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Dokumentenidentifikation DE69921847T2 01.12.2005
EP-Veröffentlichungsnummer 0001133382
Titel VERFAHREN ZUM BILDEN EINES SCHLITZES IN EINEM WIEDERVERSCHLIESSBAREN VERSCHLUSS FÜR NADELLOSE INJEKTIONSSTELLE
Anmelder Critical Device Corp., Brea, Calif., US
Erfinder MAYER, Franz, Bruno, Orange, US
Vertreter derzeit kein Vertreter bestellt
DE-Aktenzeichen 69921847
Vertragsstaaten DE, ES, FR, GB, IT
Sprache des Dokument EN
EP-Anmeldetag 16.04.1999
EP-Aktenzeichen 999176175
WO-Anmeldetag 16.04.1999
PCT-Aktenzeichen PCT/US99/08542
WO-Veröffentlichungsnummer 0000025995
WO-Veröffentlichungsdatum 11.05.2000
EP-Offenlegungsdatum 19.09.2001
EP date of grant 10.11.2004
Veröffentlichungstag im Patentblatt 01.12.2005
IPC-Hauptklasse B26F 1/24
IPC-Nebenklasse B01J 8/04   A61M 39/04   

Beschreibung[de]

Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein das Gebiet der Medizin und im einzelnen ein Verfahren zum Herstellen eines Schlitzes in einem Wiederabdichtungselement zur Verwendung in einer nadellose Injektionsstelle mit besonderer Nutzbarkeit in Bezug auf intravenöse Infusionsanwendungen.

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Es ist eine allgemeine medizinische Praxis, verschiedene Fluids oder Medikamente intravenös in ein Blutgefäß (z.B. eine Vene oder eine Arterie) eines Patienten zu infundieren. Eine solche Infusion wird typischerweise durch das Einsetzen einer hohlen Einführungsnadel in ein Zielblutgefäß ausgeführt. Die Einführungsnadel steht in Fluidverbindung mit dem einen Ende einer länglichen, flexiblen Röhre oder Fluidleitung, deren entgegengesetztes Ende in Fluidverbindung mit einem Lösungsbeutel steht. Der Lösungsbeutel seinerseits wird typischerweise oberhalb des Patienten aufgehängt, um so zu ermöglichen, daß die Schwerkraft das Strömen des Fluids durch die Fluidleitung nach unten und über die Einführungsnadel, die funktionsfähig in dem Blutgefäß des Patienten angeordnet bleibt, in dasselbe erleichtert. Die Fluidröhre und der Lösungsbeutel werden über ein Meß- und Dosiergerät miteinander verbunden, das die Infusionsgeschwindigkeit des Fluids aus dem Beutel in die Röhre regelt.

Bei vielen intravenösen Infusionsbaugruppen wird innerhalb der Röhrenleitung zwischen der Einführungsnadel und dem Lösungsbeutel eine Injektionsstelle in Fluidkupplung angeordnet. Die Injektionsstelle hat typischerweise eine Y-förmige Konfiguration und umfaßt einen röhrenförmigen Hauptkörperabschnitt, der einen röhrenförmigen Seitenarmabschnitt in Fluidverbindung mit demselben hat. Das distale Ende des Seitenarmabschnitts steht über ein oberes Segment der Röhrenleitung in Fluidverbindung mit dem Lösungsbeutel, wobei das untere Ende des Hauptkörperabschnitts über ein unteres Segment der Röhrenleitung in Fluidverbindung mit der Einführungsnadel steht. Das obere Ende des Hauptkörperabschnitts seinerseits wird durch eine Membran bedeckt, die typischerweise aus Kautschuk oder einem ähnlichen elastischen Material gefertigt wird.

Das Einbauen der Injektionsstelle innerhalb der Röhrenleitung ermöglicht, daß verschiedene Medikamente durch die Zugabe derselben zu der aus dem Lösungsbeutel über das obere Röhrenleitungssegment, die Injektionsstelle, das untere Röhrenleitungssegment und die Einführungsnadel in das Blutgefäß fließenden Lösung selektiv in das Blutgefäß des Patienten infundiert werden. Diese Ergänzungsinfusion wird typischerweise durch die Verwendung einer herkömmlichen Spritze ausgeführt, deren Nadel die am oberen Ende des Hauptkörperabschnitts der Injektionsstelle angeordnete Membran durchsticht und durch dieselbe vorgeschoben wird. Anschließend an das Ausstoßen des Medikaments aus der Spritze und in die fließende Lösung wird die Nadel aus dem Hauptkörperabschnitt der Injektionsstelle zurückgezogen, wobei die auf Grund des Durchgangs der Nadel durch die Membran in derselben erzeugte Öffnung auf Grund der Elastizität der Membran nach einem solchen Zurückziehen wesentlich verschlossen wird. Wie zu erkennen sein wird, ermöglicht das Einbauen der Injektionsstelle innerhalb der Röhrenleitung, daß dem Patienten durch die vorhandene Infusionsstelle innerhalb des Blutgefäßes verschiedene Medikamente intravenös verabreicht werden, und beseitigt folglich die Notwendigkeit, den Patienten zusätzlichen Nadelstichen auszusetzen.

Obwohl sie dem Patienten bestimmte Vorteile bieten, besitzen die nach dem bekannten technischen Stand konstruierten Injektionsstellen bestimmte Mängel, die ihren Gesamtnutzen beeinträchtigen. Wie zuvor erläutert, erfordert die Verwendung solcher Injektionsstellen typischerweise, daß die Nadel einer herkömmlichen Spritze durch die am oberen Ende des Hauptkörperabschnitts der Injektionsstelle befestigte Membran vorgeschoben wird (d.h., dieselbe durchsticht). Auf Grund der Gefahr unbeabsichtigter Nadelstiche ist die Notwendigkeit, eine Spritze mit einer Nadel verwenden zu müssen, um das Einleiten des Medikaments in den Lösungsfluß zu erleichtern, jedoch unerwünscht. In Anerkennung dieses Mangels sind beim bekannten technischen Stand ebenfalls nadellose Injektionsstellen entwickelt worden, die eine Membran einschließen, dafür geeignet, offene und geschlossene Konfigurationen anzunehmen, ohne daß eine Nadel in dieselbe eingeführt wird. Obwohl diese nadellosen Injektionsstellen die Notwendigkeit beseitigen, die Membran mit einer Nadel zu durchstechen, besitzen sie ebenfalls bestimmte Mängel, die ihren Gesamtnutzen beeinträchtigen. Der erste dieser Mängel ist die mit dem Desinfizieren der Injektionsstelle und insbesondere der Membran derselben verbundene Schwierigkeit, nachdem das Medikament in dieselbe infundiert worden ist. In dieser Hinsicht muß die Membran nach jeder Benutzung der Injektionsstelle gereinigt werden, wobei eine solche Reinigung typischerweise durch die Anwendung von Alkohol oder einer ähnlichen desinfizierenden Substanz auf dieselbe erreicht wird. Auf Grund der Konfiguration der Membran ist es jedoch oft schwierig, eine vollständige und wirksame Desinfektion zu erreichen, was folglich die Gefahr des Einleitens von Verunreinigungen in den Lösungsstrom bei anschließenden Benutzungen der Injektionsstelle steigert.

Nach US 5400500 wird ein Verfahren bereitgestellt, um eine Injektions- und Entnahmestelle an das Aufnehmen einer stumpfen Kanüle anzupassen. Das Verfahren umfaßt, eine Elastomer-Scheidewand und ein zum Aufnehmen dieser Scheidewand geeignetes Gehäuse bereitzustellen, einen Schlitz in der Elastomer-Scheidewand herzustellen, die Elastomer-Scheidewand in den Durchgang des Gehäuses einzusetzen und eine äußere ringförmige Leiste am Gehäuse nach innen über die Scheidewand tiefzuziehen, bis ein Scheidewand-Eingriffsabschnitt des Tiefziehwerkzeugs ein vorher festgelegtes Maß an Kraft auf die Scheidewand ausübt. Vor dem Tiefziehschritt wird gegen das innere Ende der Scheidewand ein Stift in den Durchgang des Gehäuses eingesetzt, um eine Verformung der Scheidewand während des Tiefziehens zu hemmen.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Nach der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren bereitgestellt zum Herstellen eines Schlitzes in einem Wiederabdichtungselement durch die Verwendung einer Schneidbaugruppe, die eine Positionierplatte mit einem in derselben angeordneten Positionierhohlraum, einen Schneidkern, eine Stützbefestigung und ein Klingenelement einschließt, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfaßt:

  • a) Einsetzen des Wiederabdichtungselements in den Positionierhohlraum der Positionierplatte und
  • c) Vorschieben des Klingenelements durch das proximale Ende des Wiederabdichtungselements, um den Schlitz in demselben herzustellen,

    dadurch gekennzeichnet, daß das Wiederabdichtungselement eine durch ein proximales Ende desselben definierte Außenfläche, einen durch einen Kuppelbereich des proximalen Endes definierten halbkugelförmigen Innenflächenabschnitt und einen ringförmigen Innenflächenabschnitt hat, der den halbkugelförmigen Innenflächenabschnitt umgeht, und zwischen den Schritten a) und c) ein folgender Schritt b) ausgeführt wird:
  • b) Vorspannen des Kuppelbereichs des Wiederabdichtungselements, und bei dem entweder

    1) die Stützbefestigung ein oberes Ende einschließt, das gemeinsam durch eine konkave Aussparung mit einem Durchmesser, der geringfügig kleiner ist als der Durchmesser des halbkugelförmigen Innenflächenabschnitts des Wiederabdichtungselements, und einen kreisförmigen Rand, der die Aussparung umgeht, definiert wird, und

    der Schritt (b) umfaßt, die Stützbefestigung derart in das Wiederabdichtungselement vorzuschieben, daß der Kuppelbereich des Wiederabdichtungselements in der Aussparung aufgenommen wird und der ringförmige Rand an den ringförmigen Innenflächenabschnitt des Wiederabdichtungselements angestoßen wird, oder

    2) die Stützbefestigung einen röhrenförmigen oberen Abschnitt, der ein ringförmiges oberes Ende und eine in Axialrichtung verlaufende Bohrung definiert, und eine kreisförmig konfigurierte Aussparung einschließt, die innerhalb des oberen Endes angeordnet wird, und

    der Schritt (b) umfaßt, die Stützbefestigung derart in das Wiederabdichtungselement vorzuschieben, daß der Kuppelbereich des Wiederabdichtungselements in der Aussparung und der Bohrung aufgenommen wird und das obere Ende an den ringförmigen Innenflächenabschnitt des Wiederabdichtungselements angestoßen wird.

DETAILS DER ERFINDUNG

Nach der vorliegenden Erfindung wird ein neuartiges Verfahren zum Herstellen eines Schlitzes in einem Wiederabdichtungselement bereitgestellt, das eine Außenfläche, die durch ein proximales Ende desselben definiert wird, einen halbkugelförmigen Innenflächenabschnitt, der durch einen Kuppelbereich des proximalen Endes definiert wird, und einen ringförmigen Innenflächenabschnitt hat, der den halbkugelförmigen Innenflächenabschnitt umgeht. Weiterhin wird zur Verwendung nach der vorliegenden Erfindung eine Schneidbaugruppe zum Ausführen eines solchen Verfahrens bereitgestellt. Die Schneidbaugruppe ihrerseits umfaßt eine Positionierplatte mit einem in derselben zum Aufnehmen des Wiederabdichtungselements angeordneten Positionierhohlraum. Innerhalb der Positionierplatte wird eine Montageplatte der Schneidbaugruppe angeordnet, die vorzugsweise aus Silikon gefertigt wird und das innerste Ende des Positionierhohlraums definiert.

Zusätzlich zu der Positionierplatte umfaßt die Schneidbaugruppe einen Schneidkern, der selektiv zu der Positionierplatte hin und von derselben weg bewegt werden kann. Im einzelnen kann der Schneidkern zwischen einer Schlitzherstellungsposition, in der er unmittelbar angrenzend an die Positionierplatte angeordnet wird, und einer Entladeposition, in der er von der Positionierplatte weg zurückgezogen und mit Zwischenraum angeordnet wird, bewegt werden. Innerhalb des Schneidkerns erstreckt sich eine Stützbefestigung der Schneidbaugruppe, die selektiv aus demselben ausgefahren und in denselben eingezogen werden kann. Im einzelnen kann die Stützbefestigung im Verhältnis zum Schneidkern zwischen der Stützposition, in der die Stützbefestigung vom Schneidkern vorgeschoben wird und von demselben vorsteht, und einer Ausstoßposition, in der die Stützbefestigung in den Schneidkern eingezogen und innerhalb desselben angeordnet wird, bewegt werden.

Die Stützbefestigung schließt ein oberes Ende ein, das gemeinsam durch eine konkave Aussparung, bemessen zum Aufnehmen des Kuppelbereichs des Wiederabdichtungselements, und einen kreisförmigen Rand, der die Aussparung umgeht, definiert wird. In der Schneidbaugruppe werden die Positionierplatte und der Schneidkern so im Verhältnis zueinander ausgerichtet, daß die Bewegung der Stützbefestigung zu ihrer Stützposition das Vorschieben der Stützbefestigung in den Positionierhohlraum erleichtert, wenn sich der Schneidkern in seiner Schlitzherstellungsposition befindet. Im einzelnen erleichtern die Bewegung der Stützbefestigung zu ihrer Stützposition anschließend an das Einbringen des Wiederabdichtungselements in den Positionierhohlraum und die Bewegung des Schneidkerns in seine Schlitzherstellungsposition die Aufnahme des Kuppelbereichs des Wiederabdichtungselements in der Aussparung und das Anstoßen des ringförmigen Rands an den ringförmigen Innenflächenabschnitt des Wiederabdichtungselements. Die Aussparung der Stützbefestigung wird vorzugsweise so bemessen, daß sie einen Durchmesser hat, der etwa 0,010 Zoll (also 0,25 mm) kleiner ist als der Durchmesser des halbkugelförmigen Innenflächenbereichs des Wiederabdichtungselements, so daß der Kuppelbereich desselben vorgespannt wird, wenn er in der Aussparung aufgenommen wird.

Zusätzlich zu den oben beschriebenen Komponenten schließt die vorliegende Schneidbaugruppe ein Klingenelement ein, das innerhalb der Stützbefestigung verläuft und selektiv von derselben ausgefahren und in dieselbe eingezogen werden kann. Im einzelnen kann das Klingenelement im Verhältnis zur Stützbefestigung zwischen einer Schneidposition, in der das Klingenelement von der Stützbefestigung vorgeschoben wird und von derselben vorsteht, und einer geschützten Position, in der das Klingenelement in die Stützbefestigung eingezogen und innerhalb derselben angeordnet wird, bewegt werden.

Das Klingenelement definiert eine Schneidspitze, wobei die Stützbefestigung innerhalb der Aussparung derselben einen Schlitz einschließt, um bei der Bewegung des Klingenelements zur Schneidposition anschließend an das Einbringen des Wiederabdichtungselements in den Positionierhohlraum, die Bewegung des Schneidkerns zur Schlitzherstellungsposition und die Bewegung der Stützbefestigung zur Stützposition den Durchgang der Schneidspitze in den halbkugelförmigen Innenflächenabschnitt und durch den Kuppelbereich zur Außenfläche zu ermöglichen. Bei dem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird die Schneidspitze ihrerseits so bemessen und konfiguriert, daß der durch dieselbe im Wiederabdichtungselement hergestellte Schlitz nicht in den ringförmigen Innenflächenabschnitt des Wiederabdichtungselements vorsteht. Im einzelnen wird die Schneidspitze so bemessen und konfiguriert, daß der Schlitz eine wesentlich lineare oder gerade Konfiguration hat und entgegengesetzte Enden definiert, die jeweils in einer Entfernung von etwa 0,005 Zoll (also 0,13 mm) von dem ringförmigen Innenflächenabschnitt des Wiederabdichtungselements nach innen enden. Im Ergebnis dessen wird durch den Kuppelbereich angrenzend an ein entsprechendes der entgegengesetzten Enden des Schlitzes ein Paar von Stegabschnitten, die jeder eine Dicke von etwa 0,005 Zoll (also 0,13 mm) haben, definiert, wobei das Formen solcher Stegabschnitte durch das Vorspannen des Kuppelbereichs unterstützt wird. Die Bewegung des Klingenelements zu seiner Schneidposition erleichtert das Vorschieben des Klingenelements in einen Kontakt mit der Montageplatte, wenn sich der Schneidkern in seiner Schlitzherstellungsposition befindet und sich die Stützbefestigung in ihrer Stützposition befindet. In dieser Hinsicht wird das Vorschieben des Klingenelements durch das proximale Ende des Wiederabdichtungselements beendet, wenn die Schneidspitze einen Kontakt mit der Montageplatte herstellt. Wenn sie sich in Kontakt miteinander befinden, erstreckt sich die Schneidspitze des Klingenelements in einem allgemein senkrechten Verhältnis zur Montageplatte.

Nach einem alternativen Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung schließt die Stützbefestigung einen röhrenförmigen oberen Abschnitt, der eine allgemein kreisförmige Querschnittskonfiguration hat, und eine Innenfläche, die eine in Axialrichtung verlaufende Bohrung definiert, ein. Der obere Abschnitt definiert ein ringförmiges oberes Ende mit einer innerhalb desselben angeordneten Aussparung, die gemeinsam durch einen innerhalb der Innenfläche in enger Nähe zum oberen Ende geformten ringförmigen Absatz und denjenigen Abschnitt der Innenfläche definiert wird, der sich zwischen dem Absatz und dem oberen Ende erstreckt. Der Durchmesser des die Aussparung definierenden Abschnitts der Innenfläche übersteigt vorzugsweise den Durchmesser des Rests der Innenfläche um etwa 0,010 Zoll (also 0,25 mm). Die Aussparung ihrerseits hat einen bevorzugten Durchmesser von etwa 0,077 Zoll (also 0,18 mm) und eine Tiefe von etwa 0,015 Zoll (0,38 mm).

Die Bewegung der Stützbefestigung des zweiten Ausführungsbeispiels zur Stützposition anschließend an das Einbringen des Wiederabdichtungselements in den Positionierhohlraum und die Bewegung des Schneidkerns zur Schlitzherstellungsposition erleichtern die Aufnahme des Kuppelbereichs des Wiederabdichtungselements in der Aussparung und der Bohrung und das Anstoßen des oberen Endes an den ringförmigen Innenflächenabschnitt des Wiederabdichtungselements. Es ist wichtig, daß die Aussparung im Verhältnis zum Kuppelbereich des Wiederabdichtungselements so bemessen wird, daß der durch die Bewegung des Klingenelements zur Schneidposition im Wiederabdichtungselement hergestellte Schlitz nicht in den ringförmigen Innenflächenabschnitt des Wiederabdichtungselements vorsteht. Im einzelnen wird der Schlitz so geformt, daß er eine wesentlich lineare Konfiguration hat, die entgegengesetzte Enden definiert, die jeweils in einer Entfernung von etwa 0,005 Zoll (also 0,13 mm) von dem ringförmigen Innenflächenabschnitt des Wiederabdichtungselements nach innen enden. Außerdem wird das in Verbindung mit der Stützbefestigung des zweiten Ausführungsbeispiels verwendete Klingenelement vorzugsweise so geformt, daß es eine Breite hat, die dem Durchmesser des Abschnitts der Innenfläche, der nicht die Aussparung definiert, wesentlich entspricht, aber geringfügig kleiner ist als derselbe, so daß das Klingenelement durch den oberen Abschnitt der Stützbefestigung gestützt wird, doch innerhalb der Bohrung derselben in Axialrichtung bewegt werden kann.

Bei dem bevorzugten Verfahren der vorliegenden Erfindung wird der Schlitzherstellungsvorgang begonnen, wenn sich der Schneidkern in seiner Entladeposition befindet, sich die Stützbefestigung in ihrer Ausstoßposition befindet und sich das Klingenelement in seiner geschützten Position befindet. Wenn sich der Schneidkern, die Stützbefestigung und das Klingenelement in diesen einzelnen Positionen befinden, wird das Wiederabdichtungselement in den Positionierhohlraum eingesetzt derart, daß das proximale Ende desselben an die Montageplatte angestoßen wird. Danach wird der Schneidkern zu seiner Schlitzherstellungsposition bewegt, worauf unmittelbar die Bewegung der Stützbefestigung zu ihrer Stützposition folgt.

Die Bewegung der Stützbefestigung zu ihrer Stützposition führt zum Vorschieben derselben in das Innere des Wiederabdichtungselements und zum Zusammendrücken des proximalen Endes des Wiederabdichtungselements zwischen der Montageplatte und dem oberen Ende der Stützbefestigung. Im einzelnen wird der Kuppelbereich des Wiederabdichtungselements in der Aussparung der Stützbefestigung aufgenommen und auf Grund dessen, daß der Durchmesser der Aussparung kleiner ist als derjenige des halbkugelförmigen Innenflächenabschnitts des Wiederabdichtungselements, der durch den Kuppelbereich desselben definiert wird, vorgespannt. Außerdem wird der ringförmige Rand der Stützbefestigung an den ringförmigen Innenflächenabschnitt des Wiederabdichtungselements angestoßen. Wenn die Stützbefestigung nach dem zweiten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung hergestellt wird, erleichtert das Vorschieben der Stützbefestigung in das Wiederabdichtungselement die Aufnahme des Kuppelbereichs des Wiederabdichtungselements in der Aussparung und der Bohrung und das Anstoßen des oberen Endes des oberen Abschnitts der Stützbefestigung an den ringförmigen Innenflächenabschnitt des Wiederabdichtungselements.

Anschließend an die Bewegung der Stützbefestigung zu ihrer Stützposition wird das Klingenelement von seiner geschützten Position zu seiner Schneidposition bewegt. Die Bewegung des Klingenelements zu seiner Schneidposition führt zum Vorschieben der Schneidspitze desselben durch den Schlitz der Stützbefestigung und durch das proximale Ende des Wiederabdichtungselements, wobei ein solches Vorschieben durch den Kontakt der Schneidspitze an der Montageplatte beendet wird. Falls die nach dem zweiten Ausführungsbeispiel hergestellte Stützbefestigung eingesetzt wird, führt die Bewegung des Klingenelements zu seiner Schneidposition einfach zum Vorschieben der Schneidspitze desselben vom oberen Ende des oberen Abschnitts der Stützbefestigung. Auf Grund dessen, daß die Montageplatte aus Silikon gefertigt wird, wird die Schneidspitze durch ihren Kontakt mit derselben nichtbeschädigt oder abgestumpft. Wie es zuvor angezeigt wurde, wird der Schlitz im Wiederabdichtungselement durch Vorschieben der Schneidspitze in den halbkugelförmigen Innenflächenabschnitt und durch den Kuppelbereich zur Außenfläche des proximalen Endes hergestellt. Das Schneiden des Schlitzes auf diese Weise (d.h., von innen nach außen) erhält die Konzentrizität des Schlitzes innerhalb des Kuppelbereichs des Wiederabdichtungselements aufrecht. In dieser Hinsicht muß der Schlitz innerhalb des Kuppelbereichs konzentrisch sein, damit das Wiederabdichtungselement den erforderlichen Rückflußschutz gewährleistet. Das durch die Aufnahme des Kuppelbereichs in der Aussparung mit kleinerem Durchmesser der Stützbefestigung des ersten oder des zweiten Ausführungsbeispiels erleichterte Vorspannen desselben führt zur Bildung der oben beschriebenen Stegabschnitte innerhalb des Kuppelbereichs an jedem der entgegengesetzten Enden des Schlitzes. Das richtige Bemessen des Klingenelements trägt ebenfalls zur Bildung solcher Stegabschnitte bei. In dem Wiederabdichtungselement werden die Stegabschnitte ebenfalls benötigt, um ein Niederdruckauslaufen bei dem Wiederabdichtungselement zu verhindern, da bei demselben ein hoher Durchfluß ohne Auslaufen erwünscht ist. Anschließend an das Formen des Schlitzes in dem Wiederabdichtungselement durch die Bewegung des Klingenelements zu seiner Schneidposition wird das Klingenelement dann zu seiner geschützten Position innerhalb der Stützbefestigung zurückgeführt. Danach wird der Schneidkern zu seiner Entladeposition zurückgeführt. Die Bewegung des Schneidkerns zu seiner Entladeposition erleichtert das Entfernen des Wiederabdichtungselements aus dem Positionierhohlraum der Positionierplatte. Obwohl es aus dem Positionierhohlraum entfernt wird, bleibt das Wiederabdichtungselement in Eingriff mit der Stützbefestigung. Nachdem der Schneidkern zu seiner Entladeposition bewegt worden ist, wird die Stützbefestigung zu ihrer Ausstoßposition, in der sie in das Innere des Schneidkerns eingezogen wird, zurückgeführt. Die Bewegung der Stützbefestigung zu ihrer Ausstoßposition bewirkt das Entfernen des Wiederabdichtungselements über derselben.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Diese sowie andere Merkmale der vorliegenden Erfindung werden offensichtlicher unter Bezugnahme auf die Zeichnungen, in denen:

1 eine Querschnittsansicht eines Wiederabdichtungselements vor dem Herstellen eines Schlitzes in demselben nach der Methodologie der vorliegenden Erfindung ist,

2 eine Querschnittsansicht einer Schneidbaugruppe ist, die zum Ausführen der zum Herstellen des Schlitzes in dem in 1 gezeigten Wiederabdichtungselement erforderlichen Schrittfolge verwendet wird,

3 eine teilweise Querschnittsansicht der in 2 gezeigten Schneidbaugruppe ist, welche die Weise illustriert, auf die das Klingenelement der Schneidbaugruppe funktioniert, um das Herstellen des Schlitzes im Wiederabdichtungselement zu erleichtern,

4 eine teilweise perspektivische Draufsicht der Stützbefestigung der Schneidbaugruppe ist,

5 und 5a teilweise perspektivische Ansichten von alternativen Ausführungsbeispielen des Klingenelements der Schneidbaugruppe sind,

6 eine Querschnittsansicht längs der Linie 6–6 von 3 ist,

7 eine Querschnittsansicht längs der Linie 7–7 von 6 ist,

8 eine teilweise perspektivische Draufsicht des Wiederabdichtungselements anschließend an das Herstellen des Schlitzes in demselben nach der Methodologie der vorliegenden Erfindung ist und

9 eine teilweise perspektivische Draufsicht eines zweiten Ausführungsbeispiels der Stützbefestigung der Schneidbaugruppe ist.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DES BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSBEISPIELS

Unter Bezugnahme auf die Zeichnungen, bei denen das Gezeigte nur dem Zweck dient, ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung zu illustrieren, und nicht dem Zweck, dieselbe zu begrenzen, illustriert nun 1 ein Wiederabdichtungselement 10 vor dem Herstellen eines elastisch zu öffnenden und zu schließenden Schlitzes in demselben nach der Methodologie der vorliegenden Erfindung. Das Wiederabdichtungselement 10 ist sowohl strukturell als auch funktionell ähnlich dem Körper des in den vorhergehenden Stammanmeldungen beschriebenen Wiederabdichtungselements. In dieser Hinsicht schließt das Wiederabdichtungselement 10 ein proximales Ende 12 und ein distales Ende 14 ein, wobei das proximale Ende 12 eine Innenfläche 16 und eine Außenfläche 18 hat. Das proximale Ende 12 seinerseits wird durch einen allgemein zylindrischen proximalen Abschnitt 20 des Wiederabdichtungselements 10 definiert, das ebenfalls einen allgemein zylindrischen Abschnitt 22 einschließt. Der proximale und der distale Abschnitt 20, 22 werden durch einen zwischen denselben geformten abgeschrägten Absatz 24 getrennt und werden so bemessen, daß der Durchmesser des distalen Abschnitts 22 den Durchmesser des proximalen Abschnitts 20 übersteigt.

Bei dem Wiederabdichtungselement 10 schließt die Innenfläche 16 des proximalen Endes 12 einen allgemein halbkugelförmigen Abschnitt 16a, der durch einen inneren Kuppelbereich 21 des proximalen Endes 12 definiert wird, und einen ringförmigen Abschnitt 16b ein, der die Basis des halbkugelförmigen Abschnitts 16a umgeht. Außerdem wird in der Außenfläche 18 des proximalen Endes 12 eine kreisförmig konfigurierte Einsenkung 26 definiert, die mittig innerhalb der Außenfläche 18 angeordnet wird. Weiterhin wird am proximalen Abschnitt 20 ein Zentrierring 28 geformt, der sich um denselben erstreckt und eine allgemein keilförmige Querschnittskonfiguration hat.

Das distale Ende 14 des Wiederabdichtungselements 10 wird durch einen ringförmigen Flansch 30 definiert, der am distalen Anschnitt 22 geformt wird und sich im Verhältnis zu demselben in Radialrichtung nach innen und nach außen erstreckt. An der inneren Umfangskante des Flanschs 30 wird eine erweiterte Wulst 32 geformt. Bei dem Wiederabdichtungselement 10 hat der distale Abschnitt 22 keine gleichmäßige Wanddicke, sondern schließt statt dessen angrenzend an den Flansch 30 einen Abschnitt mit einer gesteigerten Dicke ein, der vom Rest des distalen Abschnitts 22 durch einen abgeschrägten Absatz 34 getrennt wird.

Unter Bezugnahme auf 7 und 8 wird nun, wie es unten detaillierter beschrieben wird, die Schlitzherstellungsmethodologie der vorliegenden Erfindung am Wiederabdichtungselement 10 ausgeführt, um einen elastisch zu öffnenden und zu schließenden Schlitz 36 innerhalb desselben herzustellen. Genauer gesagt, wird der Schlitz 36 im proximalen Ende 12 des Wiederabdichtungselements 10 hergestellt und erstreckt sich von der Außenfläche 18 zum Scheitel des halbkugelförmigen Abschnitts 16a der Innenfläche 16. Der Schlitz 36 erstreckt sich längs der Achse des Wiederabdichtungselements 10, wobei das Ende desselben, das sich zur Außenfläche 18 erstreckt, innerhalb der Einsenkung 26 angeordnet wird. Der Schlitz 36 wird so geformt; daß er eine Breite hat derart, daß die entgegengesetzten Enden desselben nicht über den Umfang der Einsenkung 26 oder in den ringförmigen Abschnitt 16b der Innenfläche 16 vorstehen.

Der Schlitz 36 wird durch die Verwendung einer in 2 gezeigten Schneidmaschine 38 innerhalb des proximalen Endes 12 des Wiederabdichtungselements 10 hergestellt. Die Schneidmaschine 38 wird mit wenigstens einer Schneidbaugruppe 40 versehen, die eine feststehende Positionierplatte 42 umfaßt. Die Positionierplatte 42 ihrerseits umfaßt einen oberen Abschnitt 44 und einen zylindrisch konfigurierten unteren Abschnitt 46, der in enger Nähe zur Umfangskante des oberen Abschnitts 44 an der allgemein ebenen unteren Fläche desselben befestigt wird. Der untere Abschnitt 46 der Positionierplatte 42 definiert ein allgemein ebenes unteres Ende 45, das durch einen abgeschrägten Absatz 47 umgangen wird. Innerhalb des unteren Abschnitts 46 wird ein Positionierhohlraum 48 angeordnet, der eine Konfiguration hat, die allgemein derjenigen des Wiederabdichtungselements 10 entspricht. Das geschlossene, innerste Ende des Positionierhohlraums 48 wird durch eine zylindrisch konfigurierte Montageplatte 50 der Schneidgruppe 40 definiert, die innerhalb des oberen Abschnitts 44 der Positionierplatte 42 angeordnet wird und eine kleine Strecke in den unteren Abschnitt 46 derselben vorsteht. Die Montageplatte 50 wird innerhalb der Positionierplatte 42 so ausgerichtet, daß sie sich in koaxialer Ausrichtung mit dem innerhalb des unteren Abschnitts 46 angeordneten Positionierhohlraum 48 befindet. Außerdem wird die Montageplatte 50 vorzugsweise aus Silikon gefertigt und wird aus Gründen, die unten detaillierter erörtert werden, verwendet.

Zusätzlich zu der Positionierplatte 42 umfaßt die Schneidbaugruppe 40 einen länglichen, röhrenförmigen Schneidkern 52, der eine allgemein zylindrische Konfiguration hat. Der Schneidkern 52 definiert ein allgemein ebenes oberes Ende 54, das durch einen abgeschrägten Absatz 56 umgangen wird. Innerhalb des oberen Endes 54 wird an der Achse oder Mitte desselben eine kreisförmig konfiguriere Öffnung 58 angeordnet, die sich in Axialrichtung in eine Verbindung mit dem hohlen Innern des Schneidkerns 52 erstreckt. Der Schneidkern 52 kann im Verhältnis zur unteren Platte 42 selektiv zwischen einer Schlitzherstellungsposition (wie sie in 2 gezeigt wird), in welcher der Schneidkern 52 unmittelbar angrenzend an die Positionierplatte 42 angeordnet wird (d.h., das obere Ende 54 wird an das untere Ende 45 des unteren Abschnitts 46 angestoßen), und einer Entladeposition, in welcher der Schneidkern 52 von der Positionierplatte 42 weg zurückgezogen wird (d.h., das obere Ende 54 wird in einer Abstandsbeziehung zum unteren Ende 45 angeordnet), bewegt werden. Wenn sich der Schneidkern 52 in seiner Schlitzherstellungsposition befindet, wird die Öffnung 58 desselben koaxial mit dem unteren Hohlraum 48 ausgerichtet.

Unter Bezugnahme auf 2 bis 4 umfaßt nun die Schneidbaugruppe 40 außerdem eine längliche, röhrenförmige Stützbefestigung 60, die sich innerhalb des Schneidkerns 52 erstreckt und selektiv aus demselben ausgefahren und in denselben eingezogen werden kann. Genauer gesagt, kann die Stützbefestigung 60 im Verhältnis zum Schneidkern 52 zwischen einer Stützposition, in der die Stützbefestigung 60 aus dem Schneidkern 52 vorgeschoben wird und von demselben vorsteht, und einer Ausstoßposition (wie sie in 2 gezeigt wird), in der die Stützbefestigung 60 in den Schneidkern 52 eingezogen und innerhalb des Innern desselben angeordnet wird, bewegt werden.

Wie es am besten in 4 zu sehen ist, schließt die Stützbefestigung 60 ein oberes Ende 62 ein, das gemeinsam durch eine halbkugelförmige oder konkave Aussparung 64, die zum Aufnehmen des Kuppelbereichs 21 des Wiederabdichtelements 10 geeignet ist, und einem ringförmigen Rand 66, der die Aussparung 64 umgeht, definiert wird. Innerhalb des Scheitels der Aussparung 64 wird ein länglicher, bogenförmiger Schlitz 68 geformt, der mit dem hohlen Innern der Stützbefestigung 60 in Verbindung steht. Bei der Stützbefestigung 60 wird die Aussparung 64 vorzugsweise so bemessen, daß sie einen Durchmesser hat, der aus Gründen, die unten detaillierter erörtert werden, etwa 0,010 Zoll kleiner ist als der Durchmesser des halbkugelförmigen Innenflächenabschnitts 16a der Innenfläche 16.

Wenn sich die Stützbefestigung 60, wie es in 2 gezeigt wird, in ihrer Ausstoßposition befindet, ist der durch das obere Ende 62 definierte Rand 66 wesentlich bündig oder durchgehend mit dem oberen Ende 54 des Schneidkerns 52. Die Bewegung der Stützbefestigung 60 zu ihrer Stützposition erleichtert das Vorschieben des oberen Endes 62 derselben in Axialrichtung in das Innere des Positionierhohlraums 48. Der Durchmesser der Öffnung 58 innerhalb des Schneidkerns 52 wird so bemessen, daß er den Durchmesser der Stützbefestigung 60 geringfügig übersteigt, was folglich ermöglicht, daß die Stützbefestigung 60 verschiebbar in derselben bewegt werden kann. Die Bewegung der Stützbefestigung 60 zwischen ihrer Stütz- und ihrer Ausstoßposition wird durch ein Zylinderelement 70 erleichtert, das in das hohle Innere des Schneidkerns 52 vorsteht und an der Basis der Stützbefestigung 60 befestigt wird.

Die Schneidbaugruppe 40 umfaßt außerdem ein längliches Klingenelement 72, das sich innerhalb des Innern der Stützbefestigung 60 erstreckt und selektiv aus demselben ausgefahren und in dasselbe eingezogen werden kann. Genauer gesagt, kann das Klingenelement 72 im Verhältnis zur Stützbefestigung 60 zwischen einer Schneidposition (wie sie in 6 gezeigt wird), in der das Klingenelement 72 aus der Stützbefestigung 60 vorgeschoben wird und von derselben vorsteht, und einer geschützten Position (wie sie in 2 und 3 gezeigt wird), in der das Klingenelement 72 in die Stützbefestigung 60 eingezogen wird und innerhalb des Innern derselben angeordnet wird, bewegt werden.

Wie es am besten in 5 und 6 zu sehen ist, definiert das Klingenelement 72 eine Schneidspitze oder -kante 74, die eine meißelartige Konfiguration hat. Wenn sich das Klingenelement 72 in seiner geschützten Position befindet, wird die Schneidspitze 74 innerhalb des Innern der Stützbefestigung 60 angeordnet, von dem innerhalb des oberen Endes 62 angeordneten Schlitz 68 nach innen, wie es in 3 zu sehen ist. Wenn sich das Klingenelement 72 in seiner Schneidposition befindet, steht die Schneidspitze 74, wie es in 6 zu sehen ist, über den Rand 66 des oberen Endes 62 hinaus vor. Die Bewegung des Klingenelements 72 zwischen seiner geschützten und seiner Schneidposition wird durch einen beweglichen Stützpfosten 76 erleichtert, der an dem der Schneidspitze 74 des Klingenelements 72 entgegengesetzten Ende desselben befestigt und verschiebbar im hohlen Innern der Stützbefestigung 60 aufgenommen wird. Das Klingenelement 72 wird normalerweise durch eine Vorspannfeder 78, die am Stützpfosten 76 befestigt wird, zu seiner geschützten Position vorgespannt. Wie zu erkennen sein wird, wird das Klingenelement 72 durch den Schlitz 68 innerhalb des oberen Endes 62 vorgeschoben, wenn es von seiner geschützten Position zu seiner Schneidposition bewegt wird.

Unter Bezugnahme auf 5a kann nun die Schneidbaugruppe 40 als Alternative zu dem Klingenelement 72 mit einem Klingenelement 72a versehen werden, das als Alternative zu der meißelartigen Schneidspitze 74 des Klingenelements 72 eine zugespitzte oder keilförmige Schneidspitze 74a definiert. Zusätzlich werden bei dem Klingenelement 72a an jeder der entgegengesetzten Seitenkanten desselben Schneidflächen definiert.

Nachdem also die Bauteile der Schneidbaugruppe 40 beschrieben worden sind, wird nun unter besonderer Bezugnahme auf 2, 3 und 6 ein bevorzugtes Verfahren zum Herstellen des Schlitzes 36 im Wiederabdichtungselement 10 beschrieben werden. Der Schlitzherstellungsvorgang wird begonnen, wenn sich der Schneidkern 52 in seiner Entladeposition befindet, sich die Stützbefestigung 60 in ihrer Ausstoßposition befindet und sich das Klingenelement 72 in seiner geschützten Position befindet. Wenn sich der Schneidkern 52, die Stützbefestigung 60 und das Klingenelement 72 in diesen einzelnen Positionen befinden, wird das Wiederabdichtungselement 10 in den Positionierhohlraum 48 der feststehenden Positionierplatte 42 eingesetzt derart, daß das proximale Ende 12 desselben an die Montageplatte 50 angestoßen wird. Danach wird der Schneidkern 52 zu seiner Schlitzherstellungsposition bewegt, in der das obere Ende 54 desselben an das untere Ende 45 des unteren Abschnitts 46 der Positionierplatte 42 angestoßen wird.

Bei dem vorliegenden Verfahren folgt der Bewegung des Schneidkerns 52 zu seiner Schlitzherstellungsposition unmittelbar die Bewegung der Stützbefestigung 60 zu ihrer Stützposition. Eine solche Bewegung der Stützbefestigung 60 führt zum Vorschieben derselben in das Innere des Wiederabdichtungselements 10. Ein solches Vorschieben wird fortgesetzt bis zu einem Zeitpunkt, an dem das proximale Ende 12 des Wiederabdichtungselements 10 zwischen der Montageplatte 50 und dem oberen Ende 62 der Stützbefestigung 60 zusammengedrückt wird. Im einzelnen wird bei der Bewegung der Stützbefestigung 60 zu ihrer Stützposition der Kuppelbereich 21 des Wiederabdichtungselements 10 in der Aussparung 64 innerhalb des oberen Endes 62 aufgenommen und auf Grund dessen, daß der Durchmesser der Aussparung 64 kleiner ist als derjenige des durch den Kuppelbereich 21 definierten halbkugelförmigen Innenflächenabschnitts 16a, vorgespannt (d.h., in Radialrichtung nach innen zusammengedrückt). Zusätzlich dazu, daß der Kuppelbereich 21 auf die zuvor erwähnte Weise in der Aussparung 64 aufgenommen wird, wird der ringförmige Rand 66 des oberen Endes 62 an den ringförmigen Innenflächenabschnitt 16b angestoßen.

Anschließend an die Bewegung der Stützbefestigung 60 zu ihrer Stützposition wird das Klingenelement 72 der Schneidbaugruppe 40 von seiner geschützten Position zu seiner Schneidposition bewegt. Die Bewegung des Klingenelements 72 zu seiner Schneidposition führt zum Vorschieben der Schneidspitze 74 durch den Schlitz 68 der Stützbefestigung 60 und nach oben durch das proximale Ende 12 des Wiederabdichtungselements 10. Ein solches Vorschieben des Klingenelements 72 nach oben wird durch den Kontakt der Schneidspitze 74 desselben an der Montageplatte 50 beendet. Wenn ein solcher Kontakt hergestellt wird, erstreckt sich das Klingenelement 72 in einer allgemein senkrechten Beziehung zur Montageplatte 50. Auf Grund dessen, daß die Montageplatte 50 aus Silikon gefertigt wird, dringt die Schneidspitze 74 geringfügig in dieselbe ein und wird folglich durch ihren Kontakt mit der Montageplatte 50 nicht beschädigt oder abgestumpft.

Beim Herstellen des Schlitzes 36 innerhalb des Wiederabdichtungselements 10 wird die Schneidspitze 74 des Klingenelements 72 anfangs in den halbkugelförmigen Innenflächenabschnitt 16a und danach durch den Kuppelbereich 21 zur Außenfläche 18 des proximalen Endes 12 vorgeschoben. Es ist wichtig, daß das Schneiden des Schlitzes 36 auf diese Weise (d.h., von innen nach außen) die Konzentrizität des Schlitzes 36 innerhalb des Kuppelbereichs 21 des Wiederabdichtungselements 10 aufrechterhält. Das konzentrische Anordnen des Schlitzes 36 innerhalb des Kuppelbereichs 21 gewährleistet den erforderlichen Rückflußschutz innerhalb des Wiederabdichtungselements 10.

Zusätzlich dazu, daß der Schlitz 36 auf Grund des anfänglichen Vorschiebens des Klingenelements 72 in den halbkugelförmigen Innenflächenabschnitt 16a konzentrisch innerhalb des Kuppelabschnitts 21 angeordnet wird, führt das durch die Aufnahme des Kuppelbereichs 21 in der Aussparung 64 mit kleinerem Durchmesser der Stützbefestigung 60 erleichterte Vorspannen desselben zur Bildung eines Paars von Stegabschnitten 80 innerhalb des Kuppelbereichs 21 an jedem der entgegengesetzten Enden des Schlitzes 36, wie es in 7 zu sehen ist. Jeder der Stegabschnitte 80 wird vorzugsweise so bemessen, daß er eine Dicke von etwa 0,005 Zoll (0,13 mm) hat. Daher enden die entgegengesetzten Enden des Schlitzes 36 jeweils in einer Entfernung von etwa 0,005 Zoll (0,13 mm) von dem ringförmigen Innenflächenabschnitt 16b nach innen. Das richtige Bemessen des Klingenelements 72, 72a trägt ebenfalls zur Bildung der Stegabschnitte 80 innerhalb des Kuppelbereichs 21 bei. In dem Wiederabdichtungselement 10 mit dem in demselben geformten Schlitz 36 dienen die Stegabschnitte 80 zum Beseitigen eines Niederdruckauslaufens.

Anschließend an das Formen des Schlitzes 36 in dem Wiederabdichtungselement 10 durch die Bewegung des Klingenelements 72 zu seiner Schneidposition wird das Klingenelement 72 dann zu seiner geschützten Position innerhalb der Stützbefestigung 60 zurückgeführt. Danach wird der Schneidkern zu seiner Entladeposition zurückgeführt, in der er in einem Anstandsverhältnis zur Positionierplatte 42 angeordnet wird. Die Bewegung des Schneidkerns 52 zu seiner Entladeposition erleichtert das Entfernen des Wiederabdichtungselements 10 (das nun den in demselben geformten Schlitz 36 einschließt) aus dem Positionierhohlraum 48 der Positionierplatte 42. Obwohl es aus dem Positionierhohlraum 48 entfernt wird, bleibt das Wiederabdichtungselement 10 in Eingriff mit der Stützbefestigung 60. Nachdem der Schneidkern 52 zu seiner Entladeposition bewegt worden ist, wird die Stützbefestigung 60 zu ihrer Ausstoßposition, in der sie in das Innere des Schneidkerns 52 eingezogen wird, zurückgeführt. Die Bewegung der Stützbefestigung 60 zu ihrer Ausstoßposition bewirkt das Entfernen des Wiederabdichtungselements 10 über derselben und ermöglicht folglich, daß das Wiederabdichtungselement 10 einfach vom oberen Ende 54 des Schneidkerns 52 abgenommen wird.

Die Schneidmaschine 38 wird mit verschiedenen Bauteilen versehen, wie sie notwendig sind, um die Bewegung des Schneidkerns 52 zwischen seiner Schlitzherstellungs- und seiner Entladeposition, die Bewegung der Stützbefestigung 60 zwischen ihrer Stütz- und ihrer Ausstoßposition und die Bewegung des Klingenelements 72 zwischen seiner geschützten und seiner Schneidposition zu erleichtern. Es ist vorgesehen, daß das oben beschriebene Schlitzherstellungsverfahren an der Schneidmaschine 38 umgesetzt wird, die mehrere Schneidbaugruppen 40 einschließen kann, in derselben angeordnet in einer allgemein kreisförmigen Konfiguration, um so das gleichzeitige Schneiden von mehreren Wiederabdichtungselementen 10 zu erleichtern.

Unter Bezugnahme auf 9 wird nun eine Stützbefestigung 60a abgebildet, die nach einem zweiten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung konstruiert wird und als Alternative zu der zuvor beschriebenen Stützbefestigung 60 in die Schneidbaugruppe 40 eingebaut werden kann. Wie es unten detaillierter erörtert wird, ist die Stützbefestigung 60a wesentlich ähnlich der zuvor beschriebenen Stützbefestigung 60, wobei die Hauptunterschiede in der Konfiguration des oberen Abschnitts der Stützbefestigung 60a liegen.

Bei dem zweiten Ausführungsbeispiel schließt die Stützbefestigung 60a einen röhrenförmigen oberen Abschnitt 82a ein, der eine allgemein kreisförmige Querschnittskonfiguration und eine Innenfläche 84a hat, die eine in Axialrichtung verlaufende Bohrung 86a definiert. Der obere Abschnitt 82a definiert ebenfalls ein ringförmiges oberes Ende 88a. Innerhalb des oberen Endes 88a wird eine Aussparung 90a angeordnet. Die Aussparung 90a wird gemeinsam durch einen in enger Nähe zum oberen Ende 88a innerhalb der Innenfläche 84a geformten ringförmigen Absatz 92a und denjenigen Abschnitt der Innenfläche 84a, der sich zwischen dem Absatz 92a und dem oberen Ende 88a erstreckt, definiert. Bei dem zweiten Ausführungsbeispiel übersteigt der Durchmesser des Abschnitts der Innenfläche 84a, der die Aussparung 90a definiert, vorzugsweise den Durchmesser des Rests der Innenfläche 84a um etwa 0,010 Zoll (also 0,25 mm). In dieser Hinsicht hat die Aussparung 90a einen bevorzugten Durchmesser von etwa 0,077 Zoll (also 0,18 mm) und eine bevorzugte Tiefe von etwa 0,015 Zoll (0,38 mm).

Wenn die Stützbefestigung 60a in die Schneidbaugruppe 40 integriert wird, erleichtern die Bewegung der Stützbefestigung 60a zur Stützposition anschließend an das Einbringen des Wiederabdichtungselements 10 in den Positionierhohlraum 48 und die Bewegung des Schneidkerns 52 zur Schlitzherstellungsposition die Aufnahme des Kuppelbereichs 21 des Wiederabdichtungselements 10 in der Aussparung 90a und der Bohrung 86a und das Anstoßen des oberen Endes 88a an den ringförmigen Innenflächenabschnitt 16b des Wiederabdichtungselements 10, wie es in 9 zu sehen ist. Es ist wichtig, daß die Aussparung 90a im Verhältnis zum Kuppelbereich 21 des Wiederabdichtungselements 10 so bemessen wird, daß der durch die Bewegung des Schneidelements 72 zur Schneidposition im Wiederabdichtungselement 10 hergestellte Schlitz 36 nicht in den ringförmigen Innenflächenabschnitt 16b des Wiederabdichtungselements 10 vorsteht. Der Durchmesser des Kuppelbereichs 21 übersteigt geringfügig den Durchmesser der Aussparung 90a, so daß eine Vorspannung auf den Kuppelbereich 21 ausgeübt wird, wenn derselbe in der Aussparung 90a und der Bohrung 86a aufgenommen wird. Auf Grund dessen, daß ein Abschnitt des Kuppelbereichs 21 in der Aussparung 90a aufgenommen wird, hat der durch die Bewegung des Klingenelements 72 zu seiner Schneidposition im Wiederabdichtungselement 10 geformte Schlitz 36 eine wesentlich lineare Konfiguration und definiert entgegengesetzte Enden, die jeweils in einer Entfernung von etwa 0,005 Zoll von dem ringförmigen Innenflächenabschnitt 16b des Wiederabdichtungselements 10 nach innen enden. Außerdem wird der obere Abschnitt 82a der Stützbefestigung 60a vorzugsweise so geformt, daß die Breite des Klingenelements 72 wesentlich dem Durchmesser des Abschnitts der Innenfläche 84a, der nicht die Aussparung 90a definiert, entspricht, aber geringfügig kleiner ist als derselbe. Im Ergebnis dessen wird das Klingenelement 72 durch den oberen Abschnitt 82a der Stützbefestigung 60a gestützt und kann innerhalb der Bohrung 86a derselben in Axialrichtung bewegt werden.

Personen mit normalen Kenntnissen auf dem Gebiet mögen ebenfalls zusätzliche Modifikationen und Verbesserungen der vorliegenden Erfindung offensichtlich sein. Folglich sollen die hierin beschriebenen und illustrierten besonderen Teile und Schritte nur ein Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung darstellen und sollen nicht als Beschränkungen alternativer Vorrichtungen dienen.


Anspruch[de]
  1. Verfahren zum Herstellen eines Schlitzes (36) in einem Wiederabdichtungselement (10) durch die Verwendung einer Schneidbaugruppe (40), die eine Positionierplatte (42) mit einem in derselben angeordneten Positionierhohlraum (48), einen Schneidkern (52), eine Stützbefestigung (60) und ein Klingenelement (72) einschließt, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfaßt:

    a) Einsetzen des Wiederabdichtungselements in den Positionierhohlraum (48) der Positionierplatte (42) und

    c) Vorschieben des Klingenelements (72) durch das proximale Ende des Wiederabdichtungselements (10), um den Schlitz (36) in demselben herzustellen,

    dadurch gekennzeichnet, daß das Wiederabdichtungselement eine durch ein proximales Ende (12) desselben definierte Außenfläche (18), einen durch einen Kuppelbereich des proximalen Endes (12) definierten halbkugelförmigen Innenflächenabschnitt (16a) und einen ringförmigen Innenflächenabschnitt (16b) hat, der den halbkugelförmigen Innenflächenabschnitt (16a) umgeht, und zwischen den Schritten a) und c) ein folgender Schritt b) ausgeführt wird:

    b) Vorspannen des Kuppelbereichs (21) des Wiederabdichtungselements (10), und bei dem entweder

    1) die Stützbefestigung (60) ein oberes Ende (62) einschließt, das gemeinsam durch eine konkave Aussparung (64) mit einem Durchmesser, der geringfügig kleiner ist als der Durchmesser des halbkugelförmigen Innenflächenabschnitts (16a) des Wiederabdichtungselements (10), und einen kreisförmigen Rand (66), der die Aussparung (64) umgeht, definiert wird, und

    der Schritt (b) umfaßt, die Stützbefestigung (60) derart in das Wiederabdichtungselement (10) vorzuschieben, daß der Kuppelbereich (21) des Wiederabdichtungselements (10) in der Aussparung (64) aufgenommen wird und der ringförmige Rand (66) an den ringförmigen Innenflächenabschnitt (16b) des Wiederabdichtungselements (10) angestoßen wird, oder

    2) die Stützbefestigung (60a) einen röhrenförmigen oberen Abschnitt, der ein ringförmiges oberes Ende (62a) und eine in Axialrichtung verlaufende Bohrung (86a) definiert, und eine kreisförmig konfigurierte Aussparung (64a) einschließt, die innerhalb des oberen Endes (62a) angeordnet wird, und

    der Schritt (b) umfaßt, die Stützbefestigung (60a) derart in das Wiederabdichtungselement (10) vorzuschieben, daß der Kuppelbereich (21) des Wiederabdichtungselements (10) in der Aussparung (64a) und der Bohrung (86a) aufgenommen wird und das obere Ende (62a) an den ringförmigen Innenflächenabschnitt (16b) des Wiederabdichtungselements (10) angestoßen wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem:

    das Klingenelement (72) eine Schneidspitze (74) definiert und

    der Schritt (c) umfaßt, die Schneidspitze (74) in den halbkugelförmigen Innenflächenabschnitt (16a) und durch den Kuppelbereich (21) zur Außenfläche (18) vorzuschieben.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem der Schritt (c) umfaßt, den Schlitz (36) so herzustellen, daß er eine wesentlich lineare Konfiguration mit gegenüberliegenden Enden und einer Länge hat, wobei durch den Kuppelbereich angrenzend an die jeweiligen gegenüberliegenden Enden des Schlitzes (36) ein Paar von Stegabschnitten (80), die jeder eine Dicke von etwa 0,005 Zoll (also 0,13 mm) haben, definiert werden.
  4. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem:

    die Schneidbaugruppe (40) außerdem eine Montageplatte (50) einschließt, die innerhalb der Positionierplatte angeordnet wird und das innerste Ende des Positionierhohlraums (48) definiert, und

    der Schritt (c) umfaßt, die Schneidspitze (74) bis zu dem Zeitpunkt durch das proximale Ende (12) des Wiederabdichtungselements (10) vorzuschieben, an dem die Schneidspitze (74) einen Kontakt mit der Montageplatte (50) herstellt.
  5. Verfahren nach Anspruch 1, das außerdem den folgenden Schritt einschließt:

    a) das Wiederabdichtungselement (10) mit dem in demselben hergestellten Schlitz (36) aus der Schneidbaugruppe (40) auszustoßen.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, bei dem die Stützbefestigung (60) innerhalb des Schneidkerns (52) verläuft und der Schritt (b) umfaßt:

    (1) den Schneidkern (52) von einer Entladeposition, in der er von der Positionierplatte (42) weg zurückgezogen und mit Zwischenraum angeordnet wird, zu einer Schlitzherstellungsposition, in der er unmittelbar angrenzend an die Positionierplatte (42) angeordnet wird, zu bewegen und

    (2) die Stützbefestigung (60) im Verhältnis zum Schneidkern (52) von einer Ausstoßposition, in der die Stützbefestigung (60) in den Schneidkern (52) eingezogen und innerhalb desselben angeordnet wird, zu einer Stützposition, in der die Stützbefestigung (60) vom Schneidkern (52) in Kontakt mit dem halbkugelförmigen und dem ringförmigen Innenflächenabschnitt (16a, 16b) des Wiederabdichtungselements (10) vorgeschoben wird, zu bewegen.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, bei dem das Klingenelement (72) innerhalb der Stützbefestigung (60) verläuft und der Schritt (c) umfaßt:

    (1) das Klingenelement (72) im Verhältnis zur Stützbefestigung (60) von einer geschützten Position, in der das Klingenelement (72) in die Stützbefestigung (60) eingezogen und innerhalb derselben angeordnet wird, zu einer Schneidposition, in der das Klingenelement (72) von der Stützbefestigung (60) durch das proximale Ende (12) des Wiederabdichtungselements (10) vorgeschoben wird, zu bewegen und

    (2) das Klingenelement (72) von der Schneidposition zur geschützten Position zu bewegen.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, bei dem ein Schritt (d) umfaßt:

    (1) den Schneidkern (52) von der Schlitzherstellungsposition zur Entladeposition zu bewegen

    und

    (2) die Stützbefestigung (60) von der Stützposition zur Ausstoßposition zu bewegen.
Es folgen 3 Blatt Zeichnungen






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