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Dokumentenidentifikation DE60110694T2 26.01.2006
EP-Veröffentlichungsnummer 0001174239
Titel Verfahren und Form zur Herstellung eines Balges, durch das Verfahren herstellbarer Vorformling, und Balg
Anmelder L'OREAL S.A., Paris, FR
Erfinder Albisetti, Nicolas, 92110 Clichy, FR
Vertreter Schwabe, Sandmair, Marx, 81677 München
DE-Aktenzeichen 60110694
Vertragsstaaten AT, BE, CH, CY, DE, DK, ES, FI, FR, GB, GR, IE, IT, LI, LU, MC, NL, PT, SE, TR
Sprache des Dokument FR
EP-Anmeldetag 11.07.2001
EP-Aktenzeichen 014018626
EP-Offenlegungsdatum 23.01.2002
EP date of grant 11.05.2005
Veröffentlichungstag im Patentblatt 26.01.2006
IPC-Hauptklasse B29C 45/00(2006.01)A, F, I, ,  ,  ,   

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung mindestens eines Balgs.

Man kennt aus dem Patent US 5,851,476 ein Verfahren zur Herstellung eines Dichtungsbalgs für einen Gelenkmechanismus, bei dem man an einer ersten Arbeitsstation durch Spritzguss eine starre Vorform herstellt, wobei diese dann zu einer zweiten Arbeitsstation transportiert wird, um dort erwärmt zu werden und einer Verformung unterzogen zu werden, so dass der Balg gebildet wird.

Dieses Verfahren ist wegen des Transports der Vorform von einer Station zur anderen relativ umständlich durchzuführen und hat ferner den Nachteil, dass es in energetischer Hinsicht kostspielig ist, da die Vorform bei der zweiten Arbeitsstation wieder erhitzt werden muss, bevor sie dort verformt wird.

Man kennt ferner aus dem Patent US 5,490,966 ein Verfahren zur Herstellung eines Balgs durch Spritzguss in einer Form. Der Balg wird der Form mit Hilfe einer relativ komplizierten pneumatischen Vorrichtung entnommen.

Die japanische Patentanmeldung JP 3-268919 beschreibt einen Balg, der durch Spritzguss in einer Form hergestellt wird. Der Balg wird mit seiner endgültigen Ausformung geformt und besitzt auf Höhe der Falten eine reduzierte Dicke.

Das Patent JP 63-237933 beschreibt einen Balg, der durch Spritzgießen einer Vorform in einer Form hergestellt wird, die Zonen bevorzugter Verformung umfasst, die aus nach außen gewandten Nuten bestehen, wobei der Balg geformt wird, bevor das Werkstück die Form vollständig verlässt, indem die Vorform auf Höhe dieser Zonen bevorzugter Verformung gefaltet wird.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein neues Verfahren, das die Herstellung mindestens eines Balgs auf eine einfache Weise gestattet.

Die Art der Herstellung der Zonen bevorzugter Verformung gemäß der Erfindung trägt dazu bei, die Bildung der Falte oder der Falten des Balgs auf das Äußere der Vorform zu zu erleichtern. Außerdem kann der Balg vollständig an ein und derselben Arbeitsstation hergestellt werden, was einen Zeitgewinn verschafft.

Ferner gestattet die Tatsache, dass der Balg hergestellt wird, bevor das Werkstück die Form vollständig verlässt, die bei der Formung der Vorform zugeführte Wärme auszunutzen und zu vermeiden, dass diese für die Verformung wieder erhitzt werden muss, was in energetischer Hinsicht vorteilhaft ist.

Vorzugsweise formt man also den Balg aus der Vorform vor deren vollständiger Abkühlung.

Die Entnahme des Balgs kann ferner dadurch erleichtert werden, dass die Vorform ohne starke Hinterschneidung hergestellt werden kann.

Insbesondere kann die Entformung in der Achse des Balgs stattfinden, ohne dass es erforderlich ist, dessen Ausweitung mit Hilfe einer pneumatischen Vorrichtung zu verursachen, wie in dem oben genannten Patent US 5,490,966 beschrieben wird.

Vorzugsweise stellt man die Zonen bevorzugter Formung in Form von Abschnitten verringerter Dicke her, indem man von den Möglichkeiten profitiert, die der Spritzguss hinsichtlich der Steuerung der Dicken bietet.

Man formt den Balg vorzugsweise aus der Vorform durch axiale Relativbewegung eines ersten Bereichs der Vorform bezüglich eines zweiten Bereichs von dieser, wobei die Vorform zwischen diesen Bereichen mindestens eine Zone bevorzugter Verformung aufweist.

Alle Zonen bevorzugter Verformung liegen vorzugsweise zwischen diesen Bereichen.

Bei einer besonderen Ausführungsform der Erfindung umfasst die Form mindestens einen beweglichen Teil, der dazu dient, eine Relativbewegung des ersten Bereichs bezüglich des zweiten zu erzeugen.

Ferner stellt man bei einer besonderen Ausführungsform der Erfindung den ersten Bereich der Vorform mit einem Einhakteil her, der geeignet ist, während der Bildung des Balgs mit einem Teil der Form in Eingriff zu bleiben.

Dieser bewegliche Teil kann aus einer Spindel bestehen, die zum Formen der Vorform dient, und der Einhakteil kann eine Hinterschneidung aufweisen.

Gemäß einer Abwandlung kann der betreffende bewegliche Teil aus einer beweglichen Spindel bestehen, die ihrerseits einen Kern aufweist, der bezüglich des Rests der Spindel bewegt werden kann.

Dieser Kern definiert vorzugsweise mit dem Rest der Spindel einen Hohlraum, der zum Formen dieses Einhakteils dient.

Bei einer besonderen Ausführungsform der Erfindung bewegt man in einem ersten Schritt, nach der Formung der Vorform mit dem Einhakteil, den Kern und den Rest der Spindel zusammen, um den Balg zu formen, und bewegt dann in einem zweiten Schritt den Kern bezüglich des Rests der Spindel, um die Trennung des Balgs und der Spindel zu gestatten.

Der Kern trennt sich von dem Einhakteil vorzugsweise durch dessen elastische Verformung.

Bei einer anderen besonderen Ausführungsform der Erfindung ist der bewegliche Teil außerhalb der Vorform gelegen und kommt an dieser zur Anlage.

Dieser bewegliche Teil kann dabei dazu dienen, den Balg aus der Form auszustoßen.

Die Vorform wird vorzugsweise im Kontakt mit einer Spindel geformt und man belässt diese mindestens zu Beginn der Formung des Balgs im Inneren der Vorform

Dies gestattet, nötigenfalls die Formung des oder der Falten des Balgs nach außen zu erzwingen.

Die Vorform kann durch Spritzguss aus einem Nichtelastomer-Kunststoff hergestellt werden.

Die Vorform kann aus einem Thermoplast hergestellt werden, der aus der folgenden (nicht begrenzenden) Liste ausgewählt ist: Polyolefine, insbesondere Polyethylen oder Polypropylen.

Die Vorform wird vorteilhafterweise mit einem Abgabeansatz und/oder einem Behälterteil und/oder einem Montagemantel geformt.

Gegenstand der Erfindung ist ferner eine Vorform gemäß dem Anspruch 32, die bei der Durchführung des oben definierten Verfahrens herstellbar ist, umfassend eine Wand, die mindestens eine Einengung besitzt, die die Schaffung mindestens eines Balgs gestattet.

Gegenstand der Erfindung ist ferner eine Form gemäß dem Anspruch 20 für die Herstellung einer Vorform, die zur Herstellung mindestens eines Balgs dient, und für die Formung des Balgs aus dieser Vorform.

Die Form umfasst vorteilhafterweise eine Spindel, die zur Formung der Vorform dient und bei der Annäherung des ersten Bereichs an den zweiten nach der Formung der Vorform bewegt werden kann.

Bei einer besonderen Ausführung ist die Spindel geeignet, mit einem Einhakteil der Vorform zusammenzuwirken, um einen Bereich von dieser in ihrer Bewegung mitzunehmen.

Die Spindel umfasst vorzugsweise einen hohlen Teil und einen beweglichen Kern, wobei die Einheit einen Hohlraum bildet, der zur Formung des Einhakteils dient.

Bei einer anderen besonderen Ausführung weist die Spindel eine Hinterschneidung auf, die es gestattet, den ersten Bereich der Vorform bezüglich des zweiten in Bewegung zu versetzen, um den Balg zu bilden.

Die Form kann einen Schieber aufweisen, um einen Abgabeansatz einstückig mit der Vorform herzustellen.

Gegenstand der Erfindung ist ferner ein Balg nach Anspruch 26, der durch Spritzgießen von Thermoplast in einer Form hergestellt ist.

Bei einer besonderen Ausführung weist der Balg an einem Ende eine Querwand auf, die von einer zentralen Öffnung durchsetzt ist, die auf das Innere des Balgs zu durch ein oder mehrere Einhakelemente verlängert ist.

Die Erfindung gestattet die Herstellung von Bälgen von kleinen Abmessungen mit einem Mindestinnendurchmesser von weniger als oder gleich 50 mm oder sogar weniger als oder gleich 30 mm oder auch nahe 20 mm.

Bei einer besonderen Ausführung geht die Dicke des Balgs auf Höhe der Zonen bevorzugter Verformung von etwa 0,7 auf etwa 0,3 mm über.

Der Balg besitzt vorzugsweise eine Formspeicherung.

Der Balg kann mit einem Abgabeansatz einstückig hergestellt sein.

Der Balg kann auch mit einem Behälterteil oder einem Montagemantel einstückig hergestellt sein.

Der Balg kann Teil eines Behälters oder eines Kopfs zur Abgabe eines Produkts bilden.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der folgenden ausführlichen Beschreibung von nicht begrenzenden Ausführungsbeispielen der Erfindung und aus der beiliegenden Zeichnungen. In dieser zeigen:

1 bis 4 schematische Darstellungen von vier aufeinander folgenden Schritte bei der Herstellung eines Abgabekopfs gemäß eines ersten Ausführungsbeispiels der Erfindung,

5 einen schematischen axialen Schnitt des in dem Verfahren der 1 bis 4 erhaltenen Abgabekopfs,

6 bis 8 schematische Darstellungen von drei aufeinander folgenden Schritten bei der Herstellung eines Abgabekopfs gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung,

9 und 10 schematische Darstellungen von zwei aufeinander folgenden Schritten bei der Herstellung eines Abgabekopfs gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel der Erfindung,

11 eine schematische Darstellung des in dem Verfahren der 9 und 10 erhaltenen Abgabekopfs allein in einem axialen Schnitt und

12 einen schematischen axialen Schnitt, der den auf einem Behälter befestigten Abgabekopf der 11 zeigt.

In 1 ist eine Vorform 1 teilweise dargestellt, die durch Spritzgießen von Thermoplast in einer Form hergestellt wird.

Aus Gründen der Klarheit der Zeichnung ist nur eine Spindel 2 dieser Form teilweise dargestellt.

Diese Spindel 2 besitzt einen Kern 2b, der in einem hohlen Teil 2a beweglich ist.

Die Vorform 1 ist bei dem beschriebenen Beispiel aus Polypropylen hergestellt, man verlässt jedoch den Rahmen der vorliegenden Erfindung nicht, wenn man andere Elastomer- oder Nichtelastomer-Thermoplaste verwendet.

Die Vorform 1 ist für die Herstellung eines Abgabekopfs bestimmt, der die dosierte Abgabe eines flüssigen oder breiförmigen Produkts gestattet.

Der obere Teil der Vorform 1, der aus einem Abgabeansatz 8 besteht, der in 5 sichtbar ist, ist in 1 aus Gründen der Klarheit der Zeichnung nicht dargestellt.

Die Vorform 1 besitzt in ihrem unteren Teil drei konzentrische rohrförmige Mäntel mit der Achse X und zwar einen inneren Mantel 15, einen mittleren Mantel 16 und einen äußeren Mantel 17.

Der äußere Mantel 17 und der mittlere Mantel 16 besitzen im Wesentlichen die gleiche Länge.

Der mittlere Mantel 16 besitzt an seiner Innenfläche ein Gewinde 19, das die Befestigung des Abgabekopfs auf dem Hals eines Behälters gestattet.

Der innere Mantel 15 besitzt eine im Wesentlichen rotationszylindrische Form mit der Achse X.

Dieser innere Mantel 15 erstreckt sich nach unten über den mittleren Mantel 16 und den äußeren Mantel 17 hinaus und ist dazu bestimmt, in den Hals des erwähnten Behälters dicht einzutreten.

Der innere Mantel 15 und der mittlere Mantel 16 schließen oben an eine Querwand 6 an, die sich senkrecht zur Achse X erstreckt und über eine Abrundung an den äußeren Mantel 17 anschließt.

Zwei seitliche Erweiterungen 20, von denen in 5 nur eine sichtbar ist, schließen unten an die Querwand 6 an, indem sie zwischen sich einen Raum für den Abgabeansatz 8 freilassen.

Die Vorform 1 besitzt ferner zwischen den beiden Erweiterungen 20 einen verformbaren zentralen Teil 4, der für die Herstellung eines Balgs bestimmt ist, wie dies im Nachstehenden erläutert wird.

Dieser zentrale Teil 4 schließt an seinem oberen Ende an die untere Querwand 7 des Ansatzes 8 an und schließt unten an die Verbindung der Querwand 6 und des inneren Mantels 15 über eine Wand 13a an, die im Wesentlichen dieselbe Dicke wie die Querwand 6 besitzt.

Der innere Mantel 15 begrenzt mit dem zentralen Teil 4 einen Hohlraum 18, der bei der Formung von der Spindel 2 eingenommen wird.

Die Form der Außenfläche des hohlen Teils 2a bestimmt die Form des inneren Mantels 15 und diejenige des zentralen Teils 4, die in Kontakt mit diesem geformt werden.

Der zentrale Teil 4 besitzt eine im Wesentlichen kegelstumpfförmige allgemeine Form mit der Achse X.

Die Wand 13a ist nach oben durch Wände 13b und 13c verlängert.

Die Wände 13a und 13b sind miteinander durch einen Abschnitt 12c verringerter Dicke miteinander verbunden.

Die Wände 13b und 13c sind miteinander durch einen Abschnitt 12b verringerter Dicke verbunden.

Die Wand 13c schließt an die Querwand 7 über einen Abschnitt 12a mit verringerter Dicke an.

Die Dicke der Wand 13b nimmt zu und nimmt dann ab, wenn man vom Abschnitt 12c zum Abschnitt 2b hinaufgeht.

Der Abschnitt 12c wird mit Hilfe eines Absatzes 5 geschaffen, der auf der Außenfläche des zentralen Teils 4 gebildet ist.

Der Abschnitt 12b ist mit Hilfe einer Ausnehmung 14 geschaffen, die auf der Innenfläche des zentralen Teils 4 gebildet ist.

Der Abschnitt 12a wird geschaffen, indem dem Umfangsrand der Querwand 7 eine abgeschrägte Form verliehen wird.

Jeder der Abschnitte 12a, 12b und 12c bildet eine Zone bevorzugter Verformung im Sinne der Erfindung.

Bei dem beschriebenen Beispiel beträgt die Dicke des zentralen Teils 4 etwa 0,3 mm auf Höhe der Abschnitte 12a, 12b und 12c und die maximale Dicke der Wände 13b und 13c beträgt etwa 0,7 mm.

Die Querwand 7 umfasst eine zentrale Öffnung 9, die dem Hohlraum 18 gestattet, mit dem Abgabeansatz 8 in Verbindung zu stehen.

Drei Einhaklappen 10, die um die Öffnung 9 verteilt sind, erstrecken sich im Inneren des Hohlraums 18 nach unten.

Jeder Lappen 10 besitzt an seinem freien Ende einen Wulst 11, der radial nach innen vorsteht.

Der bewegliche Kern 2b besitzt eine rotationszylindrische Form mit der Achse X mit an seinem oberen Ende Aussparungen 21, die es gestatten, in Zusammenwirkung mit dem hohlen Teil 2a die Lappen 10 herzustellen.

Die Vorform 1 wird durch Spritzguss mit der in 1 dargestellten Ausbildung geformt.

Ein Schieber 24, der in 5 sehr schematisch dargestellt ist, wird verwendet, um den Austrittskanal 25 des Abgabeansatzes 8 zu formen.

Nach der Formung der Vorform 1 ist die Querwand 7 an der Spindel 2 eingehakt, da die Lappen 10 in den Aussparungen 21 festgehalten sind.

Der hohle Teil 2a und der Kern 2b können gemäß der Achse X in Translation nach unten bewegt werden.

Die Entformung der Vorform 1 findet kurz nach ihrer Formung statt, so dass die Vorform 1 noch auf einer ausreichend hohen Temperatur ist, um leicht entformt werden zu können.

In einem ersten Schritt bewegt man den hohlen Teil 2a und den Kern 2b zusammen nach unten.

Während dieser Bewegung folgen die Lappen 10 der Spindel 2.

Die Querwand 7 wird auf diese Weise in Annäherung an den inneren Mantel 15 mitgenommen, was die Biegung des zentralen Teils 4 auf Höhe der Abschnitte 12a, 12b und 12c bewirkt, wie in 2 dargestellt ist.

Das Vorhandensein des hohlen Teils 2a im Inneren der Vorform 1 erzwingt die Faltung der Wände 13b und 13a nach außen.

Die Erhebung des hohlen Teils 2a, die der Ausnehmung 14 entspricht, ist ebenfalls bestrebt, eine Faltung der Wände 13a und 13b nach außen zu bewirken.

Wenn der Balg geformt ist, wird der hohle Teil 2a bezüglich des Kerns 2b nach unten bewegt, was die Lappen 10 freigibt, wie in 3 dargestellt ist.

Diese können nun den Kern 2b durch elastische Verformung verlassen, wenn dieser weiter nach unten bewegt wird, um zu der in 4 dargestellten Konfiguration zu gelangen.

Man stellt fest, dass der innere Mantel 15 sehr leicht entformt wird, da er keine Hinterschneidung aufweist.

Der erhaltene Balg besitzt eine Formspeicherung und hat bei seiner Verwendung ein ähnliches Verhalten wie eine Feder.

In 5 ist der Abgabekopf 1 nach Entformung dargestellt.

Man sieht, dass der Abgabeansatz 8 mit dem Rest des Abgabekopfs 1 einstückig hergestellt wurde.

Man sieht in dieser Figur ferner, dass die seitlichen Erweiterungen eine Höhe besitzt, die größer als die kumulierten Höhen des Balgs und des Abgabeansatzes 8 ist.

Diese seitlichen Erweiterungen 20 begrenzen auf diese Weise die Gefahren eines zufälligen Drucks auf den Abgabeansatz 8.

Mit den 6 bis 8 ist sehr schematisch ein zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt.

Man verwendet hier eine Form 30, die einen unteren Teil 31 und einen oberen Teil 32 umfasst, die es gestatten, mit einer unteren Spindel 35 und einer oberen Spindel 34 eine Vorform 33 durch Spritzgießen von Thermoplast herzustellen.

Die untere Spindel 35 und die obere Spindel 34 sind in der Achse X in Bezug aufeinander beweglich.

Die Vorform 33 besitzt in ihrem unteren Teil einen Mantel 36 mit der Achse X, über dem ein verformbarer kegelstumpfförmiger Teil 37 angeordnet ist, der zur Formung eines Balges bestimmt ist.

Der kegelstumpfförmige Teil 37 ist analog zu dem oben beschriebenen zentralen Teil 4 und unterscheidet sich von diesem nur dadurch, dass er an eine Querwand 38 anschließt, die keine Einhaklappen aufweist.

Die Querwand 38 besitzt eine zentrale Öffnung 39, die bei der Formung mit Hilfe der unteren Spindel 35 hergestellt wird.

Nach der Art des oben beschriebenen zentralen Teils 4 besitzt der kegelstumpfförmige Teil 37 Wände 42a und 42b, die durch einen Abschnitt verringerter Dicke 41b verbunden sind.

Die Wand 42a schließt an den Mantel 36 über einen Abschnitt 41c verringerter Dicke an.

Die Wand 42b schließt an die Querwand 38 über einen Abschnitt 41a verringerter Dicke an.

Die Abschnitte 41a, 41b und 41c sind mit den oben beschriebenen Abschnitten 12a, 12b und 12c identisch und bilden Zonen bevorzugter Verformung im Sinne der vorliegenden Erfindung.

Der untere Teil 31 besitzt eine ringförmige Schulter 43; die bei der Formung das untere Ende des Mantels 36 definiert.

Zur Entformung der Vorform 33 wird der obere Teil 32 nach oben bewegt, wie in 7 dargestellt ist, wobei der untere Teil 31 und die beiden Spindeln 34 und 35 unbewegt bleiben.

Der obere Teil 32 bewegt sich um einen ausreichenden Abstand nach oben, um die Faltung des kegelstumpfförmigen Teils 37 zu gestatten.

Man geht von dem in 7 dargestellten Schritt zu dem in 8 dargestellten über, indem man die Spindeln 34 und 35 zusammen nach unten bewegt.

Die Schulter 43 dient nun als Anschlag, um den Mantel 36 unbewegt zu halten.

Die Spindeln 34 und 35 bewegen die Querwand 38 in Annäherung an den Mantel 36, was die Faltung des kegelstumpfförmigen Teils 37 auf Höhe der Abschnitte 41a, 41b und 41c verringerter Dicke bewirkt.

Nach Formung des Balgs kann die untere Spindel 35 für den Ausstoß des Werkstücks verwendet werden.

Bei einer abgewandelten Ausführungsform der Erfindung besitzt der obere Teil jenseits einer durch einen unterbrochenen Strich dargestellten Grenze Schieber, die sich in Richtung der Pfeile F entfernen können, um die Freigabe eventueller Hinterschneidungen zu gestatten.

In den 9 und 10 sind zwei Schritte eines Verfahrens gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt.

In 9 ist eine Vorform 50 dargestellt, die durch Spritzgießen von Thermoplast in einer Form hergestellt wurde, von der nur eine Spindel 51 und ein die Spindel 51 umgebender unterer Teil 52 teilweise dargestellt sind.

Diese besitzt in ihrem oberen Teil eine Form, die an die der herzustellenden Vorform angepasst ist.

Der untere Teil 52 kann sich bezüglich der Spindel 51 in der Achse X in Translation bewegen.

Die Vorform 50 besitzt in ihrem unteren Teil einen mit einem Innengewinde versehenen Montagemantel 53.

Über diesem Montagemantel 53 ist ein verformbarer Teil 54 angeordnet, der dazu bestimmt ist, den Balg zu bilden.

Der verformbare Teil 54 schließt oben an eine Querwand 55 an, die drei Abgabeansätze 56 trägt.

Der Montagemantel 53 liegt mit seinem unteren Ende auf dem unteren Teil 52 der Form auf.

Der verformbare Teil 54 besitzt eine Wand 57a und eine Wand 57b, die miteinander durch einen Abschnitt 58a verringerter Dicke verbunden sind.

Dieser Abschnitt 58a bildet eine erste Zone bevorzugter Verformung im Sinne der Erfindung.

Die Wand 57a ist mit dem Montagemantel 53 durch einen Abschnitt 58b verringerter Dicke verbunden, der eine zweite Zone bevorzugter Verformung bildet.

Die Wand 57b schließt an die Querwand 55 über einen Abschnitt 58c verringerter Dicke an, der eine dritte Zone bevorzugter Verformung bildet.

Die Spindel 51 besitzt eine Erhebung 61 mit einer Hinterschneidung in Nähe des Abschnitts 58c.

Die Querwand 55 besitzt einen Umfangsteil 60 mit einer Hinterschneidung, der im Kontakt mit der Erhebung 61 geformt wird.

Dieser Umfangsteil 60 besitzt eine verringerte Dicke, um das Überschreiten der Erhebung 61 durch elastische Verformung zu gestatten.

In 9 ist die Form nach Entfernung ihrer Elemente dargestellt, die außerhalb der Vorform 50 über dem unteren Teil 52 gelegen sind.

Man geht von dem in 9 dargestellten Schritt zu dem in 10 dargestellten über, indem man die Spindel 51 unbewegt hält und indem man den unteren Teil 52 nach oben bewegt.

Da der Montagemantel 53 an dem unteren Teil 52 in Anlage ist, begleitet er diesen in seiner Bewegung.

Die Querwand 55 der Vorform 50 bleibt zu Beginn der Bewegung des unteren Teils 52 dank des Vorhandenseins der Erhebung 61 mit der Spindel 51 fest verbunden.

Man bewirkt auf diese Weise eine Relativbewegung der Querwand 55 und des Montagemantels 53 und die Bildung eines Balgs durch Falten des verformbaren Teils 54 auf Höhe der drei Abschnitte 58a, 58b und 58c verringerter Dicke.

Die Bewegung des unteren Teils 52 nach oben findet bis zur Freigabe der Vorform 50 von der Erhebung 61 statt, die durch die Elastizität des Umfangsteils 60 erleichtert wird.

Bei diesem Ausführungsbeispiel der Erfindung findet die Formung des Balgs gleichzeitig mit dem Ausstoß des geformten Werkstücks statt.

Man hat in 11 getrennt den aus der Vorform 50 erhaltenen Abgabekopf dargestellt, der dazu bestimmt ist, auf den Hals eines Behälters 70 aufgeschraubt zu werden, wie in 12 dargestellt ist.

Die aus dem Behälter 70 und aus diesem Abgabekopf gebildete Vorrichtung kann beispielsweise zur Abgabe und zum Auftragen eines Produkts auf die Haare dienen.

Die Erfindung ist natürlich nicht auf die oben beschriebenen Beispiele beschränkt.

Man kann insbesondere Balge mit mehreren Wellen bilden, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.


Anspruch[de]
  1. Verfahren zur Herstellung mindestens eines Balgs aus Kunststoff, gemäß welchem man eine Vorform (1; 33; 50) durch Formung von Thermoplast in einer Form herstellt, wobei diese Vorform (1; 33; 50) mindestens drei Zonen bevorzugter Verformung (12a, 12b, 12c; 41a, 41b, 41c; 58a, 58b, 58c) aufweist, und zwar eine mittlere Zone bevorzugter Verformung (12b; 41b; 58a), die mit Hilfe einer an der Innenfläche der Vorform ausmündenden Aussparung (14) hergestellt ist, und zwei andere Zonen bevorzugter Verformung (12a, 12c; 41a, 41c; 58b, 58c) zu beiden Seiten von dieser, und man dann, bevor das Werkstück die Form vollständig verlässt, den Balg bildet, indem man die Vorform (1; 33; 50) auf Höhe der Zonen bevorzugter Verformung (12a, 12b, 12c; 41a, 41b, 41c; 58a, 58b, 58c) faltet.
  2. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass man den Balg aus der Vorform (1; 33; 50) vor deren vollständiger Abkühlung formt.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man die Zonen bevorzugter Verformung (12a, 12b, 12c; 41a, 41b, 41c; 58a, 58b, 58c) in Form von Abschnitten verringerter Dicke herstellt.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man den Balg aus der Vorform (1; 33; 50) durch axiale Relativbewegung eines ersten Bereichs (7; 38; 55) der Vorform bezüglich eines zweiten Bereichs (15; 36; 53) von dieser formt, wobei die Vorform zwischen diesen Bereichen mindestens eine Zone bevorzugter Verformung (12a, 12b, 12c; 41a, 41b, 41c; 58a, 58b, 58c) aufweist.
  5. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass alle Zonen bevorzugter Verformung (12a, 12b, 12c; 41a, 41b, 41c; 58a, 58b, 58c) zwischen diesen Bereichen gelegen sind.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Form mindestens einen beweglichen Teil (2; 34; 35; 52) aufweist, der dazu dient, eine Relativbewegung des ersten Bereichs bezüglich des zweiten zu erzeugen.
  7. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der bewegliche Teil (52) gestattet, den Balg aus der Form auszustoßen.
  8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass man den ersten Bereich (7; 55) der Vorform mit einem Einhakteil (11; 60) herstellt, der geeignet ist, während der Bildung des Balgs mit einem Teil der Form in Eingriff zu bleiben.
  9. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der bewegliche Teil aus einer Spindel (51) besteht, die zum Formen der Vorform (50) dient, wobei der Einhakteil (60) eine Hinterschneidung aufweist.
  10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der bewegliche Teil aus einer beweglichen Spindel (2) besteht, die einen Kern (2b) aufweist, der bezüglich des Rests (2a) der Spindel bewegt werden kann.
  11. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (2b) mit dem Rest der Spindel (2) einen Hohlraum bildet, der zum Formen des Einhakteils (11) dient.
  12. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass man in einem ersten Schritt, nach der Formung der Vorform (1) mit dem Einhakteil (11), den Kern (2b) und den Rest (2a) der Spindel zusammen bewegt, um den Balg zu formen, und dann den Kern (2b) bezüglich des Rests (2a) der Spindel bewegt, um die Trennung des Balgs und der Spindel (2) zu gestatten.
  13. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (2b) sich von dem Einhakteil (11) durch dessen elastische Verformung trennt.
  14. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der bewegliche Teil (34) außerhalb der Vorform (33) gelegen ist und an dieser zur Anlage kommt.
  15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorform (1; 33; 50) im Kontakt mit einer Spindel (2; 35; 51) geformt wird und dass man diese mindestens zu Beginn der Formung des Balgs im Inneren der Vorform belässt.
  16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Balg an seinen beiden Enden offen ist.
  17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man die Vorform (1; 33; 50) durch Spritzguss aus einem Nichtelastomer-Kunststoff herstellt.
  18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass man die Vorform (1; 33; 50) aus einem Thermoplast herstellt, der in der folgenden Liste ausgewählt ist: Polyolefine, insbesondere Polyethylen oder Polypropylen.
  19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man mit der Vorform (1; 33; 50) einen Abgabeansatz (8) und/oder einen Behälterteil formt.
  20. Form für die Herstellung einer Vorform (1; 33; 50), die zur Herstellung mindestens eines Balgs dient, und für die Formung des Balgs aus dieser Vorform, umfassend Formteile (2; 31; 32; 34; 35; 51; 52), die für die Formung der Vorform (1; 33; 50) mit mindestens drei Zonen bevorzugter Verformung (12a, 12b, 12c; 41a, 41b, 41c; 58a, 58b, 58c), und zwar einer mittleren Zone bevorzugter Verformung (12b; 41b; 58a), die mit Hilfe einer an der Innenfläche der Vorform ausmündenden Aussparung (14) hergestellt ist, und zwei anderen Zonen bevorzugter Verformung (12a, 12c; 41a, 41c; 58b, 58c) zu beiden Seiten von dieser, zwischen einem ersten Bereich und einem zweiten Bereich von dieser ausgebildet sind, und Antriebsmittel (2; 34; 35; 52), die es gestatten, den ersten Bereich bezüglich des zweiten Bereichs nach ihrer Formung axial zu bewegen.
  21. Form nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Spindel (2; 35; 51) aufweist, die zur Formung der Vorform (1; 33; 50) dient und bei der Annäherung des ersten Bereichs an den zweiten nach der Formung der Vorform bewegt werden kann.
  22. Form nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Spindel (2) geeignet ist, mit einem Einhakteil (10) der Vorform (1) zusammenzuwirken, um einen Bereich von dieser in ihrer Bewegung mitzunehmen.
  23. Form nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Spindel (2) einen hohlen Teil (2b) und einen beweglichen Kern (2a) aufweist, wobei die Einheit einen Hohlraum (21) bildet, der zur Formung des Einhakteils (10) dient.
  24. Form nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Spindel (51) eine Hinterschneidung (61) aufweist, die es gestattet, den ersten Bereich (55) der Vorform bezüglich des zweiten (53) in Bewegung zu versetzen, um den Balg zu bilden.
  25. Form nach einem der Ansprüche 20 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass sie einen Schieber (24) aufweist, um einen Abgabeansatz (8) einstückig mit der Vorform (1) herzustellen.
  26. Durch Spritzgießen von Kunststoff in einer Form hergestellter Balg, umfassend Zonen verringerter Dicke, die mindestens drei Zonen bevorzugter Verformung (12a, 12b, 12c; 41a, 41b, 41c; 58a, 58b, 58c) bilden, und zwar eine mittlere Zone bevorzugter Verformung (12b; 41b; 58a), die mit Hilfe einer an der Innenfläche der Vorform ausmündenden Aussparung (14) hergestellt ist, und zwei andere Zonen bevorzugter Verformung (12a, 12c; 41a, 41c; 58b, 58c) zu beiden Seiten von dieser, wobei der Balg die Spur einer Warmverformung aufweist.
  27. Balg nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass er an einem Ende eine Querwand (7) aufweist, die von einer zentralen Öffnung (9) durchsetzt ist, die auf das Innere des Balgs zu durch ein oder mehrere Einhakelemente (10) verlängert ist.
  28. Balg nach einem der Ansprüche 26 und 27, dadurch gekennzeichnet, dass sein kleinster Innendurchmesser kleiner als oder gleich 50 mm oder kleiner als oder gleich 30 mm oder auch etwa 20 mm ist.
  29. Balg nach einem der Ansprüche 26 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke des Balgs auf Höhe der Zonen bevorzugter Verformung (12a, 12b, 12c; 41a, 41b, 41c; 58a, 58b, 58c) von etwa 0,7 auf etwa 0,3 mm übergeht.
  30. Balg nach einem der Ansprüche 26 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass er einstückig mit einem Abgabeansatz (8) ausgeführt ist.
  31. Balg nach einem der Ansprüche 26 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass er an seinen beiden Enden offen ist.
  32. Vorform, die bei der Durchführung des in einem der Ansprüche 1 bis 19 definierten Verfahrens herstellbar ist, umfassend eine Wand, die mindestens eine Einengung besitzt, die die Schaffung mindestens eines Balgs gestattet.
Es folgen 7 Blatt Zeichnungen






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