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Dokumentenidentifikation DE10162233B4 20.04.2006
Titel Airbag Faltungsverfahren und -vorrichtung
Anmelder KEY SAFETY SYSTEMS, INC., Sterling Heights, Mich., US
Erfinder Bieg, Michael, 65428 Rüsselsheim, DE;
Flörsheimer, Stefan, 65439 Flörsheim, DE
Vertreter Müller-Boré & Partner, Patentanwälte, European Patent Attorneys, 81671 München
DE-Anmeldedatum 18.12.2001
DE-Aktenzeichen 10162233
Offenlegungstag 17.07.2003
Veröffentlichungstag der Patenterteilung 20.04.2006
Veröffentlichungstag im Patentblatt 20.04.2006
IPC-Hauptklasse B60R 21/20(2006.01)A, F, I, 20060118, B, H, DE
IPC-Nebenklasse B60R 21/16(2006.01)A, L, I, 20060118, B, H, DE   

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Falten eines Gassacks bzw. eines Airbags für ein Fahrzeuginsassen-Rückhaltesystem gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Faltvorrichtung für einen solchen Gassack gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 9.

Ein gattungsgemäßes Verfahren und eine entsprechende Vorrichtung sind aus DE 19535564 A1 oder US 6,115,998 bekannt. Gemäß dem dort beschriebenen Verfahren wird der ausgebreitete leere Gassack für ein Airbagmodul innerhalb eines festgelegten Höhenprofils auf ein Zentrum hin zusammengerafft. Im Gegensatz zu anderen bisher bekannten Faltungsarten wird bei diesem Verfahren eine chaotische Faltung vorgenommen. Demnach weisen die ausgebildeten Falten keine vorbestimmte Form und Richtung auf. Für das Raffen des Gassacks sind zwar nur wenige Raffelemente und Arbeitsschritte erforderlich, jedoch kann sich die chaotische Faltung beim Öffnen des Airbagmoduls negativ auswirken. Eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens weist ein Unterteil für die Aufnahme des ausgebreiteten Gassacks und ein Oberteil mit Abständen zum Unterteil auf. Die Abstände entsprechen dem erforderlichen Höhenprofil des gerafften Gassacks. Als Raffelemente sind zwischen dem Oberteil und dem Unterteil Schieber vorgesehen, die den Gassack an dessen Rand umschließen und deren Lage diesem gegenüber veränderbar ist. Der Gassack wird von seinem äußeren Rand ausgehend mit Hilfe der Schieber zum Zentrum auf einen Gasgenerator des Airbagmoduls hin geschoben, wobei die chaotische Faltung ausgebildet wird.

Aus DE 19751685 A1 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Falten eines Gassacks für ein Fahrzeuginsassen-Rückhaltesystem bekannt, bei dem der Gassack in ein langgestrecktes Gehäuse hineingefaltet wird. Zuerst wird der Gassack flach auf eine Unterlage ausgebreitet, dann wird die Wandung des Gassacks etwa mittig quer zur Längsrichtung zickzackförmig zusammengefaltet und in das Gehäuse eingebracht. Schließlich werden die Endbereiche des Gassacks ausgehend von dem in das Gehäuse eingebrachten Mittelbereich zu den Enden des Gehäuses hin in dieses eingedrückt. Die zugehörige Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, daß der Faltmechanismus aus einem feststehenden Faltteil und zwei bewegbar angebrachten Schubteilen besteht, die zwischen einer an das Faltteil angenäherten Stellung und einer von diesem beabstandeten Stellung verschiebbar sind.

Die DE 298 09 356 U1 bezieht sich auf eine Faltvorrichtung für Airbags, bestehend aus einem Gestell mit Antriebseinheiten für den Airbag, einer Faltmechanik mit deren Antrieben sowie einer Aufnahme für ein Austragprofil und dessen Antrieb, wobei sich oberhalb eines Hohlraums ein Stempel befindet, welcher, nach Zurückziehen eines Schiebers, den gefalteten Airbag in das Austragprofil drückt.

Die oben genannten Verfahren bzw. Vorrichtungen weisen den Nachteil auf, daß sie entweder kompliziert gestaltet sind oder nur zu einer chaotischen Faltung des Gassacks in einem Gehäuse führen.

Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. des Anspruchs 9 derart weiterzubilden, daß mit einfachen Mitteln auch eine regelmäßige Faltung des Gassacks in einem Gehäuse geschaffen werden kann.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den im Anspruch 1 genannten Schritten und eine Vorrichtung mit den im Anspruch 9 angegebenen Merkmalen gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Das erfindungsgemäße Verfahren bzw. die Vorrichtung geht von einem nicht gefalteten Gassack bzw. Airbag aus, der ausgebreitet ausgelegt oder in sonstiger Weise nahezu ohne Falten vorliegt, beispielsweise hängend gehalten ist.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Falten eines Gassacks wird im Gegensatz zum Stand der Technik der Gassack nicht mit einem Raffelement bzw. Schieber bewegt, der den Gassack umschließt und in seiner Lage diesem gegenüber veränderbar ist. Statt dessen wird ein ortsfest gelagertes, rotierendes Förderelement verwendet, welches an einem ersten Abschnitt des Gassacks angreift und diesen in Richtung auf einen Anschlag zieht, wobei zugleich der angrenzende zweite Abschnitt zum Anschlag geschoben wird. Beim Fördern mit einem rotierenden Förderelement stellt sich überraschenderweise der Vorteil ein, daß der ausgebreitete Gassack mit seinem ersten Abschnitt im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren und Vorrichtungen geführt bewegt werden kann und sich daher am zweiten Abschnitt eine regelmäßige und definierte Faltung ergibt.

Als Anschlag für das erfindungsgemäße Verfahren bzw. die Vorrichtung kann ein Bauteil einer Vorrichtung dienen oder es kann ein Bauteil eines zum Gassack gehörenden Gehäuses oder einer Aufnahme als Anschlag genutzt werden. Wesentlich ist, dass der zu faltende Gassack beim Falten gegen den im wesentlichen ortsfesten Anschlag bzw. ein Widerlager bewegt wird.

Während bei bekannten Vorrichtungen der ausgebreitete Gassack an seinem Rand unregelmäßig zusammengeschoben wird, wird er erfindungsgemäß von einem rotierenden Förderelement gezogen und dabei in einem eng begrenzten Raum definiert in Falten gelegt. Das rotierende Förderelement zieht am ausgebreiteten Gassack und glättet ihn dabei. Hinter dem Förderelement wird der Gassack gegen die Anlagefläche gefördert, an der er sich aufschiebt. Es bilden sich definierte Falten, wobei der Gassack vorteilhaft mit einer im wesentlichen konstanten Fördergeschwindigkeit zu der Anlagefläche bewegt werden kann. Während sich bei bekannten Verfahren bestehende Falten und verschieden steife Gewebebereiche eines Gassacks negativ auf die Faltung auswirken, haben solche Einflüsse bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nahezu keine Auswirkung.

Darüber hinaus kann das erfindungsgemäße Verfahren mit verhältnismäßig einfachen Mitteln realisiert werden, so daß insgesamt eine kostengünstige und zugleich qualitativ hochwertige Faltung eines Gassacks für ein Fahrzeuginsassen-Rückhaltesystem geschaffen ist.

Die erfindungsgemäß hergestellte Faltung ist durch die Form des Anschlags sowie durch die Form und die Geschwindigkeit des rotierenden Förderelements zu beeinflussen. So lassen sich mit dem erfindungsgemäßen Verfahren bzw. dessen Vorrichtung auch chaotische Faltungen herstellen, wenn dies gewünscht ist.

Bei der Erfindung ist der geschobene erste Abschnitt des ausgebreiteten Gassacks gegenüber vom rotierenden Förderelement abgestützt. Die Abstützung führt zu einer verhältnismäßig hohen Anlagekraft des ersten Abschnitts des Gassacks am rotierenden Förderelement. Daraus ergibt sich eine verhältnismäßig hohe Haftkraft zwischen dem Gassack und dem Förder-element und damit eine hohe Schubwirkung am ersten Abschnitt. Alternativ kann der erste Abschnitt auf dem rotierenden Förderelement aufliegen und allein aufgrund von der durch sein Eigengewicht erzeugten Haftkraft bewegt werden.

Als Abstützung dient eine Gleitfläche, an der sich der erste Abschnitt des Gassacks insbesondere im wesentlichen horizontal verschieben kann. Beim horizontalen Verschieben wirkt sich das Eigengewicht des Gassacks nicht aus, so daß vom Beginn bis zum Ende des Förderweges eine gleichmäßige Haftkraft am Förderelement und damit eine gleichmäßige Faltung erzielt werden kann.

Großflächige ausgebreitete Gassackbereiche können vorteilhaft mit Hilfe zumindest eines als zylindrische Walze ausgebildeten Förderelements bewegt werden. Alternativ können kugelförmige Walzen verwendet werden, die gegenüber dem ersten Abschnitt des Gassacks nur eine nahezu punktförmige Anlagefläche aufweisen.

Die zylindrische Walze kann im Querschnitt sternförmig gestaltet sein. Durch die Sternform werden dem Gassack bereits beim Fördern Falten eingeprägt, welche im Gassack "gespeichert" bleiben und nachfolgend an der Anlagefläche zu einer eindeutig definierten gleichmäßigen Faltung führen. Durch Verwendung von sternförmigen bzw. gezahnten rotierten Förderelementen kann unter Umständen auf einen Anschlag im herkömmlichen Sinn verzichtet werden. Es reicht dann aus, wenn der Gassack mit seinen gespeicherten Faltungen zu einer Anlage- bzw. Auflagefläche gefördert wird, an der die Falten regelmäßig vom im Querschnitt sternförmigen Förderelement abgelegt werden.

Als Förderelement kann vorteilhaft auch ein Laufband vorgesehen sein. Ein solches Laufband weist gegenüber dem ersten Abschnitt des Gassacks eine verhältnismäßig besonders große Anlagefläche auf. Dies kann vorteilhaft sein, wenn am Gassack verhältnismäßig hohe Haftkräfte erzielt werden sollen.

Darüber hinaus kann ein Laufband vorteilhaft mit einem Zahnprofil versehen sein. Die Laufbänder prägen den Gassack vor dem eigentlichen Ablegen als geordnete Falten bereits vor, wobei die Vorprägung besonders dauerhaft ausgebildet werden kann, weil gegenüberliegende Laufbänder mit mehreren Zähnen gleichzeitig miteinander kämmen können.

Die erfindungsgemäß ausgebildeten Falten des Gassacks können in einem nachfolgenden Schritt vorteilhaft zusammengedrückt und weiter komprimiert werden, indem insbesondere mit zumindest einer Komprimierungsrolle oder einem Komprimierungsschieber die einzelnen Lagen des gefalteten Gassacks gegeneinander gepreßt werden.

Bei einem Gassack eines Rückhaltesystems sind in der Regel mit Hilfe von Nähten einzelne Kammern ausgebildet. In einer oder mehreren solcher Kammern kann ein Füllschlauch eingesetzt sein. An den Füllschlauch wird in der Regel nach dem Faltvorgang ein Gasgenerator angeschlossen. Mit dem Gasgenerator werden im Fall einer Zündung des Airbags in einer sicherheitskritischen Situation ausgehend vom Füllschlauch die Kammern des Gassacks gefüllt. Das erfindungsgemäße Verfahren kann vorteilhaft mit einem Faltungsverfahren kombiniert werden, bei dem zumindest eine weitere Lage des Gassacks an der den ausgebildeten Falten gegenüberliegenden Seite eines Füllschlauchs gelegt wird. Die weitere Lage kann auf besonders einfache Weise durch Umlegen des Gassacks und des darin befindlichen Füllschlauches erzielt werden. Das Umlegen des Gassacks mit dessen Füllschlauch erfolgt derart, daß damit zumindest eine weitere Lage des Gassacks an der den ausgebildeten Falten gegenüberliegenden Seite des Füllschlauchs gelegt wird, und kann auch unabhängig von dem im Anspruch 1 genannten Verfahren ausgeführt werden, um einzelne Lagen eines Gassacks an dessen Füllschlauch zu legen.

Das Umlegen des Gassacks mit dessen Füllschlauch erfolgt vorteilhaft durch Schwenken des Füllschlauchs mit Ändern seiner Drehlage um einen Winkel von 90°. Beim Schwenken können auf diese Weise zwei Lagen des Gassacks an der den ausgebildeten Falten gegenüberliegenden Seite des Füllschlauchs gelegt werden.

Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der beigefügten schematischen Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:

1 eine Seitenansicht eines ersten Ausführungsbeispiels einer nicht erfindungsgemäßen Faltvorrichtung,

2 eine Seitenansicht eines ersten Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Komprimierungseinrichtung,

3 eine Seitenansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Komprimierungseinrichtung,

4 eine Seitenansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels einer nicht erfindungsgemäßen Faltvorrichtung,

5 eine Seitenansicht eines dritten Ausführungsbeispiels einer nicht erfindungsgemäßen Faltvorrichtung,

6. eine Seitenansicht eines vierten Ausführungsbeispiels einer nicht erfindungsgemäßen Faltvorrichtung,

7 eine Seitenansicht eines fünften Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Faltvorrichtung,

8a eine Seitenansicht eines sechsten Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Faltvorrichtung in einer ersten Betriebsstellung,

8b die Seitenansicht gemäß 8a in einer zweiten Betriebsstellung,

8c die Seitenansicht gemäß 8a in einer dritten Betriebsstellung,

8d die Seitenansicht gemäß 8a in einer vierten Betriebsstellung,

9a eine geschnittene Seitenansicht eines siebten Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Faltvorrichtung in einer ersten Betriebsstellung,

9b die Seitenansicht gemäß 9a in einer zweiten Betriebsstellung,

9c die Seitenansicht gemäß 9a in einer dritten Betriebsstellung,

10 eine geschnittene Seitenansicht eines achten Ausführungsbeispiels einer nicht erfindungsgemäßen Faltvorrichtung,

11a die Draufsicht auf eine Faltvorrichtung gemäß einer der 9a bis 9c oder der 10 bei einer ersten Variante, und

11b die Draufsicht gemäß 11a bei einer zweiten Variante.

In 1 ist ein erstes Ausführungsbeispiel einer nicht erfindungsgemäßen Faltvorrichtung 10 für einen Gassack 12 eines Curtain-Airbag-Moduls dargestellt.

In den Gassack 12 ist ein im Querschnitt im wesentlichen ovaler Füllschlauch 14 eingelegt, wobei am Gassack 12 insbesondere eine umlaufende, in 1 je durch kurze Doppelstriche veranschaulichte Naht vorgesehen ist. Der Gassack 12 ist an seinem oberen Rand durch eine nicht dargestellte bewegliche Aufhängung in vertikaler Lage hängend gehaltert.

Zum Falten des Gassacks 12 sind am hängend gehalterten Gassack 12 ein erstes und zweites rotierendes Förderelement 16 bzw. 18 je in Gestalt einer im Querschnitt sternförmigen Walze angeordnet. Die Förderelemente 16 und 18 werden je durch eine Schwenk- oder Schiebebewegung an den hängenden Gassack 12 zugestellt.

In der Mitte unter den beiden rotierenden Förderelementen 16 und 18 ist eine becherförmige Aufnahme angeordnet, welche für den Füllschlauch 14 und den zu faltenden Gassack 12 einen Anschlag 20 bildet. Der Anschlag 20 weist im Inneren der Becherform eine erste vertikale Anlagefläche 22 und eine zweite vertikale Anlagefläche 24 auf, welche einander gegenüberliegen. Am Boden der Becherform ist ein stempelförmiger Komprimierungsschieber 26 angeordnet. Am oberen Rand der Becherform befinden sich nicht dargestellt Klappen. Wie nachfolgend noch erläutert werden wird, wirken die Klappen und der stempelförmige Komprimierungsschieber 26 als Komprimierungseinrichtung 28 für den gefalteten Gassack 12.

Gefaltet wird der Gassack 12 durch Bewegen eines ersten Abschnitts 12a des Gassacks 12, welcher sich zwischen den im Querschnitt sternförmigen rotierenden Förderelementen 16 und 18 befindet. Der Gassack 12 weist zwei aufeinanderliegende Sackstofflagen auf, wobei beide Lagen gleichzeitig gefaltet werden. Der erste Abschnitt 12a wird dabei bezogen auf 1 nach unten bewegt, wobei ein zweiter Abschnitt 12b des Gassacks 12, der sich im Bereich des Füllschlauchs 14 befindet, in den becherförmigen Anschlag 20 bewegt wird. Der Füllschlauch 14 kommt am Komprimierungsschieber 26 zum Aufliegen und nachfolgend wird von den rotierenden Förderelementen 16 und 18 weiteres Gassackmaterial in Richtung auf den Anschlag 20 gefördert. Bewegt wird der Gassack 12 dabei in seinem ersten Abschnitt 12a zwischen den rotierenden Förderelementen 16 und 18, während der zweite Abschnitt 12b des Gassacks 12 an eine der Anlageflächen 22 oder 24 geschoben wird. Der zweite Abschnitt 12b kommt an einer dieser Anlageflächen zum Anliegen und bildet eine Falte, wobei er nachfolgend zur anderen Anlagefläche verschoben wird, um dort erneut eine Falte auszubilden. Der zweite Abschnitt 12b wird also gezielt und regelmäßig innerhalb des becherförmigen Anschlags 20 gefaltet.

Mit den im Querschnitt sternförmigen Förderelementen bzw. Walzen 16 und 18 wird im ersten Abschnitt 12a des Gassacks 12 eine Faltung vorgeprägt, indem die Förderelemente mit Zähnen versehen sind, welche miteinander kämmen. Die Zähne sind insbesondere verhältnismäßig scharfkantig ausgebildet, so daß beim Fördern durch die Förderelemente 16 und 18 je an einem Zahn eine Faltgrube ausgebildet wird.

Der Gassack 12 wird in den becherförmigen Anschlag 20 abgefegt, welcher für den fertig gefalteten Gassack 12 einen Faltschacht bildet, der nachfolgend mit Hilfe der nicht dargestellten Klappen verschlossen und durch eine Aufwärtsbewegung des Komprimierschiebers 26 verkleinert werden kann, um den fertig gefalteten Gassack 12 weiter zu verdichten.

Alternativ oder zusätzlich zu der in 1 dargestellten Komprimierungseinrichtung 28 kann an der Faltvorrichtung 10 eine Komprimierungsrolle 30 angeordnet sein, wie sie in 2 dargestellt ist. Die Komprimierungsrolle wirkt mit einer Gegenfläche 32 zusammen und zieht den fertig gefalteten Gassack 12 aus dem Faltschacht um ihn nachfolgend in ein nicht dargestelltes Gehäuse des Curtain-Airbag-Moduls einzuschieben.

Alternativ zu einer Gegenfläche 32 kann bei der Komprimierungseinrichtung 28 auch eine zweite Komprimierungsrolle 34 vorgesehen sein, wie sie in 3 dargestellt ist und welche sich gegenläufig zur ersten Komprimierungsrolle 30 dreht. Die Komprimierungsrollen 30 bzw. 34 verringern insbesondere das Packmaß des fertig gefalteten Gassacks 12.

In 4 ist ein zweites Ausführungsbeispiel einer nicht erfindungsgemäßen Faltvorrichtung 10 dargestellt, welche ähnlich zu der in 1 dargestellten Faltvorrichtung aufgebaut ist. Als rotierende Förderelemente 16 und 18 sind je kreiszylindrische drehbar gelagerte Walzen bzw. Rollen vorgesehen, welche gegenüberliegend angeordnet sind. Eine der Walzen ist dabei als Festwalze ausgebildet, wohingegen die andere Walze als Loswalze zugestellt und bezüglich ihrer Höhenlage verändert werden kann. Die als Walzen gestalteten Förderelemente 16 und 18 sind mit einer glatten oder aufgerauhten bzw. gummierten Oberfläche versehen und zwischen ihnen kann insbesondere eine definierte Anlagekraft eingestellt werden. Die Walzen fördern einen hängend angeordneten Gassack 12 in einen becherförmigen Anschlag 20, dessen Faltraum wiederum mit Hilfe eines stempelförmigen Komprimierungsschiebers 26 gegenüber von Klappen 35 verkleinert werden kann.

Aufgrund der im Querschnitt kreisförmigen rotierenden Förderelemente 16 bzw. 18 gemäß 4 wird dem zu faltenden Gassack 12 im ersten Abschnitt 12a keine Faltung vorgeprägt. Der zweite Abschnitt 12b wird daher relativ unregelmäßig in den bechertörmigen Anschlag 20 gefaltet, wobei dennoch aufgrund eines wechselnden Anlegens des zweiten Abschnitts 12b an den gegenüberliegenden Anlageflächen 22 und 24 eine regelmäßige Faltung erzeugt werden kann. Die Regelmäßigkeit der Faltung kann insbesondere durch die Drehgeschwindigkeit der beiden rotierenden Förderelemente 16 und 18 beeinflußt werden. So stellt sich bei einer besonders hohen Fördergeschwindigkeit eine chaotische Faltung ein, während bei entsprechend langsamem Ablassen des Gassacks 12 in den becherförmigen Anschlag 20 definierte Faltlagen erzeugt werden können.

Auch bei der Faltvorrichtung gemäß 4 kann eine Komprimierungseinrichtung 28 vorgesehen sein, wie sie in einer der 2 und 3 dargestellt ist.

5 veranschaulicht ein drittes Ausführungsbeispiel einer nicht erfindungsgemäßen Faltvorrichtung 10, bei der das erste und zweite rotierende Förderelement 16 bzw. 18 je als Laufband mit einem Gummibelag ausgebildet sind. Auch bei diesem Ausführungsbeispiel ist eines der Förderelemente ortsfest gelagert, während das andere Förderelement mit seiner Halterung zugestellt werden kann. Die als Laufbänder gestalteten Förderelemente 16 und 18 führen den Gassack 12 großflächig, wobei die Laufbänder insbesondere hinsichtlich ihrer Länge und Breite derart groß ausgebildet sein können, daß der gesamte Gassack 12 im ausgebreiteten Zustand zwischen ihnen gehalten werden kann.

Mit der oben beschriebenen und auch den nachfolgend noch erläuterten Faltvorrichtungen lassen sich verschiedene Formen von Gassäcken falten. Es kann beispielsweise auch ein sogenannter "Curtain-Airbag" gefaltet werden, der an einer Fahrzeugstruktur über einer Seitenscheibe bogenförmig angeordnet werden soll. Um den langgestreckten Gassack eines solchen Airbags in ein bogenförmiges Gehäuse zu falten, können über die Länge des Gassacks mehrere Walzen oder Laufbänder nebeneinander angeordnet sein, welche je einen Abschnitt des Gassacks in Richtung zum Gehäuse bzw. zu einem bogenförmigen Anschlag schieben und dabei falten. Die Achsen der so angeordneten Walzen erstrecken sich im wesentlichen je tangential zu einem Bogen, der der bogenförmigen Form des Gehäuse des Curtain-Airbags nachempfunden ist.

Das Falten mit Laufbändern führt insbesondere zu einem undefiniert gefalteten bzw. gerafften Gassack im becherförmigen Anschlag 20. Nach dem Falten werden, wie bereits erläutert, die Klappen 35 geschlossen und der gefaltete Gassack mit Hilfe des Komprimierungsschiebers 26 komprimiert.

In 6 ist ein Ausführungsbeispiel einer Faltvorrichtung 10 dargestellt, bei der an Laufbändern als rotierende Förderelemente 16 und 18 je Zähne ausgebildet sind, welche miteinander kämmen. Zwischen den Zähnen werden analog zu der in 1 dargestellten Faltvorrichtung einzelne Falten im Gassack 12 vorgeprägt, welche nachfolgend beim abwechselnden Anliegen des zweiten Abschnitts 12b des Gassacks 12 an der ersten und zweiten Anlagefläche 22 bzw. 24 zu der endgültigen Faltung das Gassacks führen.

An das Falten können sich Komprimierungs- bzw. Packverfahren anschließen, wie sie in den 1 bis 3 veranschaulicht sind.

7 stellt eine besonders einfach aufgebaute Faltvorrichtung 10 dar. Hier ist eine einzelne Rolle als rotierendes Förderelement 16 gegenüber von einer Gleitfläche 36 angeordnet. Auf der Gleitfläche 36, welche sich waagrecht erstreckt, liegt der ausgebreitete Gassack 12 auf. Unmittelbar neben der Rolle befindet sich liegend ein becherförmiger Anschlag 20, an dessen Boden bereits der Gassack 12 mit dem darin befindlichen Füllschlauch 14 eines Curtain-Airbag-Moduls angelegt ist. Der Füllschlauch 14 kann am Boden durch eine Halteeinrichtung stehend gehalten sein oder er stellt sich ausgehend von seiner waagrechten Lage erst durch Schieben des Gassacks 12 in Richtung zum Boden auf. Durch Drehen der Rolle als Förderelement 16 wird ein erster Abschnitt 12a des Gassacks 12 in Richtung auf den Anschlag 20 bewegt, wobei ein zweiter Abschnitt 12b, welcher sich an den ersten Abschnitt 12a in Richtung auf den Füllschlauch 14 anschließt, innerhalb des becherförmigen Anschlags 20 gefaltet wird. Der zweite Abschnitt 12b gelangt abwechselnd an einer ersten und zweiten Anlagefläche 22 bzw. 24 des becherförmigen Anschlags 20 zum Anliegen, welche waagrecht angeordnet sind. Aufgrund des von der Rolle nachgeschobenen ersten Abschnitts 12a des Gassacks 12 wird dessen zweiter Abschnitt 12b innerhalb des becherförmigen Anschlags definiert und regelmäßig gefaltet. Die Höhe der Faltung entspricht dem Abstand der beiden Anlageflächen 22 und 24. Die Haft- bzw. Reibkraft der als Förderelement dienenden Rolle 16 kann durch eine entsprechende Oberflächengestaltung der Rolle oder durch Einstellen der Anlagekraft der Rolle an der Gleitfläche 36 bedarftsgerecht angepaßt werden.

In den 8a bis 8d ist ein sechstes Ausführungsbeispiel einer Faltvorrichtung 10 dargestellt, bei der als Grundgestell ein gestufter Auflageblock 38 vorgesehen ist. Der Auflageblock bietet eine untere Auflage 40 und eine dazu erhöhte obere Auflage 42, welche sich jeweils im wesentlichen waagrecht erstrecken und durch eine im wesentlichen senkrechte Stufe 44 voneinander getrennt sind. Vor der Stufe 44 ist im Bereich der unteren Auflage 40 senkrecht eine Fachwand 46 angeordnet, hinter der ein im wesentlichen schlitzförmiges Fach 48 gebildet ist. Im von der Stufe 44 abgewandten Bereich der oberen Auflage 42 ist eine Klappeinrichtung 50 angeordnet, die eine waagrecht angeordnete Aufnahme 52 für den Füllschlauch 14 und den zugehörigen Abschnitt des Gassacks 12 und eine an diese gekoppelte Klemmeinrichtung 54 aufweist. Die Aufnahme 52 kann mit Hilfe von zwei Schwenkarmen 56 und 58 in Richtung auf das Fach 48 geschwenkt werden, wobei die Schwenkarme 56 und 58 derart angelegt sind, daß sie zunächst nahezu ein Parallelogramm bilden, sich beim nachfolgenden Schwenken aber kreuzen und sich beim Schwenken die Drehlage der Aufnahme um 90° bezogen auf die 8a bis 8d im Uhrzeigersinn ändert.

In etwa der Mitte der unteren Auflage 40 ist in den gestuften Auflageblock 38 eine als Förderelement wirkende Rolle 16 drehbar angeordnet. Die Rolle 16 ragt aus der unteren Auflagefläche 40.

Auf eine derart ausgebildete Faltvorrichtung 10 wird ein Gassack 12 mit dem zugehörigen Füllschlauch 14 in die Aufnahme 52 eingelegt und nachfolgend über den gestuften Auflageblock 38, wie in 8a dargestellt, ausgebreitet. Der Gassack 12 erstreckt sich dann über die Fachwand 46, über die Rolle 16 und hängt an dem der Stufe 44 entgegengesetzten Ende der unteren Auflage 40 über den Rand des gestuften Auflageblocks 38.

Über einen derart angeordneten Gassack 12 wird, wie in 8b dargestellt ein gestufter Deckel 60 gelegt, der gegenüber von der Rolle 16 eine Gleitfläche 36 aufweist. Zwischen dem Deckel 60, der Fachwand 46 und der unteren Auflage 40 ist so ein becherförmiger Anschlag 20 gebildet, in den mit Hilfe der Rolle 16 analog zu dem in 7 veranschaulichten Ausführungsbeispiel der auf der unteren Auflage 40 aufliegende Gassack 20 eingefaltet werden kann. Dieser Faltvorgang ist in den 8c und 8d jeweils auf der rechten Seite der Figs. veranschaulicht. Durch Einstellen der Anlagekraft des gestuften Deckels 60 bzw. dessen Gleitfläche 36 an der Rolle 16 kann die Haftkraft zwischen dem Gassack 12 und der Rolle 16 beeinflußt werden. Dazu kann insbesondere auch die Höhenlage der Rolle 16 verändert werden (siehe Klemmbereich C in 8b).

Beim Falten ist der Gassack 12 zwischen dem oberen Rand der Fachwand 46 und dem gegenüberliegenden Deckel 60 geklemmt (siehe Kleinbereich B in 8b). Dadurch ist sichergestellt, daß der sich auf der oberen Auflage 42 befindende Abschnitt des Gassacks 12 beim Falten nicht verschoben wird.

Während in dem in 8b mit b veranschaulichten Bereich des gestuften Auflageblocks 38 mit Hilfe der Rolle 16 definiert Falten gelegt werden, kann gleichzeitig durch die Klappeinrichtung 50 der Gassack 12 mit Füllschlauch 14 von der oberen Auflage 42 in das Fach 48 geschwenkt werden. Dabei wird, wie in den 8c und 8d veranschaulicht ist, der Füllschlauch 14 aus seiner waagrechten Lage über die obere Auflage 42 hinweg in das Fach 48 vertikal eingesteckt und zugleich in einem Winkel von 90° im Uhrzeigersinn gedreht. Zum Bewegen ist der Füllschlauch 14 an der Aufnahme 52 durch die Klemmeinrichtung 54 eingeklemmt (siehe Klemmbereich A in 8b). Der geklemmte Füllschlauch 14 wird beim Schwenken mit der Klappeinrichtung 50 über die obere Auflage 42 verschoben, wobei sich an der bezogen auf 8c linken Seite des Füllschlauches 14 zwei Lagen des Gassacks 12 anordnen und beim nachfolgenden Einschieben in das Fach 48 an der bezogen auf 8d rechten Seite des Füllschlauches 14 eine weitere Lage zu liegen kommt.

Zum leichteren Einführen des Gassacks 12 in das Fach 48 ist an der Stufe 44 und gegebenenfalls auch an der Fachwand 46 jeweils eine Einführschräge vorgesehen.

Die 9a bis 9c veranschaulichen ein siebtes Ausführungsbeispiel einer Faltvorrichtung 10, die für ein Fahrer- oder Beifahrer-Airbagmodul vorgesehen ist. Bei einem solchen Modul befindet sich eine Gasgeneratoraufnahme 68 für einen Gasgenerator im Zentrum eines im wesentlichen im ausgebreiteten Zustand kreisförmigen oder eliptischen Gassacks. In der Gasgeneratoraufnahme 68 kann ein Gasgenerator eingesetzt sein. Alternativ kann der Gasgenerator auch erst nach einem Faltvorgang eingesetzt werden. Anstatt der Gasgeneratoraufnahme 68 kann auch allein ein Gasgenerator in diesem Bereich des Airbags angeordnet sein.

Die Faltvorrichtung 10 ist mit Hilfe eines sich im wesentlichen waagrecht erstreckenden Auflageblocks 38 gebildet, in dem mehrere Rollen 16 als rotierende Förderelemente eingesetzt sind. Wie in 11a oder 11b dargestellt ist, weisen die Rollen je verschiedene Längen auf und sind im wesentlichen kreis- bzw. elipsenförmig in dem Auflageblock 38 angeordnet. Im Zentrum der Rollen 16 wird die Gasgeneratoraufnahme 68 eines Moduls im Bereich eines vertikal beweglichen Schiebers 62 angeordnet. Um die Gasgeneratoraufnahme 68 herum wird der Gassack 12 auf dem Auflageblock 38 ausgebreitet. Über den ausgebreiteten Gassack 12 wird ein hutförmiger Deckel 64 gestülpt. Durch Drehen der Rollen 16 je zum Zentrum des hutförmigen Deckels 64 wird der ausgebreitete Gassack 12 analog zu dem in 7 veranschaulichten Ausführungsbeispiel in Richtung auf die Gasgeneratoraufnahme 68 gefördert und dabei eine definierte Faltung das Gassacks 12 innerhalb des hutförmigen Deckels 64 erzielt. Eine außenseitige vertikale Wand der Gasgeneratoraufnahme 68 bildet beim Falten einen Anschlag 20, gegen den der Gassack 12 geschoben wird. Die Rollen 16 drehen sich dabei gegenläufig in Richtung auf das Zentrum des hutförmigen Deckels 64.

Wie in 9c veranschaulicht ist, kann in dem hutförmigen Deckel 64 eine zentrale Abdeckklappe geöffnet werden und über dieser das becherförmige Gehäuse 66 eines zu montierenden Fahrer- oder Beifahrer-Airbag-Moduls angeordnet werden. Die vertikal gerichteten Seiten des hutförmigen Deckels 64 bilden eine zum Gehäuse 66 gerichtete konische Verjüngung, in die der gefaltete Gassack 12 und die Gasgeneratoraufnahme 68 mit Hilfe des Schiebers 62 und weiter in das becherförmige Gehäuse 66 verschoben werden können.

In 10 ist ein achtes Ausführungsbeispiel einer Faltvorrichtung 10 veranschaulicht, bei der an einem hutförmigen Deckel 64 je gegenüber von den Rollen 16 als rotierende Förderelemente Gegenrollen 18 vorgesehen sind. Die restliche Anordnung entspricht im wesentlichen der gemäß den 9a bis 9c.

10Faltvorrichung 12Gassack 12aerster Abschnitt 12bzweiter Abschnitt 14Füllschlauch 16rotierendes Förderelement 18rotierendes Förderelement 20Anschlag 22erste Anlagefläche 24zweite Anlagefläche 26Komprimierungsschieber 28Komprimierungseinrichtung 30Komprimierungsrolle 32Gegenfläche 34Komprimierungsrolle 35Klappen 36Gleitfläche 38Auflageblock 40untere Auflage 42obere Auflage 44Stufe 46Fachwand 48Fach 50Klappeinrichtung 52Aufnahme 54Klemmeinrichtung 56Schwenkarm 58Schwenkarm 60Deckel 62Schieber 64Deckel 66Gehäuse 68Gasgeneratoraufnahme

Anspruch[de]
  1. Verfahren zum Falten eines Gassacks (12) für ein Fahrzeuginsassen-Rückhaltesystem mit einer Fördereinrichtung (16, 18), bei dem ein erster Abschnitt (12a) des ausgebreiteten Gassacks (12) bewegt wird, um damit einen zweiten Abschnitt (12b) des Gassacks (12) gegen einen in Bewegungsrichtung wirkenden Anschlag (20) zu schieben, wobei zumindest eine sich im wesentlichen parallel zur Bewegungsrichtung erstreckende Anlagefläche (22, 24) vorgesehen ist, so dass sich der zweite Abschnitt (12b) des Gassacks (12) in Falten legt, und wobei der erste Abschnitt (12a) des Gassacks (12) in Richtung auf den Anschlag mit mindestens einem rotierenden Förderelement (16, 18) bewegt wird, gekennzeichnet durch den Schritt: Abstützen des ersten Abschnitts (12a) des Gassacks (12) gegenüber vom rotierenden Förderelement (16, 18) mittels einer Gleitfläche (36).
  2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch den Schritt: Bewegen des ersten Abschnitts (12a) des Gassacks (12) mit Hilfe zumindest eines als zylindrische Walze ausgebildeten Förderelementes (16, 18).
  3. Verfahren nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch den Schritt: Bewegen des ersten Abschnitts (12a) des Gassacks (12) mit Hilfe zumindest einer im Querschnitt sternförmig gestalteten Walze (16, 18).
  4. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch den Schritt: Bewegen des ersten Abschnitts (12a) des Gassacks (12) mit Hilfe zumindest eines als Laufband ausgebildeten Förderelementes (16, 18).
  5. Verfahren nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch den Schritt: Bewegen des ersten Abschnitts (12a) des Gassacks (12) mit Hilfe zumindest eines mit einem Zahnprofil versehenen Laufbandes (16, 18).
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch den Schritt: Zusammendrücken der ausgebildeten Falten des Gassacks (12), insbesondere mit zumindest einer Komprimierungsrolle (30) oder einem Komprimierungsschieber (26).
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch den Schritt: Umlegen des Gassacks (12) mit einem darin befindlichen Füllschlauch (14), derart dass durch das Umlegen zumindest eine weitere Lage des Gassacks (12) an der den ausgebildeten Falten gegenüberliegenden Seite des Füllschlauchs (14) gelegt wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch den Schritt: Schwenken des Gassacks (12) mit dem darin befindlichen Füllschlauch (14) mit Ändern der Drehlage um einen Winkel von ca. 90° beim Umlegen, derart dass durch das Umlegen zwei Lagen des Gassacks (12) an der den ausgebildeten Falten gegenüberliegenden Seite des Füllschlauchs (14) gelegt werden.
  9. Faltvorrichtung für einen Gassack (12) eines Fahrzeuginsassen-Rückhaltesystems mit einer Fördereinrichtung (16, 18), mittels der ein erster Abschnitt (12a) des ausgebreiteten Gassacks (12) bewegt werden kann, um damit einen zweiten Abschnitt (12b) des Gassacks (12) gegen einen in Bewegungsrichtung wirkenden Anschlag (20) zu schieben, wobei zumindest eine sich im wesentlichen parallel zur Bewegungsrichtung erstreckende Anlagefläche (22, 24) vorgesehen ist, so dass sich der zweite Abschnitt (12b) des Gassacks (12) in Falten legt, und wobei die Fördereinrichtung mit mindestens ein rotierendes Förderelement (16, 18) aufweist, welches den ersten Abschnitt (12a) des Gassacks (12) in Richtung auf den Anschlag (20) bewegt, wobei das rotierende Förderelement (16, 18) den ersten Abschnitt (12a) des Gassacks (12) gegenüber von einer als Gleitfläche (36) ausgebildeten Abstützung (18, 36) angreift.
  10. Faltvorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Gleitfläche (36) im wesentlichen horizontal angeordnet ist.
  11. Faltvorrichtung nach einem der Ansprüche 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass das einzelne rotierende Förderelement (16, 18) als mindestens eine zylindrische Walze ausgebildet ist.
  12. Faltvorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Walze(n) (16, 18) im Querschnitt sternförmig gestaltet ist.
  13. Faltvorrichtung nach einem der Ansprüche 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine einzelne rotierende Förderelement (16, 18) als Laufband ausgebildet ist.
  14. Faltvorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Laufband (16, 18) mit einem Zahnprofil versehen ist.
  15. Faltvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Komprimierungseinrichtung (28) zum Zusammendrücken der ausgebildeten Falten des Gassacks (12) vorgesehen ist, die insbesondere mit zumindest einer Komprimierungsrolle (30) oder einem Komprimierungsschieber (26) versehen ist.
  16. Faltvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Klappeinrichtung (50) zum Umlegen des Gassacks (12) mit einem darin befindlichen Füllschlauch (14) vorgesehen ist, derart, dass durch das Umlegen zumindest eine weitere Lage des Gassacks (12) an der den ausgebildeten Falten gegenüberliegenden Seite des Füllschlauchs (14) gelegt werden kann.
  17. Faltvorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Klappeinrichtung (50) den Gassack (12) mit dem darin befindlichen Füllschlauch (14) mit Ändern von dessen Drehlage um einen Winkel von ca. 90° schwenken kann, derart dass durch das Umlegen zwei Lagen des Gassacks (12) an der den ausgebildeten Falten gegenüberliegenden Seite des Füllschlauchs (14) gelegt werden können.
Es folgen 8 Blatt Zeichnungen






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