Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung schematisch vereinfacht dargestellt und wird im folgenden näher beschrieben.

Die einzige Figur der Zeichnung zeigt einen vereinfachten Schnitt entlang der Längsachse durch eine Hohlladung. Die Hülle 1 bildet zusammen mit dem als trichterförmige Auskleidung geformten ersten Deckel 2 und dem weiteren Deckel 6 die Form der gesamten Ladung. Der überwiegende Teil dieser Form soll mit dem kunststoffgebundenen Sprengstoff 3 ausgegossen werden. Hierzu wird vorbereitend die im Ausführungsbeispiel zylindrische Hülle 1 mit dem als Auskleidung geformten ersten Deckel 2 mechanisch fest verbunden. Dies kann durch dem Fachmann geläufige übliche Verbindungsmethoden wie beispielsweise Schrauben, Kleben, Bördeln geschehen.

Als weitere Vorbereitung für den eigentlichen Gießvorgang wird die beim Ausführungsbeispiel kreisförmige Druckplatte 4, die mittig einen Flansch zur Aufnahme der Primärladung 10 aufweist, mit der scheibenförmigen Übertragerladung 5 verbunden. Im Zentrum der Übertragerladung kann bei Bedarf noch ein Herz 9 angeordnet und befestigt sein, welches im Fall der Initiierung der Primär- und der Übertragerladung zur Lenkung der Detonationswellen in den Sprengstoff 3 hinein dient. Anschließend kann der Gießvorgang beginnen, der üblicherweise zur Vermeidung von Blasen und Lunkern im Sprengstoff 3 unter Vakuum abläuft, wobei die auszugießende Form gerüttelt wird. Die Füllung erfolgt bis zu einer vorbestimmten Höhe des Sprengstoffpegels innerhalb der Hülle 1.

Anschließend wird die vormontierte Druckplatte (4) zusammen mit der Übertragerladung (5) und dem Herz (9) in der Art eines Kolbens in den noch flüssigen Sprengstoff 3 eingedrückt und zentriert. Dieser aus Druckplatte und Übertragerladung bestehende Verschluss bleibt jedoch zunächst noch gegenüber der Hülle 1 in Richtung der Längsachse der Form beweglich gelagert.

Anschließend werden die Schicht aus reversibel deformierbarem Material 8 auf die Druckplatte gelegt, wobei die Schicht durchaus aus mehreren Teilen bestehen kann. Die Druckplatte kann zur Aufnahme dieser Teile auch flache Ausnehmungen 11 aufweisen. Die Teile der Schicht können beispielsweise scheibenförmig oder ringförmig ausgebildet sein. Entscheidend hierbei ist, dass nach Abschluss der Montage aller weiteren Teile über die gesamte Fläche der Druckplatte eine gleichmäßige Krafteinleitung auf die Sprengladung erfolgt.

Nach dem Einlegen der Teile aus reversibel deformierbarem Material wird der weitere Deckel 6 auf die Hülle aufgesetzt und an dieser beispielsweise durch Verschrauben befestigt. In der Regel erfolgt das Verschrauben so weit bis der Deckel bündig auf der Hülle aufsitzt. Der Deckel 6 ist so geformt, dass zwischen ihm und der Druckplatte 4 ein Zwischenraum 7 verbleibt wenn der Deckel vollständig verschraubt ist. Dieser Zwischenraum ist bezüglich seiner Höhe so dimensioniert, dass die Schicht aus reversibel deformierbarem Material 8 gerade um dasjenige Maß zusammengedrückt wird, welches der gewünschten Krafteinleitung über die Druckplatte auf den Sprengstoff entspricht. Sind in der Druckplatte 4 und/oder in dem weiteren Deckel 6 Ausnehmungen vorgesehen, so werden deren Tiefenmaße bei der Komprimierung des reversibel deformierbaren Materials entsprechend berücksichtigt.

Der Gießvorgang der Ladung ist nun abgeschlossen. Nach einer gewissen Aushärtezeit ist die Hohlladung fertig. Die Vorspannung durch das reversibel deformierbare Material sorgt beim Aushärten für einen dauerhaften Druck auf das Sprengstoffvolumen, der dadurch das verfügbare Volumen restlos, d. h. ohne jegliche Spalten ausfüllt. Auch nach dem Aushärten der Ladung wird weiterhin jede temperaturbedingte Ausdehnung oder Schrumpfung ausgeglichen.

Das Gießverfahren kann gemäß Anspruch 2 auch in einer anderen Reihenfolge ablaufen, die sich je nach Konzept der Hohlladung als günstiger erweisen kann. Vor dem eigentlichen Gießvorgang, bei dem die Befüllung über die erste Stirnseite erfolgt, an der später der erste Deckel 2 befestigt werden wird, wird zunächst die weitere Stirnseite mit einem vormontierten Verschluss, bestehend aus der Druckplatte 8, der Übertragerladung 5 und gegebenenfalls dem Herz 9, provisorisch verschlossen. Dies bedeutet, dass der Verschluss in der Art lösbar fixiert wird, dass er in der Hülle 1 zentriert angeordnet sozusagen den Boden der auszugießenden Form bildet.

Anschließend wird der gießfähige kunststoffgebundene Sprengstoff unter Vakuum und unter Rütteln eingegossen. Nach dem Erreichen der gewünschten Füllhöhe wird der erste trichterförmige Deckel 2 von außen in die Hülle 1 eingedrückt und in seiner Sollposition befestigt. Danach wird die provisorische Fixierung des vormontierten Verschlusses gelöst und der weitere Deckel 6 aufgesetzt und anschließend verschraubt. Im Zwischenraum zwischen dem weiteren Deckel und der jetzt in Richtung der Längsachse beweglichen Druckplatte 4 ist wiederum eine Schicht aus reversibel deformierbarem Material 8 vorgesehen, die durch die Verschraubung des Deckels gerade um dasjenige Maß zusammengedrückt wird, welches der gewünschten Krafteinleitung über die Druckplatte auf den Sprengstoff entspricht. Sind in der Druckplatte 4 und/oder in dem weiteren Deckel 6 Ausnehmungen vorgesehen, so werden deren Tiefenmaße bei der Komprimierung des reversibel deformierbaren Materials entsprechend berücksichtigt.

Die Gestaltung der räumlich begrenzten Schicht aus reversibel deformierbarem Material lässt einige Gestaltungsmöglichkeiten hinsichtlich der Form und des Materials zu. Bezüglich der Form haben sich in der Praxis Scheiben oder Ringe gut bewährt. Bei der Materialauswahl muss darauf geachtet werden, dass der Bereich der reversiblen Verformung des gewählten Werkstoffes den Anforderungen an die benötigte Belastbarkeit entspricht. Gut bewährt haben sich elastische Kunststoffe, wie beispielsweise Silikone. Gerade dieser Werkstoff weist den besonderen Vorteil der hohen Elastizität in Verbindung mit einer ausgeprägten Resistenz gegen Umwelteinflüsse auf, weshalb er für diese Anwendung besonders gut geeignet ist. Der Deformationsweg der besagten Schicht hängt natürlich von der Größe und Dimensionierung der Ladung ab. In verschiedenen Ausführungsbeispielen hat sich ein Deformationsweg von 2 – 3 Millimetern als ausreichend erwiesen. Der Fachmann bestimmt hieraus in Abhängigkeit vom gewählten Material die benötigte Dicke der Schicht.