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Dokumentenidentifikation DE10044656B4 29.12.2005
Titel Offenzellige Siliciumcarbid-Schaumkeramik und Verfahren zu ihrer Herstellung
Anmelder Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V., 80686 München, DE
Erfinder Adler, Jörg, 01662 Meißen, DE;
Standke, Gisela, 01099 Dresden, DE
Vertreter Rauschenbach, M., Dipl.-Ing., Pat.-Anw., 01187 Dresden
DE-Anmeldedatum 04.09.2000
DE-Aktenzeichen 10044656
Offenlegungstag 04.04.2002
Veröffentlichungstag der Patenterteilung 29.12.2005
Veröffentlichungstag im Patentblatt 29.12.2005
IPC-Hauptklasse C04B 35/567
IPC-Nebenklasse C04B 38/00   C04B 38/06   

Beschreibung[de]

Die Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der Keramik und betrifft offenzellige Siliciumcarbid-Schaumkeramiken, die beispielsweise als hochtemperatur- und thermoschockstabiler Siliciumcarbidschaum z.B. als Volumenbrenner, Dieselrußfilter, Heizelemente oder Solarreceiver eingesetzt werden können und ein Verfahren zu ihrer Herstellung.

Offenzellige Keramikschäume bestehen aus einer dreidimensional vernetzten Keramikstruktur aus vielen miteinander verbundenen Keramikstegen und zwischen den Stegen liegenden offenen Zellen. Die Art der Keramik, aus der die Stege aufgebaut sind, läßt sich variieren und bestimmt wesentliche Eigenschaften des Schaumes. Offenzellige Schaumkeramiken werden hauptsächlich durch Abformungsverfahren hergestellt, bei dem eine oftenzellige Gerüststruktur, z.B. aus Polymerschaum oder Kohlenstoffschaum mit Keramik beschichtet wird und das ursprüngliche Substrat entweder während oder nach der Keramikausbildung entfernt wird (US 3 090 094). Siliciumcarbid-Schaum ist deshalb interessant, da diese Keramik dem Schaum besondere Eigenschaften verleihen kann, wie Hochtemperatur- und Korrosionsbeständigkeit, gute Wärmeleitfähigkeit, Härte etc.

Offenzellige keramische Schäume auf der Basis von Siliciumcarbidkeramik dienen hauptsächlich zur Metallschmelzenfiltration, speziell von Grauguß und Buntmetall. Dazu wird eine Schaumkeramik eingesetzt, deren Zellstege aus einer Siliciumcarbid-Keramik bestehen, die aus Siliciumcarbidkörnern besteht, die mit einer alumosilikatischen Bindephase gebunden sind. Diese Keramik entsteht durch Mischen von Siliciumcarbid-Pulver mit Ton, und/oder Siliciumdioxid (z.B. in Form von Kieselsol) und Aluminiumoxid (US 4 885 263). Die Sinterung erfolgt unter Luft bei Temperaturen im Bereich von 1100 °C bis 1400 °C. Dabei kommt es zu einer Umhüllung der SiC-Körner mit glasigen oder teilkristallinen alumosilikatischen Verbindungen. Ein Vorteil dieser Keramik ist es, daß während der Sinterung keine oder nur geringe Schwindung auftritt. Das ist vor allem deshalb wichtig, da der Schaum während der Sinterung einen Zustand aufweist, bei dem das stützende Gerüst des Polymerschaumes bereits verbrannt ist, die Keramik aber noch nicht vollständig versintert und damit verfestigt ist. Tritt während dieser Phase noch zusätzliche Schwindung auf, weisen Schaumkeramikformteile, insbesondere großer und komplexer Abmaße, eine starke Neigung zum Reißen oder Zerfallen auf. Nicht oder nur gering schwindende Keramiken weisen in der Regel eine feine Porosität der Keramik in den Stegen auf. Diese Porosität führt zu einer geringen Festigkeit und schlechten Beständigkeit bei Kontakt mit korrosiven Medien, wenn sie für diese Medien zugänglich ist. Deshalb ist es vorteilhaft, wenn es sich um geschlossene Poren handelt. Dagegen ist diese Feinstporosität vorteilhaft für die Thermoschockbeständigkeit von Keramik (Transactions and Journal of the British Ceramic Society, 90 (1991) 1, 32 ff).

Gesintertes Siliciumcarbid wird hergestellt, indem sehr feine Siliciumcarbidpulver (mittlere Korngröße < 2 &mgr;m) mit sehr geringen Mengen an Sinterhilfsmitteln (Bor/Kohlenstoff oder Bor/Aluminium/Kohlenstoff) gemischt werden und diese bei Temperaturen oberhalb von 1800 °C unter Schutzgas oder Vakuum gesintert werden (US 867861). Es ist möglich, eine Schaumkeramik aus diesem gesinterten Siliciumcarbid herzustellen, aber diese Keramik besitzt in den Stegen üblicherweise nur eine Porosität von < 2% und ist demzufolge nicht von hoher Thermoschockbeständigkeit. Bei der Sinterung tritt eine hohe Schwindung von 15 bis 25 % auf, was zu einer Zerstörung der Schaumkeramik beim Sintern aus den o.g. Gründen führt. Die Zugabe von geringen Mengen an Kohlenstoff als Bestandteil des Sinterhilfsmittels dient bei der Sinterung von Siliciumcarbid zur Entfernung des Sauerstoffs auf der Oberfläche der SiC-Pulverteilchen und damit der Sinteraktivierung.

Zunehmend werden aber auch andere Anwendungen für Siliciumcarbid-Schaumkeramiken bedeutsam, bei denen die Keramik noch höheren Beanspruchungen hinsichtlich Hochtemperatur- und Thermoschockbeständigkeit ausgesetzt sind, als das bei der Metallschmelzenfiltration auftritt, z.B. als Volumenbrenner, Dieselrußfilter, Heizelement und Solarreceiver. Dabei versagen die alumosilikatisch gebundenen SiC-Keramiken bei Temperaturen > 1400 °C durch Erweichung und Zersetzungen infolge von Reaktionen zwischen der Bindephase und dem SiC.

In Ceram. Bull. Vol 70, No 6, 1991, 1025-28 ist ein Verfahren angegeben, bei dem durch CVD bzw. CVI-Beschichtung ein offenzelliger Kohlenstoff mit Keramik beschichtet wird, u.a. auch mit reinem SiC. Jedoch ist CVD-SiC-Keramik dicht und besitzt demzufolge eine geringere Thermoschockbeständigkeit. Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß das Verfahren sehr aufwendig und teuer und hinsichtlich der Gleichmäßigkeit der Beschichtung insbesondere bei komplex geformten Formteilen begrenzt ist.

Weiterhin ist ein Keramikschaumfilter und ein Verfahren zu seiner Herstellung nach DE 35 40 451 A1 bekannt, der aus einer dreidimensional vernetzten Keramikstruktur besteht, die aus vielen miteinander verbundenen Keramiksträngen und zwischen den Strängen vorliegenden Poren aufgebaut ist, wobei jeder der Stränge eine große Anzahl von feinen Poren aufweist. Dabei beträgt die scheinbare Porosität etwa 20 % und der Porendurchmesser liegt zwischen 20 und 100 &mgr;m. Hergestellt wird dieser Keramikschaumfilter durch Vermischen von kleinteiligem Oxidkeramikmaterial mit Wasser und einem Bindemittel und zusätzlich von kleinen Teilchen aus einem Kohlenstoffmaterial. Ein Schaum wird mit dem Schlicker ein- oder mehrmals imprägniert, das Schaummaterial ausgebrannt und die Oxidkeramik bei 1500 °C gesintert. Während des Ausbrennens wird auch das Kohlenstoffmaterial unter Bildung einer großen Anzahl feiner Poren ausgebrannt.

Mit dieser Lösung werden Keramikschaumfilter für das Abfiltrieren von Metallschmelzen hergestellt, die einen verbesserten Filterwirkungsgrad aufweisen. Durch die große Anzahl feiner ununterbrochener bzw. zusammenhängender Poren wird die wirksame Oberfläche der Keramikstränge für die Anlagerung von abzufiltrierendem Material vergrößert. Diese Wirkung wird verstärkt, wenn eine möglichst große Anzahl von relativ großen Poren und/oder vielen kleinen ununterbrochenen/zusammenhängenden Poren im Keramikmaterial erreicht wird.

Weiterhin bekannt ist eine offenzellige Schaumkeramik, bei der die inneren Hohlräume, Risse und die Porosität der keramischen Stege mit einer oder mehreren metallischen und/oder keramischen Phasen und/oder Glasphasen ganz oder teilweise gefüllt sind (WO 97145381 A1). Hergestellt wird diese offenzellige Schaumkeramik indem die inneren Hohlräume, Risse und die Porosität der keramischen Stege mit einer Schmelze oder einer Suspension ganz oder teilweise gefüllt werden, wobei die Schmelze und die Suspension unterhalb der Schmelztemperatur der Schaumkeramik schmelzen, einen ähnlichen Ausdehnungskoeffizienten wie die Schaumkeramik aufweisen, sehr gut benetzend sind und nicht oder teilweise mit den Bestandteilen der Schaumkeramik reagieren.

Auch bekannt ist nach der WO 93125495 A1 ein poröser Siliciumcarbidsinterkörper für mechanische Verschleißbeanspruchungen mit einer multimodalen Partikelgrößenverteilung, was zu Poren im gesinterten Körper von maximal 3-5 &mgr;m und einem Aspektverhältnis von 1:1 und 3:1 führt. Dieser poröse Siliciumcarbidsinterkörper zeigt gute tribologische Eigenschaften.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine offenzellige Siliciumcarbid-Schaumkeramik mit verbesserter Thermoschockbeständigkeit anzugeben, bei der die keramischen Stege möglichst wenig störende Sekundärphasen aufweisen und geschlossene Poren enthalten, und die mit einem einfachen Verfahren herstellbar sind.

Die erfindungsgemäße offenzellige Siliciumcarbid-Schaumkeramik besteht aus einer dreidimensional vernetzten Keramikstruktur aus vielen miteinander verbundenen Stegen und zwischen den Stegen liegenden offenen Zellen, wobei die Stege aus gesintertem Siliciumcarbid bestehen mit 5 bis 30 % Porenvolumen an geschlossenen Poren mit einem müderen Porendurchmesser von < 20 &mgr;m.

Vorteilhafterweise weist die offenzellige Siliciumcarbid-Schaumkeramik ein Porenvolumen von 5 - 15 %, noch vorteilhafterweise von 5 – 10 % an ganz oder im wesentlichen ganz geschlossene Poren in den Stegen auf.

Weiterhin ist vorteilhafterweise der mittlere Durchmesser der Poren in den Stegen 1 - 10 &mgr;m.

Erfindungsgemäß hergestellt wird diese offenzellige Siliciumcarbid-Schaumkeramik mit 5 bis 30 % Porenvolumen an geschlossenen Poren mit einem mittleren Durchmesser von < 20 &mgr;m in den Stegen indem eine Mischung aus grobem (mittlere Korngröße 5 bis 100 &mgr;m; bevorzugt 10 bis 50 &mgr;m) und feinem Siliciumcarbidpulver (mittlere Korngröße < 2 &mgr;m) im Verhältnis von 20:80 bis 80:20 % (bevorzugt 40:60 bis 60:40) und Sinteradditiven (Bor/Kohlenstoff oder Bor/Aluminium/Kohlenstoff) hergestellt und aus dieser Pulvermischung eine Suspension hergestellt wird. Mit dieser Suspension wird nach an sich bekannten Verfahren ein offenzelliger Schaum oder ein offenzelliges Netzwerk ein oder mehrmals beschichtet, der Schaum oder das Netzwerk getrocknet, das Schaum- oder Netzwerkmaterial entfernt und der verbleibende Grünkörper bei Temperaturen > 1800 °C unter Schutzgas oder Vakuum gesintert.

Vorteilhafterweise können Polyurethanschäume oder ein Netzwerk aus organischen synthetischen oder Naturfasern mit der Suspension beschichtet werden.

Diese Schaum- oder Netzwerkmaterialien können vorteilhafterweise durch Ausbrennen, Verdampfen, Ätzen, Lösen entfernt werden.

Die Sinterung erfolgt vorteilhafterweise bei Temperaturen im Bereich von 1800 -2300 °C, noch vorteilhafterweise im Bereich von 2000 – 2150 °C.

Ebenfalls vorteilhafterweise wird als Suspendiermittel Wasser eingesetzt.

Durch die Zugabe des groben Pulvers wird die Schwindung während der Sinterung auf Werte unter 8 % verringert und in den Keramikstegen entsteht eine feine, geschlossene Porosität.

Der mittlere Porendurchmesser und das Porenvolumen werden erfindungsgemäß ermittelt durch licht- oder elektronenmikroskopische bildanalytische Auswerteverfahren an Anschliffen der offenzelligen Siliciumcarbid-Schaumkeramiken.

Ohne den Einsatz von Sekundärphasen wird die Schwindung bei der Sinterung der Siliciumcarbid-Schaumkeramiken so groß, dass ihre Festigkeit nicht mehr für eine Benutzung ausreicht.

Durch die erfindungsgemäße Lösung ist es gelungen, einerseits auf Sekundärphasen zu verzichten und andererseits noch eine genügend feste Siliciumcarbid-Schaumkeramik mit verbesserter Thermoschockbeständigkeit herzustellen, die bei der Sinterung nur in geringem Maße schwindet.

Um eine derartige Schaumkeramik zu erhalten, ist ein eher geringeres Porenvolumen (in Richtung 10 – 5 %) und relativ kleine voneinander unabhängige geschlossene Poren in der Keramik (in Richtung 10 – 1 &mgr;m mittlerer Porendurchmesser) besonders von Vorteil.

Im weiteren wird die Erfindung an Ausführungsbeispielen näher erläutert.

Beispiel 1

Es wird eine keramische Suspension auf Wasserbasis hergestellt. Diese enthält eine bimodale SiC-Kornverteilung, hergestellt durch Mischung von SiC-Pulvern mit einem mittleren Korndurchmesser von 1,2 und 18 &mgr;m im Verhältnis von 50:50 %; außerdem 0,6% Bor(carbid) und 9% eines wasserlöslichen Phenolharzes (entspricht 3 % Kohlenstoff nach der Pyrolyse) als Sinteradditiv. Die Suspension wird auf einen Feststoffgehalt von 84% eingestellt.

Zur Herstellung der Schaumkeramik wird ein Polyurethan-Schaumstoff der Zellweite von 10 ppi (pores per inch) mit der Suspension getränkt und anschließend wird die überschüssige Suspension mit einer Zentrifuge abgetrennt. Für eine Probe der Maße 40×40×25 mm ergibt sich ein Beschichtungsgewicht von 20 g. Anschließend wird der Körper getrocknet und das Polyurethan bis zu einer Temperatur von 600 °C unter Inertatmosphäre ausgebrannt. Das verbleibende SiC-Pulvergerüst wird unter Argonatmosphäre bei einer Temperatur von 2100 °C gesintert. Die Probe schwindet bei der Sinterung linear 4%, so daß die Endmaße bei 39×39×24 mm liegen. Die mittlere Bruchlast bei einem Stempeleindruck vom Durchmesser 20 mm beträgt 300 N. Die Stege der Schaumkeramik enthalten etwa 10 % geschlossene Poren mit einem mittleren Durchmesser von etwa 5 &mgr;m. Nach einer Erwärmung der Keramik auf 1000°C unter Luft erfolgt eine Abschreckung in kaltem Wasser. Die danach gemessene Festigkeit beträgt noch 285 N.

Beispiel 2

Es wird eine SiC-Suspension auf Wasserbasis hergestellt. Diese enthält eine bimodale SiC-Kornverteilung hergestellt durch Mischung von SiC-Pulvern mit mittleren Korndurchmessern von 1,8 und 54 &mgr;m im Verhältnis von 25:75 %; außerdem 0,6% Bor(carbid) und 3% Flammruß als Sinteradditiv. Die Suspension wird auf einen Feststoffgehalt von 78% eingestellt.

Zur Herstellung der Schaumkeramik wird ein Polyurethan-Schaumstoff der Zellweite von 45 ppi mit der Suspension getränkt und anschließend wird die überschüssige Suspension über ein Walzensystem abgepreßt. Für eine Probe des Durchmessers 83 cm und einer Höhe von 10 cm ergibt sich ein Beschichtungsgewicht von 38 g. Anschließend wird der Körper getrocknet und das Polyurethan bis zu einer Temperatur von 600 °C unter Inertatmosphäre ausgebrannt. Das verbleibende SiC-Pulvergerüst wird unter Argon bei einer Temperatur von 2130°C gebrannt. Die Probe schwindet bei der Sinterung linear 3%, so dass die Endmaße bei einem Durchmesser von etwa 80,5 cm und einer Höhe von 9,7 cm liegen. Die Stege der Schaumkeramik enthalten etwa 15 % geschlossene Poren mit einem mittleren Durchmesser von etwa 12 &mgr;m. Die mittlere Bruchlast bei einem Stempeleindruck vom Durchmesser 20 mm beträgt 290 N. Nach einer Erwärmung der Keramik auf 1000°C unter Luft erfolgt eine Abschrekkung in kaltem Wasser. Die danach gemessene Festigkeit beträgt noch 275 N.

Vergleichsbeispiel:

Es wird eine keramische Suspension auf Wasserbasis hergestellt. Diese enthält SiC-Pulver mit mittlerem Korndurchmesser von 1,2 &mgr;m, 0,6% Bor(carbid) und 9% eines wasserlöslichen Phenolharzes (entspricht 3 % Kohlenstoff nach der Pyrolyse) als Sinteradditiv. Die Suspension wird auf einen Feststoffgehalt von 75% eingestellt.

Zur Herstellung der Schaumkeramik wird ein Polyurethan-Schaumstoff der Zellweite von 45 ppi mit der Suspension getränkt und anschließend wird die überschüssige Suspension über ein Walzensystem abgepreßt. Für eine Probe des Durchmessers 83 cm und einer Höhe von 10 cm ergibt sich ein Beschichtungsgewicht von 37 g. Anschließend wird der Körper getrocknet und das Polyurethan bis zu einer Temperatur von 600 °C unter Inertatmosphäre ausgebrannt. Die verbleibende SiC-Pulvergerüst wird unter Argon bei einer Temperatur von 2120°C gebrannt. Die Probe schwindet bei der Sinterung linear um 22%, und ist nach der Sinterung an der Auflageseite mit vielen makroskopischen Rissen durchsetzt. Die Stege der Schaumkeramik enthalten etwa 2 % geschlossene Poren mit einem mittleren Durchmesser < 0,5 &mgr;m. Die Festigkeit eines rißfreien Bereiches der Probe, ermittelt durch Eindruck eines Stempels mit einem Durchmesser von 20 mm, beträgt 332 N. Nach einer Erwärmung der Keramik auf 1000°C unter Luft erfolgt eine Abschreckung in kaltem Wasser. Die danach gemessene Festigkeit beträgt nur noch 170 N.


Anspruch[de]
  1. Offenzellige Siliciumcarbid-Schaumkeramik bestehend aus einer dreidimensional vernetzten Keramikstruktur aus vielen miteinander verbundenen Stegen und zwischen den Stegen liegenden offenen Zellen, wobei die Stege aus gesintertem Siliciumcarbid bestehen mit 5 bis 30 % Porenvolumen an geschlossenen Poren mit einem mittleren Durchmesser von < 20 &mgr;m.
  2. Offenzellige Siliciumcarbid-Schaumkeramik nach Anspruch 1, bei der die Stege ein Porenvolumen von 5 - 15 % an ganz oder im wesentlichen ganz geschlossene Poren aufweisen.
  3. Offenzellige Siliciumcarbid-Schaumkeramik nach Anspruch 2, bei der die Stege ein Porenvolumen von 5 – 10 % an ganz oder im wesentlichen ganz geschlossenen Poren aufweisen.
  4. Offenzellige Siliciumcarbid-Schaumkeramik nach Anspruch 1, bei der der mittlere Durchmesser der Poren in den Stegen 1 - 10 &mgr;m ist.
  5. Verfahren zur Herstellung einer offenzelligen Siliciumcarbid-Schaumkeramik mit 5 bis 30 % Porenvolumen an geschlossenen Poren mit einem mittleren Durchmesser von < 20 &mgr;m in den Stegen, bei dem grobes und feines Siliciumcarbidpulver, wobei das grobe Siliciumcarbidpulver eine mittlere Korngröße von 5 – 100 &mgr;m und das feine Siliciumcarbidpulver eine mittlere Korngröße von < 2 &mgr;m aufweist, im Verhältnis 20:80 bis 80:20 Anteilen zusammen mit Sinteradditiven gemischt und daraus eine Suspension hergestellt wird, und anschließend ein offenzelliger Schaum oder ein offenzelliges Netzwerk mit dieser Suspension ein oder mehrmals beschichtet, der Schaum oder das Netzwerk getrocknet, das Schaum- oder Netzwerkmaterial entfernt und der verbleibende Grünkörper bei Temperaturen > 1800 °C unter Schutzgas oder Vakuum gesintert wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, bei dem grobes Siliciumcarbidpulver mit einer mittleren Korngröße von 10 – 50 &mgr;m eingesetzt wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 5, bei dem ein Verhältnis von grobem zu feinem Siliciumcarbidpulver von 40:60 bis 60:40 Anteilen eingesetzt wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 5, bei dem als Sinteradditive Bor und Kohlenstoff oder Bor, Aluminium und Kohlenstoff eingesetzt werden.
  9. Verfahren nach Anspruch 5, bei dem Polyurethanschaum oder ein Netzwerk aus organischen synthetischen oder Naturfasern mit der Suspension beschichtet wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 5, bei dem das Schaum- oder Netzwerkmaterial durch Ausbrennen, Verdampfen, Ätzen, Lösen entfernt wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 5, bei dem der Grünkörper bei Temperaturen im Bereich von 1800 bis 2300 °C, vorzugsweise von 2000 bis 2150 °C, gesintert wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 5, bei dem als Suspendiermittel Wasser eingesetzt wird.
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