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Dokumentenidentifikation DE102004031213A1 19.01.2006
Titel Verbinden von Verbundtextilstoffen
Anmelder Voith Fabrics Patent GmbH, 89522 Heidenheim, DE
Erfinder Morton, Antony, Dr., Ben Rhydding, GB
DE-Anmeldedatum 28.06.2004
DE-Aktenzeichen 102004031213
Offenlegungstag 19.01.2006
Veröffentlichungstag im Patentblatt 19.01.2006
IPC-Hauptklasse D04H 3/04(2006.01)A, F, I, ,  ,  ,   
IPC-Nebenklasse D21F 7/08(2006.01)A, L, I, ,  ,  ,      D21F 7/10(2006.01)A, L, I, ,  ,  ,      D21F 1/12(2006.01)A, L, I, ,  ,  ,      
Zusammenfassung Verbundtextilstoff, umfassend voneinander beabstandete lineare Garne, welche sich in der Längsebene des Textilstoffes erstrecken, wobei mindestens einige der Garne umgelegt sind und sich in der voneinander beabstandeten Beziehung mindestens teilweise durch den Textilstoff zurückerstrecken, wobei die Garne durch ein homogenes Matrixmaterial miteinander verbunden und eingekapselt sind, welches freie Schlingen, die sich von mindestens einem Ende des Matrixmaterials wegerstrecken, freilässt, welche durch die Scheitelpunkte der umgelegten Garne gebildet sind.

Beschreibung[de]

Die vorliegende Erfindung betrifft Verbundtextilstoffe und das Verbinden von Verbundtextilstoffenden und insbesondere, wenn auch nicht ausschließlich, das Verbinden der entgegengesetzten Enden eines Papiermachertrocknertextilstoffes oder gleichartigen industriellen Textilstoffes, um denselben zu einem endlosen Band zu formen.

Eine Nonwoven-Membran, welche zur Verwendung bei der Papiermaschinenumwicklung geeignet ist, und ihr Herstellungsverfahren sind in den UK-Patenten GB 2,202,873 (Lefkowitz) und GB 2,235,705 (Lefkowitz) beschrieben. Diese bekannte Nonwoven-Membran weist eine übergangsfreie ebene Oberfläche auf, die eine Gitterstruktur aus miteinander verbundenen Polymerstrukturelementen in Maschinenrichtung und quer zur Maschinenrichtung umfasst, welche in einer einzigen Ebene liegen und dazwischen eine Matrix aus voneinander beabstandeten Öffnungen definieren. Ein Anteil der Maschinenrichtungsanschlussflächen enthält ein eingekapseltes Maschinenrichtungsgarn.

Ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen Verbundmembran ist im US-Patent 4,740,409 beschrieben. In diesem Verfahren werden lasttragende Garne von einem Aufsteckgatter zugeführt, um innerhalb der Zone einer Extruderdüse zu liegen. Der Extruder führt eine geschmolzene Matrix, begleitet durch die Garne, auf eine mit Stiften versehene Oberfläche einer Auftragstrommel zu. Dies erzeugt ein perforiertes Band, welchem gestattet wird, auf jenen Punkt abzukühlen, an dem es von der Auftragstrommel entfernt werden kann.

Um einen Textilstoff von zweckdienlicher Größe zu ergeben, wird das Band dann rund um eine Endwalze herum gelenkt und zu einer Position entlang der Polymerschmelze zurückgeführt, nachdem es zunächst auf die mit Stiften versehene Trommel zurückgeführt wurde. Die Kante des Bandes wird erweicht oder insbesondere erneut geschmolzen, so dass sie sich mit dem benachbarten Extrudat verbinden kann. Daraus ergibt sich eine endlose poröse Folie, welche aus kontinuierlich zusammengefügten porösen Bändern besteht, deren Grenzen kaum wahrnehmbar sind. Sofern die begleitenden maschinellen Einrichtungen groß genug sind, sind der Größe des Textilstoffs, der hergestellt werden kann, keine Grenzen gesetzt.

Alternativ dazu kann die Membran durch Zuführen eines entsprechenden aus einer Anordnung von Bikomponentengarnen, deren Kern einen höheren Schmelzpunkt als der Mantel aufweist, in jede zweite oder dritte periphere Rille einer mit Stiften versehenen Walze, welche in einer walzenspaltformenden Beziehung mit einer Andrückwalze angeordnet ist, gebildet werden. Das Material des Mantels wird zunächst geschmolzen, und dann bewegen sich die Garne in und durch den Walzenspalt, woraufhin das geschmolzene Mantelmaterial in seitliche Rillen und die freien Längsrillen in der Walze gezwängt wird. Beim Auskühlen härtet das geschmolzene Material aus, um die Strukturelemente in Maschinenrichtung und quer zur Maschinenrichtung für die fertige Membran bereitzustellen.

Ein weiteres Verfahren, um eine Verbundmembran herzustellen, die sich zur Verwendung als Trocknertextilstoff eignet, ist in WO 91/02642 (Huyck Corporation) beschrieben. Dieses im Stand der Technik bekannte Verfahren bedient sich zweier vorgefertigter Rollen aus thermoplastischem Film mit Maschinenrichtungs-Verstärkungsgarnen, welche als die Mitte des Verbundes eingeführt werden. Bei Filmen aus Polymeren mit hohen Massetemperaturen kann ein Vorwärmen dieser Filme erforderlich sein, ehe diese zur Formungszone vorbewegt werden, wo sie mittels Druck und Wärme zu einem einzigen Gebilde verquickt werden.

Viele Jahre lang wurde der Bereitstellung von saumformenden Elementen an den jeweiligen Enden von gewebten Trocknertextilstoffen, wodurch die Enden eventuell sicher und gleichmäßig auf eine Weise zusammengefügt werden können, dass sich die Durchlässigkeit im Saumbereich nicht wesentlich von jener des Textilstoffkörpers unterscheidet, erhebliche Beachtung geschenkt.

Ursprünglich wurde das Säumen von Trocknertextilstoffen entweder durch Nähen oder anderweitiges Befestigen eines Substrats, welches sich seitlich wegerstreckende Schlingen trug, an jedes der entsprechenden Textilstoffenden oder durch Umlegen und Nähen der Textilstoffkanten, um einen Saum zu erzeugen, und Einfügen einer Spirale durchgeführt, wobei die Schlingen an den entsprechenden Enden verflochten wurden und ein Pinnendraht in den Tunnel eingeführt wurde, der durch die verflochtenen Schlingen gebildet wird, um die Enden zusammenzuhalten.

Ein anderes oft angewandtes Verfahren ist, freie Webkettenenden in den Körper des Textilstoffes "zurückzuweben" und dadurch Schlingen aus den einzelnen Kettgarnen an den Enden des Textilstoffs zu bilden, welche dann, wie oben beschrieben wurde, verflochten werden können und ein Pinnendraht eingeführt werden kann. Alternativ dazu kann ein vorgeformtes Spiralgarn in die oben genannten Schlingen eingeführt werden und verwendet werden, um den Textilstoff zu säumen.

EP 0,399,674 offenbart ein Verfahren zum Säumen eines Verbundtrocknertextilstoffs, welches eine Adaptierung der Methode des Zurückwebens der freien Kettfäden eines gewebten Textilstoffes ist. Bei dieser im Stand der Technik bekannten Methode erstrecken sich nackte Maschinenrichtungsgarne von beiden Enden des Verbundtextilstoffs weg, wobei diese freien Garnenden auf sich selbst zurück umgelegt und auf einer Formplatte eingekapselt sind, um freie Schlingen an beiden Enden des Textilstoffes vorzusehen, welche verflochten werden können und in welche eine Pinne eingeführt werden kann, um den Textilstoff endlos zu machen.

Allerdings ist das oben beschriebene Verfahren nicht ideal zum Zusammenfügen von Verbundtextilstoffenden insofern, als der Saumbereich mit einer doppelten Schicht aus Monofilamentgarn versehen ist, was den Textilstoff im Saumbereich steif machen und daher dessen Installation auf einer Maschine erschweren kann.

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen Verbundtextilstoff, ein Verfahren zum Verbinden eines Verbundtextilstoffes und einen Verbundtextilstoffsaum, welcher den oben beschriebenen Nachteil behebt oder abschwächt, bereitzustellen.

Gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verbundtextilstoff bereitgestellt, der voneinander beabstandete lineare Garne umfasst, welche sich in der Längsebene des Textilstoffes erstrecken, wobei mindestens einige der Garne umgelegt sind und sich in der voneinander beabstandeten Beziehung mindestens zum Teil durch den Textilstoff zurückerstrecken, wobei die Garne durch ein homogenes Matrixmaterial miteinander verbunden und eingekapselt sind, welches freie Schlingen freilässt, die sich von mindestens einem Ende des Matrixmaterials wegerstrecken und durch die Scheitelpunkte der umgelegten Garne gebildet sind. Diese Struktur weist den Vorteil auf, dass sie die Nachteile, die mit dem Umlegen der Garne zurück auf sich selbst, um die Schlingen vorzusehen, aufhebt, insofern, als die doppelte Dicke der Garne im Bereich des Saums, welche den Textilstoff steif machen kann, was dessen Installieren auf einer Maschine erschwert, nicht vorliegt.

Der umgelegte Abschnitt des Garns innerhalb des Matrixmaterials kann mit einem gesonderten Garn verbunden sein, welches entlang derselben Linie und an einer vom Textilstoffende entfernt liegenden Position verläuft.

Der offene Teil der Schlinge kann sich in einer im Wesentlichen quer zur Längserstreckung verlaufenden Ebene des Textilstoffes erstrecken. Dies ermöglicht die einfache Verflechtung entgegengesetzter Textilstoffenden und das einfache Einführen eines Pinnendrahtes, um einen längeren und/oder endlosen Textilstoff herzustellen. Durch Regeln der Größen der hinzugefügten Textilstofflängen kann ohne weiteres ein endloser Textilstoff von der gewünschten Länge hergestellt werden.

Das Matrixmaterial kann darin Öffnungen aufweisen, welche relativ zu den Garnen seitlich versetzt sind und sich durch den Textilstoff hindurcherstrecken.

Gemäß einem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum Herstellen eines verbundenen oder gesäumten Verbundtextilstoffs bereitgestellt, umfassend die Schritte des Herstellens eines ersten Textilstoffstreifens durch Bereitstellen einer Anordnung aus voneinander beabstandeten Garnen, welche sich in einer ersten Ebene erstrecken, des Umlegens von mindestens einigen der Garne, damit sie sich in der voneinander beabstandeten Beziehung mindestens teilweise in der Ebene zurückerstrecken, und des Einkapselns der Garne in ein homogenes Matrixmaterial, um freie Schlingen freizulassen, die sich von einem Ende des Matrixmaterials wegerstrecken und durch den Scheitelpunkt der umgelegten Garne gebildet sind.

Vorzugsweise umfasst der Schritt des Einkapselns das Freilassen von freien Garnen, welche sich von dem anderen Ende des Matrixmaterials wegerstrecken.

Bei einer Ausführungsform umfasst das Verfahren weiterhin die Schritte des Bereitstellens eines zweiten Textilstoffstreifens durch Bereitstellen einer entsprechenden Anordnung aus voneinander beabstandeten Garnen, welche sich in einer ersten Ebene erstrecken, und des Einkapselns der Garne im Matrixmaterial, um freie Garne freizulassen, die von mindestens einem Ende des Matrixmaterials vorragen.

Das Verfahren kann weiterhin den Schritt des Verbindens entgegengesetzter Enden des ersten und des zweiten Textilstoffabschnitts des Textilstoffes umfassen, um durch Inkontaktbringen eines jeweiligen freien Garns von einem Abschnitt mit einem jeweiligen entsprechenden freien Garn des anderen Abschnitts und Verbinden miteinander und Einkapseln der in Kontakt gebrachten Garne im Matrixmaterial, um eine homogene Länge von Textilstoff zu bilden, einen längeren Textilstoff herzustellen. Der Schritt des Verbindens der in Kontakt gebrachten freien Garne miteinander umfasst auch den Schritt des Verbindens der freien Garne vor der Einkapselung im Matrixmaterial. Bei einer Ausführungsform sind entsprechende Verbindungsstellen der Garne nicht im Wesentlichen fluchtend ausgerichtet. Dies hat den Vorteil des Reduzierens von Bereichen von örtlich konzentrierter Schwäche. Das Verfahren kann den Schritt des Verbindens der entgegengesetzten schlingentragenden Enden von zwei ersten Abschnitten von Textilstoff durch Verflechten der Schlingen der entgegengesetzten Enden und daraufhin Verbinden der beiden Abschnitte mit einer Pinne umfassen. Dies hat den Vorteil, dass eine bestimmte Länge von Textilstoff aus der Verbindung einer Mehrzahl von ersten und/oder zweiten Textilstoffabschnitten miteinander hergestellt werden kann, und der Textilstoff kann durch Vorsehen von zwei ersten schlingentragenden Abschnitten an entgegengesetzten Enden einer Textilstofflänge, die auf diese Weise hergestellt ist, und Verbinden mit einer Pinne endlos gemacht werden. Dies hat den weiteren Vorteil, dass Hauptkörperabschnitte im vorhinein hergestellt werden können und beim Herstellen des Textilstoffes geeignet bemessene Verbindungsstreifen hinzugefügt werden können, um den Textilstoff in der gewünschten Größe herzustellen.

Das Verfahren umfasst weiterhin den Schritt des Bereitstellens einer Mehrzahl von Öffnungen in dem Matrixmaterial, welche relativ zu den Garnen seitlich versetzt angeordnet sind und sich durch das Material hindurcherstrecken. Die Öffnungen können während der Einkapselung der Garne durch Anordnen jeder der Anordnungen aus Garnen und/oder umgelegten Garnen und/oder verbundenen Garnen in einer entsprechenden Rille einer Form, welche aufrechte Stifte umfasst, die dazu dienen, die Öffnungen im Material zu bilden, und darauffolgendes Einkapseln der Garne innerhalb des Matrixmaterials der Form gebildet werden.

Die Erfindung wird nunmehr lediglich beispielhaft mit Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen ausführlicher beschrieben. Es zeigen:

1 bis 5 schematische Ansichten, welche die Schritte bei der Konstruktion eines Verbundtextilstoffs gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung darstellen.

Ein Verbundtextilstoff wird gemäß einem der Verfahren, welche in GB 2,202,873 oder GB 2,235,705 offenbart werden und vorhin beschrieben wurden, hergestellt. Der Textilstoff umfasst, wie am besten in 1 dargestellt ist, eine übergangsfreie Nonwoven-Membran 2, welche eine ebene Oberfläche aufweist, die eine Gitterstruktur aus miteinander verbundenen, in der Maschinenrichtung und quer zur Maschinenrichtung verlaufenden Polymerstrukturelementen 4, 6 umfasst, welche in einer einzigen Ebene liegen und dazwischen eine Matrix aus voneinander beabstandeten Öffnungen 8 definieren. Jede der Anschlussflächen 4 in Maschinenrichtung (md) umfasst ein eingekapseltes Maschinenrichtungsgarn 10. Die Membran 2 bildet den Hauptkörper des Textilstoffs.

Allerdings wird bei einer Adaptierung dieses im Stand der Technik bekannten Verfahrens eine Länge 10A von jedem Garn 10 an jedem Ende der Membran freigelassen, wobei die Länge des freien Abschnitts der Garne 10A im Bereich von 1 bis 500 mm liegt und typischerweise 50 mm beträgt.

Ein Verbindungsstreifen 12 von einer ähnlichen Konstruktion wie der Hauptkörper 2 ist, wie am besten aus 2 hervorgeht, ebenfalls derart ausgebildet, dass er dieselbe Breite, gemessen in der vorgesehenen Richtung quer zur Maschinenrichtung, und dieselbe Dicke wie jene der Membran 2 aufweist. Der Verbindungsstreifen 12 weist allerdings höchstwahrscheinlich eine weit kürzere Länge auf, d.h. typischerweise 5 bis 500 cm, gemessen in der vorgesehenen Maschinenrichtung. Ähnlich dem Hauptkörper 2 weist der Verbindungsstreifen 12 freie Garne 10A auf, welche sich von einem seiner Enden wegerstrecken, weist jedoch Schlingen 14 auf, die aus den Garnen 10, welche sich von seiner entgegengesetzten Seite wegerstrecken, gebildet sind.

Der Verbindungsstreifen 12 wird auf einer mit Stiften versehenen Formplatte 11 geformt, die eine Mehrzahl aufrechter Stifte 13 aufweist, welche dieselbe Konfiguration wie jene der mit Stiften versehenen Trommel aufweist, die verwendet wird, um den Textilstoffhauptkörper herzustellen. In diesem Fall würden die Garne zunächst durch alternative Rillen 15 der Formplatte (3) angeordnet und dann zurückgeschleift und durch die jeweilige benachbarte leere Rille 17 geführt werden, ehe sie im Polymermaterial eingekapselt werden, um eine Gittermembranstruktur mit eingebetteten Maschinenrichtungsgarnen vorzusehen. Dadurch werden die Schlingen an Ort und Stelle derart fixiert, dass sie von einer Kante der Membranstruktur vorragen, im Wesentlichen in einer Querebene zur Längserstreckung davon, wie in 2 dargestellt ist. Es werden auch freie Garne 10A freigelassen, die sich von der entgegengesetzten Kante der Membranstruktur wegerstrecken.

Wie am besten aus 4 hervorgeht, wird der Verbindungsstreifen 12 dann mit dem Hauptkörper 2 durch Überlappen ihrer jeweiligen vorragenden Garne 10A und Verbinden dieser Garne miteinander verbunden. Jedes Paar aus verbundenen Garnen wird in einer entsprechenden Rille einer mit Stiften versehenen Formplatte angeordnet, deren aufrechte Stifte dieselbe effektive Konfiguration wie jene der mit Stiften versehenen Walze aufweisen. Diese Garne werden dann mittels eines beliebigen gewählten Verfahrens in das geschmolzene Matrixmaterial eingebettet. Nach dem Abkühlen sind die entstandenen gebildeten Anschlussflächen in Maschinenrichtung und quer zu Maschinenrichtung mit jenen des Hauptkörpers 2 und des Verbindungsstreifens 12 konsistent. Dies verleiht diesem Bereich eine ähnliche Durchlässigkeit verglichen mit jener des Rests des Textilstoffes, und bei den Maschinenrichtungsgarnen, die innerhalb der Maschinenrichtungsanschlussflächen eingekapselt sind, schafft dies eine unsichtbare Verbindung zwischen dem Hauptkörper 2 und dem Verbindungsstreifen 12.

Ein ähnlicher Verbindungsstreifen 12 wird mit dem entgegengesetzten Ende des Hauptkörpers 2 auf dieselbe Weise verbunden, um den fertigen Verbundtextilstoff zu bilden.

Der Verbundtextilstoff kann durch Verflechten der Schlingen 14 an den entgegengesetzten Enden und Verbinden dieser miteinander auf bekannte Weise, beispielsweise mittels einer Pinne, zu einer endlosen Schleife geformt werden. Zu diesem Zweck sind die Schlingen 14 an einem Ende auf eine Seite geneigt, während die Schlingen am entgegengesetzten Ende eine komplementäre Neigung aufweisen, derart, dass sie sich komplementär überlappen, wenn sie miteinander verflochten werden.

Verfahren zum Verbinden der freien Garne 10A des Hauptkörpers 2 und des Verbindungsstreifens 12 könnten Methoden wie beispielsweise Ultraschallschweiß-Chemischverbindungs-Klebemittel, Crimp-Mittel oder andere mechanische Mittel umfassen. Das Verbinden der Garne kann auch gestaffelt in Bezug auf die Breite des Textilstoffes erfolgen, um eine Linie von örtlich konzentrierter Schwäche zu vermeiden. Die einzelnen Verbindungsstellen werden in 4 in einer derartigen gestaffelten Weise dargestellt. Wenngleich beschrieben wurde, dass die freien Garne vor dem Verbinden miteinander überlappt werden, können diese alternativ dazu lasergeschweißt werden. In diesem Fall könnte beispielsweise ein Laser im nahen Infrarotbereich (NIR), z.B. ein CO2-Laser, verwendet werden, unterstützt durch eine dünne Schicht aus Material, welches die Laserenergie an der Verbindungsstelle konzentriert. Weiterhin ist es möglich, Diodenlaser oder Ionen-Diodenlaser zu verwenden.

Wenngleich beschrieben wurde, dass der Verbindungsstreifen auf einer mit Stiften versehenen Formplatte geformt wird, könnte er alternativ dazu auf einem anderen Mittel, beispielsweise auf einer mit Stiften versehenen Walze, hergestellt werden.

Wenngleich beschrieben wurde, dass ein Garn in jeder Maschinenrichtungsanschlussfläche des Verbundtextilstoffes vorliegt, können manche derartiger Maschinenrichtungsanschlussflächen kein Garn enthalten. Zudem können zusätzlich quer zur Maschinenrichtung verlaufende Garne bei einigen oder allen der quer zur Maschinenrichtung verlaufenden Anschlussflächen vorgesehen sein. Alternativ dazu könnte eine andere quer zur Maschinenrichtung verlaufende Abstützung eingebunden werden.

Wenngleich das Herstellungsverfahren mit Bezugnahme auf jene, die in GB 2,202,873 und GB 2,235,705 beschrieben werden, beschrieben wurde, könnten andere Verfahren zur Herstellung der Verbundtextilstoff-Hauptkörper verwendet werden, vorausgesetzt, dass freie Garne von jeder Kante des Hauptkörpers vorragen. Das Matrixmaterial des Textilstoffes kann aus Polymermaterialien, beispielsweise aus Polyestern, Polyamiden, Polyimiden, Polyolefinen, PPS, PCTA, Polyurethan und Materialien auf Kautschukbasis, hergestellt werden. Diese würden typischerweise durch eine Art von Schmelzverarbeitung verarbeitet werden, welche im Allgemeinen auf thermoplastische Systeme angewandt wird. In manchen Fällen kann es erstrebenswert sein, das fertige Produkt, beispielsweise durch die Verwendung von elektromagnetischer Bestrahlung, einer sekundären Aushärtung zu unterziehen, um eine Thermofixierung zu erzielen.

Wenn das Matrixmaterial auf die Formplatte oder die mit Stiften versehene Walze aufgegeben wird, kann ein solches in einer Teilchenform oder flüssigen Form oder tatsächlich als Folie aus einem derartigen Material, welche dann durch Beaufschlagung mit Wärme in eine flüssige Form gebracht wird, vorgesehen werden.

Es sollte sich verstehen, dass die vorangehende Beschreibung und die Zeichnungen nicht einschränkend sondern lediglich beispielhaft für die Merkmale der Erfindung, welche in den Ansprüchen definiert werden, sein sollen.


Anspruch[de]
  1. Verbundtextilstoff, der voneinander beabstandete lineare Garne umfasst, welche sich in der Längsebene des Textilstoffes erstrecken, wobei mindestens einige der Garne umgelegt sind und sich in der voneinander beabstandeten Beziehung mindestens teilweise durch den Textilstoff zurückerstrecken, wobei die Garne durch ein homogenes Matrixmaterial miteinander verbunden und eingekapselt sind, welches freie Schlingen freilässt, die sich von mindestens einem Ende des Matrixmaterials wegerstrecken und durch die Scheitelpunkte der umgelegten Garne gebildet sind.
  2. Verbundtextilstoff nach Anspruch 1, wobei der umgelegte Abschnitt des Garns innerhalb des Matrixmaterials mit einem gesonderten Garn verbunden sein kann, welches entlang derselben Linie und an einer Position, die vom Textilstoffende entfernt liegt, verläuft.
  3. Verbundtextilstoff nach Anspruch 1 oder 2, wobei sich der offene Teil der Schlinge in einer im Wesentlichen quer zur Längserstreckung des Textilstoffes verlaufenden Ebene erstreckt.
  4. Verbundtextilstoff nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Matrixmaterial darin Öffnungen aufweisen kann, die relativ zu den Garnen seitlich versetzt angeordnet sind und sich durch den Textilstoff hindurcherstrecken.
  5. Verbundtextilstoff nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei Verbindungsstellen der Garne nicht im Wesentlichen fluchtend ausgerichtet sind.
  6. Verfahren zur Herstellung eines verbundenen oder gesäumten Verbundtextilstoffes, umfassend die Schritte des Herstellens eines ersten Textilstoffstreifens durch Bereitstellen einer Anordnung aus voneinander beabstandeten Garnen, die sich in einer ersten Ebene erstrecken, des Umlegens von mindestens einigen der Garne, damit sich diese in der voneinander beabstandeten Beziehung in der Ebene mindestens teilweise zurückerstrecken, und des Einkapselns der Garne in einem homogenen Matrixmaterial, um freie Schlingen freizulassen, die sich von einem Ende des Matrixmaterials wegerstrecken und durch den Scheitelpunkt der umgelegten Garne gebildet werden.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, wobei der Schritt des Einkapselns das Vorragenlassen freier Garne von dem anderen Ende des Matrixmaterials umfasst.
  8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, wobei das Verfahren weiterhin die Schritte des Bereitstellens eines zweiten Textilstoffstreifens durch Bereitstellen einer entsprechenden zweiten Anordnung aus voneinander beabstandeten Garnen umfasst, welche sich in einer ersten Ebene erstrecken, und des Einkapselns der Garne in dem Matrixmaterial, um freie Garne von mindestens einem Ende des Matrixmaterials vorragen zu lassen.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, wobei das Verfahren den Schritt des Verbindens entgegengesetzter Enden des ersten und des zweiten Textilstoffabschnitts des Textilstoffes umfasst, um durch Inkontaktbringen eines jeweiligen freien Garns von einem Abschnitt mit einem jeweiligen entsprechenden freien Garn des anderen Abschnitts und Verbinden miteinander und Einkapseln der in Kontakt gebrachten Garne im Matrixmaterial, um eine homogene Textilstofflänge zu bilden, einen längeren Textilstoff herzustellen.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 9, wobei der Schritt des Verbindens der in Kontakt gebrachten freien Garne miteinander den Schritt des Verbindens der freien Garne vor der Einkapselung im Matrixmaterial umfasst.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 10, wobei das Verfahren den Schritt des Verbindens der entgegengesetzten schlingentragenden Enden von zwei ersten Textilstoffabschnitten durch Verflechten der Schlingen der entgegengesetzten Enden und darauffolgendes Verbinden der zwei Abschnitte miteinander mit einer Pinne umfasst.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 11, wobei das Verfahren den Schritt des Bereitstellens einer Mehrzahl von Öffnungen in dem Matrixmaterial umfasst, welche relativ zu den Garnen seitlich versetzt angeordnet sind und sich durch das Material hindurcherstrecken.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 12, wobei die Öffnungen während der Einkapselung der Garne gebildet werden, durch Anordnen von jedem aus der Anordnung aus Garnen und/oder umgelegten Garnen und/oder verbundenen Garnen in eine jeweilige Rille einer Form, welche aufrechte Stifte umfasst, die dazu dienen, die Öffnungen im Material zu bilden, und dann Einkapseln der Garne innerhalb des Matrixmaterials der Form.
Es folgen 4 Blatt Zeichnungen






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