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Dokumentenidentifikation DE102004040548A1 23.02.2006
Titel Verfahren zum Beschichten eines Wandflußfilters mit feinteiligen Feststoffen und damit erhaltenes Partikelfilter und seine Verwendung
Anmelder Umicore AG & Co. KG, 63457 Hanau, DE
Erfinder Pfeifer, Marcus, 42719 Solingen, DE;
Kögel, Markus, 63791 Karlstein, DE;
Kühn, Christian, 63594 Hasselroth, DE;
Staab, Roger, 63579 Freigericht, DE;
Spurk, Paul, 64331 Weiterstadt, DE;
Lox, Egbert, 36355 Grebenhain, DE;
Kreuzer, Thomas, 61184 Karben, DE
DE-Anmeldedatum 21.08.2004
DE-Aktenzeichen 102004040548
Offenlegungstag 23.02.2006
Veröffentlichungstag im Patentblatt 23.02.2006
IPC-Hauptklasse B01J 35/10(2006.01)A, F, I, ,  ,  ,   
IPC-Nebenklasse B01D 53/88(2006.01)A, L, I, ,  ,  ,      B01J 37/02(2006.01)A, L, I, ,  ,  ,      B01D 46/24(2006.01)A, L, I, ,  ,  ,      
Zusammenfassung Durch die Beschichtung eines Wandflußfilters mit einer katalytisch aktiven Beschichtung erhöht sich im allgemeinen der Abgasgegendruck des Filters. Die Erhöhung des Abgasgegendruckes ist besonders ausgeprägt, wenn zur Beschichtung eine Suspension feinteiliger Katalysatormaterialien verwendet wird. Die Erhöhung des Abgasgegendruckes kann auf ein erträgliches Maß beschränkt werden, wenn die Suspension vor der Beschichtung so fein vermahlen wird, daß nahezu die gesamte Masse der Katalysatormaterialien in die Poren des Filters eingebracht und auf den inneren Oberflächen der Poren abgelagert wird. Dies ist dann der Fall, wenn der d90-Durchmesser der Partikel in der Suspension durch Mahlen auf einen Wert unter 5 µm vermindert wird.

Beschreibung[de]

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten eines offenporigen Wandflußfilters mit feinteiligen Feststoffen, insbesondere eines Rußfilters für Dieselmotoren mit einer katalytisch aktiven Beschichtung.

Dieselmotoren emittieren als Schadstoffe neben unverbrannten Kohlenwasserstoffen, Kohlenmonoxid und Stickoxiden auch Ruß. Zur Entfernung von Ruß aus dem Abgas werden Rußfilter eingesetzt. Durch die Rußablagerungen auf dem Filter erhöht sich der Abgasgegendruck kontinuierlich und vermindert damit die Leistung des Motors. Das Filter muß daher von Zeit zu Zeit durch Abbrennen des Rußes regeneriert werden.

Bei den Partikelfiltern kann zwischen Tiefenfiltern und Oberflächenfiltern unterschieden werden. Typische Tiefenfilter bestehen zum Beispiel aus Blöcken von keramischen Schäumen mit offener Porenstruktur oder aus Drahtgestricken oder Faservliesen. Zur Abtrennung der in Gasen oder Flüssigkeiten enthaltenen Partikel werden die Gase oder Flüssigkeiten durch die Filter hindurchgeführt. Die Ablagerung der Partikel erfolgt dabei im Volumen der Filterkörper. Bei Oberflächenfiltern erfolgt die Ablagerung der aus den Gasen oder Flüssigkeiten zu entfernenden Partikel im wesentlichen auf den Oberflächen von dünnwandigen Körpern, die aus Materialien mit ebenfalls offener Porenstruktur bestehen. Zur Filtrierung werden die Gase oder Flüssigkeiten im wesentlichen senkrecht durch die Wände dieser Körper hindurchgeführt. Sie werden daher auch als Wandflußfilter bezeichnet. Die Partikel lagern sich dabei vorwiegend auf der Eintrittsoberfläche der Wandflächen ab.

Wandflußfilter bestehen bevorzugt aus keramischen Materialien wie zum Beispiel Cordierit, Siliciumcarbid, Aluminiumtitanat und Mullit. Sie werden in zunehmend größeren Stückzahlen zur Entfernung von Ruß aus dem Abgas von Verbrennungsmotoren, insbesondere aus dem Abgas von Dieselmotoren, eingesetzt. Diese Wandflußfilter weisen bevorzugt die Form eines Wabenkörpers auf, der von einer Eintrittsstirnfläche zu einer Austrittsstirnfläche von parallelen Strömungskanälen für das Abgas durchzogen wird, die wechselseitig an den Stirnflächen verschlossen sind, so daß das Abgas auf seinem Weg von der Eintrittsstirnfläche zur Austrittsstirnfläche gezwungen wird, die porösen Trennwände zwischen den Strömungskanälen zu durchqueren. Durch diesen Aufbau werden die Strömungskanäle in Eintrittskanäle und Austrittskanäle unterschieden.

Mit zunehmender Beladung des Filters mit Ruß wächst der von ihm verursachte Abgasgegendruck, so daß von Zeit zu Zeit eine Regeneration des Filters durch Verbrennen des abgelagerten Rußes notwendig wird. Die spontane Verbrennung des Rußes setzt bei einer Abgastemperatur von etwa 600 °C ein.

Schon frühzeitig wurde versucht, die Rußzündtemperatur durch eine entsprechende katalytische Ausrüstung des Filters zu vermindern. Geeignet für die Senkung der Rußzündtemperatur um etwa 50 °C ist zum Beispiel Silbervanadat (US 4,455,393), ein Alkalimetall-Perrhenate oder Silber-Perrhenat oder eine Abmischung dieser Substanzen mit Lithiumoxid, Kupfer(I)-Chlorid, Vanadiumpentoxid mit 1 bis 30 Gew.-% eines Alkalimetalloxids oder ein Vanadat des Lithiums, Natriums, Kaliums oder Cers (US 4,515,758). Ebenso kann die Rußzündtemperatur durch eine Mischung eines Platingruppenmetalles mit einem Erdalkalimetalloxid herabgesetzt werden (US 5,100,632). Besonders geeignet sind Mischungen von Platin mit Ceroxid, Manganoxid und Calciumoxid (WO 02/26379 A1), mit denen eine Absenkung der Rußzündtemperatur um über 100 °C erreicht werden kann.

Darüber hinaus kann das Filter mit weiteren katalytisch aktiven Komponenten zur Oxidation von Kohlenmonoxid und Kohlenwasserstoffen und zur Speicherung von Stickoxiden ausgerüstet werden. So beschreibt die US 6,367,246 B1 ein Wandflußfilter, auf dessen Kanalwänden der Ein- und Austrittskanäle eine Kohlenwasserstoff absorbierende und eine Stickoxide speichernde Beschichtung aufgebracht sind.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird zwischen einer Beschichtung mit einer Suspension feinteiliger, das heißt pulverförmiger Feststoffe einerseits und einer Beschichtung mit einer Imprägnierlösung andererseits unterschieden.

Unter dem Begriff „feinteilige Feststoffe" werden pulverförmige Materialien mit mittleren Partikeldurchmessern kleiner als 100, bevorzugt kleiner als 50 &mgr;m verstanden. Im Falle von Beschichtungssuspensionen für Katalysatoren handelt es sich bei den feinteiligen Feststoffen zumeist um hochoberflächige Metalloxide, die als Trägermaterialien für die katalytisch aktiven Komponenten dienen. Die Trägermaterialien weisen im allgemeinen spezifische Oberflächen zwischen 10 und 400 m2/g auf.

Zur Anfertigung einer Katalysatorbeschichtung werden diese Trägermaterialien zum Beispiel in Wasser suspendiert und vor der Beschichtung des vorgesehenen Tragkörpers auf eine mittlere Partikelgröße von 2 bis 6 &mgr;m vermahlen. Erfahrungsgemäß wird mit dieser mittleren Partikelgröße eine optimale Haftfestigkeit der Beschichtung auf dem Tragkörper erhalten. Wird die Beschichtungssuspension feiner vermahlen, so beobachtet man nach der Beschichtung eine verstärkte Neigung der Beschichtung zum Abplatzen.

Bei der Beschichtung eines Wandflußfilters mit einer konventionellen Beschichtungssuspension für Katalysatoren wird zum Beispiel die Eintrittsstirnfläche mit der Suspension übergossen. Danach wird überschüssiges Material zum Beispiel durch Auslaufenlassen entfernt. Anschließend wird das Filter getrocknet und zur Verfestigung der Beschichtung calciniert. Es bleibt eine Beschichtung von mehreren Mikrometern Dicke auf den Wandflächen der Eintrittskanäle zurück. Die Beschichtung dringt wegen der mittleren Partikelgröße der Suspension von 2 bis 6 &mgr;m nur unwesentlich in die Poren des Filterkörpers ein. Die Austrittskanäle können auf analoge Weise mit einer solchen Beschichtung versehen werden.

Bei einer Beschichtung des Filters durch Imprägnieren wird eine Lösung von löslichen Vorstufen der gewünschten Metalloxide angefertigt. Der Filterkörper wird in diese Lösung getaucht. Dabei dringt die Lösung in die Poren des Filterkörpers ein. Durch Trocknen und Calcinieren werden die Vorstufen der Metalloxide in die gewünschten Oxide überführt. Sie liegen dann überwiegend auf den inneren Oberflächen des Filterkörpers, die die Poren bilden, vor.

Mit Hilfe einer Suspension von Feststoffen lassen sich je nach Porenstruktur des Wandflußfilters Beladungskonzentrationen bis zu 70 g Metalloxid pro Liter Filterkörpervolumen verwirklichen. Bei Filtersubstraten mit mittleren Porositäten von 40 bis 45 % und mittleren Porendurchmessern von 10 &mgr;m liegt die maximale Beladungsmenge sogar nur bei ca. 30g/l Metalloxid. Nachteilig ist, daß der Abgasgegendruck des Filters durch die Beschichtung deutlich erhöht wird, so daß Konzentrationen über 70 g/l nicht zweckmäßig sind.

Die US-Patentschrift US 4,455,393 beschreibt die Beschichtung eines Wandflußfilters mit Silbervanadat. Bei einer Beschichtung mit einer Konzentration von etwa 21 g/l wird eine Absenkung der Rußzündtemperatur von etwa 50 °C erreicht, wobei der Abgasgegendruck um etwa 50 % durch die Beschichtung ansteigt. Die US-Patentschrift US 5,100,632 beschreibt die Imprägnierung eines Wandflußfilters mit wäßrigen Lösungen von Platingruppenmetallsalzen und Erdalkalimetallsalzen. Damit wird zum Beispiel eine Beladungskonzentration von 7 g Magnesiumoxid pro Liter Filterkörper erreicht.

Mit dem Imprägnierverfahren lassen sich prinzipiell ähnliche Beladungskonzentrationen realisieren wie mit einer Suspension. Vorteilhaft ist hierbei, daß bei gleicher Beladungskonzentration die Erhöhung des Abgasgegendruckes bei der Imprägnierung deutlich geringer ausfällt als bei der Beschichtung mit einer Suspension. Allerdings ist die Imprägniertechnik bezüglich der stofflichen Eigenschaften, die mit ihr zugänglich sind, sehr beschränkt. Die durch Calcinierung der Vorläuferverbindungen in den Poren erzeugten Stoffe weisen bei weitem nicht die Variabilität und Qualität der Stoffe auf, die von vorgefertigten Pulvermaterialien als selbstverständlich bekannt sind. So sind beispielsweise die spezifischen (BET-) Oberflächen von mittels Imprägnierung aufgebrachter Verbindungen nach Kalzination meist um den Faktor zehn kleiner als bei Suspensionsbeschichtungen.

Es besteht daher weiterhin der Bedarf für eine Verfahren zur Beschichtung von offenporigen Wandflußfiltern mit pulverförmigen Feststoffen, welches die von den konventionellen Beschichtungsverfahren bekannte Erhöhung des Abgasgegendruckes vermindert.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zum Beschichten eines offenporigen Wandflußfilters mit pulverförmigen Feststoffen gelöst, wobei zur Beschichtung eine Suspension der Feststoffe in Wasser und/oder einer organischen Flüssigkeit verwendet wird. Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß die Suspension so fein vermahlen wird, daß durch die Beschichtung nahezu die gesamte Masse der Feststoffe in die Poren des Filters eingebracht und auf den inneren Oberflächen der Poren abgelagert wird.

Der Grad der Vermahlung hängt von der Porosität, von der Porengröße und von der Porenstruktur des Partikelfilters ab. Gebräuchliche Wandflußfilter weisen Porositäten zwischen 30 und 95 % auf und besitzen mittlere Porendurchmesser zwischen 10 und 50 &mgr;m. Bevorzugt liegt die Porosität zwischen 45 und 90 %. Entscheidend für die Einbringung des Beschichtungsmaterials in die Poren sind jedoch nicht die mittleren Porendurchmesser, sondern die Verbindungsgänge zwischen den Poren und insbesondere die Porenöffnungen an der Oberfläche des Partikelfilters.

Diese Porenöffnungen und Verbindungsgänge sind in der Regel wesentlich kleiner als die mittleren Durchmesser der Poren selbst. Es hat sich gezeigt, daß nach Möglichkeit alle Feststoffpartikel der Suspension im Durchmesser kleiner sein müssen als etwa 10 &mgr;m, um zu gewährleisten, daß der überwiegende Teil der Feststoffpartikel in die Poren des Filters eindringen kann. Dies ist in ausreichendem Maße erfüllt, wenn der d90-Durchmesser der Feststoffpartikel weniger als 10 &mgr;m beträgt. Die Bezeichnung d90 bedeutet, daß das Volumen der Partikel mit Teilchengrößen unterhalb von d90 sich zu 90 % des Volumens aller Partikel addiert. Abhängig von der tatsächlichen Porenstruktur des Filters kann es notwendig sein, die Suspension so fein zu vermahlen, daß der d90-Durchmesser kleiner als 5 &mgr;m ist.

Wegen der geringen Partikelgröße der Suspension übt das Filter nur eine geringe Filterwirkung auf die Suspension aus. Die Beschichtung des Filters kann daher mit den bekannten Beschichtungsverfahren für konventionelle Durchfluß-Wabenkörper vorgenommen werden. Hierzu gehört zum Beispiel das Tauchen des Filters in die Suspension, das Übergießen des Filters mit der Suspension oder das Einsaugen oder Einpumpen der Suspension in das Filter. Überschüssige Suspension wird nach dem Beschichtungsvorgang durch Ausschleudern, Ausblasen oder Aussaugen aus dem Filter entfernt. Abschließend wird dann das Filter getrocknet und gegebenenfalls calciniert. Die Trocknung wird gewöhnlich bei erhöhter Temperatur zwischen 50 und 150 °C und die Calcinierung bei Temperaturen zwischen 250 und 600 °C für die Dauer von 1 bis 5 Stunden vorgenommen.

Bevorzugt eignet sich das erfindungsgemäße Verfahren für die Beschichtung von Wandflußfiltern aus keramischem Material, insbesondere aus Siliciumcarbid, Cordierit, Aluminiumtitanat oder Mullit.

Bevorzugte Beschichtungsmaterialien sind solche, die für die Herstellung von Oxidationskatalysatoren, Stickoxid-Speicherkatalysatoren, die Rußzündtemperatur absenkende Katalysatoren oder SCR-Katalysatoren geeignet sind, insbesondere handelt es sich dabei um pulverförmige Feststoffe ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Aluminiumoxid, Siliciumdioxid, Titanoxid, Zirkonoxid, Ceroxid und Mischungen oder Mischoxide davon. Diese Feststoffe können noch durch Dotierung mit Seltenerdoxiden, Erdalkalioxiden oder Siliciumdioxid gegenüber einer thermischen Schädigung stabilisiert sein.

Für die Herstellung eines mit einem Dieseloxidationskatalysators ausgerüsteten Partikelfilters wird das Partikelfilter erfindungsgemäß mit aktivem Aluminiumoxid beschichtet, welches durch Dotieren mit Bariumoxid, Lanthanoxid oder Siliciumdioxid thermisch stabilisiert ist, wobei die Dotierungselemente in einer Konzentration von 1 bis 40 Gew.-%, berechnet als Oxid und bezogen auf das Gesamtgewicht des stabilisierten Aluminiumoxids vorliegen.

Zur Absenkung der Rußzündtemperatur wird eine Beschichtung des Partikelfilters mit einem Cer/Zirkon-Mischoxid bevorzugt. Dieses Material kann zum Beispiel durch Dotieren mit Praseodymoxid thermisch stabilisiert sein.

Die pulverförmigen Feststoffe können vor dem Beschichten des Filters mit wenigstens einer katalytisch aktiven Metallkomponente aktiviert worden sein, wobei bevorzugt hierfür die Platingruppenmetalle Platin, Palladium, Rhodium und Iridium verwendet werden. Nach dem Beschichten des Filters kann es mit weiteren katalytisch aktiven Metallkomponenten oder Promotoren durch Imprägnieren mit löslichen Vorstufen dieser Komponenten imprägniert werden. Nach der Imprägnierung wird das Filter erneut getrocknet und zur Überführung der katalytisch aktiven Metallkomponenten und Promotoren in ihre endgültige Form calciniert.

Natürlich kann die katalytische Aktivierung der Feststoffe in den Poren des Filters in vollem Umfang auch erst nach dem Beschichten des Filters durch Imprägnieren mit löslichen Vorstufen der entsprechenden katalytisch aktiven Metallkomponenten vorgenommen werden.

Die folgenden Beispiele und Vergleichsbeispiele und die beiden Figuren sollen die vorliegende Erfindung weiter verdeutlichen. Es zeigen

1: Längsschnitt durch ein Wandflußfilter

2: Korngrößenverteilung einer konventionell vermahlenen Katalysatorsuspension

3: Korngrößenverteilung einer erfindungsgemäß vermahlenen Katalysatorsuspension

1 zeigt schematisch einen Längsschnitt durch ein Wandflußfilter (1). Das Filter besitzt eine zylindrische Form mit einer Mantelfläche (2), einer Eintrittsstirnfläche (3) und einer Austrittsstirnfläche (4). Das Filter weist über seinen Querschnitt Strömungskanäle (5) und (6) für das Abgas auf, die durch die Kanalwände (7) voneinander getrennt sind. Die Strömungskanäle sind durch gasdichte Stopfen (8) und (9) wechselseitig an der Ein- und Austrittsstirnfläche verstopft. Die an der Eintrittsseite offenen Strömungskanäle (5) bilden die Eintrittskanäle und die an der Austrittsseite offenen Strömungskanäle (6) bilden die Austrittskanäle für das Abgas. Das zu reinigende Abgas tritt in die Eintrittskanäle des Filters ein und muß zum Durchqueren des Filters von den Eintrittskanälen durch die porösen Kanalwände (7) hindurch in die Austrittskanäle übertreten.

Für die Beispiele wurden Wandflußfilter aus Siliciumcarbid mit einer Porosität von 42 % und mittleren Porengrößen von 11 &mgr;m verwendet. Es wurden Prüfkörper mit den Abmessungen 143,8 mm Durchmesser und 150 mm Länge konventionell und erfindungsgemäß mit einem auf Aluminiumoxid geträgerten Platin-Katalysator beschichtet.

Vergleichsbeispiel:

Aluminiumoxid mit einer mittleren Partikelgröße von 10 &mgr;m wurde durch Imprägnieren, Trocknen und Calcinieren mit 5 Gew.-% Platin aktiviert. Anschließend wurde das aktivierte Material in Wasser suspendiert und mit einer Kugelmühle auf einen üblichen Partikeldurchmesser d50 von 3 bis 4 &mgr;m vermahlen. Die erhaltene Partikelgrößenverteilung der Suspension ist in 2 dargestellt. Der d90-Durchmesser betrug 9,1 &mgr;m. Der Feststoffgehalt der Suspension lag bei 30 Gew.-%.

Die Suspension wurde durch Einpumpen von unten in die Eintrittskanäle des Filters eingebracht, getrocknet und calciniert. Die Beschichtungskonzentration betrug 26 g/l des Wandflußfilters. Die Beschichtung befand sich im wesentlichen auf den Wänden der Eintrittskanäle des Filters.

Die Staudruckmessung am beschichteten Filter ergab einen Staudruck vom 24,3 mbar bei einem Volumenstrom von 300 Nm3/h. Das unbeschichtete Substrat lag im Vergleich hierzu bei 15,0 mbar. Der Staudruck von 24,3 mbar ist für praktische Anwendungen am Motor nicht akzeptabel.

Aluminiumoxid mit einer mittleren Partikelgröße von 10 &mgr;m wurde durch Imprägnieren, Trocknen und Calcinieren mit 5 Gew.-% Platin aktiviert. Anschließend wurde das aktivierte Material in Wasser suspendiert und mit einer Kugelmühle erfindungsgemäß auf einen Partikeldurchmesser d90 von 3,8 &mgr;m vermahlen. Der zugehörige mittlere Partikeldurchmesser d50 betrug 1,4 bis 1,6 &mgr;m. Die erhaltene Partikelgrößenverteilung der Suspension ist in 3 dargestellt. Der Feststoffgehalt der Suspension lag bei 30 Gew.-%.

Die Suspension wurde durch Einpumpen von unten in die Eintrittskanäle des Filters eingebracht, getrocknet und calciniert. Die Beschichtungskonzentration betrug wie im Vergleichsbeispiel 26 g/l des Wandflußfilters. Die Beschichtung befand sich im wesentlichen in den Poren der Kanalwände.

Die Staudruckmessung am beschichteten Filter ergab einen Staudruck von 18,5 mbar bei einem Volumenstrom von 300 Nm3/h. Das unbeschichtete Substrat lag im Vergleich hierzu bei 15,1 mbar.

Diese Messungen zeigen, daß das erfindungsgemäß beschichtete Filter bei gleicher Beladungskonzentration einen deutlich geringeren Abgasgegendruck aufweist als das konventionell beschichtete Filter. Alternativ kann das erfindungsgemäß beschichtetet Filter bei gleichem Abgasgegendruck wie bei einem konventionell beschichteten Filter mit einer höheren Beladungskonzentration und damit mit einer stärkeren katalytischen Aktivität versehen werden.


Anspruch[de]
  1. Verfahren zum Beschichten eines offenporigen Wandflußfilters mit pulverförmigen Feststoffen unter Verwendung einer Suspension der Feststoffe in Wasser und/oder einer organischen Flüssigkeit, wobei das Partikelfilter eine Porosität zwischen 30 und 95 % mit mittleren Porendurchmessern zwischen 10 und 50 &mgr;m besitzt, dadurch gekennzeichnet, daß die Suspension so fein vermahlen wird, daß durch die Beschichtung nahezu die gesamte Masse der Feststoffe in die Poren des Filters eingebracht und auf den inneren Oberflächen der Poren abgelagert wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Suspension so fein vermahlen wird, daß die Partikel der Feststoffe einen Durchmesser d90 kleiner als 10 &mgr;m aufweisen.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Suspension so fein vermahlen wird, daß die Partikel der Feststoffe einen Durchmesser d90 kleiner als 5 &mgr;m aufweisen.
  4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung des Filters durch Tauchen in die Suspension, durch Übergießen mit der Suspension oder durch Einsaugen oder Einpumpen vorgenommen wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Filter abschließend getrocknet und calciniert wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Wandflußfilter aus keramischem Material wie Siliciumcarbid, Cordierit, Aluminiumtitanat oder Mullit besteht.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die pulverförmigen Feststoffe ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Aluminiumoxid, Siliciumdioxid, Titanoxid, Zirkonoxid, Ceroxid und Mischungen oder Mischoxiden davon.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Feststoffe durch Dotierung mit Seltenerdoxiden, Erdalkalioxiden oder Siliciumdioxid thermisch stabilisiert sind.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die pulverförmigen Feststoffe wenigstens ein aktives Aluminiumoxid enthalten, welches durch Dotieren mit Bariumoxid, Lanthanoxid oder Siliciumdioxid thermisch stabilisiert ist, wobei die Dotierungselemente in einer Konzentration von 1 bis 40 Gew.-%, berechnet als Oxid und bezogen auf das Gesamtgewicht des stabilisierten Aluminiumoxids vorliegen.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die pulverförmigen Feststoffe wenigstens ein Cer/Zirkon-Mischoxid enthalten, welches gegebenenfalls durch Dotieren mit Praseodymoxid thermisch stabilisiert ist.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die pulverförmigen Feststoffe vor dem Beschichten des Filters mit wenigstens einer katalytisch aktiven Metallkomponente aktiviert wurden.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die wenigstens eine katalytisch aktive Metallkomponente ausgewählt ist aus der Gruppe der Platingruppenmetalle Platin, Palladium, Rhodium und Iridium.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Filter nach dem Einbringen der katalytisch aktivierten Feststoffe in die Poren des Filters zusätzlich mit einer löslichen Vorstufe einer weiteren katalytisch aktiven Metallkomponente imprägniert, getrocknet und abschließend calciniert wird.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Filter nach dem Einbringen der pulverförmigen Feststoffe in die Poren des Filters mit einer löslichen Vorstufe einer katalytisch aktiven Metallkomponente imprägniert, getrocknet und abschließend calciniert wird.
  15. Partikelfilter mit katalytisch aktiver Beschichtung auf der Basis von katalytisch aktivierten Trägermaterialien, dadurch gekennzeichnet, daß die katalytisch aktive Beschichtung nahezu hundertprozentig in den Poren des Partikelfilters abgelagert ist, wobei die Trägermaterialien d90-Durchmesser unterhalb von 5 &mgr;m aufweisen und durch Vermahlen von pulverförmigen Feststoffen erhalten wurden.
Es folgen 2 Blatt Zeichnungen






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