulatur deutlich verringerbar.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale der Ansprüche 1, 3 bzw. 5 gelöst.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im Folgenden näher beschrieben.

Es zeigen:

1 eine Übersicht über eine Druckmaschine;

2 eine schematische Darstellung von Bahnen unterschiedlicher Breite;

3 eine schematische Vorderansicht eines Rollenwechslers;

4 eine schematische Seitenansicht eines Rollenwechslers;

5 eine schematische Darstellung eines Einzugwerks.

6 eine Druckeinheit;

7 eine Betriebsweise eines Farbwerks;

8 eine Betriebsweise eines Farbwerks

9 eine Abnahmevorrichtung;

10 eine Farbzuführung in das Farbwerk;

11 eine schematische Darstellung eines Überbaus mit Falzapparat;

12 eine Darstellung der Führung von Wendestangen;

13 eine schematische Darstellung der Wendestange in einer ersten a) und einer zweiten b) Stellung;

14 einen perspektivischer, teilweise aufgebrochener Schnitt der Wendestange mit Träger und vollumfänglicher Beschichtung mit porösem Material;

15 einen perspektivischen Schnitt der Wendestange mit vollumfänglich angeordneten Mikrobohrungen;

16 eine schematische Darstellung für eine verschwenkbare Wendestange in anderer Ausführung;

17 einen Schnitt durch eine Wendestange nach 16.

Eine bahnbe- und/oder -verarbeitende Maschine, z. B. Druckmaschine, insbesondere eine Rollenrotationsdruckmaschine zum Bedrucken einer oder mehrerer Bahnen B, weist mehrere Aggregate 100; 200; 300; 400; 500; 600; 700; 800; 900 zur Versorgung, zum Bedrucken und zur Weiterverarbeitung auf. Von z. B. einer Rollenabwicklung 100 wird die zu beduckende Bahn B, insbesondere Papierbahn B, abgewickelt, bevor sie über ein Einzugwerk 200 einer oder mehreren Druckeinheiten 300 zugeführt wird. Zu den standardmäßig für den Mehrfarbendruck vorgesehenen Druckeinheiten 300 (z.B. vier Stück für Vierfarbendruck) können zusätzliche Druckeinheiten 300 vorgesehen sein, welche dann beispielsweise auch abwechselnd zu einem oder mehreren der übrigen Druckeinheiten 300 für den fliegenden Druckformwechsel einsetzbar sind.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung kann im Bahnweg ein Lackierwerk 450 vorgesehen sein.

Nach dem Bedrucken und ggf. Lackieren durchläuft die Bahn B einen Trockner 500 und wird ggf. in einer Kühleinheit 600 wieder abgekühlt, falls die Trocknung auf thermische Weise erfolgt. Nach dem Trockner 500, in oder nach der Kühleinheit 600 kann mindestens eine weitere, in 1 nicht dargestellte Konditioniereinrichtung, wie z.B. eine Beschichtungseinrichtung und/oder eine Wiederbefeuchtung vorgesehen sein. Nach der Kühlung und/oder Konditionierung kann die Bahn B über einen Überbau 700 einem Falzapparat 800 zugeführt werden. Der Überbaubau 700 weist zumindest ein nicht in 1 dargestelltes Silikonwerk, eine Längsschneide- und eine Wendeeinrichtung sowie eine Trichtereinheit auf. Das genannte Silikonwerk kann auch vor dem Überbau 700, z.B. im Bereich der Kühleinheit 600 angeordnet sein. Der Überbaubau 700 kann weiter ein in 1 nicht dargestelltes Perforierwerk, ein Leimwerk, ein Nummerierwerk und/oder einen Pflugfalz aufweisen. Nach Durchlaufen des Überbaus 700 wird die Bahn B bzw. werden Teilbahnen B1; B2 in einen Falzapparat 800 geführt.

In vorteilhafter Ausführung weist die Druckmaschine zusätzlich einen gesonderten Querschneider 900, z.B. einen sog. Planoausleger 900, auf, in welchem eine beispielsweise nicht durch den Falzapparat 800 geführte Bahn B in Formatbogen geschnitten und ggf. gestapelt oder ausgelegt wird.

Der Maschine ist ein System S zur Voreinstellung, z. B. als zusätzliches Programm in einer Maschinensteuerung und/oder einem Planungssystem zugeordnet, welches in logischer Signalverbindung zu einem oder mehreren der Aggregate 100; 200; 300; 400; 500; 600; 700; 800; 900, insbesondere der Aggregate 100; 300; 700 steht.

Die Aggregate 100; 200; 300; 400; 500; 600; 700; 800; 900 der Druckmaschine weisen eine wirksame Breite quer zur Transportrichtung T der Bahn B auf, welche das Verarbeiten von Bahnen B einer maximalen Breite b (2) von z.B. bis zu 1.000 mm erlaubt. Unter wirksamer Breite ist hier die jeweilige Breite bzw. lichte Weite der mit der Bahn B direkt oder indirekt zusammen wirkenden Bauteile (z.B. Walze, Zylinder, Durchführung, Sensorik, Stellwege etc.) der Aggregate zu verstehen, so dass die Bahn B in ihrer vollen Breite b bearbeitet, konditioniert und gefördert werden kann. Ferner sind die Aggregate 100; 200; 300; 400; 500; 600; 700; 800; 900 in ihrer Funktionalität (Materialzufuhr, Bahntransport, Sensorik, Weiterverarbeitung) derart ausgeführt, dass auch lediglich teilbreite Bahnen B' in der Druckmaschine bis hinunter zu einer Breite b' von lediglich 400 mm verarbeitbar sind.

Die eine Abschnittslänge a definierenden bzw. verarbeitenden Aggregate 100; 200; 300; 400; 500; 600; 700; 800; 900 sind derart ausgeführt, dass sie beispielsweise eine zwischen 540 und 700 mm liegende Abschnittslänge a auf der Bahn B definieren. Vorteilhafter Weise liegt die Abschnittslänge a zwischen 540 und 630 mm. In einer speziellen Ausführung liegt die Abschnittlänge a bei 620 ± 10 mm. In Weiterbildung der Druckmaschine sind die Aggregate 100; 200; 300; 400; 500; 600; 700; 800; 900 derart ausgeführt, dass mit einigen wenigen Veränderungen die Druckmaschine wahlweise mit Abschnittslänge 546 mm, 578 mm, 590 mm oder 620 mm ausführbar ist. So ist für den Wechsel beispielsweise im wesentlichen lediglich eine Austauschbarkeit von Lagerelementen für Druckwerkszylinder, eine Anpassung des Antriebes sowie eine Anpassung im Falzapparat 800 bzw. dem Querschneider 900 erforderlich um die selbe Druckmaschine für voneinander verschiedene Formate auszurüsten. Die Abschnittslänge a ist beispielsweise standardgemäß mit vier stehenden Druckseiten, z.B. DIN A4, in Querrichtung der Bahn B nebeneinander und zwei Druckseiten in Längsrichtung hintereinander belegt. Je nach Druckbild und nachfolgender Weiterverarbeitung im Überbau 700 und Falzapparat 800 sind jedoch auch andere Seitenzahlen je Abschnittslänge a möglich.

Die Rollenabwicklung 100 kann als Stillstandsrollenwechsler mit Bahnspeicher oder aber vorteilhaft, wie in Fig. R1 dargestellt, als Rollenwechsler 100 für den fliegenden Rollenwechsel ausgeführt. Er weist mehrere, hier zwei, Paare von Tragarmen 101; 102 auf, welche auf einem Träger 103 jeweils paarweise in einer Flucht parallel zur Rotationsachse einer abzuwickelnden Rolle 104; 106 einzeln bewegbar gelagert sind. Die geteilten, einzeln bewegbaren Tragarme 101; 102 ermöglichen die gleichzeitige Aufnahme von Rollen 104; 106 unterschiedlicher Breite b'; b durch die Tragarme 101 bzw. 102 (Fig. R1). Die axiale Bewegung erfolgt beispielsweise über Antriebsmotoren 107 und/oder über nicht dargestellte Spindeltriebe. Der Träger 103, der insgesamt wie in Fig. R2 dargestellt z.B. mehrteilig ausgeführt ist, ist um eine zu den Rotationsachsen R104; R106 parallelen Mittelachse R103 motorisch in einem Gestell 109 bzw. in Gestellwänden 109 verschwenkbar gelagert, wobei die beiden Paare von Tragarmen 101; 102 vorzugsweise um 180° um die Mittelachse R103 zueinander versetzt angeordnet sind. Einen Rollenkern aufnehmende Konen 111 sind rotatorisch beispielsweise über einen Riementrieb von einem Antriebsmotor 112 an einem Konus 11 je Paar von Tragarmen 101; 102 antreibbar. Der andere Konus ist jeweils nicht getrieben.

Die axiale Positionierung des jeweiligen Tragarms 101; 102 wird beispielsweise durch eine lediglich schematisch angedeutete Steuerung und/oder Regelung 114 anhand eines beispielsweise manuell (z.B. vom Bedienpult) oder einer Maschinensteuerung vorgegebenen Sollwert y-soll für die Position der Rolle 104; 106 oder y-soll,i für die Tragarme 101; 102 vorgenommen. Die Sollwerte y-soll,i für die Tragarme 101; 102 kann auch in der Steuerung 114 oder in sonstiger Weise, z.B. aus dem Sollwert y-soll gebildet werden. Zur Erfassung der tatsächlichen Lage y-ist des jeweiligen Tragarms 101; 102 kann dem Antrieb und/oder dem Träger 103 eine nicht dargestellte Sensorik zugeordnet sein, welche die Lage an die Steuerung und/oder Regelung 114 zurückmeldet. Ein Sensor kann entfallen, wenn beispielsweise über eine Rotorstellung etc. die tatsächliche axiale Lage korreliert ist und als Information vorliegt. Stimmt die aktuelle Lage y-ist (über die Sensorik oder die Korrelation) nicht mit dem aktuellen Sollwert y-soll überein, so wirkt die Steuerung und/oder Regelung 114 ihrerseits mit einem entsprechenden Stellbefehl auf die betreffenden Antriebsmotoren 107. Ein Steuerungsprozeß kann vorteilhafter Weise vorgesehen sein, in welchem die neu aufgeachste Rolle, z.B. Rolle 106, zur gerade ablaufenden Rolle, z.B. Rolle 104 (bzw. Bahn) in axialer Richtung automatisch ausgerichtet wird, bevor die neue Bahn B; B' mittels einer Klebe- und Schneideinrichtung 108 an die ablaufende Bahn B'; B angeklebt, und die alte Bahn B'; B von ihrer Rolle 104; 106 abgetrennt wird. Auch ist es durch die angetriebenen Tragarme 101; 102 möglich und vorgesehen, dass nach Aufnahme einer neuen Rolle 104; 106, oder aber vor Produktionsbeginn die Rolle 104; 106 in ihrer axialen Lage im Hinblick auf den gewünschten Bahnkantenverlauf automatisch positioniert und somit die Bahnkante voreingestellt wird. Entsprechende Informationen über die geplante Produktion und/oder Vorgabewerte erhält die Steuerung des Rollenwechslers 100 durch das System S bzw. der Maschinensteuerung. Der Rollenwechsler kann dann einen inneren Regelkreis zur Umsetzung der Vorgabe aus dem System S enthalten.

In einer vorteilhaften Weiterbildung ist im Bereich des Rollenwechsels 100 oder zwischen dem Rollenwechsler 100 und einer nachfolgenden ersten Druckeinheit 300 eine nicht dargestellte Bahnkantenerfassung für die ablaufende Bahn B; B' vorgesehen. Das Ergebnis wird mit einem Sollwert verglichen und bei Abweichung wird eine Regulierung der Bahnkante durch axiale Bewegung der Rolle 104; 106 über das entsprechende Paar von Tragarmen vorgenommen. Insbesondere ist eine Verfahrensweise von Vorteil, wobei das genannte Nachfahren der Rolle 104; 106 und ein Ausrichten der Bahn B; B' im Einzugwerk 200 miteinander in Verbindung stehen (s.u.). Ein axialer Stellbereich der Tragarme 101; 102 des Rollenwechslers 100 ist dann derart ausgebildet, dass er die Aufnahme einer Rolle 104; 106 mit einer Breite b von bis zu 1.000 mm und zusätzlich eine Korrektur aus einer mittleren Lage heraus um mindestens ± 50 mm ermöglicht. Das Einstellen und/oder Konstanthalten einer für die Abwicklung der Bahn B; B' geeigneten Bahnspannung wird durch eine entsprechende Einrichtung, z.B. einer Tänzerwalze 113, gewährleistet.

Nachdem im Rollenwechsler 100 die Bahnspannung bereits eine Voreinstellung für das störungsfreie Abwickeln (Sackbildung und zu hohe Spannung wird vermieden) erfährt, erfolgt die letztlich für den Verlauf der Bahn B; B' durch die nachfolgenden Druckwerke 03 und nachfolgenden Aggregate wesentliche Einstellung der Bahnspannung und/oder der seitlichen Ausrichtung der Bahn B; B' im Einzugwerk 200.

Hierzu verfügt das Einzugwerk 200 zumindest über eine Vorrichtung zur Einstellung der Bahnspannung sowie über eine Vorrichtung zur seitlichen Ausrichtung (Fig. E1).

Für den Transport und die Einstellung der Bahnspannung weist das Einzugwerk 200 eine durch einen Antriebsmotor 201 getriebene Zugwalze 202 auf. Schlupf wird einerseits durch große Umschlingung der Zugwalze 201 von 90 bis 180° (durch S-förmigen Verlauf der Bahn B) und zum zweiten durch an die Zugwalze 202 z.B. pneumatisch anstellbare Rollen 203 vermieden/verringert. Der Antriebsmotor 201 kann in einer Variante bzgl. seines Momentes geregelt ausgeführt sein, wobei in diesem Fall über das von einer Spannungsregelung vorgegebene Moment die Bahnspannung einstellbar ist. Die angetriebene Zugwalze 202 kann in diesem Fall gleichzeitig als Vorrichtung zur Einstellung der Bahnspannung über das anliegende Moment wirksam sein. Im Beispiel ist der Antriebsmotor 201 jedoch bzgl. seiner Drehzahl geregelt. Die einzustellende Drehzahl wird z.B. von der Maschinensteuerung und/oder durch eine Bahnspannungsregelung vorgegeben, welche die gewünschte Drehzahl vor dem Hintergrund der zu erzielenden Bahnspannung in Bezug zu einer nachfolgenden, nicht dargestellten Zugwalze vorgibt. Im Regelfall erfolgt ein Nacheilen der Zugwalze 202 und damit ein Bremsen mit dem Antriebsmotor 201.

Die Bahnspannung wird im dargestellten Ausführungsbeispiel mit einer der Zugwalze 202 nachgeordneten Vorrichtung ermittelt und Eingestellt. Hierzu umläuft die Bahn B eine in ihrer Lage ortsveränderbare Walze 204, insbesondere eine Tänzerwalze 204, und eine Messwalze 206. Die Tänzerwalze 204 ist mittels eines Antriebes 207, beispielsweise eines mit Druckmittel beaufschlagbaren Zylinders 207, in ihrer Lage veränderbar und mit einer Kraft entgegen einer durch die die Walze 204 umschlingende Bahn B erzeugten Zugkraft beaufschlagbar.

Das Einzugwerk 200 verfügt weiterhin über eine Bahnlaufregelung zur seitlichen Ausrichtung der Bahn B mittels einer entsprechende Vorrichtung, welche Mittel zum seitlichen Versetzen 208, z.B. einen Drehrahmen 208, sowie eine Messeinrichtung zur Erfassung der Lage der Bahnkante 209 aufweist. Die Messung erfolgt beispielsweise über einen Sender, einen Spiegel und einen Empfänger für den reflektierten Strahl. Mittels einer in Fig. E1 nur schematisch angedeuteten Steuer- und/oder Regeleinrichtung 211 erfolgt ein Vergleich des Istwertes x-ist mit einem beispielsweise von der Maschinensteuerung vorgegebenen Sollwert x-soll für die Lage der Bahnkante. Liegt eine Abweichung vor, so wird von der Steuer- und/oder Regeleinrichtung 211 ein die Abweichung kompensierender Stellbefehl &Dgr; an einen nur schematisch angedeuteten Antrieb 212 gegeben. In einer vorteilhaften Weiterbildung ist die Messeinrichtung 209 in ihrer axialen Lage ortsveränderbar, z.B. über ein Antriebsmittel fernbetätigt, ausgeführt. So lässt sich auf Stellbefehl von einem Bedienpult her oder aber automatisch durch die Maschinensteuerung eine Positionierung auf der Basis von Informationen bzgl. einer für die geplante Produktion verwendete Bahnbreite vornehmen.

In einer vorteilhaften Ausführung stehen die Bahnlaufregelung 208, 209, 211, 212 des Einzugswerkes 200 und die Steuerung und/oder Regelung 114 der Tragarme 101; 102 des Rollenwechslers 100 miteinander in verfahrenstechnischer Wirkverbindung (in Fig. R1 und E1 angedeutet).

Die Bahnlaufregelung 208, 209, 211, 212 weist – von einer Nulllage betrachtet – einen durch die Mechanik begrenzten Stellbereich auf. Wird ein vordefinierter und/oder vordefinierbarer Grenzbereich erreicht, so wird, beispielsweise durch die Steuerung 211, ein Korrekturwert K, beispielsweise als Offset für den Sollwert y-soll der Rollen- oder Tragarmposition an den Rollenwechsler 100 bzw. dessen Steuerung 114 gegeben. Bei Erreichen eines Grenzbereichs für den Stellweg der Bahnlaufregelung 208, 209, 211, 212 wird somit eine Korrektur der Rollenlage im Rollenwechsler vorgenommen. In Weiterbildung wird die Korrektur derart vorgenommen, dass die Bahnlaufregelung 208, 209, 211, 212 wieder in einen zulässigen Bereich, vorteilhaft nahe ihrer Nulllage zurückkehren kann.

Für das mehrfarbige Bedrucken der Bahn B; B' verfügt die Druckmaschine über mehrere, z.B. mindestens vier, hier insbesondere fünf im wesentlichen gleich ausgestattete Druckeinheiten 300. Die Druckeinheiten 300 sind vorzugsweise nebeneinander angeordnet und werden von der Bahn B; B' horizontal durchlaufen. Die Druckeinheit 300 ist bevorzugt als Druckeinheit für den Offsetdruck, insbesondere als Doppeldruckwerk 300 bzw. als I-Druckwerk 300 mit zwei Offsetdruckwerken 301 für den beidseitigen Druck im sog. Gummi-gegen-Gummi-Betrieb ausgeführt. Mindestens einer der Druckeinheiten 300 sind zumindest im unteren Bereich, und optional im oberen Bereich, Walzen 302 vor und nachgeordnet, mittels welchen eine einlaufende Bahn B; B' um die Druckeinheit 300 unten oder oben herumführbar, eine um eine vorgeordnete Druckeinheit 300 herumgeführte Bahn B; B' durch die Druckeinheit 300 durchführbar, oder eine durch die Druckeinheit 300 durchgeführte Bahn B; B' um die nachgeordnete Druckeinheit 300 herumführbar ist.

Fig. D1 zeigt schematisch die Anordnung zweier über die Bahn B; B' zusammen wirkender Druckwerke 301 mit je einem als Übertragungszylinder 303 und einem als Formzylinder 304 ausgeführten Zylinder 303; 304, auch als Druckwerkszylinder 303; 304 bezeichnet, einem Farbwerk 305 und einem Feuchtwerk 306. In einer vorteilhaften Ausgestaltung verfügt die Druckeinheit 300 je Formzylinder 304 über Vorrichtungen zur halb- oder vollautomatischen Plattenzuführung 307 bzw. Wechsel einer Druckform 310.

In einer Weiterbildung, insbesondere wenn die Druckmaschine für einen Imprintbetrieb geeignet sein soll, weist zumindest eine oder mehrere Druckeinheiten 300 zusätzliche Leitelemente 308 dicht vor und nach der Nippstelle der Druckeinheit 300 auf. Soll eine Druckeinheit 300 ohne Bedrucken und ohne Kontakt zwischen Bahn B; B' und Übertragungszylindern 303 durchfahren werden, so ist die strichliert in Fig. D1 dargestellte Bahnführung unter Verwendung der Leitelemente 308 vorteilhaft. Die Bahn B; B' durchläuft die Nippstelle derart, dass sie mit einer Verbindungslinie von Rotationsachsen der beiden Übertragungszylinder 303 im wesentlichen einen Winkel von 80° bis 100°, z.B. ca. 90° bildet. Die Leitelemente 308 sind vorzugsweise als luftumspülte Stangen oder Walzen ausgeführt. Dies vermindert die Gefahr von Abrieb von zuvor frisch bedruckter Farbe.

In Weiterbildung des dargestellten Druckwerkes 301 ist jedem Übertragungszylinder 303 eine Waschvorrichtung 309 zugeordnet. Mittels der Waschvorrichtung 309 kann die elastische Oberfläche des Übertragungszylinders 303 gereinigt werden.

Die Zylinder 303; 304 weisen jeweils einen Umfang zwischen 540 und 700 mm auf, wobei vorzugsweise Form- und Übertragungszylinder den selben Umfang aufweisen. Vorteilhafter Weise liegen die Umfänge zwischen 540 und 630 mm. In einer speziellen Ausführung liegt die Abschnittlänge a bei 620 ± 10 mm. In Weiterbildung ist die Druckeinheit derart ausgeführt, dass mit einigen wenigen Veränderungen wahlweise Zylinder 303; 304 mit einem Umfang von 546 mm, 578 mm, 590 mm oder 620 mm ausführbar ist. So erfolgt beispielsweise lediglich ein Austausch von Lagerelementen oder eine veränderte Lage der Bohrungen im Seitengestell (und Anguß; s.u.) für die Zylinder 303; 304 und eine Anpassung des Antriebes (Hebel, s.u).

Der Übertragungszylinder 303 weist auf seinem Umfang zumindest einen nicht dargestellten Aufzug auf, welcher in mindestens einem axial auf der Mantelfläche verlaufenden Kanal gehalten ist. Vorzugsweise weist der Übertragungszylinder 303 lediglich einen über die wirksame Länge bzw. im wesentlichen über die gesamte zu bedruckende Breite der Bahn B; B' reichenden und im wesentlichen (bis auf einen Stoß bzw. eine Kanalöffnung) um den gesamten Umfang des Übertragungszylinders 303 reichenden Aufzug auf. Der Aufzug ist vorzugsweise als sog. Metalldrucktuch ausgeführt, welches eine elastische Schicht (z.B. Gummi) auf einer im wesentlichen dimensionsstabilen Trägerschicht, z.B. eine dünne Metallplatte, aufweist. Die Enden dieses Aufzuges werden nun durch eine Öffnung an der Mantelfläche in den Kanal eingeführt und dort reib- oder Formschlüssig gehalten. Im Fall eines Metalldrucktuches sind die Enden abgebogen/abgekantet (z. B. im Bereich seines vorlaufenden Endes um ca. 45° und im Bereich seines nachlaufenden Endes um ca. 135°). Diese Enden reichen durch eine Öffnung eines axial über die gesamte zu nutzende Breite des Übertagungszylinders 303 reichenden Kanals, welcher beispielsweise ebenfalls eine Arretierung, Klemmung oder Spannvorrichtung aufweist. Die Öffnung zum Kanal weist im Bereich der Mantelfläche in Umfangsrichtung des Zylinders 304 vorzugsweise eine Breite von 1 bis 5 mm, insbesondere kleiner oder gleich 3 mm auf. Die Klemmung ist vorteilhaft pneumatisch betätigbar, z.B. als ein oder mehrere pneumatisch betätigbare Hebel, welche im geschlossenen Zustand mittels Federkraft gegen das in den Kanal reichende nachlaufende Ende vorgespannt sind, ausgeführt. Als Betätigungsmittel ist bevorzugt ein mit Druckmittel beaufschlagbarar Schlauch einsetzbar.

Das Farbwerk 305 weist neben einer Farbzuführung, z.B. einem Farbkasten 311 mit einer Stellvorrichtung 312 zur Regulierung des Farbflusses, eine Vielzahl von Walzen 313 bis 325 auf. Die Farbzuführung kann auch als Rakelbalken ausgeführt sein. Die Farbe gelangt bei aneinander angestellten Walzen 313 bis 325 vom Farbkasten 311 über die Duktorwalze 313, die Filmwalze 314 und eine erste Farbwalze 315 auf einen ersten Reibzylinder 316. Von dort gelangt die Farbe je nach Betriebsweise des Farbwerks (siehe unten), über mindestens eine Farbwalze 317 bis 320 auf mindestens einen weiteren Reibzylinder 321; 324 und von dort über mindestens eine Auftragwalze 323 bis 325 auf die Oberfläche des Formzylinders 304. In einer vorteilhaften Ausführung gelangt die Farbe vom ersten Reibzylinder 316 über verschiedene mögliche Wege wahlweise oder gleichzeitig (in Serie oder parallel) über zwei weitere Reibzylinder 321; 324 zu den Auftragswalzen 323 bis 325. In vorteilhafter Ausführung des Farb- und Feuchtwerkes 305; 306 kann der zweite Reibzylinder 324 gleichzeitig mit einer Walze 328, z.B. Auftragwalze 328, des Feuchtwerkes 306 zusammen wirken.

Die Walze 328 wirkt mit einer weiteren Walze 329 des Feuchtwerkes 306, z.B. einer Reibwalze 329, insbesondere einer changierenden Chromwalze 329 zusammen. Die Chromwalze 329 erhält das Feuchtmittel von einer Befeuchtungseinrichtung, z.B. einer Walze 330, insbesondere einer Tauchwalze 330, welche in ein Feuchtmittelvorrat 332, z.B. einen Wasserkasten, taucht. Unter dem Wasserkasten ist vorzugsweise ein Tropfblech 335 zum Auffangen von sich am Wasserkasten bildendem Kondenswasser angeordnet, welches in einer vorteilhaften Ausführung beheizbar, z.B. mittels Heizwendel, ausgeführt ist. Für die Reibwalze 329 und die Tauchwalze 330 ist je ein rotatorischer Einzelantrieb (in D7 nicht sichtbar), insbesondere ein Antriebsmotor, vorgesehen, welcher z.B. über ein Eck- oder Winkelgetriebe die jeweilige Walze 329; 330 mechanisch unabhängig voneinander rotatorisch einzeln antreibt. Der Antriebsmotor ist vorzugsweise als bzgl. der Drehzahl regelbarer (insbesondere stufenlos) Elektromotor, insbesondere Drehstrommotor ausgeführt. Die Einstellung der Drehzahlen bzw. der Feuchtung kann vorteilhafter Weise vom Leitstand aus, z.B. vom Farbstellpult erfolgen, wo sie auch angezeigt wird. In einer bevorzugten Ausführung ist der Maschinensteuerung eine Korrelation zwischen Maschinengeschwindigkeit und Feuchtung bzw. Drehzahl hinterlegt, durch welche die zu einzuregelnde Drehzahl der beiden Walzen 329; 330, insbesondere der Walze 330, vorgebbar ist.

Die Walzen 317; 318; 328 sind in vorteilhafter Ausführung in der durch durchgezogene und strichlierte Linien angedeuteten Weise bewegbar angeordnet. Unter der Bewegbarkeit der Walzen 317; 318; 328 ist hier nicht die übliche zu Justagezwecken gegebene Einstellbarkeit zu verstehen, sondern die betriebsmäßige Bewegbarkeit zur Umstellung von einer in die andere Betriebsstellung. D.h. es sind manuell oder durch Antriebe betätigbare Stellmittel und/oder Anschläge (z.B. justierbar) – sowohl für die eine als auch für die andere Betriebsstellung vorgesehen. Des weiteren liegt größerer erlaubter Stellweg vor oder aber die Walzenanordnung ist entsprechend so gewählt, dass die beiden Lagen durch den üblichen Stellweg erreichbar sind.

In vorteilhafter Ausführung sind die Chromwalze 329 sowie die Walze 330 jeweils in einer Richtung senkrecht zu ihrer Achse bewegbar, z.B. in Hebeln, gelagert, damit die Position der Auftragwalze 328 in o.g. Weise veränderbar ist.

Die in Fig. D1 dargestellte durchgezogene Anordnung im Farb- und Feuchtwerk 305, 306 zeigt das für den „normalen" Druckbetrieb vorgesehene Zusammenwirken der Walzen 313 bis 330. Farb- und Feuchmittelwege stehen neben dem Formzylinder 304 auch über den zweiten Reibzylinder 324 miteinander in Verbindung. Es erfolgt neben direkter auch indirekte Feuchtung.

Die in Fig. D1 dargestellte durchgezogene Anordnung im Farb- und Feuchtwerk 305, 306 zeigt das für den „normalen" Druckbetrieb vorgesehene Zusammenwirken der Walzen 313 bis 330. Farb- und Feuchmittelwege stehen neben dem Formzylinder 304 auch über den zweiten Reibzylinder 324 miteinander in Verbindung. Es erfolgt neben direkter auch indirekte Feuchtung.

In Fig. D2 ist schematisch (lediglich für das obere Druckwerk 301) eine Betriebsweise dargestellt, wobei die Walze 317 vom zweiten Reibzylinder 324 abgestellt ist, am Reibzylinder 316 angestellt verbleibt, und in einer Weiterbildung gleichzeitig an die Walze 314 angestellt ist. Gleichzeitig ist die Walze 318 vom zweiten Reibzylinder 324 ab- und an den ersten Reibzylinder 316 angestellt. Der Farbweg erfolgt somit über den ersten und dritten Reibzylinder 316; 321. Die Auftragwalze 328 des Feuchtwerkes 306 befindet sich im Kontakt zum zweiten Reibzylinder 324, sodass ein Feuchtmittelauftrag direkt und über insgesamt fünf Walzen 324, 325 und 328 bis 330 (Fünfwalzenfeuchtwerk) erfolgt. Einer von drei Reibzylindern 316; 321; 324 des Farbwerks 305 und eine Auftragswalze 325 ist somit durch Verstellbarkeit der Walze 317 und ggf. 318 dem Feuchtwerk 306 zuordenbar. Besonders geeignet ist diese Betriebsart von Farb- und Feuchtwerk 305; 306 beim Betrieb mit Sonderfarben, insbesondere bei Farben mit hohen metallischen Anteilen, und/oder wenn aus anderen Gründen (z.B. Emulgierverhalten und oder unnötige Walzenverunreinigung) keine indirekte Feuchtung erfolgen soll.

Fig. D3 zeigt schematisch (lediglich für das obere Druckwerk 301) eine Betriebsweise, wobei die Walze 328 vom zweiten Reibzylinder 324 abgestellt ist, jedoch an der Walze 329 sowie am Formzylinder 304 angestellt verbleibt. Eine Feuchtung erfolgt lediglich über die drei Walzen 328 bis 330. In nicht dargestellter Variante kann gleichzeitig ein Einfärben über sämtliche Walzen 313 bis 325 des Farbwerks 305 bei angestellten Auftragswalzen 323 bis 325 erfolgen. In der dargestellten Variante sind jedoch gleichzeitig die Auftragswalzen 323 bis 325 vom Formzylinder 304 abgestellt und der Antrieb des Farbwerks 305 z.B. ausgekoppelt bzw. stillgesetzt. Besonders geeignet ist die letztgenannte Variante für die Betriebsart von Farb- und Feuchtwerk 305; 306 beim sog. Blindplattenbetrieb, d.h. wenn der zugeordnete Formzylinder 304 bzw. dessen Druckform kein zu druckendes Bild trägt. Durch die Verstellbarkeit der Walze 328 ist somit eine Wahl zwischen einem direkten Feuchten im „Dreiwalzen-Feuchtwerk" und – in Abhängigkeit der Position von Walze 317 – einem indirekten Feuchten bzw. einem direkten Feuchten im „Fünfwalzen-Feuchtwerk" möglich.

Durch eine Bewegbarkeit bzw. Verstellbarkeit der Walze 328 ist eine Wahl zwischen einem direkten Feuchten im „Dreiwalzen-Feuchtwerk" und – in Abhängigkeit der Position von Walze 317 – einem indirekten Feuchten bzw. einem direkten Feuchten im „Fünfwalzen-Feuchtwerk" und/oder einem Blindplattenbetrieb möglich. In vorteilhafter Ausgestaltung ist eine Voreinstellung über das System S in Abhängigkeit von einer vorgesehenen Produktion vorgesehen. Je nach Belegung/nicht Belegung, Farbsorte und/oder Druckdichte wird die Betriebsart gewählt und die Voreinstellung vorgenommen.

Das Farbwerk 305 weist vorteilhaft neben den genannten Walzen 313 bis 325 mindestens eine weitere Walze 326 auf, mittels welcher im Farbweg, insbesondere vor dem ersten Reibzylinder 316, Farbe aus dem Farbwerk 305 entnehmbar ist. Dies erfolgt, indem an diese Walze 326 selbst, oder, wie dargestellt an eine mit dieser zusammen wirkende Walze 327 eine entsprechende Abnahmevorrichtung 333 anstellbar ist (Fig. D1).

Fig. D5 zeigt die Abnahmevorrichtung 333, wie sie mit der Walze 327 (möglich auch Walze 326, jedoch an die Drehrichtung angepasst) zusammen wirkt. Über die Länge der Walze 327 sind eine Mehrzahl von z.B. als Abstreifelemente 334 ausgeführten Abschnitten 334 an die Mantelfläche anstellbar. Insbesondere weist die Abnahmevorrichtung 33 jeweils zumindest in einem Randbereich der Walze 327 zumindest ein derartiges Abstreifelement 334 auf. Im Bereich einer mittleren Zone 340 (unwirksame Zone 340) der Walze 334 sind z.B. keine Abstreifelemente 334 vorgesehen. In einer nicht dargestellten Variante können auch in der Zone 340 Abstreifelemente 334 vorgesehen sein, welche jedoch je nach Bedarf so justiert bzw. eingestellt sind, dass sie beim Anstellen der Abnahmevorrichtung 333 nicht in Kontakt mit der Mantelfläche treten.

Je nach An- oder Abstellen eines oder mehrerer Abstreifelemente 334, insbesondere im Randbereich, kann in dem korrespondierenden Abschnitt der Walze 327 Farbe entnommen und z.B. in einem Behälter 336 aufgefangen und in einer Weiterbildung der Farbzuführung wieder rückgeführt werden. Über die Walze 326 wird somit in diesem Abschnitt der Walze 315, und damit auch in etwa dem nachfolgenden Farbweg bis zum Formzylinder 304 (z.T. auch über Rückeinfärbung) Farbe entzogen (Senke). Durch Stellen bestimmter Abstreifelemente 334 vom jeweiligen Randabschnitt der Walze 327 her kann somit ein Farbfluss im Farbwerk 305 auf eine Bahnbreite b; b' der zu bedruckenden Bahn B; B' eingestellt werden. Im Ausführungsbeispiel nach Fig. D5 sind von jedem Randbereich der Walze 327 her jeweils eine Gruppe von mehreren Abstreifelementen 334, hier fünf, im wesentlichen bündig zueinander anschließend nebeneinander angeordnet. Zwischen den beiden Gruppen kann ein Abschnitt (korrespondierend zu einer minimalen Breite b' einer zu bedruckenden Bahn B') ohne Abstreifelemente 334 vorgesehen sein.

Die Abstreifelemente 334 sind in der Ausführung nach Fig. D5 auf einer gemeinsamen Spindel 337 angeordnet und sind durch Verschwenken der Spindel 337 mittels eines Antriebes 338, hier beidseitig je ein mit Druckmitteln betätigbarer Zylinder 338, an- bzw. abstellbar. Die Definition der wirksamen Abstreifelemente 334 erfolgt hier über das manuelle Stellen von Messern 339 über jeweilige Stellmittel 341, z.B. Hebelmechanismen 341. Das Stellen der Messer 339 kann in einer vorteilhaften Weiterbildung jedoch auch durch einzelne Antriebe, beispielsweise mittels kleiner Druckmittelzylinder, magnetisch, piezoelektrisch oder motorisch, erfolgen. Von Vorteil sind hier fernbetätigte Antriebe, beispielsweise von einem Leitstand und/oder einer Maschinensteuerung her.

In einer nicht dargestellten Ausführung werden die Abstreifelemente 334 nicht insgesamt an- bzw. abgestellt, sondern ein Stellen erfolgt für jedes Abstreifelement 334 einzeln, z.B. durch einzelne Antriebe, beispielsweise mittels kleiner Druckmittelzylinder, magnetisch, piezoelektrisch oder motorisch. Von Vorteil sind auch hier fernbetätigte Antriebe, beispielsweise von einem Leitstand und/oder einer Maschinensteuerung her.

Im Zusammenhang mit der Variante bzw. Ausführung mit fernbetätigbaren Antrieben ist eine nachfolgend beschriebene Verfahrensweise bei der Einstellung des Farbwerkes 305 von Vorteil: Bei der Einstellung des Farbflusses auf das Produkt und/oder die Breite b; b' der zu bedruckenden Bahn B; B' wird der Farbzufluss aus dem Farbkasten 311 in das Farbwerk 305 zonenweise durch Einstellen von Durchlassspalten zwischen Farbkasten 311 und der ersten Walze 313 vorgenommen (Fig. D6). Dies erfolgt z.B. fernbetätigt durch Stellen von Farbmessern 343 mittels in Fig. D6 nicht dargestellter Antriebe. Wird eine mittig laufende Bahn B' bedruckt, welche lediglich teilbreit ist, so werden z.B. grundsätzlich je Seite der Walze 313 mindestens eines der Farbmesser 343 geschlossen. Die Anzahl der grundsätzlich aufgrund der Bahnbreite zu schließenden Farbmesser 343 richtet sich nach der Breite b; b' und ggf. der seitlichen Lage der Bahn B; B' (letzteres beispielsweise, wenn eine schmalere Bahn B; B' nicht mittig gefahren wird. Darüber hinaus können natürlich in Abhängigkeit vom Druckbild, d.h. vom Farberfordernis in den jeweiligen Zonen des zu druckenden Bereichs, Farbmesser geschlossen sein.

Die von der Breite der Bahn B; B' abhängige Grundeinstellung der Abstreifelemente 334 und/oder der Farbmesser 343 wird nun in vorteilhafter Ausführung durch das System S bzw. die Maschinensteuerung automatisch in Abhängigkeit von der zu bedruckenden Bahnbreite vorgenommen. Die automatische Einstellung kann lediglich auf die Farbmesser 343, lediglich auf die Abstreifelemente 334, oder in einer Weiterbildung auf beides gerichtet sein. Diese Information zur Bahnbreite und/oder Lage liegt z.B. in der Produktinformation und/oder im Rollenwechsler 100 und/oder einem Produktplanungssystem vor und wird dem System S bereitgestellt. Die Information über die Bahnbreite (ggf. Lage) bzw. die Information über geschlossene Farbmesser 343 wird nun zur Steuerung der o.g. Antriebe für die einzeln betätigbaren Abstreifelemente 334 oder Messer 339 herangezogen. Es werden aufgrund dieser Information die zu schließenden Abstreifelemente 334 bzw. Messer 339 ermittelt und die entsprechenden Antriebe angesteuert. Die Steuerung von Farbmessern 343 auf der einen Seite und der Messer 339 bzw. Abstreifelemente 334 auf der anderen Seite kann auf der Basis gemeinsam vorliegender Informationen – z.B. über die Bahnbreite – auch parallel erfolgen.

Nach dem Bedrucken und einem sich ggf. anschließenden Lackieren, Trocknen und/oder Kühlen läuft die Bahn zur weiteren Verarbeitung in den Überbau 700. Der Überbau 700 umfasst als wesentliche Module zumindest eine Längsschneideinrichtung 701, ein Wendewerk 702 sowie eine Trichtereinheit 703 (Fig. Ü1). In der Figur sind vertikale Stützen zwischen verschiedenen Ebenen sowie Treppen und andere bauliche Maßnahmen der Übersichtlichkeit wegen weitgehend nicht dargestellt. In einer einfachsten Standartausführung ist der Überbau ohne Längsschneideinrichtung 701 und Wendewerk 702 ausgeführt und lediglich für einen einbahnigen Geradeauslauf der Bahn B; B' vorgesehen.

Dem Überbau 700 können funktionell und/oder baulich noch eine Bahnkanten- bzw. Bahnmittenregeleinrichtung mit z.B. Drehrahmen 713 und Sensorik 714, ein Silikonwerk 716 mit zwei nacheinander in Kontakt mit der Bahn bringbaren, jeweils einzeln motorisch angetriebenen Auftragwalzen, ggf. eine Abtasteinrichtung 717 zur Messung der Farbdichte und ggf. ein Perforierwerk 718 (lediglich strichliert angedeutet) zugeordnet und insbesondere der Längsschneideinrichtung 701 vorgeordnet sein. Vorteilhaft ist weiter die Anordnung von Abtastköpfen 715 für die Farbregisterregelung beidseitig der Bahn B.

Die Längsschneideinrichtung 701 ist dazu ausgebildet, die einlaufende Bahn B; B' in mehrere Teilbahnen, z.B. zwei Teilbahnen B1; B2 längs aufzuschneiden. Hierzu weist sie mindestens eine Messereinheit 705 auf, welche beispielsweise ein Untermesser 706 beinhaltet, welches beispielsweise durch die Bahn B hindurch in eine Nut eines Gegenmessers 707, z.B. Obermesser 707 eintaucht. Vorzugsweise ist die Messereinheit 705 als Scherenschnittmesser ausgebildet. Das Gegenmesser 707 kann u.U. auch als Walze 707 ausgebildet sein. Das Untermesser 706 ist vorzugsweise elektrisch unabhängig von anderen Aggregaten bzw. Messereinheiten 705 einzeln motorisch getrieben und weist vorzugsweise eine Voreilung gegenüber der Bahn B von 2–5% auf. Das Obermesser 707 wird über Friktion mit dem Untermesser 706 getrieben. Ggf. kann auch eine formschlüssige Antriebsverbindung zwischen Unter- und Obermesser 706; 707 vorgesehen sein. Im Fall von mehreren Messereinheiten 705 sind z.B. alle jeweils einzeln angetrieben und/oder einzeln an-/abstellbar. Vorzugsweise ist die Messereinheit 705 auf einer gestellfesten Traverse axial bewegbar ausgeführt. Die axiale Ausrichtung kann auf manuell zu verstellenden Techniken (Lösen und Verschieben, manuell anzutreibende Spindel(n) etc.) oder aber in vorteilhafter Ausführung durch Antriebe (z.B. motorisch über Spindeln) erfolgen. Letzteres ist insbesondere vorteilhaft, wenn die axiale Positionierung oder zumindest Voreinstellung von der Maschinensteuerung automatisch anhand der zum Bedrucken beabsichtigten Breite b; b' der Bahn B und der produktspezifisch vorzunehmenden Schnittlinien oder von einem Bedienpult her vorgenommen wird. Hierzu wird beispielsweise vor Produktionsstart vom System S (von der Maschinensteuerung bzw. einem entsprechenden Softwareprogramm) die aktuelle Einstellung auf für die geplante Produktion erforderliche Voreinstellwerte hin überprüft und/oder eine Voreinstellung getroffen.

In einer ersten Ausführung (neben der einfachsten Standartausführung) weist die Längsschneideinrichtung 701 je ganzer in der Druckmaschine zu bedruckender Bahn B lediglich eine, z. B. pneumatisch an-/abstellbare Messereinheit 706 auf. In einer variableren Ausführung sind je Bahn B' zwei derartige Messereinheiten 706 axial nebeneinander und z.B. einzeln motorisch justierbar angeordnet. In einer noch vielseitigeren Ausführung oder aber für Maschinen großer Breite ist eine Ausführung mit vier nebeneinander angeordneten, axial einzeln motorisch justierbaren Messereinheiten 705 von Vorteil. Hierbei können entweder aus einer Bahn B bis zu fünf Teilbahnen B1; B2 geschnitten werden, oder optional drei Teilbahnen, wobei mittels der äußeren Messereinheiten 705 eine Besäumung der äußeren Bahnen auf ihren Außenkanten vornehmbar ist. Im Fall von zwei zu erzeugenden Teilbahnen B1; B2 sind z. B. drei Messereinheiten 706 – eine für den mittleren Längsschnitt und zwei für die Außenkanten vorgesehen.

Der Überbau 700 weist in einem dem ggf. vorhandenen Trockner 600 nachgeordneten Bereich, z. B. zumindest vor dem ggf. vorhandenen Wendewerk 702, eine Zugeinrichtung, z.B. eine Zuggruppe, auf, welche zumindest eine Zugwalze 708 beinhaltet. Die Zugwalze 708 ist vorzugsweise mechanisch unabhängig von anderen Aggregaten durch einen eigenen Antriebsmotor, z.B. einen Servomotor, angetrieben. Er ist vorzugsweise bzgl. seiner Drehzahl geregelt und erhält einen Sollwert auf Basis eines Messwertes (s.u.) und eines z.B. von der Maschinensteuerung vorgegebenen Sollwertes (bzw. Sollwertbereichs) für die Spannung. In bevorzugter Ausführung weist die Zuggruppe mehrere axial nebeneinander angeordnete Rollen 709 auf, welche beispielsweise gruppenweise oder vorzugsweise einzeln pneumatisch an die bzw. von der Zugwalze 708 an- bzw. abstellbar sind. Mit der einzelnen An-/Abstellbarkeit kann eine variierende Bahnbreite berücksichtigt werden. In räumlicher Nähe zu dieser Zuggruppe, hier eine letzte als Messwalze 709 ausgeführte Leitwalze 709 vor der Zuggruppe, weist der Überbau 700 eine Messeinrichtung 709 zur Ermittlung der Bahnspannung auf. Die Messeinrichtung 709 ist z.B. als Messwalze oder in anderer Weise ausgebildet. Die Bahnspannung wird mittels der Messeinrichtung 709 ermittelt und zur Spannungsregelung herangezogen.

Das Wendewerk 702 weist zumindest ein Wendedeck 711 auf, mittels welchem eine Teilbahn B1; B2 auf eine andere Flucht gebracht und/oder gestürzt werden kann. Es beinhaltet ein Paar von Wendestangen 712. In einer hier dargestellten vorteilhaften Ausführung sind zwei Wendedecks 711, d.h. zwei Paare von Wendestangen 712 zum Versatz bzw. zum Stürzen zweier Teilbahnen B1; B2 vorgesehen. Die Wendestangen 712 eines Paares können entweder parallel zueinander und um 45° gegen die einlaufende Bahn B geneigt angeordnet sein (Versatz), oder aber sie sind senkrecht zueinander angeordnet und um 45° bzw. 135° gegen die einlaufende Bahn B geneigt (Stürzen und ggf. Versatz). Wie in Fig. Ü1 für zwei Wendedecks 711 dargestellt, ist jedem Wendedeck 711 zumindest ein Leitelement 710 vorgeordnet, mittels welchem die betreffende Teilbahn B1; B2 dem Wendedeck 711 zugeführt wird. Zusätzlich kann ein weiteres Leitelement 710 vorgesehen sein, mittels welchem einen Bahnweg einer beispielsweise ungeschnittenen B oder einer Teilbahn B1, B2 ohne Wenden – d.h. im „Geradeauslauf" – zur Trichtereinheit 703 ermöglicht wird. Das Leitelement 710 ist in einer Ausführung als Leitwalze 710 ausgeführt. Es ist entweder fest aber rotierbar mit dem nicht explizit dargestellten Gestell oder aber baulich fest aber rotierbar mit dem zugeordneten Wendedeck 711 verbunden.

Die beiden Wendedecks 711 (bzw. deren Wendestangen 712) können mit gleicher Breite ausgeführt sein. Hierbei ist es von Vorteil, wenn die Länge der Wendestangen in Projektion zur einlaufenden Bahn B bzw. Teilbahn B1; B2 derart bemessen sind, dass sie zumindest eine dreivierte) breite Bahn B der maximalen Breite b einer vollen Bahn B, z. B. zumindest 750 mm, betragen. Dies ist auch von Vorteil, wenn lediglich ein Wendedeck 711 vorgesehen ist. In einer vorteilhaften Variante für die Ausführung mit zwei Wendedecks 711 ist jedoch eines der Wendedecks 711 mit der genannten Breite, z.B. der dreiviertel Bahn B entsprechend, und das andere Wendedeck 711 kleiner, z.B. mindestens zwei Drittel einer vollen maximalen Bahn B in Projektion entsprechend, z.B. ca. 666 bis 680 mm, ausgeführt. Unter Länge bzw. Breite des Wendedecks 711 ist in diesem Zusammenhang die Länge zur Bahnführung wirksamen Mantelfläche zu verstehen, zu welcher ggf. noch Zapfen, Lagerung, unbehandelte Mantelfläche etc. hinzu kommen kann.

In vorteilhafter Ausführung sind sämtliche Wendestangen 712 in der Ebene der einlaufenden Bahn B um 90° verschwenk- bzw. verkippbar ausgeführt. Vorteilhaft ist auch eine fliegende Lagerung der Wendestangen 712, d.h. mit einem befestigten und einem freien Ende. In Weiterbildung ist den Wendestangen 712 jeweils ein nicht dargestelltes Mittel zugeordnet, welches die aktuelle Stellung der Wendestange 712 – nach links oder nach rechts gekippt – erfasst und an die Maschinensteuerung bzw. den Leitstand der Maschine meldet. Dies können beispielsweise die in 12 lediglich schematisch angedeutete Initiatoren 744 sein, welche mechanisch (Schalter) oder elektromagnetisch (Induktion, Lichtschranke) aktiviert oder deaktiviert werden, sobald sich die Wendestange 712 in einer der vorgesehenen Lagen befindet. Der Drucker bzw. ein Programm kann dann überprüfen, ob sich die Wendestangen 712 in der für die geplante Produktion erforderlichen Stellung befinden. Es kann durch das System S ein Fehlersignal ausgegeben werden, wenn die Stellung der Wendestange 712 zur beabsichtigten Produktion (bzw. Bahnlauf) nicht übereinstimmt.

Jede Wendestange 712 ist in bevorzugter Ausführung insgesamt in einer Richtung quer zur einlaufenden Bahn B; B' bewegbar im Überbau 700 angeordnet. Hiermit ist die Wendestange 712 angepasst an ein Produkt bzw. einen Bahnlauf bzw. Bahnbreite b; b' positionierbar. Die Wendestange 712 ist hierzu an einem Schlitten 710, z. B. Wagen 710, einem sog. Wendewagen 710, angeordnet, welcher in einer Richtung quer zur einlaufenden Bahn B; B' bewegbar ist. Dies erfolgt vorzugsweise mittels eines Antriebes 737, z.B. eines Elektromotors 737, über eine entsprechende Mechanik, z. B. einen Spindeltrieb 741 oder alternativ einen Riementrieb oder Linearantrieb). In der in 12 dargestellten Ausführung ist jede der beiden Wendestangen 712 eines Paares an mindestens einem, insbesondere an zwei Trägern 738, z. B. rohförmigen Führungen 710, quer zur Richtung der einlaufenden Bahn bewegbar gelagert, welche ihrerseits an Gestellwänden 739 angeordnet sind. Die seitliche Bewegung des Schlittens 710 auf der mindestens einen Führung 738 erfolgt vom Elektromotors 737 über einen durch diesen angetriebenen Spindeltrieb 741, z. B. die Gewindespindel 741. Je Wendestange 712 ist z. B. ein derartiger Antrieb 737, 741, sowie vorzugsweise ein Mittel zur Einstellung und/oder Detektion der axialen Lage vorgesehen. Letzteres kann beispielsweise durch einen Sensor ausgebildet sein, welcher die axiale Lage des Schlittens erfasst. Es kann jedoch auch ein die Winkellage und/oder Drehanzahl erfassender Sensor am Spindelantrieb 741 oder der Motorwelle angeordnet sein. Ebenso kann der Motor 737 selbst als Schrittmotor ausgeführt sein, welcher eine definierte Positionierung durch entsprechend geeichte Ansteuerung ermöglicht. Wesentlich an den genannten Mitteln ist es, dass eine axiale Position zumindest messbar oder definiert einstellar ist, insbesondere fernbetätigt. In der genannten Ausführung ist die Wendestange 712 an einer, insbesondere zwischen zwei schlittenfesten Laschen 742 um eine – z. B. zur axialen Richtung der Führung sowie zur Ebene der einlaufenden Bahn senkrechte – Schwenkachse S712 verschwenkbar gelagert. In vorteilhafter Ausführung ist eine Zuführung 743 für die Blasluft koaxial zur Schwenkachse S712, z. B. als Drehdurchführung 743, ausgeführt. So wird eine räumliche Bewegung der Zuführung beim Verschwenken vermieden. Zusätzlich kann ein lediglich angedeuteter Verriegelungsmechanismus 746 vorgesehen sein, mittels welchem die Wendestange 712 in ihrer jeweiligen Endlage fixierbar ist.

Zur Voreinstellung der Druckmaschine ist es in vorteilhafter Weise vorgesehen, dass die Antriebe 737 der Wendestangen 712 in Signalverbindung mit dem System S stehen. Anhand der Produktionsdaten (z. B. vorgesehene Bahnführung, resultierende theoretische Schnittlinie, und/oder Bahn- bzw. Teilbahnbreite b; b') wird die aktuelle Lage der Wendestange 712 mit einer für diese Produktion vorgegebenen bzw. vorgebbaren Lage verglichen und ggf. eine entsprechende Bewegung übe Stellbefehle an die betreffenden Antriebe 737 veranlasst. Derartige Voreinstellwerte können tabellarisch für die verschiedenen Produktionen hinterlegt sein, oder aber es findet im System eine Berechnung unter Verwendung der durch die Bahnbreiten und den zu erhaltenden seitlichen Versatz statt.

In einer Weiterbildung des Überbaus 700 ist den verschwenkbaren Wendestangen 712 ein nicht dargestellter Antrieb für das Schwenken zugeordnet, welcher beispielsweise wie für die Antriebe 737 dargelegt, durch das o. g. System S entsprechend der geplanten Produktion und/oder Bahnführung voreingestellt wird. Ein derartiger Antrieb kann als druckmittelbetätigbares Antriebsmittel, z. B. ein pneumatischer oder hydraulischer Antrieb, ausgeführt sein.

Die Verschwenkbarkeit entfaltet besondere Vorteile im Zusammenhang mit der nachfolgend beschriebenen Ausführung der Wendestange 712 (13 bis 17), insbesondere mit der rundum beblasenen Ausführung, d. h. mit rundum angeordneten Bohrungen (s.u.). Vorteile bestehen insbesondere darin, dass ohne großen baulichen Aufwand ein flexibel zur Bahn neigbares Leitelement (Wendestange) geschaffen wird, welches sich durch ein Luftpolster mit einem hohen Maß an Homogenität bei gleichzeitig geringen Verlusten auszeichnet.

Mit herkömmlichen Öffnungen sind punktuell auf das Material Kräfte (Impuls des Strahls) aufbringbar, mittels welchen dieses vom betreffenden Bauteil fern, bzw. an ein anderes Bauteil angestellt wird, während durch eine Verteilung von Mikroöffnungen mit hoher Lochdichte eine breite Unterstützung und vorrangig der Effekt eines ausgebildeten Luftpolsters zum Tragen kommt. Bisher verwendete Bohrungen lagen im Querschnitt beispielsweise bei 1 bis 3 mm, wohingegen für die Mikroöffnungen der Querschnitt um mindestens eine Zehnerpotenz kleiner liegt. Es bilden sich hierdurch wesentlich verschiedene Effekte aus. Beispielsweise lässt sich der Abstand zwischen der die Öffnungen tragenden Oberfläche und der Bahn verringern, der Volumenstrom an Strömungsmittel erheblich absenken, und hierdurch außerhalb des Wirkbereichs mit der Bahn austretende Verlustströme deutlich verkleinern.

Im Gegensatz zu bekannten Bauteilen mit herkömmlichen Öffnungen bzw. Bohrungen von Öffnungsquerschnitten im Bereich von Millimetern und einem Lochabstand von mehreren Millimetern, wird vorteilhaft bei der Ausbildung von Mikroöffnungen auf der Oberfläche eine weitaus homogenere Oberflächenstruktur geschaffen. Unter Mikroöffnungen werden hier Öffnungen auf der Oberfläche des Bauteils verstanden, welche einen Durchmesser kleiner oder gleich 500 &mgr;m, vorteilhaft kleiner oder gleich 300 &mgr;m, insbesondere kleiner oder gleich 150 &mgr;m aufweisen. Eine „Lochdichte" für die mit den Mikroöffnungen versehene Fläche liegt bei mindesten eine Mikroöffnung je 5 mm2 (= 0,20/mm2), vorteilhaft mindestens eine Mikroöffnung je 3,6 mm2 (= 0,28/mm2).

Durch die Ausbildung der Öffnungen als Mikroöffnungen wird das Luftpolster vergleichmäßigt und der je Flächeneinheit austretende Volumenstrom derart herabgesetzt, dass auch in nicht durch die Bahn umschlungenen Bereichen ein Verluststrom vertretbar klein sein kann.

Die Mikroöffnungen können vorteilhaft als offene Poren an der Oberfläche eines porösen, insbesondere mikroporösen, luftdurchlässigen Materials oder aber als Öffnungen durchgehender Bohrungen kleinen Querschnittes ausgeführt sein, welche sich durch die Wand einer Zuführkammer nach außen erstrecken. Die nachfolgenden Ausführungsbeispiele zeigen zwar vorrangig das Leitelement in der Ausführung mit porösem Material, die Ausführung mit durchgehenden Bohrungen sind jedoch auf das dort gezeigte Prinzip der verschwenkbaren Wendestange gleichermaßen anzuwenden.

Um im Fall des Einsatzes von mikroporösen Materials eine gleichmäßige Verteilung von an der Oberfläche des Materials austretender Luft zu erzielen, ohne gleichzeitig hohe Schichtdicken des Materials mit hohem Strömungswiderstand zu benötigen, ist es zweckmäßig, dass das Bauteil einen festen, luftdurchlässigen Träger aufweist, auf dem das mikroporöse Material als Schicht aufgebracht ist. Ein solcher Träger kann mit Druckluft beaufschlagt werden, die aus dem Träger heraus durch die mikroporöse Schicht fließt und so an der Oberfläche des Bauteils ein Luftkissen bildet.

Dieser Träger kann seinerseits mit einer besseren Luftdurchlässigkeit als der des mikroporösen Materials porös sein; er kann aber auch aus einem einen Hohlraum umschließenden, mit Luftdurchtrittsöffnungen versehenem Flachmaterial bzw. geformtem Material gebildet sein. Auch Kombinationen dieser Alternativen kommen in Betracht.

Um eine gleichmäßige Luftverteilung zu erzielen, ist es außerdem wünschenswert, dass die Dicke der Schicht wenigstens dem Abstand benachbarter Öffnungen des Trägers entspricht.

Im Fall des Einsatzes von Mikrobohrungen ist eine Ausführung vorteilhaft, wobei die der Bahn zugewandte und die Mikroöffnungen aufweisende Seite der Wendestange als ein Einsatz oder mehrere Einsätze in einem Träger ausgebildet ist. Der Einsatz kann in Weiterbildung lös- und ggf. wechselbar mit dem Träger verbunden sein. So ist eine Reinigung und/oder aber ein Austausch von Einsätzen verschiedenartiger Mikroperforationen zur Anpassung an unterschiedliche Materialien und Bahnbreiten möglich.

Mittels der Wendestange 01 (die im folgenden mit 01 bezeichnete Wendestange ist auf die Wendestange 712 anwendbar bzw. in vorteilhafter Ausführung der Wendestange 712 auf diese anzuwenden) wird – abhängig von ihrer Stellung relativ zur Richtung der ein- bzw. auflaufenden Bahn 02 – durch Umschlingung der Wendestange 01 für die Bahn 02 ein Richtungswechsel um ca. +90° oder ca. –90° bewirkt. Die Wendestange 01 kann als Paar von zwei parallelen, 45° zur Bahntransportrichtung geneigte Wendestangen 01 zum seitlichen Versatz, oder als Paar von unter 90° zueinander gekreuzten, um 45° bzw. –45° zur Bahntransportrichtung geneigten Wendestangen 01 zum Stürzen der Bahn 01 dienen. Vorteilhafterweise sind mehrere Wendestangenpaare angeordnet.

Die Wendestange 01 bzw. das Wendestangenpaar, kann nach einem Druckwerk und vor einem Falzapparat oder nach einem Trockner und vor einem Falzapparat einer Rotationsdruckmaschine angeordnet sein. Sie weist z. B. einen Außendurchmesser von 60–100 mm und beispielsweise eine Länge von mehr als 1.200 mm auf. Dabei weist die Wendestange 01 (bzw. weisen beide Wendestangen 01 jeweils) mindestens zwei Stellungen auf und ist (bzw. sind) insbesondere um 90° schwenkbar, wobei in einer ersten Stellung eine erste Hälfte der Mantelfläche in Umfangsrichtung von einer Bahn 02 umschlungen wird (13a) und in einer zweiten Stellung eine zweite Hälfte der Mantelfläche umschlungen ist (13b).

Die Mantelfläche der Wendestange 01 weist Öffnungen 03, z. B. Mikroöffnungen 03 auf, durch welche im Betrieb aus einem im Innern liegenden Hohlraum 04, z. B. einer Kammer 04, insbesondere Druckkammer 04, unter Überdruck gegen die Umgebung stehendes Fluid, z. B. eine Flüssigkeit, ein Gas oder ein Gemisch, insbesondere Luft, strömt. In den Figuren ist eine entsprechende Zuleitung von Druckluft in den Hohlraum 04 nicht dargestellt.

Die Wendestange 01 weist auf ihre Mantelfläche in Umfangsrichtung sowohl auf der in der jeweiligen Betriebssituation umschlungenen Seite als auch auf der nicht durch die Bahn 02 bedeckten, d. h. der abgewandten Seite Mikroöffnungen 03 auf. Zumindest auf einem zur Umschlingung vorgesehenen Längsabschnitt der Wendestange 01 weist diese somit über den vollen Umfang von 360° (zugewandte als auch abgewandte Seite) verteilte Mikroöffnungen 03 auf. In bevorzugter Ausführung ist für die Wendestange 01 keinerlei Vorrichtung oder Mechanismus vorgesehen, welcher) im Betrieb das Strömen des Fluids vom Hohlraum 04 durch die Mikroöffnungen 03 auf der der Bahn 02 abgewandeten Seite unterbindet. D. h., die Mikroöffnungen 03 sind in jeder der mindestens zwei genannten Betriebsituationen in einem vollständigen Umfangsbereich von 360° mit Fluid durchströmbar bzw. durchströmt. Ein Umstellen der Wendestange 01 von einer in die andere Stellung erfordert lediglich ein Verschwenken, und kein zusätzliches Abdecken der Öffnungen bzw. kein Unterbrechen des Durchtrittsweges zwischen Hohlraum 04 und Mikroöffnung 03.

Diese einfache Ausführung wird durch die Ausbildung der Öffnungen 03 als Mikroöffnungen 03 sinnvoll möglich, da hiermit ein dünneres aber homogeneres Luftpolster geschaffen, gleichzeitig ein erforderlicher bzw. resultierender Volumenstrom und damit auch ein Verluststrom über die „offene" Seite erheblich reduziert ist. Der hohe Widerstand der Mikroöffnungen 03 bewirkt im Gegensatz zu Öffnungen großen Querschnitts, dass ein „Nichtbedecken" eines Bereichs von Öffnungen nicht zu einer Art Kurzschlussstrom führt. Im Gesamtwiderstand erhält der über die Öffnungen 03 abfallende Teilwiderstand ein erhöhtes Gewicht.

In einer ersten Ausführung sind die Mikroöffnungen 03 als offene Poren an der Oberfläche eines porösen, insbesondere mikroporösen, luftdurchlässigen Materials 06, z. B. aus einem offenporigen Sintermaterial 06, insbesondere aus Sintermetall, ausgebildet. Die Poren des luftdurchlässigen porösen Materials 06 weisen einen mittleren Durchmesser (mittlere Größe) von kleiner 150 &mgr;m, z. B. 5 bis 60 &mgr;m, insbesondere 10 bis 30 &mgr;m auf. Das Material 06 ist mit einer unregelmäßigen, amorphen Struktur ausgebildet.

Materialwahl, Dimensionierung und Druckbeaufschlagung sind derart gewählt, dass aus der Luftaustrittsfläche des Sintermaterials 06 pro Stunde 1–20 Normkubikmeter pro m2, insbesondere 2 bis 15 Normkubikmeter pro m2, austreten. Besonders vorteilhaft ist der Luftaustritt von 3 bis 7 Normkubikmeter pro m2.

Vorteilhaft wird die Sinterfläche aus dem Hohlraum 04 heraus mit einem Überdruck von mindestens 1 bar, insbesondere mit mehr als 4 bar, beaufschlagt. Besonders vorteilhaft ist eine Beaufschlagung der Sinterfläche mit einem Überdruck von 5 bis 7 bar.

Wird der Hohlraum 04 der Wendestange 01, zumindest auf ihrem mit der Bahn 01 zusammen wirkenden Längsabschnitt, im wesentlichen allein aus einem den Hohlraum 04 bildenden Körper aus porösem Vollmaterial gebildet (d. h. ohne weitere lasttragende Schichten), so ist dieser z. B. rohrförmig ausgebildete Körper im wesentlichen selbsttragend mit einer Wandstärke von größer oder gleich 2 mm, insbesondere größer oder gleich 3 mm, ausgebildet. Ggf. kann im Hohlraum 04 ein Träger verlaufen, auf welchem sich der Körper punktuell bzw. bereichsweise abstützen kann, welcher jedoch nicht vollflächig mit dem Körper im Wirkkontakt steht.

Um eine gleichmäßige Verteilung von an der Oberfläche des mikroporösen Materials 06 austretender Luft zu erzielen, ohne gleichzeitig hohe Schichtdicken des Materials 06 mit entsprechend erhöhtem Strömungswiderstand zu benötigen, ist es in einer vorteilhaften Ausführung zweckmäßig, dass die Wendestange 01 einen festen, zumindest bereichsweise luftdurchlässigen Träger 07 aufweist, auf dem das mikroporöse Material 06 als Schicht 06 aufgebracht ist (14). Ein solcher Träger 07 kann mit Druckluft beaufschlagt werden, die aus dem Träger 07 heraus durch die mikroporöse Schicht 06 fließt und so an der Oberfläche der Wendestange 01 ein Luftkissen ausbildet. In bevorzugter Ausführung wird das poröse Material 06 somit nicht als tragender Vollkörper (mit oder ohne Rahmenkonstruktion), sondern als Beschichtung 06 auf einem Durchführungen 08 bzw. Durchgangsöffnungen 08 aufweisenden, insbesondere metallischem, Trägermaterial ausgeführt. Unter „nicht tragender" Schicht 06 i.V.m. dem Träger 07 wird – im Gegensatz zu beispielsweise aus dem Stand der Technik bekannten „tragenden" Schichten – ein Aufbau verstanden, wobei sich die Schicht 06 über ihre gesamte Schichtlänge und gesamte Schichtbreite jeweils auf einer Vielzahl von Stützstellen des Trägers 07 abstützt. Der Träger 07 weist z. B. auf seiner mit der Schicht 06 zusammen wirkenden Breite und Länge jeweils eine Mehrzahl nicht zusammenhängender Durchführungen 08 auf. Diese Ausführung ist deutlich von einer Ausbildung verschieden, in welcher sich ein über die gesamte, mit der Bahn 02 zusammen wirkende Breite erstreckendes poröses Material über diese Distanz selbsttragend ausgeführt ist, sich lediglich in einem Endbereich an einem Rahmen oder Träger abstützt, und daher eine entsprechende Stärke aufweisen muss.

Im dargestellten Ausführungsbeispiel nimmt das Trägermaterial im wesentlichen die Gewichts-, Scher-, Torsions-, Biege- und/oder Scherkräfte des Bauteils auf, weshalb eine entsprechende Wandstärke (z. B. größer als 3 mm, insbesondere größer 5 mm) des Trägers 07 und/oder eine entsprechend versteifte Konstruktion gewählt ist. Der z. B. den Hohlraum 04 zur Schicht 06 hin begrenzende, oder durch entsprechende Formgebung (z. B. rohrförmig) den Hohlraum 04 bildende Träger 07 weist auf der mit dem porösen Material beschichteten Seite eine Vielzahl von Öffnungen 09 zur Zufuhr der Druckluft in das poröse Material 06 auf. Auch in den Öffnungen 09 des Trägers 07 kann sich im Bereich der Wandungen z. T. poröses Material befinden.

Das poröse Material 06 außerhalb der Durchführung 08 weist eine Schichtdicke, die kleiner als 1 mm ist, auf. Besonders vorteilhaft ist eine Schichtdicke zwischen 0,05 mm und 0,3 mm. Ein Anteil an offener Fläche im Bereich der wirksamen Außenfläche des porösen Materials, hier mit Öffnungsgrad bezeichnet, liegt zwischen 3 % und 30 %, bevorzugt zwischen 10 % und 25 %. Um eine gleichmäßige Luftverteilung zu erzielen, ist es außerdem wünschenswert, dass die Dicke der Schicht wenigstens dem Abstand benachbarter Öffnungen 09 des Trägers 07 entspricht.

Die aus dem Sintermaterial 06 austretende Druckluft tritt in beiden Stellungen der Wendestangen in Umfangsrichtung vollständig, d. h. im wesentlichen über 360°, aus.

Gemäß 14 dargestellter Ausführung ist als Träger 07 bzw. Innenkörper 07 in der Wendestange 01 ein Trägerrohr 07 mit beliebigem, jedoch vorteilhaft kreisringförmigem Profil angeordnet, wobei die Wandstärke des Trägerrohres 07 größer als 3 mm, insbesondere größer 5 mm, ist. Das Trägerrohr 07 weist eine Vielzahl von Durchführungen 08 mit Öffnungen 09 zur Zufuhr der Druckluft in das poröse Material 06 auf.

Der ggf. ebenfalls als Trägerrohr 07 ausgestaltete Träger 07 kann seinerseits jedoch ebenfalls aus porösem Material, jedoch mit einer besseren Luftdurchlässigkeit – z. B. einer größere Porengröße – als der des mikroporösen Materials der Schicht 06 ausgeführt sein. In diesem Fall werden die Öffnungen 09 des Trägers 07 durch offene Poren im Bereich der Oberfläche, und die Durchführungen 08 durch die sich über die Porosität im Inneren zufällig ausgebildeten Kanäle gebildet. Der Träger 07 kann aber auch aus einem beliebigen, den Hohlraum 04 umschließenden, mit Durchführungen 08 versehenem Flachmaterial bzw. geformtem Material gebildet sein. Auch Kombinationen dieser Alternativen kommen in Betracht.

Der Innenquerschnitt einer nicht dargestellten Zuleitung zur Zuführung der Druckluft zur Wendestange ist kleiner 100 mm2, vorzugsweise liegt er zwischen 10 und 60 mm2.

In einer zweiten Ausführung (15) sind die Mikroöffnungen 03 als Öffnungen durchgehender Bohrungen 11, insbesondere Mikrobohrungen 11 ausgeführt, welche sich durch eine den z. B. als Druckkammer 04 ausgebildeten Hohlraum 04 begrenzende Wand 12, z. B. Kammerwand 12, nach außen erstrecken. Die Bohrungen 11 weisen z. B. einen Durchmesser (zumindest im Bereich der Öffnungen 03) von kleiner oder gleich 500 &mgr;m, vorteilhaft kleiner oder gleich 300 &mgr;m, insbesondere zwischen 60 und 150 &mgr;m auf. Der Öffnungsgrad liegt z. B. bei 3 bis 25 %, insbesondere bei 5 bis 15 %. Eine Lochdichte beträgt zumindest 1/5 mm2, insbesondere mindestens 1/mm2 bis hin zu 4/mm2. Die Wand 12 weist somit, zumindest in einem der Bahn 02 gegenüber liegenden Bereich, eine Mikroperforation auf. Vorteilhafter Weise erstreckt sich die Mikroperforation – wie im ersten Ausführungsbeispiel die Durchführungen 08 und Schicht 06 – um den vollen Umfang von 360°.

Eine u.a. den Strömungswiderstand beeinflussende Wandstärke der die Bohrungen beinhaltenden Kammerwand 12 liegt z. B. bei 0,2 bis 3,0 mm, vorteilhaft bei 0,2 bis 1,5 mm. insbesondere von 0,3 bis 0,8 mm. Im Innern der Wendestange 01, insbesondere im Hohlraum 04, kann eine nicht dargestellte verstärkende Konstruktion, beispielsweise ein sich in Längsrichtung der Wendestange 01 erstreckender Träger, insbesondere Metallträger, angeordnet sein, auf welchem sich die Kammerwand 12 zumindest abschnittsweise bzw. punktuell abstützt.

Die die Kammer 04 umschließende Wand 12 ist z. B. durch einen Hohlprofilkörper, vorzugsweise einen rohrförmigen Hohlprofilkörper, insbesondere einen Hohlprofilkörper mit kreisringförmigen Profil ausgebildet.

Für die Ausführung der Mikroöffnungen 03 als Öffnungen 03 von Bohrungen 11 ist z. B. ein Überdruck in der Kammer 04 von 0,5 bis 2 bar, insbesondere von 0,5 bis 1,0 bar von Vorteil.

Die Bohrungen 11 können zylindrisch, trichterförmig oder aber mit anderer spezieller Formgebung (z. B. in Form einer Lavaldüse) ausgeführt sein.

Die Mikroperforation, d. h. die Herstellung der Bohrungen 11, erfolgt vorzugsweise durch Bohren mittels beschleunigter Teilchen (z. B. Flüssigkeit wie beispielsweise Wasserstrahl, Ionen oder Elementarteilchen) oder mittels elektromagnetischer Strahlung hoher Energiedichte (z. B. Licht mittels Laserstrahl). Insbesondere vorteilhaft ist die Herstellung mittels Elektronenstrahl.

Die der Bahn 02 zugewandte Seite der die Bohrungen 11 aufweisenden Wand 12, z. B. eine aus Edelstahl gebildete Wand 12, weist in bevorzugter Ausführung eine schmutz- und/oder farbabweisende Veredelung auf. Sie weist eine nicht dargestellte, die Öffnungen 03 bzw. Bohrungen 11 nicht bedeckende Beschichtung – z. B. Nickel oder vorteilhaft Chrom – auf, welche z. B. zusätzlich bearbeitet ist – z. B. mit Mikrorippen oder einen Lotusblüteneffekt bewirkend strukturiert oder aber vorzugsweise hochglanzpoliert).

Die die Bohrungen aufweisende Wand ist in einer Variante als ein Einsatz oder mehrere Einsätze in einem Träger ausgebildet. Der Einsatz kann fest oder wechselbar mit dem Träger verbunden sein. Letzteres ist von Vorteil bzgl. einer Reinigung oder aber eines Austauschs von Einsätzen verschiedenartiger Mikroperforationen zur Anpassung an unterschiedliche Materialien und Bahnbreiten. In der Ausführung mit im wesentlichen vollumfänglich angeordneten Öffnungen 03, können derartige Einsätze beispielsweise auf einem im Hohlraum 04 verlaufenden Träger angeordnet sein.

Bei einem weiteren Beispiel (16) für eine verschwenkbare Wendestange 01 sind in dieser mehrere Kammern 04 angeordnet, wobei jeder Kammern 04 ein Teil der Mantelfläche der Wendestange 01 (Sinterfläche wie dargestellt oder mikroperforierte Fläche, nicht dargestellt) in Umfangsrichtung zugeordnet ist. Jede Kammer 04 ist selektiv mit Druckluft beaufschlagbar, so dass in jeder Stellung der jeweils umschlungene Bereich der Wendestange 01 mit Druckluft beaufschlagt ist. Für dieses Ausführungsbeispiel sind z. B. an der Wendestange 01 mindestens zwei wahlweise mit Druckluft beaufschlagbare Zuleitungen 13 angeordnet oder aber die Kammern 04 sind über ein Mehrwegventil wahlweise mit der von einer Quelle bezogenen Druckluft beaufschlagbar (17).

Dem ggf. vorhandenen Wendewerk 02 nachgeordnet, läuft die Bahn B bzw. ein Strang von aufeinander geführten Bahnen B bzw. Teilbahnen B1; B2 in die Trichtereinheit 703 ein. Der Trichtereinheit 703 vorgeordnet ist in vorteilhafter Ausführung zumindest eine Registervorrichtung 719, z.B. mit einer längs einer Bahnlaufrichtung bewegbaren Walze 721, mittels eine Länge eines Bahnweges von der Längsschneideinrichtung 701 bis zum Trichterauflauf veränderbar ist. Ist der Überbau 700 zur Verarbeitung von zwei Teilbahnen B1; B2 ausgeführt, so ist zwar grundsätzlich eine Registervorrichtung ausreichend, um die beiden Bahnen zueinander in Längsrichtung auszurichten. Von Vorteil ist jedoch die Anordnung zweier Registereinrichtrungen 719, wobei jeder Registereinrichtung eine Messeinrichtung zur Ermittlung des Schnittregisters 722, z.B. ein Abtastkopf nachgeordnet ist. Hiermit und mit den beiden Registereinrichtungen können dann beispielsweise die beiden Teilbahnen B1; B2 zu anderen, nicht dargestellten Teilbahnen (Beispielsweise aus einer zweiten Linie von Druckeinheiten oder einer zweiten, durch die Druckmaschine geführten Bahn) bzgl. des Schnittregister ausgerichtet werden, bevor sie z.B. mit diesen in der Trichtereinheit 703 zu einem Strang zur Weiterverarbeitung zusammen gefasst werden. Die genannten, nicht dargestellten anderen Teilbahnen können beispielsweise aus einer zweiten Linie von Druckeinheiten oder einer zweiten, durch die selbe Linie der Druckmaschine geführten Bahn stammen, wobei einzelne Druckeinheiten von der einen Bahn B und andere Druckeinheiten von der zweiten Bahn z.B. über die Leitelemente 302 umfahren werden. Im Fall eines für zwei Bahnen ausgelegten Überbaus 700 weist dieser beispielsweise die doppelte Anzahl, z.B. vier, Wendedecks 711 und mindestens drei Registereinrichtungen 719 auf.

In vorteilhafter Ausführung ist es zur Voreinstellung der Druckmaschine vorgesehen, dass die nicht dargestellten Antriebe die Registervorrichtungen 719 in Signalverbindung mit dem o. g. System S stehen. Anhand der Produktionsdaten (z. B. vorgesehene Bahnführung, resultierende theoretische Schnittlinie, und/oder Bahn- bzw. Teilbahnbreite b; b') wird die aktuelle Lage die Registervorrichtungen 719 mit einer für diese Produktion vorgegebenen bzw. vorgebbaren Lage verglichen und ggf. eine entsprechende Bewegung übe Stellbefehle an die betreffenden Antriebe veranlasst. Je nach Bahnführung und durch die Wendedecks 711 verursachtem Versatz und Laufweg sind die entstandenen Teilbahnen B1; B2 ins Längsregister zueinander zu bringen und die Walze 721 entsprechend zu positionieren. Derartige Voreinstellwerte können tabellarisch für die verschiedenen Produktionen Hinterlegt sein, oder aber es findet im System eine Berechnung anhand der durch die Bahnbreiten und den seitlichen Versatz resultierenden Bahnwege statt.

Die Trichtereinheit 703 weist als Hauptbestandteile mindestens eine Walze 731, z. B. eine Trichtereinlauf- oder auch Trichterzugwalze 731, mindestens einen Falztrichter 732 sowie ein Paar Falzwalzen 733 auf. Die Trichterzugwalze 731 ist vorzugsweise mechanisch unabhängig von anderen Aggregaten durch einen eigenen Antriebsmotor, z.B. einen Servomotor, angetrieben. Er ist vorzugsweise bzgl. seiner Drehzahl geregelt und erhält einen Sollwert auf Basis eines Messwertes (s.u.) und eines z.B. von der Maschinensteuerung vorgegebenen Sollwertes (bzw. Sollwertbereichs) für die Bahnspannung. In bevorzugter Ausführung sind der Trichterzugwalze 731 mehrere axial nebeneinander angeordnete Rollen 734 zugeordnet, welche beispielsweise gruppenweise oder einzeln pneumatisch an die bzw. von der Walze 731 an- bzw. abstellbar sind. In räumlicher Nähe zu dieser Trichterzugwalze 731 kann der Überbau 700 eine nicht dargestellte Messeinrichtung zur Ermittlung der Bahnspannung aufweisen. Die Messeinrichtung ist z.B. als Messwalze mit Messzapfen ausgebildet. Die Bahnspannung wird mittels der ggf. vorhandenen Messeinrichtung ermittelt und zur Spannungsregelung über die Trichterzugwalze 731 herangezogen.

In vorteilhafter Weiterbildung ist der Trichterzugwalze 731 eine Längsschneideinrichtung 736 zugeordnet, mittels welcher beispielsweise ein Mittelschnitt einer einlaufenden Bahn B durchführbar ist. Die Längsschneideinrichtung 736 kann auch als Perforiereinrichtung anstatt einer durchgehenden Klinge ein Perforiermesser tragen. Die Längsschneideinrichtung 736 ist bevorzugt aus einer, beispielsweise pneumatisch an-/abstellbaren, Obermessereinheit gebildet, welche in Anstelllage mit der Klinge in eine umlaufende Nut der Trichterzugwalze 731 eintaucht.

In einer alternativen Ausführung des Überbaus 700 kann der Falztrichter 732 (mit Trichterzugwalze 731) nicht wie in Fig. Ü1 derart orientiert sein, dass Bahnen B; B' im Geradeauslauf aus diesen führbar sind, sondern der Falztrichter 732 ist quer (ca. 90°) zur Laufrichtung der die vorgeordneten Aggregate der Druckmaschine durchlaufenden Bahn B; B' orientiert. In diesem Fall ist der Trichterzugwalze 732 mindestens eine nicht dargestellte Umlenkstange vorgeordnet, welche in 45°-Neigung zur Transportrichtung der einlaufenden Bahn B; B' aber in deren Ebene angeordnet ist.

Der Falztrichter 732 ist in vorteilhafter Ausführung in einer Richtung (zumindest eine Komponente) bewegbar, welche senkrecht zum Rückenfalz des den Falztrichter 732 verlassenden Stranges und/oder im wesentlichen parallel zu einer Rotationsachse eines Zylinders (Querschneidzylinder, Falzmesserzylinders und/oder Falzklappenzylinder) des nachgeordneten Falzapparates 800. Hiermit lässt sich der korrekte Einlauf in die Zylinder des Falzapparates 900 für unterschiedliche Bahn- bzw. Strangbreiten und/oder Lagen einstellen.

In vorteilhafter Ausführung ist es zur Voreinstellung der Druckmaschine vorgesehen, dass ein nicht dargestellter Antrieb für die beschriebene Bewegung des Falztrichters 732 in Signalverbindung mit dem System S steht. Anhand der Produktionsdaten (z. B. der Bahn- bzw. Teilbahnbreite b; b') wird die aktuelle Lage des Falztrichters 732 mit einer für diese Produktion vorgegebenen bzw. vorgebbaren Lage verglichen und ggf. eine entsprechende Bewegung über Stellbefehle an den betreffenden Antrieb veranlasst. Je nach Bahn-, Teilbahn- bzw. Strangbreite ist der Falztrichter 732 (bzw. die Trichterspitze) entsprechend zu positionieren. Der Falztrichter 732 wird z. B. derart Positioniert, dass der gefalzte Strang für jede Breite in geeigneter Weise – z. B. im wesentlichen mittig auf die Mantelfläche des nachfolgenden Zylinders – in den Falzapparat 800 bzw. dessen Fördervorrichtungen gelangt. Voreinstellwerte können tabellarisch für die verschiedenen Produktionen hinterlegt sein, oder aber es findet im System eine Berechnung anhand der durch die Bahnbreiten und den seitlichen Versatz resultierenden Bahnwege statt.

Die Falzwalzen 733 sind in einzeln ihrem Spreizwinkel in einer Richtung senkrecht zum Strang verstellbar ausgeführt. Weiter sind die Falzwalzen 733 gemeinsam oder einzeln entlang dem Strang auf den Falttrichter 732 hin bzw. von diesem weg justierbar ausgeführt. Der Falztrichter 732 ist in der o. g. art einzeln oder gemeinsam mit dem Falzwalzenpaar 738 in der Horizontalen in und entgegen der Richtung der in die Falzeinheit 703 einlaufenden Bahn B bewegbar angeordnet.

Dem Paar von Falzwalzen 733 ist, z.B. zur Entfernung von Luftpolstern, je Strangseite jeweils eine weitere Walze 746 nachgeordnet, mit denen der Strang nacheinander in leicht S-förmiger Führung zusammenwirkt.

Vor Beginn einer Produktion erhält nun das System S von einem Produktplanungssystem, einer Druckvorbereitungsstufe, dem Drucker selbst und/oder einem vorliegenden Ausschießschema zur Voreinstellung relevante Daten zur geplanten Produktion. Das Ausschießschema beinhaltet z. B. die für die geplante Produktion vorgesehenen Bahn- bzw. Teilbahnwege sowie die Belegung der Formzylinder 304 mit den Druckseiten. Angaben zur Bahnbreite und/oder zur vorgesehenen seitlichen Lage der Bahn können durch den Drucker eingegeben werden oder aber von einer Maschinensteuerung, dem Rollenwechsler 100 selbst, einem Logistiksystem oder einem Produktplanungssystem bezogen werden.

Für die Positionierung der Schneideinrichtung 701 und/oder des Rollenwechslers 100 wird beispielsweise die Information zur geplanten Bahnbreite und/oder Lage, des Falztrichters 732 die Teilbahnbreite herangezogen. Für die Positionierung der Wendestangen 712 und der Registereinrichtung 701 werden z. B. die Angaben zu den vorgesehenen Bahn- bzw. Teilbahnwegen verarbeitet. Die Voreinstellung von Farbmessern wird z. B. unter Verwendung von Daten aus der Druckvorbereitung und/oder dem Ausschießschema (Farbdichten, Belegung etc.) vorgenommen. Die Voreinstellung der Abnahmevorrichtung 333 greift auf die zu bedruckende Bahnbreite und ggf. das Ausschießschema (Belegung) zurück.

In einer vorteilhaften einfachsten Ausführung der Druckmaschine wird zumindest durch das System S die Längsschneideeinrichtung 701 voreingestellt. Der Rollenwechsler 100 kann hierbei ggf. ohne „äußere" Voreinstellung durch einen eigenen inneren Regelkreis immer auf Mitte geregelt sein.

In einer komfortableren Ausführung wird die Voreinstellung vom System S für die Längsschneideeinrichtung 701 und das Wendedeck 702 und ggf. zusätzlich für den Rollenwechsler 100 vorgenommen.

In einer weitgehend automatisierten Ausführung wird zusätzlich zur letztgenannten der Falztrichter 732 positioniert.

Zusätzlich zu den drei o.g. Ausbaustufen kann vorteilhaft eine Voreinstellung der Farbmesser 343 und/oder der Abstreifelemente 343 durch das System S erfolgen.

Grundsätzlich kann nach Bedarf und Automatisierungsgrad auch eine von o. g. verschiedene Auswahl an voreinzustellenden Aggregaten bzw. Teilaggregaten vorgesehen sein. So kann sich eine Voreinstellung beispielsweise lediglich auf die Einstellung der Farbmesser 343 und der Längsschneideinrichtung 701 richten, während in anderer Ausführung sämtliche zur Bahnführung und zum Schneiden vorgesehenen Aggregate bzw. Teilaggregate, insbesondere derjenigen des Überbaus 700 zur Voreinstellung vorgesehen sind.

Das System S kann als Steuereinheit S ausgeführt sein, welches eine Benutzerschnittstelle zum Eingeben und/oder Einlesen zumindest einer Breite B; B' und/oder eines Bahnweges einer zu verarbeitenden Bahn, Rechenmittel zum Ermitteln einer Sollposition der voreinzustellenden Aggregate, Teilaggregate bzw. Einheiten wie dem Rollenwechsler 100, der Längsschneideinrichtung 701, der Wendestange 712, der Registervorrichtung 719 und/oder dem Falztrichter 732 anhand der Bahnbreite und/oder dem Bahnweg sowie Treiber zum Ansteuern der zugeordneten Stellglieder, um die jeweils ermittelte Sollposition einzustellen, umfasst.

100Aggregat, Einzugwerk 101Tragarm 102Tragarm 103Träger 104Rolle 105 106Rolle 107Antriebsmotor 108Klebe- und Schneideinrichtung 109Gestell 110 111Konus 112Antriebsmotor 113Tänzerwalze 114Steuerung und/oder Regelung 200Aggregat, Einzugwerk 201Antriebsmotor 202Zugwalze 203Rolle 204Walze, Tänzerwalze 205 206Messwalze 207Antrieb, Zylinder 208Mittel zum seitlichen Versetzen, Drehrahmen 209Messeinrichtung zur Erfassung der Lage der Bahnkante 210 211Steuer- und/oder Regeleinrichtung 300Aggregat, Druckeinheit, Doppeldruckwerk 301Druckwerk, Offsetdruckwerk 302Walze 303Zylinder, Übertragungszylinder, Druckwerkszylinder 304Zylinder, Formzylinder, Druckwerkszylinder 305Farbwerk 306Feuchtwerk 307Vorrichtungen zur halb- oder vollautomatischen Plattenzuführung 308Leitelement 309Waschvorrichtung 310Druckform, Druckplatte 311Farbzuführung, Farbkasten 312Stellvorrichtung 313Walze, Duktorwalze 314Walze, Filmwalze 315Walze, Farbwalze 316Walze, Reibzylinder 317Walze, Farbwalze 318Walze, Farbwalze 319Walze, Farbwalze 320Walze, Farbwalze 321Walze, Reibzylinder 322Walze, Auftragwalze 323Walze, Auftragwalze 324Walze, Auftragwalze 325Walze, Auftragwalze 326Walze 327Walze 328Walze, Auftragwalze 329Walze, Reibwalze, Chromwalze 330Walze 331Kontaktzone 332Feuchtmittelvorrat 333Abnahmevorrichtung 334Abschnitt, Abstreifelement 335Topfblech 336Behälter 337Spindel 338Antrieb, Zylinder 339Messer 340unwirksame Zone 341Hebelmechanismus 342 343Farbmesser 344 450Lackierwerk 500Trockner 600Kühleinheit 700Überbau 701Längsschneideinrichtung 702Wendewerk 703Trichtereinheit 704 705Messereinheit 706Untermesser 707Gegenmesser, Obermesser 708Zugwalze 709Rolle 710Wagen, Wendewagen 711Wendedeck 712Wendestange 713Drehrahmen 714Sensorik 715Abtastkopf 716Silikonwerk 717Abtasteinrichtung 718Perforierwerk 719Registervorrichtung 720 721Walze 722Messeinrichtung zur Ermittlung des Schnittregisters 731Walze, Trichtereinlaufwalze, Trichterzugwalze 732Falztrichter 733Falzwalze 734Rolle 735 736Längsschneideinrichtung 737Antrieb, Elektromotor 738Träger, Führung 739Seitengestell 740 741Spindeltrieb, Gewindespindel, Spindel 742Lasche 743Zuführung, Drehdurchführung 744Initiator 745 746Verriegelungsmechanismus 01Wendestange 02Bahn, Materialbahn, Bedruckstoffbahn, Papierbahn 03Öffnung, Mikroöffnung 04Hohlraum, Kammer, Druckkammer 05 06mikroporöses Material, Sintermaterial, Schicht, mikroporös, Beschichtung 07Träger, Innenkörper, Trägerrohr 08Durchführung, Durchgangsöffnung 09Öffnung 10 11Bohrung, Mikrobohrung 12Wand, Kammerwand 13Zuleitung 800Falzapparat 900Querschneider, Planoausleger aAbschnittslänge BBahn B'Bahn bBreite, Bahn b'Breite, Bahn SSystem zur Voreinstellung S712Schwenkachse

Anspruch[de]
  1. Verfahren zur Voreinstellung einer Druckmaschine mit einer im wesentlichen rundum Austrittsöffnungen aufweisenden Wendestange (01; 712), welche in einer ersten Lage um 45° und in zweiter Lage –45° gegen die Einlaufrichtung einer Bahn geneigt ist, wobei zur Voreinstellung im Hinblick auf eine Lage und/oder Breite und/oder Verlauf der Bahn eine axiale Positionierung derselben durch ein System zur Voreinstellung (S) über einen Antrieb (737) vorgenommen wird, bei Bedarf die Wendestange (01; 712) um 90° von einer Lage in die andere verschwenkt wird und die eingenommene Lage durch einen Sensor (744) dem Steuersystem (S) zumindest rückgemeldet wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in beiden Lagen sowohl auf der umschlungenen Seite als auch auf einer gegenüberliegenden Seite Blasluft aus entsprechenden Öffnungen austritt.
  3. Vorrichtung zur Voreinstellung einer Druckmaschine mit einer Wendestange (01; 712), welche in eine erste Lage um 45° und in eine zweite Lage um –45° gegen die Einlaufrichtung einer Bahn geneigt ist, dadurch gekennzeichnet, dass in beiden Lagen sowohl auf der umschlungenen Seite als auch auf einer gegenüberliegenden Seite Blasluft aus entsprechenden Öffnungen austritt, dass zur axialen Positionierung ein axialer Antrieb (737) der Wendestange (01; 712) mit einem gemeinsamen System zur Voreinstellung (10; S) in logischer Wirkverbindung steht, und ein Sensor (744) zur Erkennung bzw. Anzeige der eingenommenen Lage der Wendestange (01; 712) vorgesehen ist.
  4. Verfahren nach Anspruch 2 oder Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnungen als Mikroöffnungen (03) ausgeführt sind.
  5. Verfahren zur Voreinstellung einer Druckmaschine mit einer System zur Voreinstellung (S), dadurch gekennzeichnet, dass durch das System zur Voreinstellung

    – eine Steuerung eines Rollenwechslers (100) Informationen über die geplante Produktion und/oder Vorgabewerte erhält und die Rolle tragende Rollenarme entsprechend axial positioniert werden,

    – und/oder eine Messereinheit (705) für den Längsschnitt in seiner axialen Lage auf die produktspezifisch vorzunehmenden Schnittlinien hin voreingestellt wird,

    – und/oder eine axiale Positionierung einer Wendestange (01; 712) im Hinblick auf den Bahnlauf der geplanten Produktion vorgenommen wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich durch das System zur Voreinstellung (S)

    – eine Voreinstellung bewegbarer Walzen (317; 328) eines Farb- und/oder Feuchtwerkes im Hinblick auf eine Wahl zwischen einem direkten Feuchten im „Dreiwalzen-Feuchtwerk" und/oder einem indirekten Feuchten bzw. einem direkten Feuchten im „Fünfwalzen-Feuchtwerk" und/oder einem Blindplattenbetrieb bewirkt wird,

    – und/oder Abstreifelemente (334) oder Farbmesser (343) eines Farbwerks in Abhängigkeit von der zu bedruckenden Bahnbreite voreingestellt werden.
Es folgen 14 Blatt Zeichnungen






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