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Dokumentenidentifikation DE102004025630A1 12.01.2006
Titel Vorrichtung zum Spritzgießen von Formkörpern aus Kunststoff
Anmelder Werner, Marco, 32108 Bad Salzuflen, DE
Erfinder Werner, Marco, 32108 Bad Salzuflen, DE
Vertreter Döring, R., Dipl.-Ing., Pat.-Anw., 30855 Langenhagen
DE-Anmeldedatum 25.05.2004
DE-Aktenzeichen 102004025630
Offenlegungstag 12.01.2006
Veröffentlichungstag im Patentblatt 12.01.2006
IPC-Hauptklasse B29C 45/32(2006.01)A, F, I, ,  ,  ,   
Zusammenfassung Es wird eine Vorrichtung zum Spritzgießen von Formkörpern aus Kunststoff angegeben, die aus einer Spritzgießmaschine und aus einem zu derselben gehörenden Werkzeug besteht. Das Werkzeug weist drei relativ zueinander bewegbare Teile (4, 5, 6) auf, die in Arbeitsstellung entlang von parallel zueinander verlaufenden Trennebenen (9, 10) unter Einwirkung eines Druckerzeugers fest aneinander liegen. An den Teilen (4, 5, 6) des Werkzeugs ist eine zwischen zwei Endpositionen verstellbare Verriegelung angebracht, durch welche in einer ersten Endposition bei abgeschaltetem Druckerzeuger nur der mittlere Teil (5) desselben und ein vorderer Teil (4) und in einer zweiten Endposition nur der mittlere Teil und ein hinterer Teil (6) des Werkzeugs miteinander verriegelt sind. Zur Realisierung der Verriegelung ist am mittleren Teil (5) des Werkzeugs mindestens ein Antrieb (19) mit mindestens einem in Richtung der Achse des Werkzeugs verlaufenden Schieber (18) angebracht, der durch den Antrieb (19) in zwei einander entgegengesetzten Richtungen in seiner Längsrichtung zwischen zwei Endstellungen verstellbar ist. Am Werkzeug ist außerdem im Bereich jeder Trennebene (9, 10) jeweils mindestens eine Klemmvorrichtung (K) angeordnet, von der jeweils ein erster Teil am mittleren Teil (5) des Werkzeugs angebracht ist, während ein mit dem entsprechenden ersten Teil zusammenwirkender zweiter Teil einerseits am vorderen Teil (4) des Werkzeugs und andererseits am hinteren Teil (6) desselben befestigt ...

Beschreibung[de]

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Spritzgießen von Formkörpern aus Kunststoff, bestehend aus einer Spritzgießmaschine und aus einem zu derselben gehörenden Werkzeug, bei welcher in dem Werkzeug mindestens zwei den Abmessungen von herzustellenden Formkörpern entsprechende Kavitäten vorhanden sind, bei welcher das Werkzeug aus mindestens drei relativ zueinander bewegbaren Teilen besteht, einem vorderen Teil, einem mittleren Teil und einem hinteren Teil, die in Arbeitsstellung entlang von parallel zueinander verlaufenden Trennebenen unter Einwirkung eines Druckerzeugers fest aneinander liegen, bei welcher im Werkzeug mindestens ein Kanal zum Zuführen von geschmolzenem Kunststoff angebracht ist, der einerseits in den Kavitäten und andererseits an einer Eintrittsstelle an der Oberfläche des Werkzeugs endet, die in Arbeitsstellung an die Spritzgießmaschine angeschlossen ist, und bei welcher an den Teilen des Werkzeugs eine zwischen zwei Endpositionen verstellbare Verriegelung angebracht ist, durch welche in einer ersten Endposition bei abgeschaltetem Druckerzeuger nur der mittlere Teil und der die Eintrittstelle des Kanals aufweisende vordere Teil des Werkzeugs und in einer zweiten Endposition nur der mittlere Teil und der hintere Teil des Werkzeugs miteinander verriegelt sind (DE 101 10611 A1).

Spritzgießmaschinen werden zum Herstellen von Formkörpern mit nahezu beliebiger Formgebung eingesetzt. In dem zugehörigen Werkzeug müssen nur Kavitäten vorhanden sein, in welche geschmolzener Kunststoff eingespritzt werden kann. Die durch eine Trennebene getrennten Teile des Werkzeugs werden in Arbeitsposition beispielsweise hydraulisch fest zusammengedrückt. Nach dem Einspritzen des Kunststoffs in die Kavitäten des Werkzeugs bleibt dasselbe in herkömmlicher Technik noch so lange geschlossen, bis die in den Kavitäten befindlichen Formkörper ausreichend abgekühlt und dadurch so fest geworden sind, daß sie aus dem Werkzeug entnommen werden können. Dazu wird das Werkzeug in der Trennebene geöffnet, wobei seine Teile voneinander entfernt werden. Während der Zeit, in welcher der Kunststoff der Formkörper in den Kavitäten abkühlt, wird die Spritzgießmaschine nicht genutzt. Dieser Nachteil ist besonders gravierend, wenn relativ dickwandige Formkörper mit langer Abkühlzeit hergestellt werden sollen.

Die Leistung einer Spritzgießmaschine läßt sich mit der bekannten Vorrichtung nach der eingangs erwähnten DE 101 10 611 A1 steigern, und zwar auch bei Einsatz herkömmlicher Spritzgießmaschinen. Bei dieser Vorrichtung ist der Kanal im Werkzeug von der Eintrittsstelle bis zu einer ersten Trennebene und weiterführend bis zu der zweiten Trennebene ausgebildet. Von dem Kanal gehen bis zu den Kavitäten reichende Teilkanäle aus. Bei der mit einem solchen Werkzeug in Tandemtechnik arbeitenden Vorrichtung öffnen sich bei abgeschaltetem Druckerzeuger die drei Teile des Werkzeugs abwechselnd in zwei Trennebenen, wobei während der Entformung im Bereich der einen Trennebene der in die Kavitäten der anderen Trennebene eingespritzte Kunststoff abkühlt. Eine dazu während der jeweiligen Abkühlungsphase verwendete Verriegelung der entsprechenden Teile des Werkzeugs ist zwischen zwei Endpositionen verstellbar. Während durch die Verriegelung jeweils zwei Teile des Werkzeugs beim Abkühlen der Formteile unter Erhalt einer dieselben fest zusammenhaltenden Restkraft untereinander verriegelt sind, kann gleichzeitig die Trennebene zum dritten Teil zur Entformung von fertigen Formkörpern geöffnet werden. Die in dieser Druckschrift beschriebenen Verriegelungen arbeiten einwandfrei. Sie sind für manche Anwendungen aber möglicherweise aufwendig.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die für eine Vorrichtung der eingangs geschilderten Art verwendbare Verriegelung zu verbessern und insbesondere einfacher zu gestalten.

Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst,

  • – daß am mittleren Teil des Werkzeugs mindestens ein Antrieb mit mindestens einem in Richtung der Achse des Werkzeugs verlaufenden Schieber angebracht ist, der durch den Antrieb in zwei einander entgegengesetzten Richtungen in seiner Längsrichtung zwischen zwei Endstellungen verstellbar ist,
  • – daß am Werkzeug im Bereich jeder Trennebene außerdem jeweils mindestens eine Klemmvorrichtung angeordnet ist, von der jeweils ein erster Teil am mittleren Teil des Werkzeugs angebracht ist, während ein mit dem entsprechenden ersten Teil zusammenwirkender zweiter Teil einerseits am vorderen Teil des Werkzeugs und andererseits am hinteren Teil desselben befestigt ist,
  • – daß am vorderen Teil und am hinteren Teil des Werkzeugs als zweiter Teil der Klemmvorrichtung jeweils mindestens ein in Richtung der Achse des Werkzeugs verlaufender Halter befestigt ist, der bei geschlossenem Werkzeug mit einem Ende in den entsprechenden ersten Teil der Klemmvorrichtung hineinragt und an diesem Ende mit mindestens einem Klemmkörper ausgerüstet ist, und
  • – daß der Schieber jeweils in einer seiner Endstellungen zur verriegelnden Betätigung des Klemmkörpers in die entsprechende Klemmvorrichtung eingreift.

Diese Verriegelung ist besonders einfach aufgebaut. Sie besteht grundsätzlich nur aus einem Antrieb mit einem Schieber und zwei Klemmvorrichtungen, in welche der Schieber abwechselnd eingreift. Zur Realisierung einer wirksamen Verriegelung zwischen jeweils zwei Teilen des Werkzeugs braucht in der entsprechenden Schließstellung der Schieber durch den Antrieb nur in eine der Klemmvorrichtungen hineingeschoben zu werden, so daß deren Klemmkörper in die Verriegelungsposition verschoben wird. In der jeweiligen Verriegelungsstellung ist der Schieber aus der im Bereich der jeweils anderen Trennebene liegenden Klemmvorrichtung herausgezogen, so daß das Werkzeug in dieser Trennebene geöffnet werden kann.

Der Antrieb kann mit Vorteil automatisch betätigt werden. Das kann mit einem pneumatisch oder elektrisch arbeitenden Antrieb durchgeführt werden. Vorzugsweise wird aber ein hydraulischer Antrieb eingesetzt.

Die aus Antrieb mit Schieber und Klemmvorrichtungen bestehende Verriegelung kann mit Vorteil innerhalb des Profils des Werkzeugs platzsparend untergebracht. Die äußeren Abmessungen des Werkzeugs werden daher durch die Teile der Verriegelung nicht vergrößert. Mit Vorteil werden mindestens zwei Verriegelungen auf zwei einander gegenüber liegenden Seiten des Werkzeugs angebracht.

Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes sind in den Zeichnungen dargestellt.

Es zeigen:

1 die Vorrichtung nach der Erfindung in schematischer Darstellung teilweise im Schnitt in der Schließstellung.

2 und 3 zwei unterschiedliche Offenstellungen der Vorrichtung nach 1.

4 eine bei der Vorrichtung einsetzbare Verriegelung in prinzipieller Darstellung.

5 eine gegenüber 4 ergänzte Ausführungsform der Vorrichtung.

6 und 7 die Vorrichtung nach 5 in den den 2 und 3 entsprechenden Offenstellungen.

8 einen in der Vorrichtung verwendbaren Halter in vergrößerter Darstellung.

9 einen Schnitt durch 8 längs der Linie IX-IX.

In den Zeichnungen sind nur die für das Verständnis der Erfindung erforderlichen Teile einer Spritzgießvorrichtung dargestellt. Grundsätzlich bekannte Elemente derselben, wie beispielsweise der Öffnungs- und Schließmechanismus oder Kühlkanäle oder Heizeinrichtungen, sind nicht gezeigt. In den 4 bis 7 sind Schraffuren für geschnittene Teile der Deutlichkeit halber fortgelassen.

Die Spritzgießvorrichtung nach 1 besteht aus einer Spritzgießmaschine 1 und einem an dieselbe anschließbaren Werkzeug 2. Die Spritzgießmaschine 1 kann eine herkömmliche, handelsübliche Maschine ohne jede Sonderausstattung sein. Sie ist in Richtung des Doppelpfeils 3 verschiebbar.

Das Werkzeug 2 besteht aus drei Teilen, einem vorderen Teil 4, einem mittleren Teil 5 und einem hinteren Teil 6. Es ist am hinteren Teil 6 mit einer Druckplatte 7 abgeschlossen, die mit einem Druckerzeuger 8 verbunden ist. Als Druckerzeuger 8 kann beispielsweise eine pneumatische oder hydraulische Presse eingesetzt werden. Die drei Teile des Werkzeugs 2 sind durch zwei parallel zueinander verlaufende Trennebenen 9 und 10 voneinander getrennt. In jeder Trennebene 9 und 10 kann mindestens eine Kavität 11 bzw. 12 des Werkzeugs 2 vorhanden sein, deren lichte Abmessungen der geometrischen Gestalt von herzustellenden Formkörpern entsprechen. Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind pro Trennebene 9 bzw. 10 zwei Kavitäten 11 bzw. 12 eingezeichnet.

Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist im Werkzeug 2 zentral ein Kanal 13 angebracht, welcher zum Zuführen von geschmolzenem Kunststoff zu den Kavitäten 11 und 12 dient.

Der Kanal 13 beginnt an einer an einer Oberfläche des Werkzeugs 2 liegenden, nach außen offenen Eintrittstelle 14. Er erstreckt sich zunächst im Teil 4 des Werkzeugs 2 bis zur Trennebene 9 und dann weiterführend im mittleren Teil 5 des Werkzeugs 2 bis zur Trennebene 10. Damit das als Anguß bezeichnete Material des Kunststoffs nach dem Abkühlen und Entformen der Formkörper aus dem Kanal 13 einfach entfernt werden kann, ist derselbe entsprechend der zeichnerischen Darstellung in beiden Abschnitten konisch ausgebildet. Vom Kanal 13 gehen Teilkanäle 15 bzw. 16 aus, die zu den Kavitäten 11 bzw. 12 führen. Die Teilkanäle 15 und 16 liegen vorzugsweise in den Trennebenen 9 und 10.

Die Vorrichtung nach der Erfindung ist in 1 in der Arbeitsstellung gezeigt. Sie arbeitet beispielsweise wie folgt:

Die drei Teile 4, 5 und 6 des Werkzeugs 2 liegen in der Arbeitsstellung fest aneinander. Sie werden durch den Druckerzeuger 8 zusammengepreßt, und zwar gegen eine als feste Anlage dienende, feststehende Halteplatte 17, an welcher der vordere Teil 4 des Werkzeugs 2 angebracht ist. Zur Erzeugung von Formkörpern in den Kavitäten 11 und 12 wird die Spritzgießmaschine 1 bis an die Eintrittstelle 14 des Kanals 13 an das Werkzeug 2 herangefahren. In der Spritzgießmaschine 1 vorhandener, aufgeschmolzener Kunststoff kann dann in den Kanal 13 eingepreßt werden. Er füllt über den Kanal 13 sowie die Teilkanäle 15 und 16 die Kavitäten 11 und 12. Wenn die Kavitäten 11 und 12 unter Anwendung eines ausreichenden Drucks gefüllt sind, wird die Spritzgießmaschine 1 geschlossen. Der im Werkzeug 2 vorhandene Kunststoff kühlt dann ab.

Nach ausreichender Kühlzeit wird das Werkzeug 2 beispielsweise in der Trennebene 9 geöffnet. Seine Teile 5 und 6 bleiben dabei durch eine weiter unten erläuterte Verriegelung miteinander verriegelt. Sie können nach Abschaltung der vom Druckerzeuger 8 erzeugten Anpreßkraft gemeinsam mit der beweglich gelagerten Druckplatte 7 in die aus 2 ersichtliche Position gebracht werden. Die Verriegelung ist dabei mit Vorteil so ausgeführt, daß nach Fortfall der Anpreßkraft des Druckerzeugers 8 eine die beiden Teile 5 und 6 des Werkzeugs 2 zusammenhaltende Restkraft erhalten bleibt. Die in den Kavitäten 11 erzeugten Formkörper können jetzt aus dem Werkzeug 2 entnommen werden. Der im Kanal 13 im vorderen Teil 4 des Werkzeugs 2 verbliebene Anguß des Kunststoffs wird beispielsweise mittels Druckluft entfernt, so daß dieser Teil des Kanals 13 wieder frei ist.

Danach wird das Werkzeug 2 wieder in seine aus 1 ersichtliche Schließ- bzw. Arbeitsstellung gebracht, in welcher seine Teile 4, 5 und 6 durch den Druckerzeuger 8 fest zusammengedrückt werden. Die Kavitäten 11 werden wieder mit Kunststoff gefüllt. Anschließend wird die Verriegelung so eingestellt, daß die Teile 5 und 4 des Werkzeugs 2, so wie oben für die Teile 5 und 6 beschrieben, miteinander verriegelt sind. Das Werkzeug 2 wird dann in der Trennebene 10 geöffnet, wobei nur der hintere Teil 6 desselben mit der Druckplatte 7 bis in die aus 3 ersichtliche Position bewegt wird. Die fertigen Formkörper der Kavitäten 12 können jetzt entnommen werden. Während dieser Zeit kühlt der Kunststoff in den Kavitäten 11 der Trennebene 9 ab. Der Anguß in dem im mittleren Teil 5 befindlichen Teil des Kanals 13 wird beispielsweise wieder durch den Einsatz von Druckluft entfernt.

Das Werkzeug 2 wird dann wieder in seine Schließ- bzw. Arbeitsstellung gemäß 1 gebracht. Die Kavitäten 12 werden wieder mit Kunststoff gefüllt und die Teile 5 und 6 werden miteinander verriegelt. Inzwischen sind die Formkörper in den Kavitäten 11 abgekühlt, so daß das Werkzeug 2 – wie weiter oben beschrieben – in der Trennebene 9 geöffnet werden kann. Auf diese Weise werden ständig abwechselnd die Kavitäten 11 und 12 mit Kunststoff gefüllt und nach Abkühlung entformt.

Für das Abkühlen des Kunststoffs in den Kavitäten 11 und 12 ist es – wie schon erläuterterforderlich, daß die zugehörigen beiden Teile des Werkzeugs 2 nach Fortfall der vom Druckerzeuger 8 aufgebrachten Anpreßkraft jeweils verriegelt bleiben. Dazu wird die eine Restkraft erhaltende Verriegelung gemäß den 4 bis 7 verwendet, die mindestens auf einer Seite des Werkzeugs 2 vorhanden ist, mit Vorteil aber auf mindestens zwei unterschiedlichen Seiten desselben. Ihr Aufbau und ihre Wirkungsweise werden im folgenden beschrieben.

Die Verriegelung besteht gemäß der schematischen Darstellung in 4, in welcher das Werkzeug 2 der Vorrichtung ausschnittsweise in Schließ- bzw. Arbeitsstellung gezeigt ist, aus einem mit einem etwa stabförmigen Schieber 18 ausgerüsteten Antrieb 19 und aus zwei je zwei Teile aufweisende, gestrichelt umrandeten Klemmvorrichtungen K. Der Schieber 18 verläuft in Richtung der Achse des Werkzeugs 2. Er ist in dieser Richtung zwischen zwei Endstellungen verschiebbar. Zu jeder Klemmvorrichtung K gehört als erster Teil ein in Richtung der Achse des Werkzeugs 2 verlaufender Halter 20 bzw. 21, von denen der Halter 20 am vorderen Teil 4 und der Halter 21 am hinteren Teil 6 des Werkzeugs 2 befestigt ist.

Als zweite Teile der Klemmvorrichtungen K sind am mittleren Teil 4 des Werkzeugs 2 jeweils im Bereich der Trennebenen 9 und 10 Anschläge 22 und 23 einerseits sowie 24 und 25 andererseits befestigt. Es soll jeweils mindestens ein Anschlag pro Klemmvorrichtung K vorhanden sein. Der Abstand zwischen den Anschlägen entspricht jeweils der Breite eines Halters 20 bzw. 21, welcher als erster Teil in der jeweiligen Verriegelungsstellung der Werkzeugteile in den zugehörigen zweiten Teil, also die Anschläge der Klemmvorrichtungen K eingreift und dabei zwischen die beiden Anschläge geschoben wird. Jeder Halter 20 bzw. 21 hat an seinem freien Ende zwei Klemmkörper R – es soll mindestens ein Klemmkörper R vorhanden sein – die quer zur Längsrichtung des jeweiligen Halters verschiebbar an bzw. in demselben angebracht sind.

Die Klemmkörper R sind vorzugsweise als Rollen bzw. Walzen ausgebildet und frei drehbar sowie seitwärts, quer zur Achsrichtung des Werkzeugs 2 verstellbar, am jeweiligen Halter 20 bzw. 21 angebracht. Sie liegen in Ruhestellung im Profil der Halter, so wie es in 4 auf der rechten Seite für den Halter 20 dargestellt ist, und werden durch den Schieber 18 so nach außen bewegt, daß sie in Verriegelungsstellung des Werkzeugs 2 hinter die Anschläge greifen, so wie es in 4 links für den Halter 21 und die Anschläge 24 und 25 gezeigt ist.

Der Schieber 18 ist in Richtung des Doppelpfeils 26 – also in einander entgegengesetzten Richtungen – zwischen zwei Endstellungen verschiebbar. In der einen, in 4 dargestellten Endstellung greift der Schieber 18 in die Klemmvorrichtung K im Bereich der Trennebene 10 ein, so daß der mittlere Teil 5 und der hintere Teil 6 des Werkzeugs 2 miteinander verriegelt sind. Er hat dazu – wie schon erwähnt – die Rollen R seitwärts aus dem Halter 21 herausgeschoben, so daß sie hinter den Anschlägen 24 und 25 zu liegen kommen. Da die Rollen R frei drehbar und seitwärts beweglich im Halter 21 gelagert sind, werden sie ohne dazwischen liegenden Schieber 18 beim Herausziehen des Halters 21 aus den Anschlägen 24 und 25 durch dieselben wieder in ihre Ruhestellung im jeweiligen Halter bewegt, so wie es für den Halter 20 dargestellt ist.

Das Zusammenwirken von Klemmvorrichtungen K und Schieber 18 wird anhand der 8 und 9 beispielsweise erläutert, in welchen das Ende des Halters 20 vergrößert dargestellt ist.

An dem zum Eingriff in eine Klemmvorrichtung K bestimmten Ende hat der Halter 20 eine sich in seiner Längsrichtung erstreckende, etwa mittig angeordnete schlitzartige Ausnehmung 27, in welche in der Verriegelungsstellung der Klemmvorrichtung K der Schieber 18 eingreift. Die Ausnehmung 27 ist im dargestellten Ausführungsbeispiel an zwei einander gegenüber liegenden Stellen nach außen offen. An diesen Stellen sind zwei als Rollen ausgeführte Klemmkörper R frei drehbar und quer zur Längsrichtung des Halters 20 verschiebbar angebracht. Sie können dazu in ihren Stirnflächen kreisrunde Vertiefungen aufweisen, in welche Stifte 28 eingreifen, die am Halter 20 befestigt sind. Die in der Zeichnung obere Rolle ist im Profil des Halters 20 integriert, so daß sie am Anschlag 22 vorbeibewegt werden kann. Die untere Rolle ist durch den mit einer gestrichelten Linie angedeuteten Schieber 18 aus dem Halter 20 herausgedrückt, so daß sie in Verriegelungsposition hinter dem Anschlag 23 liegt.

Jeder Halter 20 und 21 benötigt grundsätzlich nur einen Klemmkörper R. Es ist dann am Teil 5 des Werkzeugs 2 auch jeweils nur ein Anschlag erforderlich. Aus Symmetriegründen ist die beschriebene Ausführungsform mit jeweils zwei Klemmkörpern R und zwei zugehörigen Anschlägen aber von Vorteil. Die Klemmkörper R können gegenüber der erwähnten Form als Rolle oder Walze auch eine andere geometrische Form haben.

In bevorzugter Ausführungsform sind auf jeder Seite des Werkzeugs 2 zwei voneinander getrennte Klemmvorrichtungen K angebracht, so wie es in 5 für eine Seite des Werkzeugs 2 dargestellt ist. Ein ungewünschtes Aufgehen des Werkzeugs 2 in den Trennebenen 9 und 10 während der Verriegelungsphase ist dadurch mit erhöhter Sicherheit ausgeschlossen. Der Antrieb 19 ist bei dieser Ausführungsform mit zwei Schiebern 18 ausgerüstet, die an einem gemeinsamen Träger 29 befestigt sind und dementsprechend synchron vom Antrieb 19 verstellt werden.

Die im Vorangehenden geschilderte Verriegelung arbeitet – ausgehend von der Arbeitsstellung der Vorrichtung nach 5 – beispielsweise wie folgt:

Bevor der Druckerzeuger 8 abgeschaltet wird, sind entsprechend 5 die beiden Teile 5 und 6 des Werkzeugs 2 miteinander verriegelt worden. Dazu sind die beiden Schieber 18 durch den Antrieb 19 zwischen die Rollen R der beiden Halter 21 geschoben worden. Die Teile 5 und 6 des Werkzeugs 2 sind dadurch nach Abschaltung des Druckerzeugers 8 mit einer ausreichenden Restkraft zusammengehalten. Zur Entformung der in den Kavitäten 11 vorhandenen Formkörper kann das Werkzeug 2 jetzt in der Trennebene 9 geöffnet werden, so wie es analog zu 2 in 6 gezeigt ist.

Nach dem Entformen der Kavitäten 11 wird das Werkzeug 2 wieder geschlossen und in die Kavitäten 11 wird bei aktivem Druckerzeuger 8 wieder Kunststoff eingespritzt. Bevor die Kavitäten 12 der Trennebene 10 entformt werden, wird die Verriegelung für den vorderen Teil 4 und den mittleren Teil 5 des Werkzeugs 2 wirksam gemacht. Der Antrieb 19 verschiebt die Schieber 18 dazu in ihre andere Endposition, in welcher sie die Rollen R der Halter 20 nach außen drücken, so daß sie hinter den Anschlägen 22 und 23 zu liegen kommen. Diese Verriegelungsstellung des Werkzeugs 2 geht bei gleichzeitig geöffneter Trennebene 10 analog zu 3 aus 7 hervor.


Anspruch[de]
  1. Vorrichtung zum Spritzgießen von Formkörpern aus Kunststoff, bestehend aus einer Spritzgießmaschine und aus einem zu derselben gehörenden Werkzeug, bei welcher in dem Werkzeug mindestens zwei den Abmessungen von herzustellenden Formkörpern entsprechende Kavitäten vorhanden sind, bei welcher das Werkzeug aus mindestens drei relativ zueinander bewegbaren Teilen besteht, einem vorderen Teil, einem mittleren Teil und einem hinteren Teil, die in Arbeitsstellung entlang von parallel zueinander verlaufenden Trennebenen unter Einwirkung eines Druckerzeugers fest aneinander liegen, bei welcher im Werkzeug mindestens ein Kanal zum Zuführen von geschmolzenem Kunststoff angebracht ist, der einerseits in den Kavitäten und andererseits an einer Eintrittsstelle an der Oberfläche des Werkzeugs endet, die in Arbeitsstellung an die Spritzgießmaschine angeschlossen ist, bei welcher an den Teilen des Werkzeugs eine zwischen zwei Endpositionen verstellbare Verriegelung angebracht ist, durch welche in einer ersten Endposition bei abgeschaltetem Druckerzeuger nur der mittlere Teil und der die Eintrittsstelle des Kanals aufweisende vordere Teil des Werkzeugs und in einer zweiten Endposition nur der mittlere Teil und der hintere Teil des Werkzeugs miteinander verriegelt sind,

    dadurch gekennzeichnet,

    – daß am mittleren Teil (5) des Werkzeugs (2) mindestens ein Antrieb (19) mit mindestens einem in Richtung der Achse des Werkzeugs (2) verlaufenden Schieber (18) angebracht ist, der durch den Antrieb (19) in zwei einander entgegengesetzten Richtungen in seiner Längsrichtung zwischen zwei Endstellungen verstellbar ist,

    – daß am Werkzeug (2) im Bereich jeder Trennebene (9, 10) außerdem jeweils mindestens eine Klemmvorrichtung (K) angeordnet ist, von der jeweils ein erster Teil am mittleren Teil (5) des Werkzeugs (2) angebracht ist, während ein mit dem entsprechenden ersten Teil zusammenwirkender zweiter Teil einerseits am vorderen Teil (4) des Werkzeugs (2) und andererseits am hinteren Teil (6) desselben befestigt ist,

    – daß am vorderen Teil (4) und am hinteren Teil (6) des Werkzeugs (2) als zweiter Teil der Klemmvorrichtung (K) jeweils ein in Richtung der Achse des Werkzeugs (2) verlaufender Halter (20, 21) befestigt ist, der bei geschlossenem Werkzeug (2) mit einem Ende in den entsprechenden ersten Teil der Klemmvorrichtung (K) hineinragt und an diesem Ende mit mindestens einem Klemmkörper (R) ausgerüstet ist, und

    – daß der Schieber (18) jeweils in einer seiner Endstellungen zur verriegelnden Betätigung des Klemmkörpers (R) in die entsprechende Klemmvorrichtung (K) eingreift.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich jeder Trennebene (9, 10) zwei getrennte, übereinander angeordnete Klemmvorrichtungen (K) und zwei Schieber (18) am Werkzeug (2) angebracht sind.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß an den Enden der Halter (20, 21), welche in Verriegelungsstellung des Werkzeugs (2) in die korrespondierenden Teile der Klemmvorrichtungen (K) eingreifen, mindestens ein quer zur Achsrichtung des Werkzeugs (2) verschiebbarer Klemmkörper (R) angebracht ist, der in Verriegelungsstellung hinter einen feststehenden, den ersten Teil der jeweiligen Klemmvorrichtung (K) bildenden und am mittleren Teil (5) des Werkzeugs (2) befestigten Anschlag (22, 23, 24, 25) greift.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Klemmkörper (R) als frei um ihre Achse drehbare Rolle bzw. Walze ausgebildet ist.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß auf zwei einander gegenüberliegenden Seiten der Halter (20, 21) je ein Klemmkörper (R) angebracht ist und daß am mittleren Teil (5) des Werkzeugs (2) jeweils zwei entsprechende Anschläge (22, 23 bzw. 24, 25) befestigt sind.
Es folgen 4 Blatt Zeichnungen






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